各种塑料注塑工艺参数设置

各种塑料注塑工艺分析

高密度聚乙烯（HDPE）

料筒温度喂料区30～50℃（50℃）

区1

160～250℃（200℃）

区2

200～300℃（210℃）

区3

220～300℃（230℃）

区4

220～300℃（240℃）

区5

220～300℃（240℃）

喷嘴

220～300℃（240℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

220～280℃

料筒恒温

220℃

模具温度

20～60℃

注射压力

具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；

一些薄壁包装容器除外可达成180MPa(1800bar)

保压压力

收缩限度较高，需要长时间对制品进行保压，尺寸精度是关键因素，约为注射压力的30％～60％

背压

5～20MPa（50～200bar）；背压太低的地方易导致制品重量和色散不均

注射速度

对薄壁包装容器需要高注射速度，中档注射速度往往比较合用于其它类的塑料制品

螺杆转速

高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前就完毕塑化过程就可以；螺杆的扭矩规定为低

计量行程

0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的

残料量

2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

不需要；假如贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以

回收率

可达成100％回收

收缩率

1.2～2.5％；容易扭曲；收缩限度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）

浇口系统

点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；横截面面积相对小，对薄截面制品已足够

机器停工时段无需用其它材料进行专门的清洗工作；PE耐温升

料筒设备

标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀

二、聚丙烯（PP）

料筒温度

喂料区

30～50℃（50℃）

区1

160～250℃（200℃）

区2

200～300℃（220℃）

区3

220～300℃（240℃）

区4

220～300℃（240℃）

区5

220～300℃（240℃）

喷嘴

220～300℃（240℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

220～280℃

料筒恒温

220℃

模具温度

20～70℃

注射压力

具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）；

一些薄壁包装容器除外可达成180MPa(1800bar)

保压压力

避免制品产生缩壁，需要很长时间对制品进行保压（约为循环时间的30％）；约为注射压力的30％～60％

背压

5～20MPa（50～200bar）

注射速度

对薄壁包装容器需要高的注射速度（带蓄能器）；中档注射速度往往比较合用于其它类的塑料制品

螺杆转速

高螺杆转速（线速度为1.3m/s）是允许的，只要满足冷却时间结束前完毕塑化过程就可以

计量行程

0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的

残料量

2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速

预烘干

不需要；假如贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以

回收率

可达成100％回收

收缩率

1.2～2.5％；收缩限度高；24h后不会再收缩（成型后收缩）

浇口系统

点式浇口或多点浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；浇口位置在制品最厚点，否则易发生大的缩水

