桥梁墩柱施工施工方法及工艺要求

6.1方案及技术参数 16.2工艺流程 26.3施工要点 36.3.1准备工作 36.3.2墩柱、系梁钢筋制作安装 86.3.3模板制作及安拆 136.3.4墩柱混凝土施工 186.3.5关键工序施工要点 226.4检查要求 246.1方案及技术参数墩柱施工分直墩段、系梁段和分叉段，墩柱模板采用定型钢模板，厂内加工、预拼装后进行现场安装。墩柱钢筋混凝土分三次绑扎，三次浇筑完成。系梁底部搭设支架进行支撑，墩柱外边线搭设脚手架。模板及支架体系经计算符合安全稳定性的要求，详细过程请见附件：模板、支架计算书。第一次施工：首先沿墩柱外边线外扩0.5m搭设盘扣脚手架作业平台和中系梁支撑架体系，利用平台进行钢筋绑扎和模板支设及浇筑工作。首次钢筋绑扎及模板支设至系梁顶，然后进行第一次混凝土浇筑，详细布置见图6.1-1。图6.1-1第一次施工示意第二次施工：在第一次浇筑的基础上接长上部分叉段墩柱钢筋，安装分叉段下3m模板，并进行第二次混凝土浇筑，详细布置见图6.1-2。为保证模板稳定，第二次浇筑混凝土时，模板不拆除，第二次支模模板与第一浇筑模板通过模板上下法兰与螺栓连接。图6.1-2第二次施工示意第三次施工：在第二次浇筑完成后接长外部脚手架、在未拆模的基础上进行最后节段的钢筋绑扎、模板安装，为保证模板稳定，模板与上一节段模板通过节段法兰螺栓连接。第三次施工详细布置见图6.1-3。图6.1-3第三次施工示意6.2工艺流程墩柱施工工艺流程见下图。图6.2墩柱施工工艺流程6.3施工要点6.3.1准备工作1承台基坑回填和凿毛承台施工完成后，及时进行承台基坑回填，确保承台回填后满足设计图纸要求。承台混凝土浇筑完24h且强度达到10MPa后，对墩柱截面范围内的混凝土进行凿毛，凿毛后露出的新鲜混凝土面积不低于总面积的75%。凿毛采用电镐施工，凿除表面松弱层及浮浆，外露的粗集料应分布均匀，表面凹凸高度宜在2～20mm。凿毛结束后要及时清理残渣，将表面冲洗干净并保持湿润直到下次浇筑。2临时人员通道及工作平台搭设为满足墩柱施工需要，在墩柱施工前，需完成墩柱作业人员上下通道和施工作业平台。(1)临时上下通道采用标准梯笼作为施工人员上下通道，梯笼标准节尺寸为3m×2m×2m，其中15#墩梯笼高度为11.5m，16#墩梯笼高度为11.2m，17#墩梯笼高度为12.7m，样式见下图。在每个墩身紧邻脚手架边缘中间位置设梯笼供人员上下，梯笼下基础在基坑回填压实后采用20cm厚C20砼硬化处理，顶面与承台齐平，为保证梯笼稳定，梯笼与基础采用M16膨胀螺栓进行固定连接，每角膨胀螺栓数量不少于2个，梯笼每4.5米与墩柱进行附着连接，预埋件为10cm×10cm×1cm钢板预埋墩柱上，连接杆件为直径48×3mm钢管，在9m位置梯笼四角各设置一根缆风绳。图6.3.1-1梯笼示意图6.3.1-2脚手架和梯笼位置关系(2)施工作业平台施工作业平台采用盘扣脚手架搭设（仅为施工人员提供作业平台，不作为支撑支架），纵横间距为90cm×90cm，步距为150cm，最外侧布设剪刀撑，详细结构见下图。搭设时最内侧一排脚手架钢管距墩柱为50cm。搭设前提前在承台上放出纵横线，按照墨线进行搭设。盘扣支架顶部满铺脚手板作为施工作业平台，临边侧利用加高外侧脚手架并加设围网作为围护结构，总高度不少于1.2m。图6.3.1-3脚手架搭设正面图6.3.1-4脚手架搭设侧面3中间系梁支撑架搭设中系梁支撑架采用A型盘扣支架搭设，支架横桥向间距为60cm，顺桥向间距为90cm，步距为100cm，斜杆采用竖向斜杆根据架体的纵横间距选用A-XG-600×1500、A-XG-900×1500两种规格，斜杆满布。