二标连铸管道技术标

管道专业施工方案：

<1>、管道专业工程概况：

碳钢连铸工程主要包括主机系统、出坯系统、维修系统三大系统。

管道专业主要包括一冷水管道系统、二冷水管道系统、设备冷却水管

道系统、除盐水管道系统、压缩空气管道系统、氮气管道系统、氧气

管道系统、燃气(包括煤气或丙烷等)管道系统；另外，还包括生活

给排水及雨水等辅助管道系统。其中一冷水管道系统主要供主体系统

结晶器设备用水、二冷水管道系统主要供弯曲段、矫直段、水平段、

扇型段、液压系统、润滑系统等设备用水；设备冷却水管道系统主要

供弯曲段、矫直段、水平段、扇型段、电磁搅拌及出环轨道、修磨机

等设备用水；除盐水管道系统主要供电磁搅拌系统设备用水；压缩空

气管道系统主要供弯曲段、矫直段、水平段、扇型段等设备用气；氮

气管道系统主要供中包车、液压震动系统等设备用气；氧气及燃气管

道系统主要供出坯系统切割机和喷号机及维修系统中包装置等设备

用气。管道采用材质种类较多，包括卷制钢管、焊接钢管、无缝钢管、

碳钢管、塑料管、钢碎管等，因此，施工工艺复杂。管道敷设不仅有

架空敷设，还有管沟敷设和地下直埋敷设，地上地下管道纵横复杂，

管道合理布设实际施工难度较大。

<2>、管道专业总体施工方案：

(1)、确定管道专业施工部署原则：

合理部署均衡施工

突出重点见缝插针

缓冲调剂确保节点

分散兵力全面安装

先主后辅先干后支

质量第一确保安全

配合试车文明安装

(2)、确定管道施工基本程序:

a、架空管道基本施工程序：

b、埋地管道基本施工程序:

C、确定管道施工顺序：

管道施工原则依据以下顺序进行施工：

(1)先外线后内部，先设备后工艺；

(2)先地下后地上，先主线后支管；

(3)排水管道施工，依据流向，由下游向上游逐步推进。

＜3＞、重点工程、重点部位、重点工序的施工方案：

1、卷管制作作业方案

＜一＞制作工序：

钢板质量检查验收

划线

切割下料

开坡口

卷滚成圆

焊接成型

3

组对管节

检查验收

＜二＞制作方法及技术要求：

1、钢板质量检查。划线前先对钢板的材质、规格、压力等级、

表面情况（斑疤、裂纹、严重锈蚀）、平整情况等进行检查，有问题

时及时处理，不能处理的严禁使用。

2、划线。（1）确定划线尺寸。卷制钢管制作有两种方法：一是

整块钢板卷制成管；二是弧片组对成管。采用方法一时，钢板的宽度

b=〃（D+d）[D—管子内径；d一钢板厚度];采用方法二，根据设计

规范要求不能超过2块弧板，钢板的宽度b=[JI（D+d）]/2o划线时,

根据施工经验还应考虑切割与机械加工余量，同时留出焊接余量。（2）

划线方法及操作。把钢板放在经过校正准确的工作平台上进行作业；

先在钢板边缘划出基准线，取其长度AB=a,以A、B为圆心，b为

半径划弧，再以任意长度为半径，分别以B、A为圆心划圆，与弧相

交于c'、d',则c'd'大于或小于AB,然后分别在c'd'两端缩

短（c'd'-AB）/2或延长（AB-c'd'）/2,得出e、f,则ef=AB,

在Ae、Bf上取b长，得AD和BC,则ABCD即为所得的管子下料

划线。如图所示:

DC

3、切割下料。切割时一，可用剪切机、龙门剪床、切割机剪裁，

电弧切割、氧气-乙快割枪或手工切割。但要注意电弧切割和气割及

人工切割面不平整、有大量的机械余量。

4、加工坡口。(1)坡口形式及尺寸的确定。根据钢板的厚度，

坡口形式和尺寸如下表：

项坡口尺寸

厚度

次坡口

T坡口形式间网钝边坡口角度备注

名称了、

(mm)(mm)(mm)a(6)(mm)

11-30-1.5单面焊

I形坡口——

3-60-2.5

23-90-20-265-75双面焊

V形坡口

1-30-30-355-65

31-3带垫板V3-50-2

45-55

形坡口1

1-3一4-60-2

41-3沁

X形坡口二’0-30-355-65

1-3

（2）坡口加工方法的确定。采用机械法加工坡口。

5、卷滚成圆。（1）滚圆机具的选择。选用三辑对称式卷板机。（2）

滚圆方法。先根据经验进行试滚，调整滚轴的间距，以达到要求卷圆

的半径；再把开好坡口的钢板放在卷板机上多次卷滚；然后把直线段

部分放在弧形垫板上预弯；再在卷板机上再滚若干次或在弧度误差处

用焊枪加热调整椭圆度；最后，用如图所示的米字型活动支撑撑住管

子矫正弧度误差。

米字形支撑

1-箱形梁；2-套管；3-螺旋千斤顶;

