某工程边坡支护工程施工组织设计

施工组织设计

目录

第一章工程概况及编制说明

第二章主要工程施工技术方案

第三章质量承诺及保证措施

第四章安全文明施工及环境保护措施

第五章工期承诺及保证措施

第六章施工主要工序

第七章施工机械配置

第八章项目组织机构及管理人员配置

第九章施工总平面图

第十章劳动力安排和材料投入计划及其保证措施

第十一章冬雨季施工措施

第十二章减少噪音、降低环境污染措施

第十三章保修承诺和后期技术服务措施

附表一拟投入本标段的主要施工设备表

附表二劳动力计划表

附表三计划开、竣工日期和施工进度网络图

附表四施工总平面图

第一章工程概况及编制说明

一、编制依据

本施工组织设计是某工程一期边坡支护工程施工方法、工程标准、项目工期、

工程质量保证及造价控制等的指导性文件,本施工组织设计的编制依据主要为：

1、《某工程一期边坡支护工程施工招标文件》；

2、《某工程一期边坡支护工程施工设计图》；

3、建设部颁发的现行设计规范、施工规范、验收标准及有关文件；

4、施工现场踏勘资料及周边环境情况；

5、我公司积累的成熟技术、科技成果、施工方法以及多年来从事同类工程的方

法和施工经验.

二、编制原则

1、安全第一的原则

在施工组织设计的编制中始终按照技术可靠、措施得力、确保安全的原则确定

施工方案。

2、优质高效的原则

加强领导，强化管理，优质高效。根据我单位在施工组织设计中明确承诺的质量

目标，认真执行质量体系标准,确保创优规划和质量目标的实现。施工中强化标准管

理，加强内部核算管理，降低工程成本，提高经济效益。

3、方案优化的原则

科学组织，合理安排,优化施工方案是工程施工管理的行动指南，在施工方案的

编制中，对各主要关键工序进行多种施工方案的综合比选。

4、确保工期的原则

根据建设单位对本工程的工期要求，编制科学的、合理的、周密的施工方案，

合理安排进度，实行网络控制，搞好工序衔接，实施进度监控，抓住重点控制工程,

确保实现工期目标，满足业主要求。

5、科学配置的原则

根据本工程的工程量大小及各项管理目标的要求，在施工组织上、施工要素实

行科学配置，选派有施工经验的管理人员，组织专业化施工队伍，投入高效先进的

施工设备，确保建设资金的周转使用，选用优质材料，确保人、财、物设备的科学

合理配置.

6、合理布局的原则

从合理利用临时占地、便于施工、搞好环保、实施文明施工等多角度出发，合

理安排各项临时用地。使场地布置合理有效,充分发挥场地之间的配合作用。

三、工程概况

1、工程名称:某工程一期边坡支护工程。

2、建设单位:xx房地产开发有限公司.

3、建设地点：xxxo

4、资金来源：企业自筹（已落实）

5、工期要求：xx日历天。

6、质量要求：一次验收合格。

7、承包方式：包工、包料、包质量、包安全、包验收。

7、工程范围及内容：

本工程范围为某工程一期边坡支护施工图纸范围内基础毛石换填、毛石挡墙、

截水沟、抗滑桩、挡土板、锚杆、锚索等全部工作.但不包括以下工作：

1、1一3#地块支护工程土石方挖填，但基础换填除外；

2、排水沟；

3、植草绿化；

4、土工格栅包、土工格栅护坡。

四、总体目标

1、工期目标

若我公司中标，将确保工程在xx日历天内完工，具体开工日期以总监理工程师

下发开工令确定的日期为准。

2^质量目标

确保工程质量一次性验收合格。

3、安全目标

无死亡和重伤事故，无重大交通事故,无重大机电设备事故,无重大火灾事故和

洪灾事故；工伤事故频率小于lo5%。,保证周围居民、设施的安全，杜绝因工程管

理不善引发的各类事故的发生，创建安全工程。

4、环保目标

“两不破坏〃不破坏景观、不破坏生态；“三不污染〃不造成水质污染、不造成空

气污染、不造成噪音污染。

5、职业健康

普及职业健康教育，施工人员劳保用品配备率100%,施工人员定期体检率

100%；施工场所定期进行职业病危害因素监测，营造良好施工环境，确保施工人员

身体健康。

6、文明施工

以“均衡生产、文明施工、科学管理''为宗旨指导工程建设。施工作业人员一律

挂牌上岗，工地做到整洁清爽、有序，施工标志齐全、美观，施工工艺科学合理，推

进程序化、标准化作业，创建安全文明工程。

文明施工目标是：履约信誉好，质量安全好，料机管理好，队伍建设好，环境

氛围好，综合治理好，创建最佳文明施工单位。

7、工程成本

制订成本目标，实行责任成本管理；严控各项非生产性开支,开展双增双节活动,

控制工程成本。

第二章主要工程施工技术方案

一、施工测量

1、测量精度保证措施

（1）严格执行工程测量规范。

（2）严禁使用未经法定计量单位检定的仪器和计量工具。

（3）所有测量数据反复检查，认真计算，测量成果表有仪器编号及测量人，计算

人，审核人签名。

（4）所有测量控制点的埋设必须可靠牢固.

（5）测量控制点和水准点必须定期复测。

2、施测方法

垂直度的控制

采用经纬仪进行柱子的垂直度控制。每3~5条轴线选取一条竖向控制轴线,每层

误差不超过3mm，总高度误差不超过10mm。

3、高程控制测量

基础施工完后，以现场水准点为依据采用往返水准测量的方法，用水准仪引测

到施工地点，为避免累积误差，每个施工层的标高均以引测的水准点为基准点，并

在30m附近另设标高控制线，每层误差不超过3mm，总高误差为±10mm。

4、仪器选择

T2经纬仪；

莱卡NA2水准仪；

50m钢尺、普通水准尺；

上述仪器须经有资质的检定单位检定合格且在有效使用期内。

二、浆砌石截水沟施工

本工程截水沟才有浆砌石砌筑，截水沟尺寸为1100*800mm,MU30毛石，M7。5

水泥砂浆砌筑，1：2砂浆抹面20mm厚.

1、施工方法

(1)测量放线

依照经监理审批的桥线控制点，放出截水沟、跌水坎的开挖线，并用石灰标出

开挖轮廊线,确保超欠挖能控制在允许范围内。

(2)沟槽开挖

初步拟用小斗挖掘机开挖，机械无法到达的地方，则采用人工进行开挖，初步

开挖成型后,人工进行挂线修整，开挖过程中样架严格控制其沟槽尺寸。

沟槽开挖至设计尺寸后，经监理工程师检查，其平面位置尺寸大小、地质情况均

符合设计要求后，即进行下一步施工。

(3)碎石垫层铺筑

碎石垫层铺筑时严格控制碎石质量、铺筑厚度及平整度,并碾压密实。

(4)沟底碎浇筑

沟底佐采用现场拌合，机动翻斗车运输，人工铲料入仓，振动密实.

