GB∕T 8564-2023 水轮发电机组安装技术规范

水轮发电机组安装技术规范2023-11-27发布国家市场监督管理总局国家标准化管理委员会I V 12规范性引用文件 13术语和定义 24总体要求 45立式混流式、轴流式水轮机安装 75.1埋入部件安装 75.2转轮装配 5.3导水机构预装 5.4转动部件安装 5.5导叶及接力器安装 5.6水导轴承及主轴密封安装 5.7筒形阀安装 5.8水轮机附件安装 226卧式混流式水轮机安装 6.1埋入部件安装 236.2蜗壳及导水机构安装 6.3轴承座安装 6.4轴瓦安装调整 6.5主轴安装 6.6转轮及附件安装 7水斗式水轮机安装 7.1基础埋件及尾水里衬安装 7.2稳水栅安装 7.3机壳安装 7.4配水环管安装 7.5水轮机主轴安装 7.6喷嘴及折向器安装 7.7转轮安装 7.8立式水斗式水轮机轴承安装 7.9卧式水斗式水轮机安装 8调速系统安装调试 8.1油压装置安装调试 Ⅱ8.2调速器安装调试 8.3调速系统管路安装 8.4调速系统充油及现场试验 9水轮机主阀及附件安装 9.1基础埋件安装 9.2蝴蝶阀安装 9.3球阀安装 9.4伸缩节安装 9.5旁通阀及管路系统设备安装 9.6主阀操作机构安装 9.7主阀现场试验 10立式水轮发电机安装 10.1定子组装 10.2转子组装 10.3机架组装 10.4轴瓦研刮及轴承预装 10.5发电机总体安装 10.6发电机附件安装 11卧式水轮发电机安装 11.1基础埋件安装 11.2轴承座安装 11.3轴瓦安装调整 11.4轴承检查及间隙调整 11.5定子安装 11.6转子安装及发电机总装 12励磁系统及静止变频启动装置(SFC)安装调试 12.1励磁系统设备安装 12.2励磁系统设备调试试验 12.3静止变频启动装置(SFC)安装 12.4静止变频启动装置(SFC)调试试验 13灯泡贯流式水轮发电机组安装 13.1埋入部件安装 13.2导水机构组装 13.3主轴及轴承组装 13.4转轮装配及试验 13.5导水机构及接力器安装 13.6主轴安装调整 Ⅲ13.7转轮及转轮室安装 13.8转子组装 13.9定子组装 13.10灯泡头组合体组装 13.11机组总装配 14辅助设备安装调试 14.1管件及管道附件制作 14.2管道焊接 14.3管道安装 14.4管道及管件试验 14.5管道吹扫清洗 14.6油系统设备安装调试 14.7水系统设备安装调试 14.8气系统设备安装调试 15水轮发电机定转子安装电气试验 15.1定子绕组嵌装前检验 15.2定子绕组安装过程中的交流耐压试验 15.3定子电气试验 15.4转子磁极及附件电气试验 15.5转子绕组试验 16水轮发电机组启动试运行 16.1一般规定 16.2机组充水试验 16.3机组空载试验 16.4机组并网及负载试验 16.5可逆式抽水蓄能机组启动试运行 附录A(资料性)激光跟踪测量技术的应用 附录B(资料性)移交资料清单 附录C(资料性)配水环管水压试验 附录D(规范性)水轮发电机定子绕组干燥要求 附录E(资料性)水轮发电机组在线监测装置传感器安装要求 附录F(资料性)管道的酸洗、钝化和管道冲洗 附录G(资料性)水轮发电机组及其附属设备静态(无水)调试典型试验项目清单 参考文献 V本文件按照GB/T1.1—2020《标准化工作导则第1部分：标准化文件的结构和起草规则》的规定起草。本文件代替GB/T8564—2003《水轮发电机组安装技术规范》,与GB/T8564—2003相比，除结构调整和编辑性改动外，主要技术变化如下：a)更改了“范围”的内容(见第1章);b)增加了“术语和定义”(见第3章);c)删除了2003年版的第3章“总则”,将其中要求的内容和第4章“一般规定”合并为一章，改为“总体要求”(见第4章，2003年版的第3章、第4章);d)将“立式反击式水轮机安装”更改为“立式混流式、轴流式水轮机安装”,删除了斜流式水轮机安装内容(见第5章，2003年版的第5章);e)增加了“卧式混流式水轮机安装”一章(见第6章);f)将“冲击式水轮机安装”更改为“水斗式水轮机安装”,并修改了技术内容(见第7章，2003年版的第7章);组安装”,并修改技术内容(见第13章，2003年版的第6章、第11章);h)更改了“卧式水轮发电机安装”的技术内容(见第11章，2003年版的第10章);i)将“蝴蝶阀及球阀安装”更改为“水轮机主阀及附件安装”,修改了技术内容(见第9章，2003年版的第13章);j)更改了“调速系统安装调试”的技术内容(见第8章，2003年版的第8章);k)增加了励磁系统和静止变频启动装置(SFC)安装、调试试验内容，修改后单列一章“励磁系统及静止变频启动装置(SFC)安装调试”(见12章，2003年版的9.6);1)将“管道及附件安装”更改为“辅助设备安装调试”,增加了机组辅助设备安装调试内容(见14章，2003年版的第12章);m)增加了分部件到货水轮机转轮在施工现场组合焊接制造的验收标准(见5.2.9);n)更改了水轮机筒形阀安装、试验的内容(见5.7,2003年版的5.3.5);o)更改了水轮机蜗壳、水斗式水轮机配水环管、灯泡贯流式机组管形座、水轮发电机“圆盘结构转子支架”及“机架焊接”的焊接质量无损探伤检查要求[见5.1.13、7.4.3、13.1.2、10.2.6、p)更改了水轮机尾水管、蜗壳、水斗式水轮机配水环管、灯泡贯流式机组管形座二期混凝土浇筑q)更改了发电机定子绕组耐电压试验标准和起始电晕电压的规定(见15.1.2b)、表40、表41序5,2003年版的14.1b)、表37、表38序5];r)增加了发电机定子绕组水内冷却和蒸发冷却安装、试验的内容(见10.1.14、10.1.17、10.1.19、s)增加了立式水轮发电机的“轴承预装”(见10.4.5)和新型结构推力轴承受力调整工艺要求[见t)增加了水轮机附件及发电机附件安装的内容(见5.8、10.6);u)增加了机组及主变的发变组短路热稳定试验(见16.3.16),修改了进相试验具体内容和要求VI(见16.4.12,2003年版15.4.9)。请注意本文件的某些内容可能涉及专利。本文件的发布机构不承担识别专利的责任。本文件由中国电力企业联合会提出并归口。本文件起草单位：中国电力建设集团有限公司、中国葛洲坝集团有限公司、中国长江三峡集团有限公司、中国葛洲坝集团机电建设有限公司、中国电建集团国际工程有限公司、中国电建集团海外投资有限公司、中电建水电开发集团有限公司、中国水利水电第四工程局有限公司、中国水利水电第七工程局有限公司、中国水利水电第八工程局有限公司、中国水利水电第十四工程局有限公司。本文件及其所代替文件的历次版本发布情况为：——1988年首次发布为GB8564—1988,2003年第一次修订为GB/T8564—2003;——本次为第二次修订。1水轮发电机组安装技术规范本文件规定了立式混流式、轴流式水轮机、卧式混流式水轮机、水斗式水轮机、调速系统、水轮机主阀及附件、立式水轮发电机、卧式水轮发电机、励磁系统及静止变频启动装置(SFC)、灯泡贯流式水轮发电机组及水电站辅助设备安装调试、水轮发电机定转子安装电气试验、水轮发电机组启动试运行等要求。