支撑体系见下图（15#、16#、17#各墩系梁支架详见附图）。图6.3.1-5中系梁满堂支撑架立面图6.3.1-6中系梁满堂支撑架平面搭设要求：(1)根据立杆及横杆的设计组合，从底部向顶部依次安装立杆、横杆。下部先全部装完一个作业面的底部立杆及部分横杆，再逐层往上安装，同时安装所有横杆。立杆和横杆安装完毕后，再进行斜杆安装。(2)支架组装时应控制水平框架的纵向直线度、直角度及水平度。(3)支架拼装完毕后应用经纬仪检查横杆的水平度和立杆的垂直度，并在无荷载情况下逐个检查立杆底托有无松动或空浮情况，并及时旋紧可调底座和薄钢板调整垫实。(4)支撑架搭设完毕后，应对其平面位置，顶部标高，节点联系及纵横向稳定性进行全面检查，符合要求后，方可进行下一步施工。(5)盘扣式支架钢管不得使用严重锈蚀、弯曲、压扁及裂纹的钢管。(6)支架搭设应与墩柱连接紧固形成固结点，为保证不损伤墩柱表面可用方木楔紧。(7)盘扣支架搭设还应满足以下要求：①模板支架可调托座伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超过400mm，可调托座插入立杆长度不得小于150mm。②模板支架可调底座调节丝杆外露长度不应大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆离地高度不应大于550mm。③土层地基上的立杆采用可调底托和垫板，垫板的长度不宜少于2跨。垫板应平整、无翘曲，不得采用已开裂的垫板，④立杆应通过立杆连接套管连接，在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头的位置宜错开，且错开高度不宜小于75mm。模板支架高度大于8m时错开不宜小于500mm。⑤立杆的垂直偏差不应大于模板支架总高度的1/500，且不得大于50mm。4工程测量承台施工完成后，利用全站仪坐标法在已施工好的承台混凝土面上精确放样出墩柱的轮廓线，作为墩柱立模基准。墩柱钢筋绑扎完成、模板支护完毕后，直接测量墩柱外模板的特征点的点位坐标(为保证精度，每个点位观测两个测回)，再与设计坐标进行对照，反复调整模板，将其调至设计位置。每节段的顶部模板作为下一节段模板的底座，以底口、顶口实测点的三维坐标进行比较并推算中心坐标，平面位置不仅要满足外形尺寸的要求，还要满足垂直度的要求。每节段的垂直度控制是由上一节段的竣工成果中心偏差与本节段中心偏差的代数差不超过H/1000(H为节段高度)来控制，因此必须严格控制每节模板的位置，以保证墩柱的线性和垂直度。6.3.2墩柱、系梁钢筋制作安装1墩柱钢筋施工工艺流程墩柱竖向主筋采用分节绑扎，滚轧直螺纹套筒连接工艺。墩柱钢筋在钢筋加工场内下料，接头滚轧、加工好直螺纹丝头，丝头套好塑料保护套后绑扎成捆运往施工现场使用，箍筋、水平钢筋采用焊接连接。在安装过程中墩柱钢筋临时进行固定，墩柱钢筋施工工艺流程图见下图。图6.3.2-1墩柱钢筋施工工艺流程2钢筋加工进场前对钢筋进行验收，钢筋必须按不同种类、等级、牌号、规格及生产厂分批验收，分别堆存，且立牌以便于识别。钢筋有出厂质量保证书和试验报告单，否则，不得使用于工程中。钢筋贮存于地面以上20cm的平台上，并保护不受机械损伤及由于暴露于大气而产生锈蚀和表面破损。