4-弧形衬板；5-钢管；

6、焊接成型。焊接成型的技术要求：（1）对口。对口时要使内

壁齐平，用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口允许偏

差为0.2倍的壁厚，且不大于2mm。（2）点焊。对口合格后进行点焊,

点焊时要对称施焊，其厚度与第一层焊接厚度一致，点焊长度与间距

如下表要求：

管径（mm）点焊长度（mm）点焊点（处）

350—50050—605

600—70060—706

N80080—100点焊间距不大于400mm

⑶满焊成管。焊逢外观符合下表技术要求:

项目技术要求

不得有熔化金属流到焊缝处，未熔化的母材上焊缝

外观和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和灰渣等缺陷；

表面光顺、均匀，焊道与母材平缓过渡。

宽度焊出坡口边缘2—3mm

表面余高小于或等于L2倍坡口边缘宽度，且不大于4mm

深度高小于或等于0.5mm,焊缝两侧咬边总长度

咬边

不得超过焊逢长度的10%,且连续长不应大于100mm

错边小于或等于0.2壁厚，且不大于2mm

未满焊不允许

（3）管径大于800mm时;采用双面焊。

7、组对管节。（1）管节长度的确定。根据制作、安装和运输条

件，管节长度为6—8米。（2）管节几何尺寸允许偏差，符合下表：

项目允许偏差

DW600±2.0

周长

D2600±0.0035D

圆长端面0.005D,其它部位0.01D

端面垂直度0.001D,且不大于1.5

弧度用弧长JID/6的弧形板量测于管内壁或外壁纵缝处形

成的间隙，其间隙为O.h+2,且不大于4；距管端

200mm纵缝处间隙不大于2

注：1、D为管内径（mm）,t为壁厚（mm）；2、圆度为同端管

口相互垂直的最大直径与最小直径之差。

8、检查验收。

2、塑料管安装施工方案：

〈一〉确定塑料管道安装施工工艺：连接方式主要选用热熔焊接和承插

胶合粘接。

〈二〉塑料管道安装技术要求：

1、塑料管道应有2-5%的坡度坡向泄水装置。

2、塑料管道和阀门安装允许偏差符合下列要求：

序号项目允许偏差(mm)

水平管道纵横方每米1

1

向弯曲全长25米以上W25

每米2

2立管垂直度

全长5米以上至8

3成排管段或阀门在同一水平面上的间距3

3、管道与金属管件、阀门等连接必须使用专用管件，不得在塑料管

上套丝。

4、给水立管和装有3个或3个以上配水点的支管始端均要安装可拆

卸连接件。

5、冷热水管道同时安装时上下平行安装热水管应在冷水管上方；垂

直平行安装冷水管应在左侧。

6、室内直埋塑料管道必须做防腐处理。

7、塑料给水管道若铺设在排水管道下方时，给水管应加套管，其长

度不得小于排水管的3倍。

〈三〉塑料管道安装施工方法：

1、材料验收。

a、管道、管件进行验收时必须具有合格证；

b、管材内外壁应光滑、平整、不允许有气泡、裂纹及显著的波

纹、凹陷、颜色不均匀及分解变色等缺陷；

c、管子端面应垂直于管子轴线，并不得有崩裂现象；

d、管子的弯曲度不得超过0.5—1.0%；

2、切割下料。

a、切割选用木工锯或粗齿钢锯；

b、切割时切口的表面应平整无裂纹等缺陷；

c、切割端面倾斜偏差A不大于管道外径的1%。

3、开坡口。

a、选用木锤或刮刀开坡口。

b、坡口形式根据管径选用V型坡口。坡口度为60—90°,壁厚薄角

度大，壁厚越厚，角度越小；

c、开好坡口后，将塑料碎削清理干净，当发现有油污存在时应用丙

酮溶剂对对管口进行清洗擦拭，保证焊接质量。

4、管道连接。根据设计要求选择热风焊、热对挤焊及承插胶合粘接。

(1)热风焊方法：

a、焊条的选用：

•焊缝根部第一根焊条选用中2mm；

•壁厚为4-12mm选用中2.5和①3.0mm、壁厚为12mm以上管子

选用中4mm；

•为了增加焊接强度，同时提高焊接速度，增强焊缝的美观度选用

双焊条(壁厚为4—8选用中2*2.0mm、壁厚为8—15mm管子选用

①2*2.5mm)

b、焊接要点:

•控制好焊接温度和焊接速度。焊接温度一般掌握在200—270°C,

其焊接速度控制在0.10—0.25米/分；

•控制好焊条与焊缝的角度。施焊时焊条与焊缝成90°角，实际操

作可以大于90°但不应大于100°；

•控制好施加压力。焊条上施加外力约为0.IMpa；

•控制好加热均匀。为了防止塑料过热烧焦，必须不断上下摆动焊

枪喷嘴，使焊条和焊件受热均匀，但摆动的宽度不应过大，避免

焊件受热区域过宽；

•控制好焊枪嘴与焊件的夹角。一般掌握在30—45°Co

c、焊接时注意事项。为了保证焊接质量，焊接过程中注意以下问题:

•焊条与焊件必须均匀受热，充分熔融，尤其是第一根打底焊条不

得有烧焦分解现象；

•焊条排列必须紧密，不得有空隙；焊逢内焊条接头必须错开，以

确保焊逢强度；

•焊逢表面要饱满，平整，不能有皱纹及凹瘪现象；

•焊后必须缓慢冷却，以免产生过大的内应力。

(2)热对焊施工方法：

管道安装对焊时，将两根需要焊接的管子夹持在特别的定位机具

上，一根管子固定不动，另一根管子夹持在有导轮夹具的另一端，可

以前后移动，如图所示:

4

热对挤焊施工定位机具

1—固定架2一活动架3轴4一夹紧件

5—拨叉6电热器

焊接前两管端平面需要加工平整，并与管子轴线相垂直，以确保

焊接时两个平面全部紧密结合，焊接时将电热器放置在两管端面中

间，移动活动架，使两管端面切紧电热器，通电使电热器表面温度达

到230—260。Co两管端熔融，再将活动架退后，取出电热器并迅速

推进活动架，使管端表面接触，并施以0.3MP的外力，使焊接表面紧

贴并有熔浆溢出，待冷却定型后拆除定位机具。操作中注意，焊接时

施力不得过大，以免熔浆全部被挤出来，而中间管壁间反而是未融化

部分，造成焊接强度降低。

加热时间视管壁厚度的不同大约10-60秒，冷却时间不少于3分钟。

由于热对挤焊挤出的熔浆容易堵塞管子,所以直径在40毫米以下的

管子不宜用此种焊接方法.

(3)承插胶合粘接施工要点:胶合面的表面处理.用砂布将承口内壁插

口外壁磨毛,进行活化工作，再作好清洁工作;间隙控制.承口内径与管

子外径间隙不宜过大，一般不要大于0.3毫米;涂刷胶液均匀.一般用毛

刷均匀的涂刷一层胶液，若胶合面间隙较大，则允许在第一次胶层干燥

后，再涂刷;第二次胶液,然后插入合拢，为使胶液均匀分布可将管子迅

速转动一圈，但必须注意要在5—15秒内使胶合面叠合,然后在室温下

放置固化,一般在24小时以后即可达到使用强度.

〈四》施工过程中注意事项：

(1)塑料管道运输时不得使管道受到剧烈的撞击，更不得允许抛扔;