本文件适用于混流式、轴流式、水斗式、灯泡贯流式水轮发电机组和混流可逆式抽水蓄能机组的安装及验收。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T2900.25电工术语旋转电机GB/T2900.45电工术语水电站水力机械设备GB/T7409.3同步电机励磁系统大、中型同步发电机励磁系统技术要求GB/T7596电厂运行中矿物涡轮机油质量GB/T9239.1机械振动恒态(刚性)转子平衡品质要求第1部分：规范与平衡允差的检验GB/T9652.1水轮机调速系统技术条件GB/T9652.2水轮机调速系统试验GB/T10969水轮机、蓄能泵和水泵水轮机通流部件技术条件GB11120涡轮机油GB/T11345焊缝无损检测超声检测技术、检测等级和评定GB/T11805水轮发电机组自动化元件(装置)及其系统基本技术条件GB/T14039液压传动油液固体颗粒污染等级代号GB/T14478大中型水轮机进水阀门基本技术条件GB/T17116.1管道支吊架第1部分：技术规范GB/T17116.2管道支吊架第2部分：管道连接部件GB/T17116.3管道支吊架第3部分：中间连接件和建筑结构连接件GB/T18482可逆式抽水蓄能机组启动试运行规程GB/T20835发电机定子铁心磁化试验导则GB/T28546大中型水电机组包装、运输和保管规范GB/T28566发电机组并网安全条件及评价GB/T28570水轮发电机组状态在线监测系统技术导则GB/T29529泵的噪声测量与评价方法GB/T29531泵的振动测量与评价方法GB/T29711焊缝无损检测超声检测焊缝中的显示特征2GB/T29712焊缝无损检测超声检测验收等级GB/T32899抽水蓄能机组静止变频启动装置试验规程GB/T40734焊缝无损检测相控阵超声检测验收等级GB50147电气装置安装工程高压电器施工及验收规范GB50148电气装置安装工程电力变压器、油浸电抗器、互感器施工及验收规范GB50150电气装置安装工程电气设备交接试验标准GB50168电气装置安装工程电缆线路施工及验收标准GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范DL/T474.1现场绝缘试验实施导则绝缘电阻、吸收比和极化指数试验DL/T489大中型水轮发电机静止整流励磁系统试验规程DL/T490发电机励磁系统及装置安装、验收规程DL/T496水轮机电液调节系统及装置调整试验导则DL/T507水轮发电机组启动试验规程DL/T563水轮机电液调节系统及装置技术规程DL/T583大中型水轮发电机静止整流励磁系统技术条件DL/T827灯泡贯流式水轮发电机组启动试验规程DL/T862水电厂自动化元件(装置)安装和验收规程DL/T1013大中型水轮发电机微机励磁调节器试验导则DL/T1245水轮机调节系统并网运行技术导则DL/T1770抽水蓄能电站输水系统充排水技术规程DL/T1800水轮机调节系统建模及参数实测技术导则DL/T1818可逆式水泵水轮机调节系统试验规程DL/T2194水力发电机组一次调频技术要求及试验导则DL/T5070水轮机金属蜗壳现场制造安装及焊接工艺导则DL/T5420水轮发电机定子现场装配工艺导则NB/T35089水轮机筒形阀技术规范NB/T47013.4承压设备无损检测第4部分：磁粉检测NB/T47013.5承压设备无损检测第5部分：渗透检测NB/T47013.10承压设备无损检测第10部分：衍射时差法超声检测3术语和定义GB/T2900.25、GB/T2900.45界定的以及下列术语和定义适用于本文件。将零部件按照一定的工序组合成一个完整部件的工艺过程。将部件按照设计意图组合成套，并按要求将设备固定在规定位置，使其具有设定功能的工艺作业过程。安装基准referenceforinstallation设备或部件组装、安装工艺过程中所依据的空间位置的测量和定位基准。3偏差deviation某值与参考值之差。注：对于尺寸偏差，参考值是公称尺寸，某值是实际尺寸。设备或部件中心线偏离铅垂线的距离及其方位或设备部件特征面偏离铅锤面的距离。用相对值表示或按所取位置用绝对值表示。方位和中心orientationandcenter方位指零部件上的X、Y标记线；中心指零部件上X-X、Y-Y标记线的交叉点。振动vibration机组各部件指定点相对于平衡位置随时间的往复位移变化。摆度run-out机组主轴旋转时某部位相对于该部位邻近固定部件的径向振动。采用人力、机械或电气的方式使机组轴系缓慢旋转，测量轴系各特征部位的摆度以求得轴系空间位置状态的作业。机组盘车过程中测量获得的摆度值(峰-峰值)。机组正常或暂态运行过程中测量获得的摆度值(通频峰-峰值)。注：运行摆度又称轴振动。以机组某固定部件(如轴承座)作为参照物对转动轴进行的轴振动测量。通频振动值vibrationinwidebandfrequencies水轮发电机组固定部件的绝对振动或转动部件的相对振动(摆度)全波形信号在一个测量时段内波峰与波谷包络线的代数差(取0.97置信度)。f₀水轮发电机组主轴转动的频率。注：f。=n/60,n为发电机同步转速；转频又称基频或一倍频。极频polarfrequencyfp表征水轮发电机基本振动频率的重要参数，为水轮发电机磁极数2P与转频的乘积。注：fp=2P·f₀,P为磁极对数。4机组空转idlerunning水轮发电机组无励磁下的纯机械转动行为。机组空载speedno-load水轮发电机组在额定转速下投入励磁，发电机机端电压为额定电压并且发电机输出视在功率为零的运行方式。转子圆度rotorroundness水轮发电机转子磁极铁心外缘任一横截面半径最大值与最小值之差。注：即转子磁极铁心外缘轮廓线的内外包络线之距离；在磁极铁心凸点测量。定子圆度statorroundness水轮发电机定子铁心内缘任一横截面半径最大值与最小值之差。注：即定子铁心内缘轮廓线的内外包络线之距离。空气间隙airgap发电机转子磁极外缘与定子铁心内缘之间的最小径向距离。局部放电partialdischarge;PD导体间绝缘仅被部分桥接的电气放电。注1:局部放电可在导体附近发生也可不在导体附近发生。注2:本文件指水轮发电机定子绕组绝缘层内部或表面发生的、其绝缘仅被部分桥接的电气放电现象，简称局放。注3:局放包括，绝缘内部放电、槽放电、线棒层间放电、绕组端部放电和单根线棒沿表面放电。定子线棒绝缘表面或绕组端部绝缘表面的周围气体介质，在一定电位梯度下发生电离而产生的以发出辉光为主要形态的局部放电。注1:电晕通常伴随有发光和噪音，是局部放电的一种形式。注2:本文件指在定子线棒或绕组带电时，在线棒绝缘表面，或在绕组端部绝缘表面(包括槽口垫块、斜边垫块处，线棒与端箍间，线棒与定子铁心间),在黑暗环境中可见的放电辉光现象。建筑信息模型buildinginformationmodeling;BIM以建筑工程项目的各项相关信息数据作为模型的基础，进行建筑模型的建立，通过数字信息仿真模拟建筑物所具有的真实信息。