图6.3.2-215#墩柱钢筋构造图6.3.2-316#墩柱钢筋构造图6.3.2-417#墩柱钢筋构造图6.3.2-5墩柱中间系梁钢筋构造墩柱主筋采用滚轧直螺纹钢筋接头的加工及连接，其接头技术标准符合《钢筋机械连接技术规程》(JGJ107-2016)，具体要求见下表。表6.3.2-1丝头检测项目、方法及要求序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀。2外形质量卡尺或专用量具1、牙顶宽度大于0.3P的不完整螺纹累计长度不得超过两个螺纹周长；2、标准型接头的丝头有效螺纹长度应不小于1/2连接套筒长度，且允许误差为+2P。3丝头尺寸通端螺纹环规能顺利旋入螺纹并达到旋合长度。止端螺纹环规允许环规与端部螺纹部分旋合，旋入量不超过3P(P为螺距)钢筋机械连接应符合规范要求，滚轧直螺纹钢筋接头的丝头加工现场检检验项目、检验方法及检验要求如下表所示。表6.3.2-2连接套筒质量检验要求序号检验项目量具名称检验要求1外观质量目测螺纹牙型应饱满，连接套筒表面不得有裂纹，表面及内螺纹不得有严重的锈蚀及其他肉眼可见的缺陷。2外形尺寸卡尺或专用量具长度及外径尺寸符合设计要求3内螺纹尺寸通端螺纹塞规能顺利旋入连接套筒两端并达到旋合长度止端螺纹塞规塞规不能通过套筒内螺纹，但允许从套筒两端部分旋合，旋入量不超过3P(P为螺距)连接套筒宜选用45号优质碳素结构钢或其他经型式检验确认符合要求的钢材。供货单位应提供质量保证书。3钢筋现场绑扎施工(1)墩柱钢筋安装技术要求钢筋绑扎按《公路桥涵施工技术规范》(JTG/T3650-2020)的规定：同一断面钢筋接头数量不超过断面钢筋数量的50%，钢筋相邻接头错开距离不小于35d。必须要注意外保护层间距，避免保护层间距过大或过小。绑扎钢筋的扎丝多余部分应向构件内弯折，以免外露形成锈斑，影响混凝土观感质量。钢筋绑扎质量要求见下表。表6.3.2-3墩柱钢筋安装质量标准项目允许偏差(mm)受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10墩台、柱±20箍筋、横向水平筋间距、螺旋筋间距±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5保护层厚度墩台±10(2)钢筋配料墩柱钢筋加工在后场钢筋加工场进行，主筋先进行钢筋接头滚轧螺纹，然后套上塑料保护套，使用时打捆成批转到施工现场。每节竖向钢筋的长度尽可能控制在露出新浇筑节段墩柱混凝土顶面1.7m以内，这样便于下一节钢筋连接能够在模板顶部的工作平台上操作。墩柱箍筋以及较长的水平钢筋配置时需配置部分焊接接头，以保证墩柱钢筋混凝土净保护层厚度。为确保墩柱保护层合格率，需严格控制主筋保护层厚度。墩柱主筋直径36mm，墩柱最外层钢筋净保护层厚度60mm。(3)竖向主筋、箍筋绑扎墩柱主筋钢筋采用直螺纹连接，且同一截面内主筋接头数量不得超过全部主筋数量的50%。箍筋采用焊接。竖向主筋运至现场后，10～15根绑扎成捆，中上部绑好吊装钢筋底部用钢兜篮兜好，用汽车吊提升到墩顶，临时放在已浇筑混凝土面上，人工逐根抬至各接头处对接，用扳手或管钳拧紧螺纹接头。在安装过程中墩柱钢筋临时进行固定，以防止钢筋倾覆。竖向主筋连接和定位完成后，在竖向主筋上用石笔画出箍筋的布置间距，箍筋按照所定的位置逐根进行绑扎，直至高于拟浇筑墩柱混凝土顶面30～40cm处，钢筋绑扎质量经过检验后才可进行模板安装。系梁钢筋绑扎时应严格控制系梁主筋深入墩柱锚固段长度，系梁钢筋主筋布置至两墩柱中心位置，做好与主筋的连接，并严格控制任一断面钢筋接头数量。