机器停工时段

无需用其它材料进行专门的清洗工作；PP耐温升

料筒设备

标准螺杆，标准使用的三段式螺杆；对包装容器类制品，混合段和切变段几何外形特殊（L：D＝25：1），直通喷嘴，止逆阀

三、聚苯乙烯（PS）

料筒温度

喂料区

30～50℃（50℃）

区1

160～250℃（200℃）

区2

200～300℃（210℃）

区3

220～300℃（230℃）

区4

220～300℃（230℃）

区5

220～300℃（230℃）

喷嘴

220～300℃（230℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

220～280℃

料筒恒温

220℃

模具温度

15～50℃

注射压力

具有很好的流动性能，避免采用过高的注射压力80～140MPa（800～1400bar）

保压压力

注射压力的30％～60％；相对较短的保压时间

背压

5～10MPa（50～100bar）；在背压太低的地方，熔料中易产气愤泡（制品中有灰黑纹路）

注射速度

普遍较快，多级注射以制品形状为依据；对薄壁的包装容器应当尽也许快，必要时使用蓄能器

螺杆转速

高螺杆转速（最大线速度为1.3m/s）是允许的；但为取得好的效果，塑化过程应当缓慢同冷却时间同样

计量行程

0.5～4D（最小值～最大值）；4D的计量行程为熔料提供足够长的驻留时间是很重要的

残料量

2～8mm，取决于计量行程和螺杆转速

预烘干

不需要；假如贮藏条件不好，在80℃的温度下烘干1h就可以

回收率

可达成100％回收

收缩率

0.3％～0.6％

浇口系统

点式浇口；加热式热流道，保温式热流道，内浇套；相对较小的横截面为足够

机器停工时段

无需用其它材料进行专门的清洗工作；PS耐温升

料筒设备

标准螺杆，直通喷嘴，止逆阀

四、聚氯乙烯－未增塑（PVC－U）

料筒温度

喂料区

30～50℃（50℃）

区1

140～160℃（150℃）

区2

165～180℃（170℃）

区3

180～210℃（190℃）

区4

180～210℃（200℃）

区5

180～210℃（200℃）

喷嘴

180～210℃（200℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

210～220℃

料筒恒温

120℃

模具温度

30～60℃

注射压力

80～160MPa（800～1600bar）

保压压力

不可设立太高，注射压力的40～60％，以模件和浇口为依据

背压

鉴于它的热敏感性，对的设立背压是很关键的；螺杆转动摩擦产生的热量（关闭热量输入控制）比从料筒加热圈产生的热量更好；背压不超过30MPa（300bar）

注射速度

不要设立太高并小心物料产生剪切效应；制品易产生变性或锐边的地方，应绝对需要多级注射速度

螺杆转速

使用允许的最低设立，最大速度折合线速度为0.2m/s；假如必要，延迟塑化以保证在冷却时间长的情况下，计量操作在低螺杆转速时能在冷却时间结束前完毕；需要高扭矩并保持均匀

计量行程

1.0～3.5D

残料量

应较小：1～5mm，取决于计量行程和螺杆直径；螺杆在安装料筒时保证最小配合

预烘干

假如贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可

回收率

允许在材料没有热分解的状态下再生运用

收缩率

0.5％～0.7％

浇口系统

直浇口，片式浇口或圆片式浇口较好，对小的制品也可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡

机器停工时段

关闭加热，无背压塑化，允许熔料驻流2～3mm，然后像挤出机那样缓慢操作机器；反复操作直到料筒温度降到160℃，然后挤出余料，清空料筒

料筒设备

硬质PVC螺杆；有些需要料筒有加热圈和冷空气吹气装置；螺杆头有螺槽或没有螺槽，直通喷嘴

五、增塑聚氯乙烯（P－PVC）

料筒温度

喂料区

30～50℃（50℃）

区1

140～160℃（150℃）

区2

150～180℃（165℃）

区3

160～220℃（180℃）

区4

160～220℃（190℃）

区5

160～220℃（190℃）

喷嘴

160～220℃（200℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

200～220℃

料筒恒温

120℃

模具温度

30～50℃

注射压力

80～120MPa（800～1200bar）

保压压力

注射压力的30％～60％

背压

5～10MPa（50～100bar）

注射速度

为了获得好的表面质量，注射不应当太快（假如必要，采用多级注射）

螺杆转速

设立中档螺杆转速，最大折合线速度为0.5m/s

计量行程

1.0～3.5D

残料量

2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

不需要；只有在贮藏条件不好，在70℃的温度下烘干1h就可

回收率

允许在材料没有热分解的状态下再生运用

收缩率

1％～2.5％

浇口系统

对小的制品可采用点式浇口；浇口朝着制品的方向应有圆弧过渡

机器停工时段

关闭加热，无背压塑化，操作几次挤出循环

料筒设备

标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

六、尼龙6（PA6）

料筒温度

喂料区

60～90℃（70℃）

区1

230～240℃（240℃）

区2

230～240℃（240℃）

区3

240～250℃（250℃）

区4

240～250℃（250℃）

区5

240～250℃（250℃）

喷嘴

230～240℃（250℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均

熔料温度

240～250℃

料筒恒温

220℃

模具温度

60～100℃

注射压力

100～160MPa（1000～1600bar），假如是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达成180MPa（1800bar）

保压压力

注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。减少保压压力可减少制品内应力

背压

2～8MPa（20～80bar），需要准确调节，由于背压太高会导致塑化不均

注射速度

建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象

螺杆转速

螺杆转速高，线速度为1m/s；然而，最佳将螺杆转速设立低一点，只要能在冷却时间结束前完毕塑化过程即可；规定较低的螺杆转矩

计量行程

0.5～3.5D

残料量

2～6mm取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

在80℃温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应当保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过0.25％就会导致成型改变

回收率

可加入10％回料

收缩率

0.7％～2.0％；或者加了30％的玻璃纤维，收缩率为0.3％～0.8％；假如提供的温度超过60℃，制品应当为逐渐冷却；逐渐冷却可减少成型后收缩，即制品表现为更好的尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔焊液剂来检查应力

浇口系统

点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议使用盲孔和浇口窝来断冷料点；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制