(5)浆砌石砌筑

1)石料选用厚度不小于15cm具有一定长度和宽度的片状石料，石料质地强韧、

密实,无风化剥落、裂纹和结构缺陷，表面清洁无污染。

2)砂浆使用强制式拌和机现场拌和，材料使用中(粗)砂，且为河砂，过筛后

机拌3〜5min后使用。砂浆随拌随用，保持适宜稠度；在拌和3〜5h使用完毕；运

输过程或存贮过程中发生离析、泌水砂浆，砌筑前重新拌和；己凝结的砂浆不得使用。

3）施工现场不堆放不合格材料，废弃的材料及时清理出场。采用挤浆法分层砌

筑每分层高度10〜15cm（2层卧片石.）分层与分层间的砌筑砌缝应大致找平，各工

作层应相互错开，不得贯通。较大的片石使用于下层且大面朝下，砌筑时选取形状

及尺寸较为合适的片石，尖锐突出部分敲除，竖缝较宽时，在砂浆中塞以小石块，

砌缝宽度不大于2cm,砌筑过程中要注意选用较大、较平整的石块为外露面和坡顶、

边口，石块使用时应洒水湿润，若表面有泥土、水锈先冲洗干净，尤其下层砌及角隅

石不能偏小，砂浆要饱满，石缝以砂浆和小碎石充填，片石不能竖立使用，石料挤浆

要符合要求，不能紧贴无砂浆,宽度要一致，不能有假缝，砌筑中的三角缝不得大于

20mm;各工作缝相互错开。若石块松动或砌缝开裂，要将石块提起，将垫层砂浆与砌

缝砂浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。在砂浆凝固前将外露缝勾好，勾

缝深度不小于20mm,若不能及时勾缝，则将砌缝砂浆刮深20mm为以后勾缝做准备。

所有缝隙均应填满砂浆。

2、截水沟施工注意事项：

（1）截水沟施工时使之纵坡顺适，沟底平整，排水畅通，不积水。

（2）砌体坚实、稳定，其上游进水口与原地面衔接紧密或略低于原地面，以利于

坡面水流入沟内。

（3）浆砌片石采用砂浆抹面，抹面应平整、直顺，无裂缝、空鼓等现象。

（4）对进场的石料进行试验，必须采用强度合格的石料；

（5）水泥、砂及拌合用水符合要求；

（6）砌筑时砂浆必须饱满，砌缝错开；

（7）砌体养护：洒水养护7~14天；

（8）砌体表面勾缝：清理砌缝内松散的砂浆，用水湿润表面后方可进行勾缝，

勾缝后需洒水养护，以防勾缝砂浆开裂、剥落。

三、毛石换填施工

为增强毛石挡墙的基础强度，本工程局部段位毛石挡墙底基层采用毛石换填，以

提高底基层的弹性模量.毛石换填时应根据通过试验段确定的换填厚度，碾压遍数进

行毛石的换填与碾压工作，以达到最佳换填强度。

1、施工准备

(1)对换填范围进行场地清理、清基清表，按规范规定横向和纵向挖土质台阶,

整平压实，插杆挂线。

(2)开挖临时排水沟做好路基排水工作，避免雨水浸泡基坑，修筑施工便道方便

施工作业。保证整个施工期间保持排水畅通。

(3)施工前恢复挡墙中心线，闭合水准点并根据施工情况对水准点给予增设，

同时保证挡墙基础边桩中桩并做好护桩工作。

(4)基础换填施工前对施工范围内的地质、水文、障碍物等各种情况进行详细

调查.

(5)设立现场施工牌和施工安全标志，疏导交通。

2、毛石换填工艺流程：

测量工作一清除表土、杂质或引流清淤一换填毛石，分层夯实一填筑碎石垫

层f质量检验.

3、换填材料

挡墙基础换填材料，根据现场情况本地段采用换毛石100-200cm,碾压密实无明

显沉降后，铺筑20cm碎石垫层.

4、主要施工方法

(1)测量工作

换填处理前,根据恢复的挡墙边线中桩、设计图表、施工工艺和有关规定钉出换

填具体位置桩。在距换填处理位置外边线一定安全距离处建立控制桩，桩上标明换填

处理位置挖高。

(2)清表挖淤

根据放线的标记,先引流把基坑的水引出路基坑外,然后用挖机先挖除表土及其

基坑中的淤泥，挖到设计高的时候先自检，合格后及时报监理工程师进行验收签证，

监理验收合格后，才能进行下一道的工序。

(3)换填毛石

1)换填毛石前,应清除基坑内的积水和有机杂物,然后用自卸车运输合格的毛石

到现场，用挖机挖运到需要换填的地方(现场根据换填厚度确定方格网的尺寸)，填

平后用22t压路机进行辗压，辗压遍数不少于5遍。毛石换填完后，用一层细集料石进

行找平、嵌缝，辗压平整后，质检员先进行自检，合格后报监理工程师现场进行报检

验收，合格后方可进行下道工序的施工。

2)毛石换填完成合格后，铺筑厚20cm的碎石垫层.所填材料在机械夯压之前，先

推平，使其表面平整。使用压路机碾压时，保证压路机的碾压速度在3km/小时.

3)碾压遍数以表面无压痕为宜，然后检验压实度，合格后报监理进行验收。

5、施工技术控制措施

毛石换填施工过程把握好“三阶段、四区段、八流程“施工作业。

三阶段:准备阶段、施工阶段、完工阶段。

四区段：填料区、平整区、碾压区、检验区.

八流程：施工准备一基底处理一分层填筑一摊铺平整一碾压夯实一检验签证

6、检测、质量检验标准

(1)高程检测

换填高程检测时，按照规范要求点位,用水准仪先测出原地面碾压后的地面标高

H,然后分别测出上料整平后未碾压时的标高H1得出松铺厚度H1—H。

(2)质量检验标准

按照设计和施工规范确定换填标准如下：

毛石换填基础允许偏差

项目允许偏差检验频率检验方法

范围点数

(m)

纵段高程(mm)-20201用水准仪测

+10量

中线偏位(mm)〈301002用经纬仪、钢

尺量取最大值

平整度(mm)W2020路宽<91用3m直尺和

(m)9〜2塞尺连续量两

15尺，取较大值

>153

宽度(mm)不小于401用钢尺量

计值+B

横坡±0o3%20路宽<92用水准仪测

且不反坡(m)9~154里

>156

边坡不陡于202用坡度尺量，

设计值每侧1点

四、毛石挡墙施工

1、施工准备

（1）施工技术准备：

1）熟悉施工图纸。

2）现场挡墙和排水沟位置定位.