(4)墩柱钢筋保护层垫块钢筋保护层垫块采用与墩柱等强度的预制砼垫块，错开、分散布置在水平箍筋上，布设数量不少于4个/m2。(5)异型段及系梁段绑扎要求15#及17#墩柱Y型节段节点处钢模板高度为2.696m，16#墩柱Y型节段节点处钢模板高度为2.599m。在进行节点钢筋绑扎时，预先在场地内将节点钢筋骨架制作完成，由汽车吊将节点骨架整体吊装至墩柱预定高度，节点骨架达到预定高度后进行主筋连接及外侧箍筋焊接，同时将墩柱系梁未绑扎完毕的钢筋安装完成。异型段钢筋为圆弧段钢筋，圆弧半径R=600cm，弯曲段钢筋长度为2572.2mm，为保证钢筋弯曲半径及弧度符合设计要求，现场配备高精度弯曲机进行圆弧段主筋加工。现场绑扎过程中圆弧段的每一断面内布置不少于12块垫块，竖向垫块布置间距不大于1.5m，确保弧形段墩柱保护层厚度满足设计要求的60mm。系梁钢筋绑扎时应严格控制系梁主筋深入墩柱锚固段长度，系梁钢筋主筋布置至两墩柱中心位置，做好与主筋的连接，并严格控制任一断面钢筋接头数量。6.3.3模板制作及安拆1墩柱模板设计制作墩柱面板采用6mm厚钢板，背肋采用10#槽钢，圆弧肋采用12#槽钢。连接螺栓采用4.8级M20螺栓。其加工技术应符合如下要求：(1)模板工作面要求自然平整光滑，不能有焊接，气割留下的孔或坑。(2)模板连接处不得有错台，注意面板的下料规矩，面板的接缝误差≤0.5mm。(3)连接边对齐打磨，误差±1mm；连接孔距误差±1mm；面板打磨平致，不允许出现打磨坑或磨光机不必要的磨痕。(4)焊接必须牢固，焊缝饱满，整块加焊时必须考虑内应力的变形消除，横、竖筋焊接为20/200间断焊。(5)要求焊接电流调节合适，无咬边、夹渣或气孔出现。墩柱模板加工由1.5m节(1组，2节)、2m节(1组，2节)组成，异型节点及变截面模板单独设计加工，具体墩柱模板布置如下。16#墩变截面分节方案：模板分为3m顶节、3m中节和系梁节，系梁节设置底板和侧板，并设置先拆节；系梁高度为2m，设置上下口对拉对拉紧固。变截面模板要配合墩柱模板使用，墩柱模板分节高度为2m节和1.5m节，各加工1组即可满足，每组模板为2节，每节分为两片圆弧模板。15#/、17#主墩变截面分节方案：模板分调整节、2m标准节、3m标准节和系梁节，系梁节设置底板和侧板，并设置先拆节；系梁高度为2m，设置上下口对拉紧固。变截面模板要配合墩柱模板使用，墩柱模板分节高度为2m节，加工1组即可满足，每组模板为2节，每节分为两片圆弧模板。图6.3.3-115#、17#墩柱模板构造图6.3.3-216#墩柱模板构造墩柱模板加工精度需满足下表规定，制作完成的模板经验收合格，并试拼后方能使用。表6.3.3-1墩柱模板制作质量标准项目允许偏差(mm)外形尺寸长和宽＋0，－1肋高±5面板端倾斜0.5孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距＋0，－0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1板面和板侧挠度±12墩柱模板安装(1)模板安装与加固墩柱模板为两半块圆弧板，采用M20高强螺栓进行加固，螺栓采用双螺帽。表6.3.3-2模板安装质量标准序号项目允许偏差(mm)1模板高程±102模板尺寸±203轴线位置10，且相对前一节段≤84装配式构件支承面的高程+2，-55模板相邻两板表面高低差26表面平整度57预埋件中心线位置38预留孔洞中心线位置109预留孔洞截面内部尺寸＋10，－0①模板表面处理为保证墩柱的外观质量，避免水纹、砂线、色差等通病的产生，模板在使用前必须对模板表面除锈打磨并用干布清除表面灰尘和油迹，然后均匀喷涂脱模剂。