4总体要求4.1机组设备安装前应具有以下有关技术资料：a)施工图纸及技术文件，包括设计报告、设计修改通知等；b)设备图纸及设备技术要求，包括安装说明书、运行维护说明书及技术报告；c)设备出厂质量文件，包括出厂检验记录、试验记录、验收合格证、主要零部件的材质性能报告；d)施工组织设计或施工方案。4.2机组设备安装满足下列基本条件：5a)安装人员应进行安全生产和职业健康培训，从事特种作业或特种设备作业的人员应经考核合格取得相应资格，安装前应进行技术交底和安全交底；b)安装使用的特种设备、计量器具、试验设备、仪器仪表、安全工器具等应经检验、检定或校准合格，其精度等级应满足被检测项目要求，并在有效期内使用；c)安装过程中使用的耗材和辅材应采用对人员和环境无害的环保材料，污油、污水、废清洗剂和垃圾杂物等废弃物应进行分类回收、集中或无害化处理。4.3安装场地应统一规划，实施定置管理，安装现场符合下列基本要求。a)安装环境温度不宜低于5℃,空气相对湿度不宜高于85%,安装现场应能防风、防雨、防尘，并应有足够的照明和通风，场内粉尘、噪声、高温、光辐射等危害因素应不超过限值，对有其他特殊环境条件要求的设备部件安装应按设备技术要求执行。b)安装现场应配置充足的灭火器材和安全防护设施，设置明显的安全警示标志；放置危险化学品和易燃易爆物品的场所，应做到专人使用、保管；场所周围应采取防火、防毒、防爆等防护措施；安装与生产在同一场所并对生产安全有影响时，应采取安全隔离措施。c)施工用水源、电源、气源和通信系统应配备齐备，起重运输机械应具备使用条件，机组本体安装应在安装间、本机组段和相邻的机组段厂房屋顶封闭完成后进行，机组金属结构埋设部件组装、安装可根据现场条件确定。d)机组设备、工器具和施工材料堆放整齐，场地应保持清洁有序、通道畅通、工完场清。4.4机组设备安装前，应对交付安装的土建部位进行检查验收，对有缺陷的部位应处理合格，检查验收应形成记录并签字确认。4.5机组设备到现场后应按发货装箱清单进行开箱清点和检查，检查验收应形成记录并签字确认。机组设备开箱后其保管应符合设备技术要求和GB/T28546中的规定。4.6机组设备在安装前应进行全面清扫、检查，对重要部件的主要尺寸及配合公差，应对照出厂记录和设备技术要求进行复核。设备检查和缺陷处理应有记录和签证。4.7设备基础垫板埋设后应加固牢靠，其高程允许偏差不宜超过一5mm～0mm,中心和分布位置允许偏差应小于5mm,水平度允许偏差应小于0.5mm/m;用于埋设部件加固调整的基础螺栓、千斤顶、拉紧器、楔子板、基础板等均应点焊固定；埋设部件与混凝土结合面应无油污、锈蚀或油漆等。4.8地脚螺栓的安装，除设备技术要求另有说明外，满足下列要求。a)预埋地脚螺栓孔位置应正确，孔内壁应清扫干净，预埋地脚螺栓孔的中心线位置允许偏差小于5mm,孔口截面各向尺寸或深度允许偏差0mm～+20mm,孔壁垂直度偏差应小于预埋地脚螺栓孔孔深的0.5%,且小于10mm。b)二期混凝土直埋式和套管埋入式地脚螺栓的中心允许偏差小于2mm,高程允许偏差0mm～+3mm,垂直度允许偏差应小于预埋地脚螺栓长度的0.2%。c)地脚螺栓采用与预埋钢筋焊接时，预埋钢筋的材质和可焊性应与地脚螺栓的材质和可焊性基本一致，其断面积应大于螺栓的断面积，且与地脚螺栓中心线平行；地脚螺栓与预埋钢筋采用双面焊接时，焊接长度应大于5倍地脚螺栓直径，采用单面焊接时，焊接长度应大于10倍地脚螺栓直径。d)地脚螺栓距预留孔壁的距离应大于15mm。e)地脚螺栓和螺母预埋时应保护完好，螺栓上的污物和氧化皮等应清除干净，螺纹部分应涂抹油f)地脚螺栓应在预留孔的混凝土达到设计强度的75%以上时进行紧固，紧固力应均匀，紧固力矩及轴向拉力数值应符合设备技术要求，紧固后螺栓露出长度应不少于2个螺距。6GB/T8564—20234.9楔子板应成对使用，搭接长度在2/3以上，相互间的偏斜角应小于3°。对于承受重要部件的楔子板，安装后应用0.05mm塞尺检查接触情况，每侧接触长度应大于70%。4.10设备安装应在混凝土基础强度达到设计强度的75%以上后进行。4.11复核设备组合面加工精度和表面粗糙度，应符合设备技术要求。组合面合缝处间隙用0.05mm塞尺检查时不能贯通；局部间隙用0.10mm塞尺检查，深度应不大于组合面宽度的1/3,有间隙的部位总长应不大于全长的20%;组合螺栓及销钉周围处不应有间隙。组合缝处安装面错牙应不大4.12部件的装配符合下列要求：a)多台机组同时安装时，每台机组应使用标有同系列标号的部件进行装配；b)同类部件及测点在安装记录里应顺序编号。对固定部件，应从+Y开始，从发电机端视顺时针编号；对转动部件，应从转子1号磁极的位置开始，除主轴上盘车测点为逆时针编号外，其余均为从发电机端视顺时针编号。4.13螺栓及销钉安装符合下列要求。a)有预紧力要求的连接螺栓，安装预应力允许偏差不超过设计预应力值的±10%。b)安装细牙连接螺栓时，螺纹应涂防咬合润滑剂。c)连接螺栓应分次均匀对称紧固；采用热态紧固的螺栓，应一次紧固到位，紧固后在室温下抽查20%左右螺栓的伸长值，螺栓伸长值偏差应不超过设备技术要求规定值的±20%。d)各部件安装定位后，应按设备技术要求钻铰销钉孔并配装销钉。e)螺栓、螺母、销钉均应按设备技术要求锁定牢固。4.14机组设备安装测量符合下列要求。a)机组安装用的X、Y基准线及高程基准点，与厂房基准线及高程基准点的偏差应不大于1mm;零部件上的方位和中心应按设备技术要求与机组X、Y基准线一致，偏差应不大于b)除另有规定外，安装时各部位高程测量误差应不超过±0.5mm、水平测量精度应不小于0.03mm/m、中心或圆度测量误差应小于0.03mm。c)中心测量所使用的钢丝线直径宜为0.3mm～0.4mm,其拉应力应不小于1200MPa。d)根据温度的影响对测量数值进行修正。e)安装基准测量位置应选择设备加工精度较高的平面、支撑滑动部件的导向面、转动部件的轴颈、外露轴的精加工表面或图纸指定部位。f)水轮发电机组安装测量宜采用激光跟踪测量技术，相关要求见附录A。4.15设备及连接件耐压试验符合下列要求。a)现场制造的承压设备及连接件进行强度耐压试验时，试验压力为1.5倍额定工作压力，但最低试验压力应不小于0.4MPa,在试验压力下保持15min。b)设备及其连接件进行严密性耐压试验时，试验压力为1.25倍额定工作压力，在试验压力下保持压力30min;进行严密性试验时，试验压力为实际最大工作压力，在试验压力下应保持压力c)单个冷却器应按设备技术要求的试验压力进行耐水压试验，设备技术要求未明确时，试验压力应为额定工作压力的1.5倍，且不低于0.4MPa,保持压力60min。d)试验过程中，检查各部位应无渗漏、裂纹、变形等异常现象。4.16机组设备各部位进行渗漏试验时，试验介质可采用煤油或工作介质。煤油涂刷保持4h,工作介质浸泡保持24h,应无渗漏现象。容器完成渗漏试验后不宜再拆卸。4.17单根键应与键槽配合检查，其公差应符合设备技术要求；成对键应配对检查，平行度和键间接触面积应符合设备技术要求。74.18机组设备的焊接符合下列要求：a)所有焊接焊缝的长度和高度应符合图纸要求，焊接质量应按设备技术要求进行检验；b)重要部件的焊接，应按焊接工艺评定后制定的焊接工艺程序或设备技术要求中的焊接工艺规程进行；c)钢结构材料焊接有关无损探伤检验的标准应符合GB/T11345、GB/T29711、GB/T29712、GB/T40734及NB/T47013.4、NB/T47013.5、NB/T47013.10中的规定。