机器停工时段

无需用其它料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min，此后热降解容易发生

料筒设备

标准螺杆，特殊几何尺寸有较高塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒

七、尼龙66（PA66）

料筒温度

喂料区

60～90℃（80℃）

区1

260～290℃（280℃）

区2

260～290℃（280℃）

区3

280～290℃（290℃）

区4

280～290℃（290℃）

区5

280～290℃（290℃）

喷嘴

280～290℃（290℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

喂料区和区1的温度是直接影响喂料效率，提高这些温度可使喂料更平均

熔料温度

270～290℃

料筒恒温

240℃

模具温度

60～100℃

注射压力

100～160MPa（1000～1600bar），假如是加工薄截面长流道制品（如电线扎带），则需要达成180MPa（1800bar）

保压压力

注射压力的50％；由于材料凝结相对较快，短的保压时间已足够。减少保压压力可减少制品内应力

背压

2～8MPa（20～80bar），需要准确调节，由于背压太高会导致塑化不均注射速度建议采用相对较快的注射速度；模具有好的通气性否则制品上易出现焦化现象

螺杆转速

高螺杆转速，线速度为1m/s；然而最佳将螺杆转速设立低一点，只要能在冷却时间结束前完毕塑化过程就可；规定的螺杆扭矩为低

计量行程

（0.5～3.5）D

残料量

2～6mm取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

在80℃温度下烘干4h，除了直接从装料容器内喂料；尼龙有吸水性，应当保存在防潮容器内和封闭的料斗内；水含量超过0.25％就会导致成型改变

回收率

可加入10％回料

收缩率

0.7％～2.0％，或者加了30％的玻璃纤维，为0.4％～0.7％；假如提供的温度超过60℃，制品应当为逐渐冷却；逐渐冷却可减少成型后收缩，即制品表现为更好地尺寸稳定性和小的内应力；建议采用蒸气法；尼龙制品可以通过熔液焊剂来检查应力