脱模剂优先选择模板漆或色拉油、禁止使用废机油、模板蜡作为脱模剂使用。②模板安装a、模板出厂前进行预拼装。b、底节墩柱模板安装前，在承台顶面精确放样墩柱外边线，在墩柱竖向主筋上安装锥形螺母，严格控制底节模板安装精度。c、用砂浆对承台顶面进行找平，方便底节模板拆除。d、底节模板采用3mm厚的海绵胶带密封，胶带宽度与封边角钢宽度一致，并与面板侧齐平。e、底节模板轴线偏位小于5mm控制，顶面四角高差小于3mm控制。f、上层模板均以底层模板为基准模，施工前清理基准模顶面的水泥砂浆。g、模板接缝处贴3mm厚、15mm宽海绵胶带密封。海绵胶带与面板侧齐平。安装模板时注意防止胶带挤出模板面。用铲刀拆除挤出的海绵胶带并用玻璃胶封堵。h、为了保证保护层在安装模板时不被损坏，模板按单块进行安装。模板由吊机吊至安装位置打入定位销并与已安装模板用螺栓连接。确保模板安装没有拼缝和错台。模板安装时用吊垂线和水平尺的方法控制模板的垂直度。i、模板安装完毕后，不能将所有固件一次紧固到位，应先按照测量点调整好以后才能紧固，并再次检查模板错台和拼缝满足要求。模板按轴线偏位小于3mm、顶面四角高差小于3mm控制。调整模板时，严禁采用硬撬、锤击、气割电焊等方式。当发现模板偏位时，首先应分析原因，避免用生硬的办法调整。j、模板安装好后对钢筋保护层进行检查，对不合格的地方进行调整并增设保护层垫块。(2)模板的监控和调整①模板施工前，对板面、模板尺寸、规格、种类等进行检查并一一核对，然后运至现场。②模板运输时，需将板面朝上，模板需要堆放时，确保模板板面与板面相对，确保模板板面不变形，运至现场的模板，也需对堆放场地进行整平，必要时用木方做支垫，确保模板不被污染。③模板使用前，需对模板板面涂抹水泥浆进行发酵，然后打磨并清理干净，如果不及时安装，需在清洗完成的板面覆盖薄膜，确保板面不被污染。④模板安装时，需分节逐块安装，且模板安装不发生碰撞，确保模板安装时，模板不发生变形，安装过程中，现场技术人员需全程监控。⑤模板拆除时，也不能生拉硬拽，拆除前需检查定位销、连接螺栓、角拉杆等是否全部拆除，然后在进行模板拆除，拆除后的模板，应板面朝上，人工进行打磨并检查合格后，方可投入下一节使用。⑥模板调整时，首节模板调整是墩柱模板调整的关键，首节模板在模板安装前，先进行墩柱外边缘弹线施工，同时模板拼装严格图纸的拼装顺序进行安装，并在竖缝、横缝位置贴好双面胶，首节模板安装四角通过千斤顶进行垂直度调整，平面位置调整严格按照墩柱外边线进行安装即可。(3)模板拼缝防漏浆措施对于墩柱模板竖缝，在模板拼装前，先检测拼缝大小，安装前，在拼缝位置贴3mm厚双面胶，确保模板对接完成后不发生漏浆，同时模板安装时，先施打定位销，然后再安装连接螺栓，螺栓安装时，需多次循环对螺栓紧固到位，一次直接紧固到位后，容易产生漏浆。系梁模板在对拉杆穿出位置用胶带封堵严密。3系梁及分叉段模板安装(1)系梁模板安装系梁模板采用三段式模板拼接安装方式，两侧为保证系梁与墩柱的有效顺接，采用两端系梁模板与墩柱模板整体加工制作，现场一次拼接完成，中间节段采用2.0m长度平面钢模进行定位安装，安装完毕后进行模板密封性检查。模板尺寸及标高控制标准参照上述墩柱模板控制指标，确保模板安装平接、顺滑、无错台。(2)分叉段模板支撑安装16#系梁上部墩柱分叉段模板由3m顶节和3m底节组成，15#、17#系梁上部墩柱异型模板由调整节、2m标准节和3m标准节组成；每节由2片模板组成，拼缝与盖梁中心线重合。