4.19机组设备和调速系统所用油的牌号、质量应符合设备技术要求及GB11120的规定。4.20机组设备的自动化元件(装置)的性能要求、现场试验项目和试验方法应符合GB/T11805的规定，自动化元件(装置)的安装应符合DL/T862的规定。4.21机组设备的部件组装和总装时应保持清洁，机组安装后应对机组内、外部进行全面清扫和检查。4.22机组设备各部件应按设备技术要求进行表面预处理和涂漆防护。4.23水轮发电机组安装完成后应进行启动试运行，试运行合格后，进行机组启动阶段验收和移交。随机备品备件、安装专用工具及文件资料应在机组验收后移交。移交文件资料清单见附录B。4.24采用三维设计的电站，设备、机组管道安装布置等宜运用BIM模型，实现三维数字化协同安装和数字化交付。5立式混流式、轴流式水轮机安装5.1埋入部件安装5.1.1尾水管中墩鼻端钢衬安装后，符合下列要求：a)鼻端钢衬顶端到机组X轴线距离允许偏差±30mm;b)鼻端钢衬侧面到机组Y轴线距离允许偏差±15mm;c)鼻端钢衬顶部或底部高程允许偏差±10mm;d)鼻端钢衬垂直度允许偏差应小于1mm/m,且不大于10mm。5.1.2尾水管里衬安装后，允许偏差应符合表1的要求。表1尾水管里衬安装允许偏差单位为毫米序号转轮公称直径D₁说明1肘管断面尺寸H——断面高度；B——断半径2肘管下管口与混凝土管口平滑过渡3高程45684斜值334558表1尾水管里衬安装允许偏差(续)单位为毫米序号转轮公称直径D₁说明5肘管、锥管上管口中心及方位468测量管口上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离6高程等分8～24点测量7锥管管口直径士0.0015D值，等分8～24点测量8周长之差L——管口周长9下管口中心吊线锤测量或检查与混凝土管口平滑过渡纵/环缝错牙及间隙错牙≤3,间隙≤4。坡口局部间隙超过5mm处，其长度不大于焊缝长度10%,可在坡口处作堆焊处理5.1.3尾水管里衬混凝土浇筑满足以下要求：a)应有防止尾水管里衬变形的措施；b)浇筑时应对称均匀上升，浇筑层面高差应不大于0.5m;c)浇筑上升速度应不大于0.3m/h,且未初凝的混凝土厚度应不大于0.6m;d)在浇筑过程中应监测尾水管里衬的变形，并根据监测情况适时调整混凝土浇筑顺序和浇筑上升速度。5.1.4转轮室、基础环、座环安装后，允许偏差应符合表2要求。设备技术文件有特殊要求时按设备技术要求执行。单位为毫米序号转轮公称直径D₁说明3000≤D₁<60006000≤D₁<80008000≤D₁<100001中心及方位23456测量埋件上X、Y标记与机组X、Y基准线间距离2高程9表2转轮室、基础环、座环安装允许偏差(续)单位为毫米序号转轮公称直径D₁说明3顶盖和底环的安装法兰面平面度径向测量现场不机加工0.03mm/m,最大不大于0.30mm程差现场机加工周向测量现场不机加工现场机加工4顶盖和底环安装法兰面之间的距离按设备技术要求的允许偏差控制5转轮室圆度各半径与设计半径之差，应不超过叶片与转轮室设计间隙的±5%轴流式水轮机：测量上、中、下三个断面，周向每米应不少于1个测点，等分8～64测点6基础环、座环圆度、与止漏环或转轮室同轴度现场不机加工等分8～32测点，混流式机组以下固定止漏环中心为基准，轴流式机组以转轮室中心为基准现场机加工5.1.5座环现场机加工符合下列要求。a)检查安装顶盖和底环的座环法兰面，现场机加工余量应不小于1mm。b)座环现场机加工应在水轮机层混凝土强度达到100%、且座环基础灌浆完成后进行。c)各法兰面加工后高程、平面度、平行度、粗糙度应符合设备技术要求；设备技术要求未明确时，高程、平面度应符合表2的要求；各法兰面高差以及各法兰面与固定导叶中心线距离偏差应不大于0.30mm;安装顶盖和底环的法兰面实际加工量应根据顶盖的下挠度并结合底环、顶盖、导叶现场实测数据来确定。d)座环现场机加工后上、下镗口半径、圆度、同轴度与粗糙度应满足设备技术要求。e)设置筒形阀结构的水轮机座环现场机加工后，固定导叶上的导向轨半径、垂直度和粗糙度应符合设备技术要求。f)下固定止漏环现场机加工后尺寸和精度应满足设备技术要求。g)安装顶盖、底环的螺栓孔应在对顶盖、底环预装并确定螺栓孔位置后再加工和进行安装面锪平，加工尺寸和精度应满足设备技术要求。h)座环现场机加工部位见图1。标引序号说明：1——顶盖螺栓孔；2—-安装顶盖法兰面；3——筒形阀导向轨；4——座环上镗口；5——筒形阀导向轨；6——座环下镗口；7——安装底环法兰面；8——底环螺栓孔；9——下固定止漏环。图1座环现场机加工部位图5.1.6螺栓把合结构的分瓣转轮室、基础环、座环组合面应涂密封胶，组合缝间隙应符合4.11的要求；过流面组合缝应按设备技术要求进行封焊，焊缝表面应打磨光滑。组合焊接结构的转轮室、基础环和座环的组合应符合设备技术要求。5.1.7支柱式座环的上环与固定导叶安装时，座环与基础环的方位偏差方向应一致。座环应有可靠的加固措施，在混凝土浇筑过程中应监测其变形。二期混凝土浇筑完成后复测座环各部位尺寸，允许偏差应符合表2的要求。5.1.8水泵水轮机座环支撑环安装时，其高程、中心、套管垂直度及套管分布尺寸偏差应符合设备技术要求。设备技术要求未明确时，高程允许偏差±5mm,X、Y标记应与基准线重合，单个值的允许偏差±4mm,平均值的允许偏差±2mm,套管下口的分布圆直径允许偏差应不大于3mm、套管下口中心的节距允许偏差应不大于3mm,套管垂直度全长允许偏差应不大于5mm。5.1.9非下拆式水泵水轮机尾水锥管安装宜在座环安装完成后与底环同时安装。尾水锥管与肘管连接焊缝背面应增加背板，焊缝应在锥管周围混凝土浇筑后强度达75%以上后焊接。尾水肘管、锥管安装偏差应符合表1的要求。5.1.10蜗壳拼装后允许偏差应符合表3的要求。表3蜗壳拼装允许偏差单位为毫米序号允许偏差说明1GG——管节开口；K——开口对角线；e——腰线；L——管节周长；D——管节进出口直径2K₁-K₂34L士0.001L,最大不超过士95D6管口平面度3在钢平台上拼装或拉线检查管口(属核对检查项目)5.1.11蜗壳安装后允许偏差应符合表4的要求。表4蜗壳安装允许偏差单位为毫米序号允许偏差说明1直管段中心到机组Y轴线的距离0.003DD——蜗壳进口直径，与钢管管口中心偏差应不大于蜗壳板厚的15%高程士52最远点高程3定位节管口倾斜值54定位节管口与基准线偏差士55最远点至中心距离L——最远点至机组中心距离设计值6定位节管口节高H——定位节管口断面直径5.1.12蜗壳焊接符合下列要求。a)焊接应符合4.18及DL/T5070的规定。b)各节间、蜗壳与座环连接的T接焊缝间隙宜为2mm～4mm。过流面错牙应不大于板厚的10%,且纵缝最大错应牙不大于3mm,环缝最大错牙应不大于4mm。c)坡口局部间隙超过5mm,其长度不大于焊缝长度10%时，可在坡口处作堆焊处理。5.1.13蜗壳焊缝应进行外观检查和无损探伤检查，设备技术要求未明确时符合下列要求。a)焊缝外观检查，应符合表5的要求。