（2）物资准备

1）材料准备

①本工程的主要材料为砂子、水泥、毛石，根据施工图纸及施工预算中的工料分析,

编制工程所需材料用量计划，作为备料、供料和确定堆料场面积及组织运输的依据。

②组织材料按计划进场，并做好保管工作。

2）施工机具准备

①根据施工方案中确定的施工方法，对施工机具配备的要求、数量以及施工进度安

排,编制施工机具需用量计划:

序号设备机具名称型号单位数量

10»35m3混凝土搅拌机台1

2蛙式打夯机台1

3手推车台2

4水罐车台1

5振动器台2

②制作溜槽。考虑到现场场地狭小，砂浆搅拌、毛石堆放点均设置在边坡顶部，

为保证砂浆和毛石质量，以及施工安全，运输采用流槽运输.溜槽制作采用1mm厚铁皮

制作，宽1米，长度各55米，2个溜槽，共计100米。直径48mm*3.5脚手管支撑加固，

间距1米.

溜槽示意图:

脚手管加固

0.5i

Lfc

溜槽断面图

2、施工顺序

测量放线土方施工毛石砌筑---勾缝土方回填。

3、施工方法

(1)土方开挖

按设计要求,进行测量放线、标高引测。使用挖掘机1台挖土，挖出的土堆放在征地

范围内。因边坡为新回填土，土质为粘土、山皮土、爆破石渣等，边坡稳定性较差，且

边坡表面浮石较多，因外界震动、风吹等因素影响，随时有滚落下来的危险，为保证施

工人员作业安全，挡墙基槽开挖后，采用挡土板对坡脚进行安全防护，挡土板采用钢板,

钢板厚度为2nim。$48*3。5脚手管支撑加固，间距Im。

为保证挡土板稳定，将挡土板设置在基槽底水平，并使用脚手管支撑、加固。挡土

板设置造车土方开挖量增加，土方为松散回填土，放坡系数1:1。

挡土板设置示意图如下:形成边蛾

(2)砂浆拌制

砂浆配合比应用重量比，水泥计量精度在磷采榭械拽拌，投料顺序为

砂子一水泥1豳料一水.搅拌时间不少于勺0s;应随拌随，拌赳后佛额h内使用完毕,

如气温超/30Q,应在2h内用完，基柏按250m3砌体每

台搅中一组试块(每组6圾口如材料酉己合比有芨更时应做试块

(3产毛石砌筑

砌筑前，应对弹」的线进行复鼾揭、尺寸应符合设需要求,根据进场石料的规

格、尺寸进行试排、搭底，确定组砌方法.

组砌方法应正确，毛石砌体应上、下错缝，内外搭砌，毛石基础第一皮应用丁砌。坐

浆砌筑，踏步形基础，上级毛石应压下级毛石至少三分之一。毛石砌体水平灰缝厚度，

应按毛石种类确定,细毛石砌体不宜大于5mm;半细毛石砌体不宜大于10mm；粗毛石砌体

不宜大于20mm。

毛石墙长度超过设计规定时，应按设计要求设置变形缝，毛石墙分段砌筑时，其砌

筑高低差不得超过1.2m。

雨季施工应防止雨水冲刷墙体、下班收工时应覆盖砌体上表面，每天砌筑高度不宜

超过lo2mo

允许偏差项目，见表:

允许偏差(mm)

顶次顶目毛毛石粗毛石半细毛石细毛石检验方法

基础墙基J8墙墙、柱墙、柱

1轴线位移201515101010用经纬仪、水

2基础及顶面标高±25±15±15-15±10±10准仪、尺量检杳

3砌体厚度±30+20±15-10+10—5U0—5尺量检查

垂直度每层一20一1075用经纬仪或吊线坠

土高一30一252015每层用托线板检查

5平整度墙、柱-20—1075用靠尺和楔形塞检查

6水平灰缝平直度一-一1075拉10m小线，尺量检查

(4)变形缝设置，挡土墙每隔9.7〜10.5m或基础错台处设置变形缝，变形缝宽

为20—30mm,缝内沿墙的内、外、顶三边填塞沥青麻筋，塞入深度为200mm.

(5)透水孔设置，孔径100mm,向外坡度5%,透水孔内侧顶端区域使用碎石回填,

保证透水性良好.

(6)脚手架搭设，沿挡墙搭设双排脚手架作业平台，便于墙体砌筑及勾缝。

(7)成品保护：

毛石挡墙砌筑完后，未经有关人员检查验收，不得碰坏、拆除。

五、抗滑桩施工

本工程2祥边坡局部位置采用抗滑桩挡护施工，抗滑桩尺寸为1000*1200.

11500*1200o

1、桩体开挖及护壁施工

每根桩四个工人施工，两个人在孔下挖孔，两个人在孔上操作卷扬机倒土。

开挖前先用全站仪根据控制点精确放样出各桩点的中心及各边位置。再将桩引

出开挖断面1m设置护桩并经常检查校核。

每节开挖深度1米，开挖一节即做

好该节护壁，护壁混凝土达到设计强度

70%后方可开挖下一节.开挖全部由人工

自上而下逐层用镐、锹进行.开挖次序为

先挖中间部分后挖周边，遇到硬土层时，

用锤、钎破碎或用空压机带风镐开挖。

如遇地下水位，在孔内挖集水井，用小

型潜水泵将水排至孔口外指定地点。

在孔口上安装钢管三角架，三角架

上安装滑轮,孔口的1/2部分覆盖厚5cm

的木板,通过卷扬机提升吊土桶，将手推

车推至木板上进行出土（如右图示）。随

着挖孔加深，及时安装通风、照明等设

备。挖孔达到设计标高后，进行孔底处

理，使孔底平整、无松磴淤泥及沉硝，经监理工程师检查合格后应马上封底,绑扎钢

筋笼，灌注桩身混凝土。

为防止坍孔和保证施工的安全，根据设计要求，桩孔采用钢筋混凝土护壁支护,

每节高1m,厚250nmi,C20混凝土内配①12@250钢筋.护壁模板采用组合钢模板拼装

而成，拆上节支下节循环周转使用，具体施工步骤如下：

（1）在挖完一节护壁深度后，修整井壁，保证护壁厚度，护壁不得侵入桩身尺

寸范围内，下护壁钢筋，进行绑扎、焊接。

（2）立护壁模板：护壁钢筋绑扎、焊接好后，进行护壁立模，按测设位置，进行

加固支撑。护壁钢筋各节纵向钢筋采取焊接连接。

（3）灌注护壁混凝土：在立模完成并检查以后，进行护壁凝土的灌注。从第二

节护壁模板开始上部留200mm高空隙做灌注口（混凝土灌注完后立即填满空隙），混

凝土用串筒下放人工灌注，灌注护壁混凝土时，对称灌注，并用振捣器捣固密实.