(2)管子应放在仓库内，以防日晒雨淋，仓库温度不得高于40C

(3)管道安装决不允许与土建进行交叉施工。

3、碳钢管施工方案

<->确定碳钢管施工工艺：

1、碳钢管切割使用砂轮切割机或等离子切割机，禁止使用氧一乙快

焰进行切割。

2、碳钢管道连接采用手工电弧焊或手工纵弧焊。手工电弧焊使用直

流电焊机，用反极法连接(即焊条接正极)，所使用的焊条应在150

—200℃温度下干燥0.5—1小时，焊接时环境温度不得低于一5℃,

温度过低，应采用预热措施。

＜二＞碳钢管道安装注意事项：

碳钢管不准直接与碳钢支架接触，应在支架与管道之间垫入碳钢

片、不含氯离子的塑料或橡胶垫片。

4、燃气管道安装施工方案

＜一＞燃气管道施工特点：

燃气管道是指输送天然气、焦炉煤气、高炉煤气、混合煤气等可

燃气体的管道，其输送介质具有四大特点：1、爆炸性。它与空气混

合达到一定的比例范围，遇火会发生爆炸，如焦炉煤气爆炸极限为

5-36%,水煤气的爆炸极限为6-75%,爆炸下限愈小意味着燃气爆炸

的可能性愈大。2、含水性。燃气中含有一定的水分，必须采取措施

及时排除管内的水分，以免堵塞管路。3、污染、对人体有害性。燃

气中含有一氧化碳、硫化氢及各类煌类物质等，一氧化碳被人体吸收

后它与血红蛋白化合，使血液失去输送氧气的能力，从而使人窒息甚

至死亡；硫化氢在空气中达到一定的浓度，可以使人眼睛流泪、呕吐、

头痛甚至窒息或昏迷；烧对人体具有麻醉作用，人吸入后会昏眩、浓

度高时，可使人窒息。4、燃气具有对管道的腐蚀性。因此，燃气管

道施工技术重点是保证管道内部防腐良好、保证管道严密无泄露、消

除可能产生爆炸的各种因素，及时的排除管内水分，保证管路正常运

转。

<二>燃气管道施工方案

1、确定施工工艺：架空敷设燃气管道一般采用焊接钢管、埋地敷设

高压和次高压（低压燃气管道会0.005MP；中压燃气管道0.005<

P「冷0.15MP；次高压燃气管道0.15<P工色0.3MP；高压燃气管道0.3

<Px^0.8MP）燃气管道采用钢管、埋地敷设中压和低压燃气管道一

般采用铸铁管；连接方式：钢管采用焊接、低压铸铁管一般采用石棉

水泥接口、中压铸铁管一般采用耐油的橡胶圈石棉水泥接口、有特殊

要求的采用青铅接口、车间小口径的低压燃气管道也可采用螺纹连

接，以聚四氟乙烯生料带为填料；与阀门连接一般采用法兰连接，法

兰垫片采用焦油或红铅油浸过的石棉绳，管径小于400mm的可采用

石棉纸垫片，管径在300mm以下允许采用石棉橡胶垫片，燃气管道

严禁使用橡胶垫片及石棉板，垫片厚度一般为3-5mm,不应大于5

mm。

2、施工方法及技术要求：

⑴燃气管道的敷设。

厂区内车间外一般采用架空支柱敷设，管径较小的燃气管道（DN

800mm）也可采用埋地敷设。架空敷设时：

•尽量平行于道路或建筑物，系统简单明显，便于施工和维护；

•管底至人行道道路路面、厂区道路路面和厂区铁路轨道顶的垂直

净距一般不小于2.2米、4.5米和5.5米；

•燃气管道与酸、缄等腐蚀性管道共架敷设时，放在腐蚀性管道的

上层；与其它相邻管道的水平间距必须满足安全和安装、检修的

要求；

•不允许穿越爆炸危险品的生产车间、仓库、变电所通讯间等建筑

物，以免发生意外事故。

埋地敷设时：

•应与道路或建筑物相平行，埋设在人行道或绿化地带内，不得在

堆积易燃、易爆材料和具有腐蚀性的场地下面通过；

•应埋设在冰冻线以下，其管顶覆土厚度不得小于0.6—0.8米；

•不得在地下穿过建筑物或构筑物；

•不得平行敷设在有轨电车轨道下；

•在铁路、厂区主要干道下面穿过时，应敷设在套管或地沟内，套

管或地沟两端应密封，在重要地段的套管端部可设检漏管，检漏

管上端伸入防护罩内；由管口采取气样，检查管道内燃气含量，

判断有无漏气现象，套管与检漏管做法如下图所示:

6

套管与检漏管做法

厂燃气管道；2-套管；3-油麻填料；

4-沥青密封层；5-检漏管；6-防护罩

•埋地管道应作好防腐处理。

车间内燃气管道一般沿墙、柱架空敷设。

•管底标高距地面不得低于2.5米，且不得防碍行车的运行；

•无法架空敷设时，也可敷设在有良好通风的专用地沟内；

•不得敷设在易受酸、缄腐蚀性和不能被火焰烧烤的地方；

•小口径管道穿过楼板或墙壁时，应加设保护套管，套管内径至少大

于燃气管道外径20—30mm,套管内不得有接口，套管两端应填塞石

棉或其它不易燃烧的填材.；大口径燃气管道穿过楼板或墙壁时，可

预留孔洞，孔洞与管子之间有不小于20—100mm的空隙。

（2）燃气管道敷设坡度要求：

•管道敷设应有不小于0.003的坡度，坡度坡向排水器；

•如果管道全长不能保证坡度时一，允许管道在纵断面折曲，但在折曲

低处须安置排水器。

(3)排水器安装：

•无设计规定时，排水器间距不超过500mm；

•埋地管道和管径小于200mm架空管道采用定期排水器，埋地低压管

定期排水器安装示意图：

低压定期排水器

1•■丝堵：2-防护罩：3-抽水管：

4-套管：5-集水器：6-底座

•发生炉煤气管道采用连续排水器，单级连续排水器安装示意图:

A一A

单级连续排水器

1、筒体；2、筒底；3、筒盖；4、放散管；

5、溢流管；6、手孔；7、凝结水管；8、自来水管;

9、蒸汽管；

（4）接地装置安装：

•室外每隔100—200m埋设接地装置;

•接地装置由接地极和引下导体组成，接地极米用50X50X5mm镀锌

角钢制成，打入地下2.5米深，接地极与管道之间用直径为8mm圆

钢以焊接连接起来，每组接地极由两根角钢组成，两根角钢间距一

般为3.0米，用40X4mm扁钢连接起来，接地极电阻不得大于20。，

如果大于20。时应增加角钢根数；

•管道法兰连接处，应用铜板或镀锌角铁进行跨接。

(5)放散管及蒸汽吹扫口的安装：

•确定放散管的位置。A、放散管及吹扫口的位置应保证管道各处

吹扫不到的死角；B、放散管及蒸汽吹扫口应设置在管道系统的

高点、阀门处，两车间之间及管道末端等位置，以方便清扫燃气

管道为宜。C、放散管设置示意图：

干线式管网布置放散管示意图

1-放散管；2-调压阀;3-引入装置；4-车间；

1

4

环状式管网放散管设置示意图

1-放散管；2-调压阀；3-引入装置；4-车间；

1-放散管；2-调压阀；3-引入装置；4-车间；

•沿建筑物敷设的放散管应高出房顶2.0米；不沿建筑物敷设的放

散管一般应高出20米以内建筑物屋顶。

•放散管直径小于150mm时-，管端部分应弯成90°,管口应背向

常年主导风向；放散管直径大于150mm时，管端采用防雨罩。

(6)手孔、人孔安装:

•直径在500mm以内设置手孔，大于500mm设置人孔；

•管径小于1000mm时、人孔设在管子上面；管径大于1000mm

时，人孔设在管子侧面。

(7)膨胀器安装：

为了保证架空管道不至因温度变化产生内应力而遭到破坏，

必须考虑管道安装膨胀器。

•确定补偿器类型。A、一般采用波形或鼓形补偿器，且必

须充分退火，每组片数不得多于4个；B、补偿器设置在

屋顶时，为了减少固定支架推力，可采用套筒补偿器；C、

直径大于1000mm的管道，不宜用弯头作为补偿器。

•补偿器安装技术要求：A、补偿器安装时应首先进行预拉

或预压试验，当补偿器拉深或压缩到要求值时，应立即进

行安装固定，以防止温度变化引起第二次拉压。B、在安

装补偿器时，应检查固定支架是否焊牢；C、在安装补偿

器时，应严格根据管道中心安装，不得有任何一点扭曲；

D、禁止把支架焊接在补偿器本体上。

3、燃气管道试压。

(1)架空燃气管道压力试验：

・试压介质采用压缩空气；

•强度试验压力为工作压力的1.15倍；车间内严密性试验取

排送机最大静压力加0.01MP,但不小于0.03MP,厂区内

车间外严密性试验压力取排送机最大静压加0.005MP,但

不小于0.02MP；

•车间内允许小时泄露率不超过2%,厂区内车间外允许小时

泄露率不超过4%。

•试压方法。将管内压力升至强度试验压力值，进行外观检

查，各接口处无漏气为合格；然后降至严密性试验压力值,

进行严密性试验，观察2小时，符合泄露率要求时，严密

性试验合格。

(2)埋地燃气管道压力试验；

地下管道施工完毕，回土500mm露出接口进行压力试验，先加至强

度试验压力(设计为规定时，钢管试验压力为0.3MP,铸铁管试验压

力为0.1MP),恒压1小时，然后将压力降至严密性试验压力，进行

外观检查，如无渗漏，则认为预先试验合格。

预先试验合格后，将管沟全部回填，再进行最后试验。钢管工作压力

不小于0.1MP,严密性试验压力为0.1MP,铸铁管工作压力小于

0.1MP,严密性试验压力为0.02MP,先打至严密性试验压力下恒压不

少于下表所列时间后，在严密性试验压力下，观测24小时，如实际

压降不超过允许压降则认为最后试验合格。允许压力的计算：

A、钢管。由同一管径组成：/p=0.40T/d；由儿种管径组

成：

222

Zp=0.40T(dL+cbb+dn)/(d1l1+d2l2+……dnln)

B、铸铁管。由同一管径组成：，p=0.88T/d；由几种管径

组成：

222

，p=0.88T（d1l1+d2l2+……dnln）/（d1l,+d2l2+……dnln）

Zip——允许压降（MP）；

T——试验持续时间（小时）；

d.d2……dn——各管段内径（mm）；

LL……1„——各管段长度（m）o

恒压时间表

管径恒压时间（小时）

管道（mm）<300300—500>500

种类

钢管61224

铸铁管122448

5、压缩空气管道安装施工方案

＜一＞压缩空气管道安装特点:

压缩空气没有特殊的有害物质，没有起火危险，且取之不尽、用

之不竭，是重要的动力能源，但压缩空气中含有水分和汕分，施工时

采取合理的施工方法、正确的安装管道附件，是施工技术控制的重点。

＜二＞压缩空气管道安装施工方案：

1、施工工艺的选择：管道材质一般选用钢管；连接方式主要采用手

工电弧焊。

2、压缩空气管道施工方法与技术要求：

（1）压缩空气管道附设。

厂区内室外压缩空气管道一般采用地下附设，也可以附设在热力

或煤气管道支柱上；采用地下管沟附设时尽可能与热力管道通沟附

设，以减少管道腐蚀和有利于管道的维修；采取直埋附设时，必须作

好防腐工作，同时附设在冰冻线以下，不得已的情况下，允许附设在

冰冻线以上，但管顶埋设厚度一般不得低于700mm。

车间内压缩空气管道一般采用架空敷设，有时采用地沟或直埋敷

设。

（2）压缩空气管道敷设坡度要求：

厂区内室外压缩空气管道和车间水平干管必须设有小于0.002的

坡度，坡度坡向汕水分离器、集水器或其它排水装置。

（3）车间内压缩空气管道安装。

车间内压缩空气管道由入口装置、干管、支立管和管路附件（包

括配气器、集水器、干燥器、过滤器、软管等）。

A、入口装置安装。

•入口装置包括油水分离器、压力表、减压阀、控制

阀及其它附件装置，当车间需要计量时，还要安装

流量计。

•入口装置通常集中安装在一起，以便于管理和维护。

•入口装置安装示意图：

4

-WA口相

彭隋道2-湎K分离器3-压力表4室内管道;

,楸喷蜡；eOtfSe

室外管道；油水分离器；3-压力表；

室内管道；二油水吹除管；6-管道活动拖架;