表5蜗壳焊缝外观检查单位为毫米序号允许缺陷尺寸1裂纹不准许2表面夹渣不准许3咬边深度不大于0.5,连续长度不大于100,两侧咬边累计长度不大于10%全长焊缝4未焊满不准许5表面气孔不准许6焊缝余高△h手工焊12<δ≤25,△h=0～2.5埋弧焊7对接焊缝宽度手工焊盖过每边坡口宽度2～4,且平滑过渡埋弧焊盖过每边坡口宽度2～7,且平滑过渡8飞溅清除干净9焊瘤不准许电弧擦伤不准许b)焊缝无损检查可采用超声检测(UT)、磁粉检测(MT)、渗透检测(PT)、衍射时差法超声检测(TOFD)、相控阵超声检测(PAUT)等方法进行。1)采用超声检测进行探伤检查时，蜗壳所有环缝、纵缝、蜗壳与座环、蜗壳与钢管连接环缝、不同材质对接焊缝、T型焊缝的检查长度均为100%,应按GB/T11345的规定进行检测，检测技术等级为B级，按GB/T29712中的验收等级2级评定。2)焊缝表面可选用磁粉检测(MT)或渗透检测(PT)进行探伤检查。磁粉检测时应按类焊缝均以I级为合格。3)宜采用衍射时差法超声检测(TOFD)代替射线检测。蜗壳环缝的检查长度为10%,纵缝20%,蜗壳与钢管连接环缝、不同材质对接焊缝的检查长度为100%,按照NB/T47013.10规定的方法进行焊缝缺陷评定和质量分级，一类焊缝和二类焊缝均不低于Ⅱ级为合格。TOFD探伤存在表面盲区时，可采用磁粉检测或渗透检测补充检查。4)对母材厚度大于6mm的全熔透焊缝也可采用相控阵超声检测(PAUT)进行探伤检查。按照GB/T40734规定的方法进行焊缝缺陷评定和质量分级，一类焊缝和二类焊缝均不低于2级为合格。c)蜗壳焊缝的无损检测应在焊接完成24h以后进行，抗拉强度下限值Rm≥800N/mm²的高强钢，无损检测应在焊接完成48h后进行，对约束度大的部位或焊接残余应力大有延迟裂纹倾向的钢材，应在72h后进行。d)同一部位的焊接返工处理焊补次数不宜大于2次，抗拉强度下限值Rm≥800N/mm²的高强钢不宜大于1次。e)混凝土蜗壳的钢衬宜作磁粉检测或渗透检测，焊缝表面应无裂纹或贯穿性缺陷。5.1.14蜗壳混凝土浇筑前及浇筑过程中，先应进行蜗壳外表面清理，高强钢蜗壳表面清理严格按设备技术要求进行。5.1.15蜗壳现场水压试验，应符合DL/T5070的规定。5.1.16蜗壳混凝土浇筑，应符合5.1.3a)、b)、c)的要求，在浇筑过程中应监测座环等部件的变形，并根据监测情况适时调整混凝土浇筑顺序和浇筑上升速度。不做水压试验的蜗壳，混凝土浇筑完成后拆除5.1.17蜗壳保压浇筑混凝土，应符合下列要求：a)按设计技术文件要求，将蜗壳内水压力逐步升压至保压压力；b)蜗壳浇筑混凝土期间，通过调整试压泵或排水管阀门，使蜗壳内水压力控制在设计保压压力值的士5%范围内；c)混凝土浇筑按照5.1.16的要求进行；d)混凝土强度至少达到设计强度的70%后，蜗壳方可卸压。5.1.18尾水管里衬、转轮室、蜗壳(或蜗壳衬板)等埋入部件过流面应清理干净，焊疤应磨平，伤及母材区应补焊后磨平，并作磁粉或渗透探伤检查，按设备技术要求进行补漆，表面粗糙度应符合GB/T10969的规定。埋设件与混凝土的过流表面应平滑过渡。5.1.19机坑里衬安装允许偏差应符合表6的要求。表6机坑里衬安装允许偏差单位为毫米序号转轮公称直径D₁说明1中心5测量里衬法兰与座环上部法兰镗口间径向距离，等分8～16点2上口直径士5士83上口高程等分8～16点，从座环上法兰面测量。现场加工的座环宜以固定导叶中心高程为基准4上口水平6等分8～16点5.1.20接力器基础法兰安装允许偏差应符合表7的要求。表7接力器基础法兰安装允许偏差单位为毫米序号转轮公称直径D₁说明1垂直度表7接力器基础法兰安装允许偏差(续)单位为毫米序号转轮公称直径D₁说明2中心及高程mm从座环上法兰面测量。现场加工的座环宜以固定导叶中心高程为基准3至机组坐标基准线平行度mm4至机组坐标基准线距离mm5.2转轮装配5.2.1转轮各部位的同轴度及圆度以主轴中心为基准进行测量检查，各实测半径与平均半径之差，应符合表8的要求。表8转轮各部位的同轴度及圆度允许偏差序号额定水头转轮部位允许偏差说明11)止漏环2)止漏环安装面±5%设计间隙“叶片外缘”在叶片处于最大直径时测量3)叶片外缘(轴流式)±8%设计间隙4)引水板止漏圈5)兼作检修密封的法兰保护罩±12%设计间隙21)上冠外缘2)下环外缘士5%设计间隙对应固定部分为顶盖及底环3)上梳齿止漏环4)下止漏环士0.10mm5.2.2主轴与转轮连接符合下列要求：a)法兰组合面应无间隙，用0.03mm塞尺检查不能塞入；b)法兰护罩的螺栓凹坑按设备技术要求填平处理；c)泄水锥螺栓点焊应牢固，护板焊接应采取防止变形措施，焊缝应磨平。5.2.3整体到货的转轮应与主轴连接，检查同轴度及圆度应符合5.2.1、5.2.2的要求。5.2.4混流式水轮机分瓣转轮应按设备技术要求的组焊工艺进行组装、焊接及热处理，并符合下列要求：a)转轮下环的焊缝不应有咬边，按设备技术要求进行探伤检查；b)上冠组合缝间隙应符合4.11的要求；c)上冠法兰下凹值应不大于0.07mm/m,上凸值应不大于0.03mm/m,最大上凸值应不大于0.06mm;对于主轴采用摩擦传递扭矩的结构，不准许上凸；d)下环焊缝处错牙应不大于0.5mm;e)分瓣叶片及叶片填补块安装焊接后，叶型应符合设备技术要求。5.2.5分瓣转轮止漏环在现场装焊前，安装止漏环处的转轮圆度应符合表8的要求；止漏环装焊后，应贴合严密，焊缝质量应符合设备技术要求；止漏环需热套时，按设备技术要求工艺进行。5.2.6分瓣转轮止漏环磨(车削)圆时测点应不少于32点，磨圆后的尺寸应符合设备技术要求，圆度应符合表8的要求。5.2.7分瓣转轮应在止漏环磨圆后作转轮静平衡试验。试验时应带引水板(若有),配重块应焊在引水板下方的上冠顶面上，焊接应牢固。5.2.8转轮静平衡试验符合下列要求。a)转轮静平衡试验常规工艺方法有：钢球、镜板式静平衡法、应力棒静平衡法、三支点称重式压力传感器静平衡法、高压油顶起球面支承静压轴承法。b)采用钢球、镜板式平衡法时，静平衡工具应与转轮同心，偏差应不大于0.03mm,支持座水平偏差应不大于0.02mm/m;静平衡工具的灵敏度(球面中心到转轮重心距离)应符合表9的要求。表9球面中心到转轮重心距离t最大距离最小距离G<55≤G<1050≤G<100100≤G<150c)采用应力棒静平衡法时，平衡座、平衡支柱、应力棒把合固紧后，相互之间的间隙应不大于0.02mm,应力棒上端水平度满足十字方向应不大于0.03mm/m,不平衡重量及不平衡重位置的测量计算按设备技术要求提供的工艺与规定进行。d)采用三支点称重式压力传感器静平衡法时，将平衡座的水平调在0.03mm/m以内，安装平衡板后用螺栓把紧。在平衡板下按照120°均布安装A、B、C三个压力传感器，压力传感器需取得校验合格证书。落下转轮，按设备技术要求的工艺与操作记录每个压力传感器的读数；为消除3个压力传感器布置与转轮同心度误差、静平衡底座与转轮水平度等误差，采取每个测点测量3次，每个压力传感器在180°对称位置测两点后取平均数的方法，将测得的数据输入转轮静平衡计算程序，计算出不平衡重量及方位，据此进行转轮的不平衡量修正。