（3）拆护壁模板：在灌注完护壁12小时后，拆除模板，进行下一节开挖。

2、模板的制作及安装要求：

（1）保证混凝土结构和构件各部分设计形状、尺寸和相互间位置正确。

（2）具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力、侧压力及

施工中可能产生的各项荷载。

（3）接缝不漏浆，制作简单，安装方便，便于拆卸和多次使用.

（4）模板与混凝土接触面涂刷脱模剂，板缝用双面胶填塞。

（5）拆除模板后要清除其上面的残留混凝土，重新涂刷脱模剂。

3、桩身钢筋制作安装

桩身钢筋采用在孔内绑扎，先将焊接好的桩身主筋运至孔口适当地方，然后用起

吊设备将主筋一根一根下到孔里，在孔内进行钢筋束点焊操作，由下至上，再将加

工好的桩身箍筋人工下到孔里，与主筋绑扎牢靠，最后人工将勾筋下到孔里,绑扎牢

靠。桩身钢筋制作与安装注意以下几点：

（D钢筋间距等尺寸符合图纸和规范要求。

（2）受力钢筋接头需错开，同一截面钢筋接头数不得超过钢筋总数的1/4,且

有接头的截面之间的距离不得小于2.5m,主筋需点焊成束.

（3）在桩孔内焊接钢筋笼时，注意接头处不得设在土石分界面和滑动面上。

灌注混凝土时，［专人量井记数,在技术人员配合下每半小时量一次灌注深度。

串筒应离圈支立护壁模板|据灌注苏况及时拆除串筒，防止混凝土将串筒埋住。

灌注混凝土一气呵成口灌注完后7天内才要求对混凝土进行养护。桩身混凝土灌注

的要求：|报监理工程师|u

（1）防止混凝耶析:竭紫土痼高处倾落的自由高度不应超过2米，当浇筑高

度超过2米时，要采R串筒使混凝土下落.

浇注（锁口）护壁碎|=^监理工程师旁站

开挖下一节桩孔

(2)混凝土浇筑应连续进行，当必须间歇时,其间歇时间不能大于混凝土的初凝

时间.

(3)混凝土振捣的要求

采用插入式振动捧捣固，其分层厚度不大于振动器作用部分长度的1。25倍。

即每层厚度约为40cm.采用全面分层浇筑，并自下而上逐层进行。施工时从短边开

始沿长边进行，亦可从中间向两端或从两端向中间同时进行。振动捧振动点的距离

不大于振动器作用半径的1。5倍(振动器的作用半径一般为300〜400mm)，距模板

的距离以50〜100mm为宜.

振捣方法：插入式振动器的振捣方法有两种，即垂直振捣和斜向振捣。垂直振

捣就是振动捧与混凝土表面垂直，其优点在于容易掌握插点距离，控制插入深度,

不易产生漏振，不易触及钢筋及模板，混凝土受振后能自然下沉、均匀密实;斜向振

捣就是振动捧与混凝土表面成40〜45°角插入，其优点在于操作省力，效率高，出

浆快，易排出空气，不会产生严重离析现象，振动捧拔出时，不会形成空洞。混凝土

振捣操作要点如下：

1)要“快插慢拔”.“快插”是为了防止先将混凝土表面振实，与下面混凝土产

生分层离析现象；"慢拔”是为了使混凝土填满振动捧抽出时形成的空洞。

2)振动器插点要均匀排列，可采取“行列式”或“交错式”，防止漏振。

3)每一插点的振捣延续时间，要使混凝土表面呈现浮浆和不再沉落。一般每点

振捣时间为20〜30s,使用高频振动器时，亦要大于10s。

4)在振捣上一层时应插入下层混凝土的深度不小于5cm,以消除两层间的接缝,

同时要在下层混凝土初凝前进行。在振捣进程中，宜将振动捧上下略为抽动，使上

下振捣均匀。

5)振动器应避免碰撞钢筋、模板、预埋件等。

5、质量控制要点

(1)应分节开挖，每节高度1m左右，不得在土石层变化和滑动面处分节。

(2)护壁混凝土应紧贴围岩灌注，灌注前清除孔壁上的松动石块、浮土。

(3)开挖在上节护壁混凝土终凝后进行，护壁混凝土模板的支撑在混凝土强度

达到能保持护壁结构不变形后方可拆除.

(4)钢筋搭接接头不得设在土石分界和滑动面处。

(5)灌注前，检查断面净空、清洗混凝土护壁。

(6)灌注必须连续进行。

六、预应力锚索施工

本工程锚索为预应力锚索，锚束规格为4X7中5钢绞线，钻孔150,设计承载力

T=350KN,预紧力F=260KN,锚索长度16m、18m、20m、26m、28m、30m等，具体部位

具体长度详见设计图纸.

1、预应力锚索施工工艺流程

预应力锚索采用粘结工艺施工，粘结预应力锚索施工工艺流程见下图。

直径为5m%图有粘结预应力锚索工艺流程图预应力钢绞线采用，，无焊

头级别”线材.

②水泥

水泥主要用于孔道灌浆、垫座及封锚混凝土。水泥标号选用不低于P.0.42o5

级的普通硅酸盐水泥.

③锚具

锚具拟用夹片式自锚体系。锚具分别拟用型号为0VM15—7、0VM15T4和0VM15

-5或符合技术指标的其它锚具。

(2)主要施工机具

钻机：拟选用MZ165型潜孔钻机造孔。钻机所用钻杆均为专利产品一一双壁钻

杆,该钻杆在钻进过程中可沿钻杆壁内一周小孔施加0.3MPa的压力水至孔底，从而

最大限度的降低了潜孔钻在胴室作业的粉尘污染.

灌浆设备：孔道灌浆采用2SNS型砂浆泵灌浆，制浆站拟采用NJ-400型浓浆高

速制浆机制浆。灌浆记录采用GJY-111型灌浆记录仪。

张拉机具:分别采用YCW150、YCW350型千斤顶和ZB4X500型高压电动油泵及其

配套机具进行锚索张拉；单根预紧采用YC10型千斤顶。

切割机：钢绞线断料、切割，采用砂轮切割机.

测斜仪:BUZ—D型多点照相测斜仪，用于锚索孔道测斜。

(3)预应力锚索施工方法

预应力锚索施工工艺复杂,技术要求严格，各工序作业必须认真遵照设计文件和

施工规范要求进行。结合以往类似工程施工经验，预应力锚索施工主要方法如下：

①边坡预应力锚索拟结合边坡石方开挖分层施工.