模板安装前应先在平整的场地上进行试拼装，对模板进行修整，检查接缝的平整度和密封程度，当试拼后的模板各项指标均满足规范要求时，打磨光亮板面，涂好脱模剂，采用汽车吊进行模板安装，每墩需将所有模板安装就位后方可进行下一步序施工，模板安装完成后进行自检，检查复核几何尺寸和平面位置是否满足设计要求。分叉段模板安装分两次进行，第一次安装分叉段下3m，待混凝土浇筑完成后再进行上部3m节段的模板安装。模板安装前先要清理上一节段浇筑完成后洒落在模板顶面的混凝土，确保上模板连接可靠，无错台、缝隙。模板安装时由吊车吊住1/2模板节沿墩柱钢筋笼缓缓落下，落下过程中要注意模板与周边脚手架有无冲突。模板吊至安装位置后，人工辅助与上一节模板对齐，采用螺栓与上一节模板进行临时固定，未固定或未固定牢固前禁止摘钩，防止模板倾覆。整个阶段模板安装组拼完成后需对模板位置进行校定，采用支垫、斜拉方式对模板进行调整，调整完成后进行最终固定。Y型分叉墩分节浇筑墩柱模板的稳定主要依靠上下两节模板的法兰和连接螺母，为保证Y型分叉墩浇筑过程中，模板安装可靠不发生倾斜，墩柱之间连接采用双螺帽，混凝土浇筑之间进行检查确保无遗漏。为安全起见浇筑前将两个相反方向倾斜的墩柱采用2根φ20钢筋进行临时对拉支撑，同时浇筑过程中，左右墩柱需交替分层浇筑。4模板拆除墩柱模板拆除应在整个墩柱浇筑完成，且砼强度不小于2.5MPa后进行，系梁底模在混凝土强度达到设计强度的75%以上时方可拆除。模板拆除由上至下进行，拆卸模板时同样要注意，不能用生拉硬撬的办法，拆除前需检查定位销、连接螺栓、角拉杆等是否全部拆除，然后在进行模板拆除。首先，用钢丝绳将要拆卸的模板挂在吊机的大钩上并且用保险绳挂在其它模板上，然后松开螺栓，慢慢晃动模板，使其与砼面分离。完全脱离后，解开保险绳，启动吊机将模板吊开。起吊时要注意不要让板面擦刮硬物。6.3.4墩柱混凝土施工1混凝土原材料现浇墩柱采用C40混凝土。(1)水泥：本项目采用强度等级52.5级，且符合相关规范要求。(2)细骨料：细骨料应采用硬质洁净的天然中粗河砂，也可使用经专门机组生产、并经试验确认的机制砂，其细度模数宜为2.3~3.2。(3)粗骨料：粗骨料应采用坚硬耐久的碎石或卵石，空隙率宜小于40%，压碎指标参考国标。粗骨料母岩的抗压强度与混凝土设计强度之比应不小于1.5；粒径宜为5mm~20mm，连续级配，最大粒径不应超过25mm，且不应大于钢筋最小净距的3/4。(4)选用的骨料直径不大于3/4钢筋净距应在施工前进行碱活性试验，应优先采用非活性骨料。不应使用碱-碳酸盐反应活性骨料和膨胀率大于0.20%的碱-硅酸反应活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸反应膨胀率在0.10%~0.20%时，混凝土中的总碱含量不宜大于3.0kg/m3(特大桥、大桥和重要桥梁不宜大于1.8kg/m3)，且应经碱-骨料反应抑制措施有效性试验验证合格。(5)混凝土矿物掺和料矿物掺和料可选择粉煤灰、火山灰质材料，粒化高炉矿渣等材料，应按规范的要求从严控制掺和料的选择。如采用其它材料代替粉煤灰须经过配合比试验论证合格后方可使用。(6)外加剂应采用品质稳定、且与胶凝材料具有良好相容性的产品。减水剂宜采用高效聚羧酸高性能减水剂，性能指标应符合规范的规定，减水剂掺量以及与水泥的适用性应由试验确定。2混凝土性能要求及配合比(1)墩柱砼性能要求①强度：≥40MPa；②混凝土拌和物(含封锚混凝土)中各种原材料引入的氯离子总量不得超过胶凝材料总量的0.06%。