e)采用高压油顶起球面支承静压轴承法时，转轮支撑于带球面副的静平衡工具上，通过油压装置供油，使球面副之间形成静压油膜而顶起转轮，测量记录转轮的不平衡情况并对转轮进行试配重，通过计算程序换算成现场配重位置的配重量，据此对转轮不平衡力矩进行修正。三种平衡方法在最终计算转轮不平衡力矩时，应计及平衡系统产生的固有不平衡力矩对平衡结果的影响。g)转轮静平衡后残留不平衡力矩应符合设备技术要求；设备技术要求未明确时，应不低于GB/T9239.1中平衡品质级别G6.3的要求。转轮单位质量允许不平衡量值(力矩)e应符合表10的要求。表10转轮单位质量允许不平衡量值em最大工作转速r/min转轮单位质量的允许不平衡量值epe5.2.9分部件到货的水轮机转轮在施工现场组合焊接的制造和交接，按设备技术要求进行；交接验收5.2.10转桨式水轮机轮毂恒压腔严密性耐压试验和转轮叶片操作试验符合下列要求：a)试验用油的油质应合格，油温应不低于5℃;b)向转轮体内部注满工作油介质，并加压至试验压力0.5MPa,保持16h;c)保压过程中每小时操作叶片全行程开关2次～3次；d)转轮叶片密封和各组合缝不应有渗漏；e)转轮叶片操作试验时，全行程开关叶片3次，转轮接力器动作应平稳，开启和关闭的油压应不大于额定工作压力的16%;测量绘制转轮接力器行程与叶片转角的关系曲线。5.2.11现场组装的转桨式水轮机转轮接力器作严密性试验，应分别对接力器开、关腔注油并增压至工作压力，保持30min,不应有渗漏；接力器活塞内漏应符合设备技术要求。5.3导水机构预装5.3.1导水机构预装前，做如下工作：a)测量座环镗口圆度，确定机组中心；b)测量座环上法兰面高程、水平，确定机组安装高程；c)座环在现场需加工的机组，以座环固定导叶中心确定机组安装高程；d)测量基础环上平面高程、水平，并计算与座环上法兰面的高差，测量结果应符合表2和设备技术要求。5.3.2未设置密封条或未要求封焊的分瓣底环、顶盖、支持盖等组合面应涂密封胶，组合面间隙应符合4.11的要求。止漏环需冷缩或机械压入时，应按设备技术要求工艺执行。底环和顶盖与座环连接面设置有双密封的，按照设备技术要求进行严密性试验。5.3.3导水机构预装符合下列要求。a)轴流式水轮机以转轮室中心作为机组基准中心。按机组基准中心线检查密封座和轴承座法兰止口的同轴度，密封座和轴承座法兰止口的同轴度允许偏差应符合表11的要求。表11密封座和轴承座法兰止口的同轴度允许偏差单位为毫米转轮公称直径DD<30003000≤D<60006000≤D<80008000≤D<10000D≥10000允许偏差0.200.300.500.75均布测8～24点b)混流式水轮机按机坑测量后给出的中心测点安装下固定止漏环，下固定止漏环的中心作为机组基准中心。按机组基准中心线检查各固定止漏环及环形部件的同轴度和圆度，各半径与平均半径之差以及底环、顶盖调整允许偏差均应符合表12的要求。止漏环工作面高度超过表12底环和顶盖调整允许偏差单位为毫米转轮公称直径D说明D<3000D<6000D<8000D<10000D≥10000止漏环圆度±5%转轮止漏环设计间隙均布8～24测点止漏环同心度均布8～24测点；调整顶盖底环安装方位偏差测量X、Y标记与座环本体X、Y基准线间距离检查底环上平面水平周向测点数不少于导叶数，取最高点与最低点高程差现场机加工的座环，其座环内镗口与底环径向间隙偏差士10%设计间隙对于内镗口现场不加工的座环，应满足设备技术要求或密封安装要求底环上平面高程测量底环上平面至固定导叶中心线距离，由座环上的安装面确定底环上平面高程偏差导叶轴套孔同轴度符合设备技术要求，未明确时为0.15c)导叶的预装数量不少于总数的1/2。d)底环、顶盖调整后，对称紧固的安装螺栓数量不少于50%,螺栓按设备技术要求的预紧力紧固，紧固后复测顶盖、底环各部安装尺寸应符合表12的要求。e)检查导叶端面间隙，各导叶头部和尾部两边间隙应一致；总间隙调整宜考虑承载后顶盖的变形值，最大应不大于设计最大间隙。f)设计有筒形阀的水轮机，筒形阀应参加导水机构预装。5.3.4不进行预装而直接正式安装的导水机构，正式安装也应符合5.3.1～5.3.3有关规定的要求。5.4转动部件安装5.4.1转轮吊入满足下列要求：a)主轴和转轮吊入机坑后的放置高程应较设计高程略低，其主轴上部法兰面与吊装后的发电机轴下法兰止口底面，至少有2mm～6mm间隙；b)对于推力头安装在水轮机主轴上的机组，主轴和转轮吊入机坑后的放置高程，应较设计高程略高，使推力头套装后与镜板至少有2mm～5mm的间隙；c)调整转轮的中心及主轴垂直度，转轮止漏环间隙应符合表13的要求，主轴垂直度偏差应不大d)主轴垂直度测量有困难时，可测量主轴法兰面水平，主轴法兰面水平偏差应不大于0.02mm/m。5.4.2转轮安装高程及各间隙允许偏差应符合表13的要求。表13转轮安装高程及间隙允许偏差单位为毫米转轮公称直径D说明D<3000D<6000D<8000D<10000D≥10000高程“混流式士2士3测量转动与固定止漏环高低错牙；或测量转动部件过流面与固定部件过流面高低错牙(高水头转轮)轴流式测量转轮体至底环顶面距离间隙轴流式叶片全关位置测进水、出水和中间三处，间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的士12%额定水头<200m混流式各间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的士10%额定水头混流式各间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的士10%1b₂b₂各间隙测量值与平均值之差应不超过平均值的士10%,但最大应不超过±0.15mm“表中安装高程应是考虑了在水推力作用下转轮下沉值后的实际高程偏差。5.4.4操作油管和受油器安装符合下列要求。a)操作油管应清洗干净，连接可靠，不漏油；螺纹连接的操作油管应锁紧。b)测量操作油管摆度，对固定瓦结构，应不大于0.20mm;对浮动瓦结构，应不大于0.25mm。c)在受油器座的平面上测量受油器水平偏差，应不大于0.05mm/m。d)旋转油盆与受油器座的挡油环间隙应均匀，且不小于设计值的70%。e)受油器安装完成后，在尾水管无水条件下，用1000V兆欧表测量受油器壳体对地绝缘电阻，绝缘电阻不小于0.5MΩ。5.5导叶及接力器安装5.5.1导叶端面间隙应满足设备技术要求；导叶止推环轴向间隙应符合设备技术要求，一般不大于该导叶上部间隙值的50%;导叶应转动灵活。5.5.2采取临时措施将导叶关闭锁紧，用0.05mm塞尺检查导叶立面间隙，不能贯通。局部间隙不大于表14的要求，间隙总长度不大于导叶高度的25%。楔形导叶在无压状态下的立面间隙应符合设备技术要求。表14导叶允许局部立面间隙单位为毫米导叶高度h说明h<600600≤h<12001200≤h<20002000≤h<4000h≥4000不带密封条的导叶0.050.100.130.150.20带密封条的导叶0.150.20在密封条装入后检查导叶立面，应无间隙5.5.3在全开或全关位置时，导叶限位块间隙应符合设备技术要求，设备技术要求未明确时应留5mm～10mm间隙。