②岩石预应力锚索孔采用MZ165型钻机钻进。预应力锚索施工均在施工排架上

进行，采用脚手钢管搭设约3。5m宽承重脚手架作为施工平台。

③预应力锚索及孔口钢垫座套管、架线环、垫座钢筋等均在加工厂制作，10t

加长车平板车运输；人工配合手动葫芦或卷扬机安装.

④NJ400型浓浆高速制浆机制浆，2SNS型灌浆机灌注。钢筋混凝土垫座采用木

模架立，混凝土为机拌，人工运送混凝土入仓浇筑。

⑤预应力锚索采用YC10型千斤顶进行单根初始应力调整，YCW150.YCW350及、

YCW400型千斤顶整体张拉。

(4)施工准备

①材料、设备准备：预应力锚索施工主材按照规范要求进行抽样检查，抽样合

格的钢绞线方能用于预应力锚索施工；

张拉设备须成套进行标定,并按标定配套进行使用；

②从主风、水、电管路及线路架设支管线至施工部位，整平至施工部位的临时

通道，以方便施工；

③测量放线：根据设计图纸用测量仪测量出施工部位并作好标记.

(5)钻孔

预应力锚索孔道直径为150mm,拟MZ165型锚固钻机钻孔.

①施工平台：预应力锚索钻孔施工拟在承重脚手架上进行。

②钻机定位：钻机定位准确与否是钻孔质量控制的先决条件。孔位及钻孔方位

用测量仪器测定、控制，钻孔倾角由地质罗盘测定。钻孔时孔斜采用测斜仪测控。

机位调整好后，再将钻机固定牢靠。

③开钻：开钻前复测钻机定位参数:孔向、孔位、孔斜、孔径、孔深，核对无

误方可供风开钻。开孔钻进要低转速、低压推进；进尺约50cm时，再次校核孔向及

施工平台，如有变动，及时调整加固，钻孔时孔斜采用测斜仪测控。钻孔开孔孔位偏

差不大于10cm,孔斜误差不大于孔深的2%o

@钻孔：认真记录每一钻孔的尺寸、钻进速度、回风、返渣情况等数据，及时

填写记录表和判定情况；每次换接钻杆前均需缓慢倒杆，往返吹洗孔道，以便充分吹

排粉渣，避免卡钻及重复破碎。钻进过程中，及时调整钻具支点并采用扶正器以修

正其误差；锚孔钻进过程中，若出现不回风、不返渣、塌孔、卡钻现象或因地质条

件复杂节理裂隙发育，渗水量较大及岩石破碎等情况，按设计要求及规范SL47-94

的规定进行孔道固结灌浆处理。

锚孔围岩固结灌浆结束后，待凝1—2天即可进行固结灌浆孔扫孔，气温高或掺

入外加剂时，待凝时间可适当减少。具体待凝扫孔时间，需通过试验确定。扫孔过

程中遇到问题及时记录查明原因加以处理。扫孔结束后，采用高压风、水冲洗孔道,

直至孔口返出的风水中，手感无尘屑，方可关水，延续5〜lOmin再关风，确保孔内

清洁干净。

预应力孔道经检查合格后，临时做好孔口封闭保护。

（6）锚索制作运输及安装

①钢绞线下料、制作、运输

钢钱线下料拟在加工车间内专用生产线上完成。下料长度按照锚索实际孔深、

并满足张拉和设计要求的最小长度截取，随后将钢绞线卷盘挂牌架空存放并加以覆

盖。钢绞线下料前，按规定要求对其进行抽样检查，不合格的钢绞线坚决予以剔除。

②将切割好的钢绞线按设计图纸要求进行绑扎制作，分根编号记录，固定堵塞

装置，标示进出浆管；对中支架按要求进行设置。

粘结式锚索:钢绞线和塑料管之间用硬质塑料支架分离，支架间距在内锚固段为

1.0m,自由段内为2。0m,端头2m区段内加密到1m。

a.锚索编制前对锚索钢绞线及附件进行检查;编制时，将钢绞线与各种隔离架、

进/回浆管等进行标识，平行堆放于操作平台上,钢绞线按顺序用铅丝编帘，并对钢

绞线及进、回浆管加以标识,然后安装架线环等附件.锚索张拉段及内锚段均按设计

要求设置隔离架。

b.用无锌铅丝在隔离架两侧将其绑扎牢固，以免隔离架移动。之后，在两个架

线环中间采用无镀锌铁丝进行绑扎，使内锚段锚索绑扎成枣核状，旦锚索绑扎时保证

钢绞线进回浆管平行,并不出现交叉现象。

锚索制作完毕后，挂牌、架空存放于储料架上，并加以覆盖.

c.预应力锚索采用长拖车运输，人工下车、安装，局部采用卷扬机、吊车和平

台车配合安装。对锚索外露部分作临时包裹加以保护.

(7)锚墩浇筑

锚墩均为钢筋混凝土结构，采用二级配混凝土，混凝土标号C35o其配比由试验

室经配比试验确定。锚墩考虑采用立模现浇，其立模、浇筑作业拟在钢管脚手架上

进行。

现浇锚墩模板拉条应交叉布置与锚墩插筋焊接须牢固，以免整体变形而引起孔

口管方向不正，影响锚固效果。在混凝土浇筑前先将混凝土面凿毛，并冲洗干净，

然后安装孔口垫板套管及网片钢筋等.锚垫板安装时要保证与孔道轴线垂直,套管与

孔道轴线对中。并将套管与孔道间的孔隙加以密封。待支好模板并润湿混凝土接触

面后即可浇筑垫座混凝土。垫座混凝土按试验室确定的配比采用JZ350型搅拌机在

现场拌制，人工入仓，采用650、巾30插入式振捣器将混凝土振捣密实。混凝土浇

筑完毕后及时洒水养护。

(8)锚索灌浆

①粘结式锚索灌浆：分锚固段灌浆和张拉段灌浆两部分，锚固段灌浆在锚索入

孔后即可进行，张拉段灌浆则在锚索张拉锁定后进行。

②锚索灌浆之前，分序沿一次灌浆管用压力风水冲洗孔内渗水，并检查管道是

否通畅和阻浆系统的密封性;无粘结预应力锚索在孔口需安装定位板。

浆液须经试验室进行配合比试验.浆液采用P.042.5级水泥。浆液中掺入一定数

量的膨胀剂和减水早强剂。具体配比及外加剂掺量需通过试验确定。水泥砂浆拌制

采用高速浓浆制浆机。注浆采用排气法：对于下倾的孔，注浆管插至孔底，浆液由孔

底注入，空气从一次灌浆管自下而上连续缓慢灌注浆液，排气兼回浆管返浆；对于

上仰锚孔，浆液由止浆环处注入，空气压向孔底，由孔底进入排气管派出孔外，锚固

段灌浆压力为0.3~O.5MPa0

灌浆结束标准为：a.灌浆量大于理论吸浆量；bo回浆量比重不小于进浆量，且

稳压30min,孔内不再吸浆，即进、排浆量一致.