③坍落度：160-200mm；④和易性：常压下不泌水，和易性良好；⑤具备良好的耐久性；⑥具备良好的抗裂性能；⑦满足泵送要求及现场施工要求。(2)混凝土配合比水泥：粉煤灰：矿粉：细集料：碎石：水：减水剂=172:107:150:758:1047:146:4.3。水胶比：0.34。减水剂掺量：1.0%。设计坍落度：160-200mm。3混凝土浇筑(1)浇筑顺序套尔河特大桥15#、16#、17#墩柱均分三次进行混凝土浇筑，第一次浇筑至墩柱系梁顶，第二次浇筑异型段，至系梁顶以上3m，第三次浇筑剩余异型段。为保证模板结构的稳定性，墩柱在浇筑分叉异型段时应交替分层浇筑，不可浇筑完一侧再浇筑另一层。浇筑混凝土采用两根ɸ20的普通螺纹钢筋将分叉异型段模板连接起来，作为对拉杆，具体浇筑高度如下表所示表6.3.4-1墩柱浇筑高度位置墩柱截面(m)墩高(m)第一次浇筑高度(m)第二次浇筑高度(m)第三次浇筑高度(m)15#墩墩柱2.6+(2.6～3.4渐变)11.4176.4173316#墩2.611.1676.1673317#墩墩柱2.6+(2.6～3.4渐变)13.6186.61833(2)分层浇筑钢筋的布筋、模板验收合格后，进行浇筑混凝土。控制混凝土的拌和质量，在浇筑过程中，每30cm一层，逐层浇筑完成每一次的墩柱混凝土浇筑。从高处向模板内倾卸混凝土时，混凝土自由倾落高度不宜超过2m。当倾落高度超过2m时，应通过调整泵车机械臂和软管高度来控制倾落高度。在每层混凝土浇筑过程中，随混凝土的灌入及时采用插入式振动棒振捣密实。振动棒应避免碰撞钢筋、模板，不得直接或间接地通过钢筋施加振动。为防止混凝土在水化、凝结过程中，混凝土内外温差过大，致使表面产生裂缝，混凝土浇筑完后，及时收浆，立即进行养护。浇筑过程中应派专人检查钢筋和模板的稳固性和垂直度，发现问题及时处理。每次浇筑，混凝土应一次性连续浇筑完成，不得中途暂停。(3)混凝土的振捣：混凝土浇筑过程中应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣方式宜采用插入式振捣器进行垂直振捣，其移动间距不宜大于作用半径的1.5倍且插入下层混凝土内的深度宜为50～100mm。振捣器与侧模应保持50～100mm的距离，每一振点的振捣时间宜为20～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面泛浆为准，防止过振漏振。混凝土在浇筑振捣过程中产生的部分泌水，应及时排除。4收面为控制表面收缩裂纹，确保外观质量，墩柱混凝土进行两次收面。在混凝土浇筑完成后立即进行一次收面。一次收面主要是控制墩柱混凝土面的平整度，确保墩柱施工缝平整。待混凝土快要初凝时进行二次收面，人工用铁抹子沿模板四周将接缝位置模板边混凝土压实，保证混凝土拆模后且在后期养护过程中，接缝位置混凝土不出现开裂。5混凝土凿毛凿除混凝土表面的水泥砂浆和松弱层时，混凝土必须已达到一定强度，用人工凿除时须达到2.5MPa，用风动机凿毛时，强度须达到10Mpa。两次混凝土浇筑后，对全断面混凝土进行凿毛处理，凿除表面浮浆，漏出新鲜密实的混凝土。混凝土表面应用压力水冲洗干净。为保证施工缝处线型，靠近混凝土边线3cm范围内混凝土严禁凿除，以避免破坏边线混凝土。6混凝土养护及施工缝处理(1)混凝土养护为保证混凝土质量，防止或减少混凝土表面开裂，浇筑完成的混凝土必须及时进行养护。混凝土养护应由专人负责。