^

2

期减压阀的入口装置

1-油水分离器;厂减压阀；7截止阀;i压力表；5-流量孔板

6—一次减压（高压）管路；7二次减压（低压）管路

B、立管安装。

•立管必须从干管上部接出，以防止管内水分和油分流入立管。

•立管接口与干管相交的角度，采用便于施工的常用角度90°、

60°、45°、30°、15°o

•立管从干管接出后弯成U型管，向下接至配气器。

•立管和配气器及其安装示意图:

配气器

（0二头式（2）四头式（）单面二头式

（4）单面三头式；5）单头式

立管和配气器的安装（A）安装在墙上（B）

1-干管；2-立管；3-配气管

C、集水器安装。

•集水器安装在干管末端或最低点。

•连接集水器的立管应从干管低部接出。

•集水器安装示意图:

集水器

集水器安装

(4)压缩空气管道试压。

•试压介质选用洁净的水。

•强度试验的试验压力为工作压力的1.25倍，并不小于

0.4MPo

•管道在试验压力下，保持10分钟，做外观检查无泄露、目

测无变形为合格，然后降压至工作压力，进行检查，无泄

露为合格。

3、压缩空气管道安装时注意事项：

•管道内壁的铁锈及污物必须清除干净。

•同一压缩空气管道系统具有不同的压力时，各段的材质

可能不一样，安装时不能搞错，以防发生事故。

•厂区架空敷设压缩空气管道当管道直线距离较长时，应

考虑设置补偿器。

6、热力管道施工方案

＜一＞热力管道施工特点：

由于热力管道介质具有流速快、压力大、温度高等特点，会给管

道带来较大的膨胀力和冲击力，管道受热时产生的应力大小与管径、

壁厚无关与管材的弹性摸量和相对变形有关，管道断面推力与管材、

关闭截面积及温度变化有关，因此施工过程中解决控制好管材、管道

伸缩补偿、管道支吊架、管道坡度和连接等问题是施工的关键。

＜二＞施工技术要求：

1、架空敷设与架空导线的净距要求。

架空敷设与架空导线的净距

序号名称水平净距交叉净距

管上有人通过2.5

11KV以下外侧边缘1.5

管上无人通过L5

21—10KV外侧边缘2.02.0

335—110KV外侧边缘4.03.0

2、设置放水装置和排气装置。

热力管道的敷设坡度应不小于0.002,在坡度处需设放水装置；为了

排除管内空气，在管道的最高点设排气装置，放水阀和排气阀直径一

般为DN15—DN25mm的截止阀。

3、管道水平变径时，采用异径管，取管顶平，以利放气。

＜三＞施工时注意事项：

1、支架安装注意事项：

(1)两个补偿器之间设置的固定支架受力很大，安装时必须牢固，

保证使管子不易移动。

(2)两固定支架中间应设导向支架，导向支架保证管子沿着规定的

方向做自由伸缩。

(3)为了保证管道伸缩时不致破坏保温层，管道的底部应用电焊的

形式装在托架，托架高度稍大于保温层的厚度，安装托架两侧的导向

支架时，要使滑槽与托架之间有3—5mm的间隙。

(4)考虑到管道热膨胀后，使管托中心与支撑架中心重合，安装导

向支架和滑动支架的托架时，应以支撑架中心线为标准，将托架沿着

管道膨胀的反方向移动等于该点至固定点的管道热伸长量的一半的

距离，如图：

支承架与托架偏心安装示意图

2、试压时注意事项：

(1)试压介质选用洁净的水。

(2)在最高点设放空阀，在最低点设排水装置。

(3)关闭排水阀向管内注水，打开放空阀至放空阀中无间隙的不断

出水时关闭放空阀。

3、冲洗时注意事项:

(1)热水冲洗分粗洗和精洗。粗洗用一般给水管道的压力(0.3-

0.4Mpa)来进行，冲洗过的水直接排入下水道，当排出的水不再污黑

而显得洁净时，即完成了粗洗。

(2)精洗用速度为1—1.5m/s以上的循环水进行重复清洗。精洗过

程延续时间约20—30小时。

(3)精洗时在循环水的管路上设过滤器，其位置在给水管的终点或

回水管的终点。

4、加热时注意事项：

(1)加热前先用净水将管道充满，启动循环水泵使水缓慢加热，以

免产生过大的温度应力。

(2)在加热过程中，要不断观察管道严密性以及补偿器、支架等工

作状况，发现问题及时处理，直到管道内热水到达设计温度后，再降

低温度，然后再进行一次全面检查，即可投入正式运行。

＜四＞消除热膨胀伸长量的方法及施工要点：

1、消除热膨胀伸长量的方法是采用波纹形补偿器。

2、消除热膨胀伸长量的施工要点：

(1)检查波形补偿器允许偏差。

波形补偿器允许偏差必须符合下表要求:

公称直径DN(mm)周长允许偏差(mm)波顶直径允许偏差(mm)