浆液由NJ400浓浆高速制浆机拌制，浆液输送至JJS-2B搅拌桶由2SNS型灌浆

机灌浆，拟安排灌浆操作工在液压升降台车上对锚孔施灌。

（9）张拉锁定

锚索锚墩混凝土抗压强度及浆液抗压强度达到设计张拉要求后，即可进行预应

力锚索张拉。张拉作业拟在液压升降台车上进行。

①张拉准备

张拉前须对千斤顶、压力表等张拉机具与压力传感器按要求进行配套标定并绘

制其标定曲线，以作为锚索正式张拉的依据。按规范要求定期进行标定。

②锚索张拉程序

a。锚索张拉前，先用YC10型千斤顶对锚索单根进行初始应力调整，然后，用

YCW150.YCW350或YCW400型千斤顶进行整束张拉。

bo解除锚索尾端包裹物，取下定位板，清除锚索及垫座周围的杂务物，并将锚

索擦拭干净.切除锚索外露钢绞线外皮，用清洗剂清除防腐油脂。

Co安装工作锚夹具，进行初始应力调整.

do安装限位板、YCW150、YCW350或YCW400型千斤顶及工具锚。

e.准备工作检查合格后，即可按设计张拉程序进行锚索张拉。当达到锚索的设

计张拉力时，稳压10〜20min后锁定。

f.张拉按设计要求分级进行。张拉过程要缓慢、连续、匀速。张拉过程中，采

用应力应变的双控措施对其进行监控.

另外，为了补偿预应力损失，可适当提高锚索的超张拉力，以减少二次张拉的消

耗。

补偿张拉：锁定48h内，若锚索应力下降到设计值以下时，进行补偿张拉。对于

有补偿张拉要求的锚索,在张拉锁定后7d左右进行，补偿张拉的张拉力为超张拉力。

（10）锚头保护

预应力锚索张拉锁定，回灌补浆结束后,可将锚具外大于100mm的钢绞线用锚索

切割机割除.按设计要求用用环氧砂浆将外锚固端加以保护.

（11）预应力锚索试验

①在预应力锚索正式施工之前，按设计要求暂取预应力锚索总量的3%进行试

验。具体的数量及位置由监理工程师根据实际情况进行调整。

②预应力锚索试验主要是验证预应力锚固设计，确定锁定吨位和设计张拉吨

位，检验预应力锚索施工工艺，指导安全施工。

③预应力锚索试验时，认真记录压力传感器的读数、千斤顶压力表读数及相应

压力读数时的千斤顶伸长值。记录成果及时整理并报送监理工程师。

④试验锚索拟分级张拉，张拉升荷速度每分钟不超过控制张拉力的10%,达到

锚索的设计张拉力时，稳压10-20min.

⑤预应力锚索试验完成后,及时整理一份完整的资料并提交给监理工程师，以

便及时研究调整设计参数，在确认各种试验成果和对原设计做出说明后，预应力常规

锚索方可进行正式张拉。

七、锚杆施工

本工程3#边坡局部位置采用钢筋锚杆支护施工，钢筋锚杆形式为：1①25,130

钻孔,2中25,130钻孔。锚杆长度按设计要求确定。

1、锚杆施工材料技术要求

（1）锚杆:锚杆的材料应按招标文件和施工图纸的要求，选用II级或HI级螺

纹钢筋或变形钢筋；

（2）水泥：注浆锚杆的水泥砂浆应采用强度等级不低于42.5MPa的普通硅酸

盐水泥。

（3）砂:采用最大粒径小于2.5mm的中细砂；

（4）水泥砂浆:砂浆标号必须满足施工图纸的要求,水泥砂浆的强度等级不应低

于20Mpa;

（5）外加剂：在注浆锚杆水泥沙浆中添加的速凝剂和其他外加剂，其品质不

得含有对锚杆产生腐蚀作用的成分，并应征得监理人同意。

（6）树脂：用于注浆和非注浆锚杆端头快速锚固的树脂，按施工图纸要求，购

合格厂家生产的产品，树脂与填料的比例通过现场试验确定.

2、锚杆施工流程

具体施工技术里砂浆锚杆施工工艺流程图

（1）锚杆孔开孔应按施工图纸布置的钻孔位置进行，其孔位偏差应不大于

lOOmnio

（2）锚杆孔的孔轴方向应满足施工图纸的要求。施工图纸未作规定时，其系统

锚杆的孔轴方向应垂直于开挖面；局部加固锚杆的孔轴方向应与可能滑动面的倾向

相反，其与滑动面的交角应大于45°。

（3）孔深必须达到施工图纸的规定，孔深偏差值不大于50mm.

（4）采用先注浆后插锚杆方式,钻头直径必须大于锚杆直径15mm以上;若采用

先安装锚筋后注浆，钻头直径必须大于锚杆直径25mm以上。

（5）锚筋桩采用“先安装锚筋后注浆”的程序施工，其钻孔的钻头直径应大于

锚桩直径25mm以上。

（6）孔内的岩粉和积水必须清除干净。

4、锚杆的锚固和安装

（1）在安装锚筋前，先将锚杆孔彻底清洗，对位于砾砂岩上的锚杆孔则禁止使

用水冲洗,而采用风洗或其它方法.

（2）先注浆的永久支护锚杆，在插杆后立即在孔口处将锚杆临时固定。

（3）锚杆注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆.

（4）未注浆的锚杆以及先安装锚杆,后在孔口补注砂浆的锚杆均视为废锚杆。

5、锚杆注浆施工

注浆采用MZ-30锚杆注浆机边拌和边注浆。注浆水泥采用Po42。5普通硅酸盐

水泥，拌和砂浆的时间应不少于3min,砂浆一经拌和，尽快使用，拌和后超过2h

的砂浆不能再用。

（1）锚杆注浆的水泥配合比，应在以下规定的范围内通过试验选定

水泥：砂，1:1至1：2（重量比）

水泥：水，1：Oo38至l:0o45.

（2）先注浆的永久支护锚杆，在钻孔内注满浆后立即插杆；后注浆的锚筋桩，

在安装后立即进行注浆。

（3）锚杆和锚筋桩注浆后，在砂浆凝固前，不得敲击、碰撞和拉拔锚杆。

（4）锚筋桩的注浆按施工图纸的规定进行.

（5）有必要时,在监理人同意的情况下在水泥砂浆中掺入速凝剂，以提高锚筋桩

的早期拉拔强度。

5、锚杆的质量检验

（1）锚杆材质检验：每批锚杆材料均应附有生产厂的质量证明书，承包人应按

施工图纸规定的材质标准以及监理工程师指示的抽检数量检验锚杆性能。并报监理

工程师审查，严禁不合格的材料进入施工现场.