混凝土养护用水应符合规范要求。①氯离子含量不得超过500mg/L。②PH值≥4.5。③碱含量≤1500mg/L。混凝土采用洒水养护的方式，现场配备1个2m3的水箱，养护用水要洁净，洒水要及时，每天洒水次数以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度。拆模后采用塑料薄膜包裹墩柱进行养护。(2)施工缝处理为使拆模后混凝土表面接缝美观，两层混凝土间的外露接缝线一定要平整顺直，在施工中，应采取以下措施进行预控：①在第一层混凝土浇筑完毕后，以模板顶口线为基准，对靠近模板、宽约1.5cm的混凝土顶面内外接缝作修正、压实、抹平处理，在进行施工缝凿毛时，严禁破坏这条接缝，以确保上下层混凝土接缝顺直。凿毛由人工完成，当处理层砼强度达到2.5MPa时，由人工开始凿除混凝土表面的水泥砂浆和松软层，经凿毛处理的混凝土面用压缩空气或高压水清理干净。②混凝土浇筑前，再次对接缝表面进行检查清理(若有杂物，应清理干净，以防夹渣)；接缝两侧的混凝土应充分振捣，以使缝线饱满密实。7混凝土外观修饰和成品保护(1)外观修饰拆模后，应及时取出锥形螺母及套头，修补留下的螺栓孔。修补可分两次进行，即先用水泥砂浆填充，待凝固干缩后用调好色泽的白水泥浆填补、抹面(必要时，可用角磨机打磨)，水泥砂浆和水泥浆里应掺一定量的粘胶。施工用的螺栓埋件在使用期间应进行防锈处理；当使用完成后，先对其螺栓孔洞清洗，然后按照修补螺栓孔的方法处理。螺栓孔修补完成后，及时养护，并加强保护。(2)混凝土成品保护为了确保墩柱在施工完成时其混凝土的外观完好如初，在施工期间，需特别加强对混凝土外观的保护。①不得用重物随便撞击及敲打混凝土面，尤其刚拆模的混凝土面。②不得在混凝土表面乱写乱画，不得用尖利的硬物刮刻混凝土面，严禁用污物擦摸混凝土面。③钢材不要在混凝土表面堆存，避免污染混凝土表面。④拆模后的混凝土表面若粘有浮灰及留有模板痕迹，应立即用细砂纸打磨，直到浮灰及模板痕迹清除干净、混凝土表面色泽一致为止，并采用塑料薄膜包裹，以确保混凝土质量。⑤采取有效措施防止机械设备用油污染混凝土表面，易污染处应预先用土工布围护。易锈蚀的铁件在使用期间进行防锈处理。⑥混凝土表面应经常检查，发现问题应及时处理。6.3.5关键工序施工要点1混凝土浇筑(1)混凝土浇筑前，必须对模板、钢筋、预埋件进行检查，清除杂物和积水，隐蔽验收合格后方可浇筑混凝土。(2)混凝土的入模温度宜不高于28℃，混凝土中心温度与表面温度的差值不应大于25℃，混凝土表面与大气温差不大于20℃。(3)混凝土保护层厚度用等强度水泥砂浆垫块进行控制。竖向外露钢筋端头缠塑料布，以防腐蚀。(4)到达现场的混凝土，必须核对混凝土拌和站出具的收货单，并检测混凝土坍落度，符合要求方能卸料浇注。(5)从混凝土搅拌车卸出的混凝土不得发生离析现象，否则需重新搅拌合格后才能卸料，使用串筒配合吊罐至浇筑混凝土面下料，防止混凝土离析。(6)在正式浇筑混凝土前，做好技术交底工作，落实操作人员岗位职责、作业班次、交接时间和交接制度，做好气象情况收集工作。(7)混凝土按分层浇筑、分层振捣，每层浇筑厚度不超过1.25倍的振捣有效半径(一般30cm)。插入式振捣棒移动间距不大于振捣棒作用范围的1.5倍。一般每点振捣30～35秒。振捣时注意钢筋密集及不易插入振动棒的部位，不得出现漏振、欠振或过振。每一振点的时间以表面出现浮浆和不再有显著沉落，不再有大量气泡上冒为止。为使上下层混凝土结合成整体，上层混凝土振捣要在下层混凝土初凝之前进行