DN>1000±6

±5

DN^IOOO+4

(2)预拉(预压)试验。

预拉(预压)试验应在平地上进行，作用力应分2—3次逐渐增加I,

尽量保证波节的圆周面受力均匀。拉伸和压缩应根据介质温度和安装

环境温度由设计确定，实际拉伸和压缩量的偏差应小于设计补偿量的

10%o

(3)安装技术要求及注意事项：

I、波形补偿器有带套筒和不带套筒两种型式，安装时注意内套筒波

形补偿器有焊缝的一端在水平管路上应迎着介质流向安装，在垂直管

路上应置于上部，以防凝结水大量流入波节内；水平安装时，如管道

内有凝结水，应在每个端节下方安装放水阀，如图所示：

波形补偿器

II、吊装时，不能将绳索绑扎在波节上，也不能将支撑件焊接在波节

±o

IIL严格按照管道中心线安装，不得偏线，以免受压时损坏。

IV、如果设置临时支架，待管道安装固定后再加以拆除。

V、在管路作水压试验时，绝对不允许超过规定的试验压力，以防止

补偿器过分拉长而失去弹性，试压时最好将波形补偿器夹牢，不使

其有拉长的自由。

7、氧气管道施工方案

＜一＞氧气管道施工特点：

氧气管道内输送的介质氧气是强氧化剂和助燃剂，输送过程中与

一定比例可燃气体混合，遇火会发生爆炸；在管道内加压输送与管壁

或设备机体产生摩擦或撞击产生大量的摩擦热发生燃烧，导致管道和

机器设备破坏；氧气管路中阀门急剧打开，阀后气体产生达到绝热压

缩温度而引起燃烧使管道或阀门破坏。因此氧气管道施工技术控制重

点在于采取内壁除锈污、脱脂、接地、安装阻火器、吹扫等有效的措

施，防止事故的发生。

＜二＞氧气管道施工方案：

1、氧气管道施工工艺的确定。

氧气管道安装时，同一系统管道材质一般都不至一种，主要有碳

钢管、碳钢管、铜管、铝合金管。管道连接优先选用家弧焊；DNW

50mm碳钢管可采用氧乙快焊，DN＞50mm碳钢管可采用电焊，铜管和

铝合金管采用家弧焊；碳钢管与碳钢管可采用电焊或箱:弧焊；碳钢管

与铜管或铜管与碳钢管连接采用筑弧焊；铝合金管与碳钢管或铜管采

用氨弧焊。连接时注意不同的管道材质采用不同的焊条。

2、施工方法及技术要求：

氧气管道材质的特殊要求。

管道。氧气管道一般选用碳钢管，工作压力超过L6MP的碳钢管

路系统中，在阀门、节流孔板及管路弯头后面安装一段1.5-2

米的铜管，快速切断阀8后采用一段长度不小于1.5米的铜

管；工作压力较高时采用铜管；温度低于一30°C,采用铜管

或铝合金管。

阀门。优先使用氧气专用阀。选用普通阀门安装时注意：

阀门各部件必须没有油和油脂。

工作压力小于等于3MP时，可采用锻铸铁、球墨铸铁或钢制

阀门。阀门的密封必须采用有色材质、碳钢或聚四氟乙烯

等材料；工作压力大于3Mp的阀门，必须采用铜合金或碳

钢阀门。

阀门内部与氧气接触部分，严禁使用可燃材料。

使用普通阀门，必须将阀门用油浸过的石棉盘根拆掉，用石墨

处理过的石棉盘根或聚四氟乙烯材料代替，并用脱脂剂对

阀门进行解体脱脂。

法兰垫片。选用法兰垫片如下表所示:

管道输送介工作压力工作温度

垫片材料标准号

质(MP)(℃)

平石棉板

<0.25<200JB87—59

平石棉板

0.2-0.6>—180GB364—63

气态氧二号钢纸

0.6-2.5<150

铅片、锻制铜片(退火

2.5-6.4<150JB88—59

软化)