（2）注浆密实度试验：选取与现场锚杆直径和长度、锚孔的孔径和倾斜度相同的

锚杆和塑料管（或钢管），采用与现场注浆相同的材料和配比拌制的砂浆，并按现场

施工相同的注浆工艺进行注浆，养护7天后剖管检查其密实度.不同类型和不同长度

的锚杆均需进行试验，试验计划报送监理工程师审批后实施。

（3）按监理工程师指示的抽检范围和数量，对锚杆和锚筋桩孔的钻孔规格（孔

径、深度和倾斜度）进行抽查并作好记录。

（4）拉拔力试验：边坡和地下洞室的支护锚杆，按作业分区在每200根锚杆中

至少抽查3根进行抗拔力试验。地质条件或原材料变化时，至少抽查3根。

喷锚支护中抽检的锚杆，在砂浆锚杆养护28天后，安装张拉设备逐级加载张拉

至拔出锚杆或当拉拔力达到规定值时，立即停止加载，结束试验。

八、挡土板施工

1、施工平台搭拆

作业平台的搭设需确保作业人员的安全，选用扣件钢管脚手架系统，要求按《建

筑施工安全检查标准》（JGJ59—99）中有关规定执行施工。

采用扣件钢管按照安全牢固的原则由下到上、由边及里的进行施工作业平台的

搭设.作业平台宽度3〜3。5m。竖向立杆纵向间距2〜2.5m,横向间距0.6-0。8m,

小横杆间距0。4〜0。6m,步距1.5m。立杆间距一般纵横均为1。2m,步距1。5m,

视情况决定是采用单排还是双排落地式脚手架。

所搭设的脚手架应按规定设45°剪力撑和斜撑，最下面的剪力撑与立杆的连接

点离地面不大于0.3m。竖向立杆应支在硬质岩体或物体上，以防沉降松动;施工作业

区的脚手架应加斜撑，确保安全生产.

拆架本着先搭后拆、后搭先拆的原则逐层进行。先拆横杆，把脚手板传递至下

层架上，操作人员应站在脚步手板上操作，并系好安全带。拆除的部件要平稳安全的

运至地面，不得随意往下扔。

施工期应做好电路绝缘、防雷接地措施和排水工作。

2、施工流程

3、施工方法

（1）测量放样

每道工序施工前应对工程布置位置进行放样，并用做好标记。

⑵刻槽

1）采用人工开挖，根据实际地质情况确定坡比，必要时进行临时支护，确保安

全。

2）刻槽完成后，应进行验槽，必须达到设计要求。

（3）钢筋制作

1）钢筋在现场加工制作，加工的尺寸必须符合设计要求，应按图纸、大样和图

集下料、成形，箍筋一律作135°的弯钩，且平直长度不小于10do

2）所用钢材表面应无油污及局部损伤，进入现场的钢筋必须按规定取样，经试验

室复检合格后方能使用。

3）钢筋应平直，无局部曲折，钢筋的弯钩或弯折部分应符合规范规定及图纸中

的技术要求.

4）钢筋接头采用绑扎或焊接连接.

5）钢筋采用无齿锯切割。610mm及以下的钢筋用卷扬机调直，冷拉率控制在

10%以内；II级钢筋和直径较大的钢筋用人工平直。

6）钢材成型前应根据图纸事先作好下配料单，钢筋的形式、尺寸与规格必须符

合设计要求.对形式复杂的应先放样试弯，并经试安检验合格后再成批加工。对同类

规格的钢筋应进行长短搭配，统筹配料、下料。

7）竖筋的接头不得放在土石分界面和滑面（带）处。

8）钢筋绑扎

a、钢筋绑扎前应认真熟悉图纸，明确施工图对所在部位的钢筋绑扎与安装的具

体要求，并按图弹好轴线及钢筋的间距线，对照图纸要求进行绑扎。严防漏扎和错

扎。

b、因所施工的部位较高，可以搭设平台，在平台上绑扎钢筋，以减少吊装工作

量.绑扎时要按照设计与规范要求及时固定,再穿扎箍筋，垫好保护层。

（4）支模

1）采用钢模板与木模板结合，安装前先对模板进行表面处理，采用组合钢管及

木方支撑。梁模安装好后，必须对模板平直情况予以检查校正，而后进行紧固，组

装完毕应再一次抄平。以保证浇灌混凝土的位置、几何尺寸和形状符合相关要求。

钢管扣件支撑固定，模板及支撑必须具备足够的强度和稳定性，施工前模板支撑详

图及施工步骤须经现场主任工程师复核认可。

（5）浇注混凝土

1）混凝土全部采用现场拌制混凝土，配料时在其中加入适量的外加剂，以提高

碎的性能。

2）混凝土浇筑时采用斜面分层法，顺着长方向，由一端向另一端一次性浇捣完

毕，插入式振动振动密实，木蟹拍实搓平。严格控制上前后混凝土浇筑的时间，防

止出现冷缝，混凝土坍落度控制在4飞cm。

3）碎浇捣1小时后，按标高用木制长括尺括平表面，初凝前用滚筒滚压数道,

木蟹打平，待碎收水后，再用木蟹揉搓，以闭合收水裂缝。

4）混凝土浇筑后12小时开始浇水养护。

5）根据规范要求，每台班及lOOn?混凝土留置试块一组，进行标准养护，28天

送试验室试压.

6）混凝土工程

混凝土工程需按现行的《混凝土强度检验评定标准》和《混凝土质量控制标准》

中的有关规定进行施工，配合比必须符合《普通混凝土配合比设计规程》（JGJ55一

2000）的规定，并满足设计的特殊要求。

挡土板为C30混凝土，需按确定的配合比加料拌制。每次使用前均需严格检查

混凝土搅拌与振捣均，保证正常工作.

混凝土振捣采用插入式振动棒，在振捣时要作到快进、慢拔插点均匀，逐点移

动。移动时间距不大于振动棒作用半径的1.5倍，振捣上一层混凝土时，应插入下一

层混凝土5cm,以消除两层之间的接缝。振动棒不得碰钢筋，所浇捣的混凝土必须密

实、无蜂窝、麻面、孔洞等不良现象发生。

为保证已浇捣好的混凝土在规定的龄期内达到设计要求的强度，并防止产生收

缩裂缝，作好养护工作很重要.养护采用在自然气温中养护的前提下，当混凝土初凝

后进行覆盖，终凝后浇水养护。

混凝土在施工期间必须做好详细的原始施工记录，内容包括每次混凝土数量，

原材料的品种与质量，混凝土的强度等级、配合比以及浇筑程序、时间、施工期发

生的事故、养护方式及时间、气温、试件的测试结果等内容。

4、施工注意事项

（1）按工程要求进行备料，钢筋、水泥应在交货时提交质量检测证书；钢筋应

专门建库堆放，避免锈蚀，钢筋应符合设计要求和相关规范;水泥使用普通硅酸盐水

泥，严禁使用受潮和过期水泥;砂石料的杂质和有机质的含量应符合《混凝土结构工

程施工及验收规范》的有关规定。

（2）严格控制非施工人员进入现场,施工人员进入现场必须配戴安全帽.