5.5.4连杆应在导叶和控制环位于小开度位置的情况下进行连接和调整，在全关位置下进行导叶立面间隙检查，应符合5.5.2的要求。导叶关闭圆偏差应符合设备技术要求。连杆应水平，两端高低差应不大于1mm,测量并记录连杆两轴孔间的距离。5.5.5接力器安装符合下列要求。a)需在现场分解的接力器进行分解、清洗、检查和装配后，各配合间隙应符合设备技术要求，各组合面间隙应符合4.11的要求。b)接力器安装前，对接力器进行动作试验，其应在操作油压下动作灵活，同时检查接力器总行程，偏差应满足设备技术要求。c)接力器应按4.15在现场进行严密性耐压试验，摇摆式接力器试验时，分油器套应来回转动3次～5次，满足要求。d)在活塞位于全开、全关位置时，测量接力器活塞杆水平偏差应不大于0.1mm/m;测量接力器活塞杆头部上端面与控制环大耳柄上端面相对高程偏差应不大于1mm;测量活塞杆头部中心到控制环大耳柄中心的距离，其与设计偏差应不大于1mm,中心与基准线的偏差应不大于1mm。e)接力器的压紧行程应符合设备技术要求，设备技术要求未明确时，按表15确定；接力器压紧后导叶立面间隙应符合5.5.2的要求。表15接力器压紧行程值单位为毫米转轮公称直径D说明D<3000D<6000D<8000D<10000D≥10000直缸式接力器带密封条的导叶8～12导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50%塞返回距离的行程值不带密封条的导叶4～88～13摇摆式接力器导叶在全关位置，当接力器自无压升至工作油压的50%时，其活塞移动值，即为压紧行程如限位装置调整方便，也可按直缸接力器要求来确定f)接力器缓冲段的开度及节流关闭时间应符合设备技术要求。g)接力器安装后活塞移动应平稳灵活，活塞行程应符合设备技术要求，接力器两活塞行程偏差应不大于1mm。h)摇摆式接力器的分油器配管后，接力器动作应灵活，高压软管应无局部急弯或拉伸现象。i)水泵水轮机非同步导叶接力器安装应符合下列要求：1)安装前同步导叶已全关，并已采取限制其转动的措施；导叶拐臂已安装，导叶端面和立面间隙已调整合格；同步导叶已与控制环连接；2)将非同步导叶接力器分别与导叶拐臂和连板相连接，调节活塞杆调节螺母，使非同步导叶接力器处于全关位置；3)将非同步导叶接力器人工顶至设计全开位置，调整好限位装置；4)连接非同步导叶接力器压力油管，通油压动作试验，记录相应位置数据。j)水轮机单导叶接力器安装应符合下列要求：1)安装前各导叶立面间隙检查合格，并固定在全关位置；2)逐个使用工装接力器连接导叶拐臂确定接力器基础板的安装位置，与基础环焊接牢固，探伤检查合格；3)配置接力器油压环形管路，按设备技术要求进行管路焊接、压力试验和清洗后，回装管路并注油；4)在已安装好的基础板上安装配压阀、导叶转角指示装置；5)将单导叶接力器两端分别与导叶拐臂和接力器基础板连接；6)安装油压环管与接力器之间的连接软管，通油压进行导叶动作试验及同步性试验。5.5.6导叶端面摩擦装置安装应符合下列要求。a)安装前调整活动导叶间的立面间隙达到5.5.2的要求，采取临时措施固定控制环。b)按设备技术要求安装摩擦片、导叶臂和摩擦装置压板；按要求的力矩拧紧导叶摩擦装置压板上的预紧螺栓，紧固后检查导叶立面间隙是否变化，反复调整至导叶立面间隙和拧紧力矩均符合要求。c)调整导叶端面间隙符合设备技术要求，解除固定控制环的临时措施。5.5.7导叶剪断销信号器安装调试应按设备技术要求进行。安装完成后应模拟一个或多个剪断销剪断时，剪断销信号报警装置应能正确发出报警信号，同时剪断销信号报警装置还应指示被剪断的剪断销的编号。5.6水导轴承及主轴密封安装5.6.1导轴瓦符合下列要求。a)橡胶轴瓦表面应平整、无裂纹及脱壳等缺陷；巴氏合金轴瓦应无密集气孔、裂纹、硬点及脱壳等缺陷，瓦面粗糙度应小于0.8μm。b)筒式橡胶瓦应与轴试装，总间隙应符合设备技术要求，每端最大与最小总间隙之差及同一方位的上下端总间隙之差，均应不大于实测平均总间隙值的10%。c)研刮后的巴氏合金轴瓦，瓦面接触应均匀，每平方厘米面积上至少有一个接触点，每块瓦的局部不接触面积，每处应不大于轴瓦总面积的5%,其总和应不大于轴瓦总面积的15%。5.6.2导轴瓦安装符合下列要求。a)导轴瓦安装应在机组轴线及推力瓦受力调整合格，水轮机止漏环间隙及发电机空气间隙符合要求的条件下进行。b)导轴瓦应根据主轴中心位置和盘车摆度大小、方向进行间隙调整，安装总间隙应符合设备技术要求；对只有两部导轴承的机组，可根据主轴中心位置进行间隙调整，不考虑摆度因素。c)分块式导轴瓦间隙调整允许偏差±0.02mm;筒式导轴瓦间隙允许偏差，应在分配间隙值的±20%以内，瓦面应保持垂直。5.6.3轴承油箱及冷却器安装符合下列要求：a)轴承油箱按4.16的要求作渗漏试验；b)轴承冷却器按4.15的要求作耐水压试验；c)轴承油箱油位高度应符合设备技术要求，偏差不超过±10mm。5.6.4主轴检修密封安装符合下列要求。a)空心式检修密封在装配前，对围带空心腔通0.05MPa～0.1MPa的压缩空气，在水中作漏气试验。b)空心式检修密封安装后，围带内径与主轴或主轴联轴螺栓保护罩的径向间隙应符合设备技术要求，偏差应不超过设计间隙值的±20%;并应对围带空心腔进行充、排气试验和保压试验，在1.5倍工作压力下保压1h,压降宜不大于额定工作压力的10%。c)实心背压式检修密封安装后，在工作压力0.5MPa～0.8MPa下作密封腔充气、保压试验，围带内径应能与主轴或主轴联轴螺栓保护罩保持密合，保压1h压降不大于0.06MPa;泄去压力后检查围带密封径向移动量，应符合设备技术要求。5.6.5主轴工作密封安装符合下列要求。a)轴向端面密封和径向工作密封各部分轴向、径向间隙应符合设备技术要求。b)轴向端面密封的密封件(块)应能上下自由移动，与密封抗磨环的密封面接触良好，供排水管路应畅通；分块式密封抗磨环安装接头间隙、错牙应符合设备技术要求，盘车检查轴向跳动应符合设备技术要求，设备技术要求未明确时，应不大于0.15mm。c)轴向端面密封和径向接触式密封安装后，进行密封通水试验，调整供水水压，密封件(块)移动量应满足设备技术要求。d)径向非接触式工作密封安装后，径向间隙允许偏差应不大于实测平均值的20%;密封套安装时，密封套组合分半面及密封套内孔与主轴贴合圆柱面应涂密封胶。5.6.6轴承及油槽温度测量元件安装符合下列要求。a)测温元件安装前应经检查合格，各电阻温度计的电阻值相互差应不大于1.5%;安装后对地绝缘良好，用250V兆欧表检查绝缘电阻，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。测温引线应固定牢靠。b)元件在轴瓦内和油槽内的安装位置和方式应符合设备技术要求，温度计和测温开关标号，应与瓦号、冷却器冷热油位置标号对应一致。5.6.7油混水监测装置的布置方位和尺寸应符合设备技术要求，装置安装前应作油混水模拟仿真试验。5.7筒形阀安装5.7.1筒形阀安装符合下列要求。a)筒体组合焊接后，在自由状态下筒体外圆圆柱度、上下端面平行度、筒体垂直度应符合设备技术要求；测量筒体导向板及固定导叶的导轨垂直度，垂直度偏差应不大于0.10mm/m,测量筒体导向板及固定导叶的导轨各截面圆度，各半径与设计值的偏差不超过±1.5mm。