弯头、三通等管件。

弯头。常用弯头有焊接弯头、煨制弯头和冲压弯头，优先选

用煨制弯头和冲压弯头。

三通、异径管。工作压力小于等于4MP,可现场开口焊接制

成；压力大于4Mp应采用锻制的三通和锻制的异径管。

螺纹连接填料

采用黄粉（一氧化铅）调以蒸储水或用聚四氟乙烯生料带，不得

用麻丝和铅汕。

厂区内车间外氧气管道施工。

厂区内车间外氧气管道可以架空敷设，也可以埋地敷设。架空敷设时,

应敷设在钢柱或混凝土柱的独立支架，也可以沿一、二级耐火等级厂

房外墙支架敷设。架空敷设时：

•不应将氧气管道与燃油管道一起敷设在同一支架上；

•禁止将氧气管道与电线在同一支柱或支架上敷设；

•氧气管道与其它管道共架敷设时,管道之间净距不得小于250mm；

•共架敷设时，除乙焕管道外，氧气管道应安装高于其它管道；

•如果直线距离较长时，一般应设补偿器。

埋地敷设时：

管道埋设厚度务必使管道不致被压坏，一般管顶距离地面不小于700

mm；

•一般应铺设200mm厚的黄砂，在很好的黄土沟内敷设时，挣得

有关方面同意也可以不铺黄砂。

•氧气管道与同一使用的燃气管道一起直接埋设时，管道之间水平

净距不应小于250mm,并在管顶高300mm范围内，用松散土填

平捣实或用黄砂填满，然后再回填土；

•埋地管道通过铁路或不便于开挖的道路下面的管段应加设套管，

套管一般为钢管，套管与管道之间的空隙不得小于20mm,套管

两端伸出铁路路基或道路路边不应小于1米，套管内的管道焊口

应为最少；

•氧气管道不允许与电缆安装在同一地沟。

车间内氧气管道施工。

序号管线名称水平净距交叉净距

车间内氧气管道一般沿墙或柱子架空敷设，架空敷设时：

•高度应不防碍交通和便于检修，通常在2.5米以上；

•不得穿过生活间、办公室等不使用氧气的房间；

•应设有独立的支架，特别是不应与燃油管道共架敷设；如必

须共架敷设时，氧气管道应布设在燃汕管道上面，其间净距

不得小于0.5米；与其它管道之间最小净距如下表：

1给排水管、热力管、不燃气体管0.250.1

2煤气管、燃油管0.50.25

3滑触线1.50.5

4裸导线1.00.5

5绝缘导线和电缆0.50.3

6穿有导线的电线管0.50.1

7插接式母线、悬挂式干线1.50.5

8非防暴型开关、插座、配电箱等1.51.5

车间内如果不能架空敷设时，可敷设在地沟内，同时：

•与不燃烧介质管道同沟敷设，氧气管道布置在最上面；

•与同一使用目的的燃气管道同沟敷设，彼此间净距不应小于

250mm,且地沟内应填满砂子，在适当的地方装设通风管排到室

外。

•氧气管道穿过楼板墙板时，应加装套管，间隙为10mm,套管内

不应有焊缝，套管与管道之间应用石棉绳和防水材料填塞。

(4)排水装置的安装。

•排水装置设在管道最低处；

•管道设置坡度不小于0.002。

(5)接地装置的安装。

为了防止静电聚集产生火花放电而引起事故，氧气管路系统中应

设有可靠的接地装置，管道阀兰连接处应装跨越导线，具体做法如下

图所示：

氧气管置去兰跨哪置

防止管子移动

引向车间接地干线

管函峨置

(6)氧气管道的试压。

•试压介质选用洁净无油的压缩空气或氮气；

•强度试验压力为工作压力的1.10倍，严密性试验压力为工作压

力的1.00倍;

•试验压力小于或等于0.1MP平均每小时泄露率应小于1%；试

验压力大雨0.1MP平均每小时泄露率应小于0.5%；

•压力试验方法。先进行强度试验，强度试验按试验压力的20%

分级升压，每生一级压力要注意观察管子变化，升至所要求的

试验压力时，观测5分钟，如果压力不下降，再降至工作压力

进行外观检查，如无破裂、变形和漏气现象，则强度试压合格。

然后进行严密性试验，升压至严密性试验压力时一，所有的接口

处涂抹肥皂水进行检查，并观测24小时，无缺陷、泄露现象符

合要求时，严密性试验合格。

(7)氧气管道的吹扫。

•吹扫介质选用不含油脂干燥的空气或氮气；

•气流速度不应小于20米/秒；

•连续吹扫8小时后，在气流出口处放一张白纸，白纸上无灰尘、

微粒及水分痕迹为合格，否则，应继续吹扫，直至合格。

•投产前，须用氧气吹扫。吹扫用的氧气量应不小于被吹扫管道

总体积的3倍。

3、特殊施工工序脱脂施工方法:

(1)脱脂剂的选用。由于四氯化碳毒性小，对金属的腐蚀较轻，脱

脂效果高，故选用四氯化碳做脱脂剂，脱脂过程中保证含油量不得大

于50mg/lo

(2)施工工序：脱脂一►吹干一►检查一►封口。

(3)施工方法：

•脱脂。管道除锈完毕后，在管内冠入一定数量的四氯化碳，将管

子两端封闭后水平防止1—1.5小时，其间每隔15分钟左右转动

数圈，使管道内表面能均匀受到浸泡和洗涤。弯头、三通、已径

管等管件脱脂。把管件除锈后放入脱脂剂中浸泡1小时，然后取

出悬挂在空气流通处逐个分开风干，直至无气味。

•吹干。脱脂完毕后自然通风24小时或用风机吹干，但不得用空气

强力吹除；脱脂后的管件必须用氮气进行。

•检查。用清洁干燥的白色滤纸擦脱脂件表面，以纸上无油脂痕迹

为合格。

•封口。管道、管件脱脂合格后立即封口并在整个施工过程中保持

不被油脂污染。

(4)脱脂时注意事项：

•四氯化碳必须保存在密闭的铁桶内，储存和使用过程中严禁烟火

并与强酸、氧化剂、酒精等隔离。

•脱脂前，管道、弯头、垫片必须干燥。

•脱脂工作必须在通风良好的场所进行。操作者应穿戴工作服、口

罩、防护眼镜、橡皮手套、长筒防护靴。

8、钢管防腐作业方案

＜一＞管道防腐的重要意义：

本工程是区域地下水位较浅，钢管在地下与水紧密接触，极

易受到腐蚀，为了保护和延长管道的使用寿命，防腐工作非常重

要。

＜二＞作业方案：

1、防腐方法及防腐等级的选择：

防腐方法