（3）严禁向孔内抛掷物品，卷扬机由专人按起重安全规范操作.

（4）混凝土粗骨料粒径不得大于5cm,细骨料应采用坚硬耐久、粒径在5mm以

下的天然中粗砂或采用硬质岩石加工制成砂。

九、冠梁及冠梁顶挡土板施工

1、冠梁技术设计参数

桩顶冠梁尺寸800X1300（高X宽）、800义1600（高X宽）、400X400（高X宽），配筋为24

①25+中14@150,箍筋为68@300,浇筑C30睑。挡土墙尺寸1660X250（高X宽）

2、冠梁、挡土墙施工技术要求

围护桩按设计要求剔凿至设计标高，桩头钢筋调直。剔凿后的桩头主筋应锚入

冠梁700mm,钢筋顶端250mm向中心弯折90°弯勾。

冠梁、挡土墙主筋根据现场情况可以采用绑扎搭接、搭接焊、闪光对焊的形式。

钢筋连接形式要符合图纸和规范要求。

模板采用600系列钢模,单侧支模，利用扣件脚手架固定模板。个别不方便使用

钢模板的部位可以使用木模板，以木方进行加固。

冠梁碎浇筑采用地泵，浇筑期间采用振捣棒密实，冠梁顶部抹平。碎达到一定

强度(2。5Mpa)后再进行拆模。

冠梁及条形基础浇筑时，按要求留置混凝土试块.

3、冠梁施工工艺流程

具体见下图冠梁施工工艺流程图

桩顶土方开挖边坡支护

凿桩头、整平桩顶及桩间找平

清洗调直桩顶钢筋

钢筋原材检测测放线

钢筋下料一绑扎冠梁圈梁钢筋一预埋钢板

4、施工方法

(1)土方开挖

土方开挖采用机械开挖，人工配合的方法进行.施工处管线要加以保护并设置明

显标志，管线附近用人工进行挖土，避免机械破坏管线。

土方开挖至梁底35cm,机械开挖，坑底预留30cm,人工清底至设计标高。

(2)机械开挖

土方开挖采用反铲挖掘机，反铲挖掘机是挖土作业经常采用沟端开挖法和沟侧

开挖法。采用沟端开挖法与沟侧开挖法相结合的方式进行开挖:

1）对于空间允许的地方，挖掘机采用沟端开挖法施工，反铲停在沟端，后退挖

土，同时往沟一侧装车运走。本法一次开挖宽度可不受反铲最大挖掘半径的限制，

臂杆回转角度45〜90度，而且可以挖到机械允许的最大深度。对于车站两头空间较

狭窄的区域，采用沟侧开挖法，反铲沿沟侧直线移动，汽车停在机旁装土，臂杆回转

角度大，能将土弃于距沟较远的地方.挖土机沿挖方边缘移动时,机械距离边坡上缘

的宽度不得小于1。5m。

2）在开挖过程中，应随时检查边坡的状态。深度大于1。5m时，根据土质变化

情况，应做好边坡的防护，以防坍陷。

3）开挖基坑，不得挖至设计标高以下，如不能准确地挖至设计基底标高时，可在

设计标高以上暂留30cm一层土不挖，以便在测量人员抄平后，由人工挖出。

4）挖到桩顶预留钢筋处，采用人工开挖清理,避免破坏预留钢筋。

（3）人工修整

1）在机械施工挖不到的土方，应配合人工随时进行挖掘，并用手推车把土运到

机械挖到的地方，以便及时用机械挖走。

2）修帮和清底。在距基坑底设计标高50cm边帮上，抄出水平线，钉上小木撅,

然后用人工将暂留土层挖走。同时由两端轴线（中心线）引桩拉通线（用小线或铅

丝），检查距坑边尺寸，确定基坑宽度标准，以此修整基坑边，最后清除基坑底土方。

3）基坑底修理铲平后，进行质量检查验收。

（4）渣土处理

1）开挖基坑的土方，严禁在现场大量堆放，应随挖随运，避免二次搬运。

2）废渣用自卸车运到指定的渣土消纳场处理。

（5）冠梁基槽开挖边坡支护措施

冠梁基槽边坡不稳定处采用锚杆加固，挂网喷射混凝土。

（5）破除钻孔桩桩头

钻孔桩顶500mm高度范围桩头需要凿除，凿除采用风镐和人工剔凿相结合的办

法进行,凿除之前在外侧钻孔桩上施放一条高程线,对钻孔桩顶标高进行控制，凿除

的钻孔桩顶面必须平整,局部高差不大于20mm。

（6）钢筋制作安装

钻孔桩顶桩头凿除及两钻孔桩之间的土体与钻孔桩顶高差位置处理完毕后，施

放出钻孔桩中心线，按设计要求进行钢筋制安，同时将挡土墙的竖向钢筋预埋在冠

梁钢筋内.钢筋制安要满足以下技术要求：

1）所选用的钢筋质量证明资料齐全,且已按要求进行了检验、试验工作,结果满

足使用要求。

2）在加工、绑扎施工过程中，钢筋应平直、无局部曲折；表面应洁净、无损伤、

油漆和锈蚀;钢筋弯曲成形在常温下进行，不允许热弯曲也不允许用锤击或尖角弯

曲。

3）钢筋不同连接形式的要求：

A、当采用绑扎搭接方式时，要求钢筋搭接长度为钢筋直径的35d,搭接接头错

开距离1140mm以上,在该区段内有接头的受力钢筋截面面积占受力面面积的百分比

不超过50%o

B、当采用搭接双面焊方式时，要求钢筋焊接长度为钢筋直径的5d,且不应小于

500mm。搭接接头错开距离为钢筋直径的35d,在该区段内有接头的受力钢筋截面面

积占受力面面积的百分比不超过50%.

C、当采用闪光对焊形式时，要求先预热再闪光，保证焊接质量，搭接接头错开

距离为钢筋直径的35d,且不应小于500mm钢筋同轴同心，在该区段内有接头的受力

钢筋截面面积占受力面面积的百分比不超过50%o

D、钢筋的交叉点用铁丝绑扎牢固，至少不得少于90%。

（7）模板安装

由于冠梁截面较小，截面尺寸仅为1300X800,故模板安装较简单，通过钻孔桩

中心线，施放出