b)筒体的焊接及检验应符合设备技术要求，同时应符合4.18、5.1.13的规定。c)接力器及附属管路和阀门安装、调整、整体油压试验应符合设备技术要求。d)各接力器提升杆套管垂直度偏差不应大于0.05mm/m,同步机构和行程指示器的安装应符设备技术要求，指示器显示应正确。5.7.2筒形阀调整试验符合下列要求。a)筒体各导向板与导轨之间间隙应符合设备技术要求，与设计间隙偏差应不大于1.5mm,筒阀全行程动作应平稳、无卡阻现象。b)筒形阀开、关时间可调并符合设备技术要求。同步机构控制各接力器动作行程应符合设备技术要求，接力器行程不同步偏差不大于全行程0.5%,系统纠偏功能正常。c)检查筒形阀在全关位置时的锁锭装置应可靠，位置接点指示正确。d)筒形阀密封漏水量应符合NB/T35089的规定，安装后，在最大静水压力下，关闭状态的筒形阀漏水量不大于10L/s。e)筒形阀无水试验、静水试验应按设备技术文件要求执行。f)作为机组防飞逸措施的筒形阀应进行动水关闭试验。动水关闭试验可包括机组空载、25%负荷、50%负荷、75%负荷和100%负荷的工况，试验宜在额定水头及以上进行。试验前，应制定试验大纲和事故应急预案。筒形阀动水下落接近全关闭时，测量各接力器活塞下腔油压上升和油压波动不应超过设计限制值。试验结束后，对筒形阀及其附属设备进行检查，不应有任何有害损伤。g)机组纯机械过速保护与筒形阀关闭联动试验应在模拟试验的基础上按技术文件要求进行。5.8水轮机附件安装5.8.1真空破坏阀和补气阀安装前应进行动作试验和渗漏试验，起始动作压力和最大开度值应符合设备技术要求。5.8.2蜗壳及尾水管液压操作排水阀或盘形阀的接力器，应按4.15进行严密性耐压试验。5.8.3盘形阀阀座安装水平偏差应不大于0.15mm/m。盘形阀安装后，检查密封面应无间隙，阀组动作应灵活，阀杆密封应可靠。5.8.4主轴中心孔补气装置安装应符合设备技术要求，安装后应进行严密性试验。中心补气管应进行盘车检查，摆度值应不大于其密封间隙平均值的20%,最大不大于0.30mm;连接螺栓应锁定。有绝缘要求的支承座安装后用500V兆欧表测量对地绝缘，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。5.8.5蜗壳及尾水管进人门安装应符合设备及设计技术文件要求，安装位置正确，连接螺栓按4.13可5.8.6液位测量元件安装符合以下要求：a)内浮筒液位计和浮球液位计采用导向管或其他导向装置时，导向管或导向装置应垂直安装，并且导向管内液流应畅通；b)安装浮球式液位仪表的法兰，浮球应能在全量程范围内自由活动。5.8.7流量测量元件安装符合以下要求：a)安装流量测量元件的管件内表面应光滑、清洁，无凹陷或凸起物；b)与流量测量元件连接的上、下游直管段的最小长度，应符合设备技术要求；c)在规范要求的直管段最小长度范围内，不应再设置其他自动化元件或检测元件。5.8.8压力测量元件安装符合以下要求：a)压力测量元件的安装位置应选在被测流体流速稳定的位置；b)当同一管段上同时安装压力测量元件与温度测量元件时，压力测量元件应安装在温度测量元件的上游侧。5.8.9机组蠕动装置安装及试验按下列要求进行。a)接触式机组蠕动装置应安装在与大轴中心线相垂直的径向水平面，其摩擦盘(或靠轮)应贴紧大轴。非接触式蠕动检测装置齿盘安装见8.2.13。b)蠕动装置投入、退出功能应正常。c)模拟蠕动装置转动角度在1.5°~2°时，应发出报警信号。d)机组静态调试时，进行蠕动装置与监控系统、风闸、高压油等联动试验，机组蠕动控制流程、蠕动报警功能应正确。5.8.10顶盖排水系统设备、管路的安装位置及高程应满足技术文件要求，管路安装完成后进行相应的通流试验。5.8.11环形吊车安装后应按照设备技术要求作空载、负载试验。5.8.12机坑内脚踏板、扶梯、栏杆的安装应符合图纸和设备技术要求。6卧式混流式水轮机安装6.1埋入部件安装6.1.1基础埋件的埋设应符合4.7～4.10的相关要求。6.1.2进水管及伸缩节安装，应符合下列要求：a)轴线的平面位置偏差不大于5mm;b)轴线的高程偏差不超过±5mm;c)轴线的水平度偏差不大于1mm/m。6.1.3尾水管直锥段安装，应符合下列要求：a)轴线的平面位置偏差不大于5mm;b)尾水锥管上平面的高程偏差不超过0mm～+5mm;c)轴线的垂直度偏差不大于1mm/m。6.1.4基础板安装，应符合下列要求：a)基础板轴线与机组轴线的平面位置偏差不大于1mm;b)水平度偏差不大于0.05mm/m;c)高程偏差不超过—2mm～0mm。6.2蜗壳及导水机构安装6.2.1蜗壳安装及定位符合下列要求。a)蜗壳组装及现场组焊后应满足设备技术要求及5.1.11、5.1.12、5.1.13的相关规定。b)蜗壳安装后，中心位置偏差不大于1.0mm,中心高程允许偏差不大于0.3mm,后盖(底环)、前盖(顶盖)的垂直度偏差不大于0.05mm/m,并且应向轴承方向倾斜。c)蜗壳调整好后，要对已调好的蜗壳进行加固；蜗壳混凝土浇筑，应符合5.1.3a)、b)、c)要求，在浇筑过程中应监测蜗壳的变位情况，并根据监测情况适时调整混凝土浇筑顺序和浇筑上升速度。6.2.2导水机构及操作机构安装符合下列要求。a)导叶前后端面间隙应符合设备技术要求，导叶止推环轴向间隙应不大于导叶轴向间隙值的50%;导叶应转动灵活。b)全关位置时导叶立面间隙应符合设备技术要求，且用0.05mm塞尺检查不能贯通，局部间隙不大于0.1mm,间隙总长度不大于导叶高度的25%。c)连杆应在导叶和控制环位于小开度位置的情况下进行连接和调整，在全关位置下进行导叶立面间隙检查。并根据垂直安装对控制环的影响对控制环进行微调整。6.3轴承座安装6.3.1轴承座的油室应清洁，油路畅通，渗漏试验应符合4.16的要求。6.3.2根据水轮机蜗壳和导水机构的实测中心，安装并初调机组所有轴承座轴孔中心，满足下列要求：a)其同轴度的偏差应不大于0.1mm;b)轴承座的水平偏差，横向宜不大于0.1mm/m,轴向宜不大于0.05mm/m。6.3.3需要加垫调整轴承座时，所加垫片应不超过3层，且垫片应穿过基础螺栓。6.3.4有绝缘要求的轴承，安装完毕并联接好所有管路后，用1000V兆欧表检查轴承座对地绝缘，绝缘电阻应不小于0.5MΩ。绝缘垫应清洁，并应整张使用，四周宽度应大于轴承座10mm～15mm。6.3.5预装轴承盖时，检查轴承座与轴承盖的水平结合面，螺栓紧固后用0.05mm塞尺检查应不能贯通。轴承盖结合面、油挡与轴瓦座结合处应按设备技术要求安装密封件或涂密封涂料。6.3.6轴承座与基础板间各组合面的间隙及楔子板的安装应符合4.11、4.9的要求。6.4轴瓦安装调整6.4.1轴瓦需要现场刮研时，应符合5.6.1c)的要求。6.4.2轴瓦安装符合下列要求。a)轴瓦与轴颈间的间隙应符合设备技术要求，两侧的间隙为顶部间隙的一半，两侧间隙差应不大于两侧平均间隙值的10%。b)轴瓦下部与轴颈的接触角应符合设备技术要求，但不大于60°。沿轴瓦长度应全部均匀接触，在接触角范围内每平方厘米应有1个～3个接触点。c)采用压力油循环润