浇口系统

点式，潜伏式，片式和直浇口都可以；建议采用盲孔和浇口窝来断冷料头；可使用热流道；由于熔料可加工温度范围窄，热流道应提供闭环温度控制

机器停工时段

无需用其它料清洗；熔料残留在料筒内时间可达20min，此后热降解容易发生

料筒设备

标准螺杆，特殊几何尺寸有较强塑化能力；止逆环，直通喷嘴；对加入了玻璃纤维的增强材料，则需要高耐磨的双金属料筒

八、聚对苯二甲酸丁二（醇）酯（PBT）

料筒温度

喂料区

50～70℃（70℃）

区1

230～250℃（240℃）

区2

240～260℃（250℃）

区3

250～260℃（260℃）

区4

250～260℃（260℃）

区5

250～260℃（260℃）

喷嘴

250～260℃（260℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

250～260℃，成型范围窄；低于240℃易凝结，270℃以上易产生热降解

料筒恒温

210℃

模具温度

60～80℃

注射压力

100～140MPa（1000～1400bar）

保压压力

注射压力的50％～60％

背压

5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热

注射速度

由于高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的，否则裹入的空气易使流道末端产生焦化

螺杆转速

最大螺杆转速折合线速度为0.5m/s

计量行程

（0.5～3.5）D，由于熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过5min

残料量

2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

在120℃时烘干4h

回收率

假如混有阻燃剂，允许不超过10％回料加入，前提是预烘干过和没有热降解；不含阻燃剂的材料可加入20％回料

收缩率

很大限度取决于模具温度，模具温度越高，收缩限度越大；收缩率1.4％～2.0％，或加入30％玻璃纤维使收缩率至0.4％～0.6％

浇口系统

玻璃纤维增强型材料避免使用中心式直浇口和点式浇口；浇口的位置应保模腔均匀充满；浇口处有热流道，温度必须闭环控制

机器停工时段

关闭加热系统，像操作挤出机同样操作机器直到没有塑料被挤出为止；在生产中断后再重新启动机器，挤出熔料直到没有气泡

料筒设备

标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

九、聚对苯二甲酸乙二（醇）酯（PET）

料筒温度

喂料区

50～70℃（70℃）

区1

240～260℃（250℃）

区2

240～260℃（250℃）

区3

250～290℃（270℃）

区4

250～290℃（270℃）

区5

250～290℃（270℃）

喷嘴

250～290℃（270℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

270～280℃

料筒恒温

220℃

模具温度

120～140℃

注射压力

薄截面制品可达160MPa（1600bar）

保压压力

大约注射压力的50％～70％以避免产生缩壁；按需选择保压时间；太长的保压时间易导致内应力，特别是对非晶体树脂，会使产品的抗冲击性减少

背压

5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热

注射速度

由于高固化率和结晶率故需采用高速；避免在注射过程中熔料冷却和凝结；模内保持良好的通气性是很重要的，否则裹入的空气易使流道末端产生焦化

螺杆转速

最大螺杆转速折合线速度为0.5m/s

计量行程

（0.5～3.5）D，由于熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过5min

残料量

2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

在120℃时烘干4h

回收率

最多可加入20％回料，前提是回收料必须很好的预烘干并没有热降解；不允许产生拉伸，弯曲并且冲击强度与新料同样

收缩率

变化很大，取决于树脂，截面厚度，模具温度和保压：收缩率1.2％～2.0％，或加了30％玻璃纤维增强型材料，使收缩率达0.4％～0.6％

浇口系统

任何一种普通系统型浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制

机器停工时段

关闭加热系统，像操作挤出机同样操作机器直到没有塑料被挤出为止；假如料口处换了其它热塑性材料，建议用PE或PP清洗

料筒设备

标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十、聚碳酸酯（PC）

料筒温度

喂料区

70～90℃（80℃）

区1

230～270℃（250℃）

区2

260～310℃（270℃）

区3

280～310℃（290℃）

区4

290～320℃（290℃）

区5

290～320℃（290℃）

喷嘴

300～320℃（290℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

280～310℃

料筒恒温

220℃

模具温度

80～110℃

注射压力

由于材料流动性差，需要很高的注射压力：130～180MPa（1300～1800bar）

保压压力

注射压力的40％～60％；保压越低，制品应力越低

背压

10～15MPa（100～150bar）

注射速度

取决于流长和截面厚度：薄壁制品需要快速注射；需要好的表面质量，则用多级慢速注射

螺杆转速

最大线速度为0.6m/s；使塑化时间和冷却时间相应；螺杆需要大扭矩

计量行程

（0.5～3.5）D

残料量

2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

在120℃温度下烘干3h；保持水份低于0.02％，会使得力学性能更优

回收率

最多可加入20％回料；较高的回料比例会保持抗热性，但力学性能会减少

收缩率

0.6％～0.8％，若为玻璃增强类型，0.2％～0.4％

浇口系统

浇口直径应当至少等于制品最大壁厚的60％～70％，但是浇口直径至少为1.2mm（浇口斜度为3～5°，或表面质量好的制品需要2°）；对壁厚均匀的较小制品可采用点式浇口

机器停工时段

如生产中断，操作机器像挤出机那样直到没有塑料挤出并且温度降到200℃左右：清洗料筒，用高粘性PE，将螺杆从热料筒中抽出并用钢丝刷刷去残料

料筒设备

标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十一、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物（ABS）

料筒温度

喂料区

40～60℃（50℃）

区1

160～180℃（180℃）

区2

180～230℃（210℃）

区3

210～260℃（240℃）

区4

210～260℃（240℃）

区5

210～260℃（240℃）

喷嘴

210～260℃（240℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

料筒恒温

220℃

模具温度

40～80℃

注射压力

100～150MPa（1000～1500bar）

保压压力

保压时间相对较短，注射压力的30％～60％

熔料温度

220～250℃

背压

5～15MPa（50～150bar）；假如背压太低，熔料中裹入的空气会导致焦化（在制品内有灰黑纹路）

注射速度

最佳采用分级注射：从慢到快；需要注射速度以达成好的表面光泽，最小熔合缝以及熔合缝高强度；需要在前流道会合处开设通气隧道

螺杆转速

最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s，但最佳将螺杆转速设立低一点，只要能在冷却时间结束前完毕塑化过程即可

计量行程

（0.5～4）D

残料量

2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

ABS在有些情况下可从原料袋内直接喂料无需预烘干，否则在80℃温度下烘干3h；潮湿的颗粒会导致制品有裂纹、擦痕或气泡

回收率

可加30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解

收缩率

0.4％～0.7％

浇口系统

可使用点式浇口和热流道；最小壁厚不应小于0.7mm，由于ABS流动性较差

机器停工时段

无需用其它料清洗

料筒设备

标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十二、丙烯睛－丁二烯－苯乙烯共聚物/聚碳酸酯（ABS/PC）

料筒温度

喂料区

50～70℃（70℃）

区1

230～250℃（250℃）

区2

250～260℃（260℃）

区3

250～270℃（265℃）

区4

250～270℃（265℃）

区5

250～270℃（265℃）

喷嘴

250～270℃（270℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

260～270℃

料筒恒温

200℃

模具温度

70～90℃

注射压力

80～150MPa（800～1500bar）

保压压力

注射压力的40％～50％以避免制品发生缩壁；为了使制品的内应力最小化，保压压力应当尽也许设立低

背压

只要5～10MPa（50～100bar），避免产生摩擦热

注射速度

中档注射速度，将摩擦热降至最小；多级注射；对有些制品建议采用从慢到快

螺杆转速

最大螺杆转速折合线速度为4.0m/s

计量行程

（1.0～3.0）D，由于熔料对过热和在料筒内残留时间过长很敏感；残留时间不应超过6min，在热流道中的滞留时间也应尽也许小

残料量

2～5mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

在80℃温度下烘干4h

回收率

可加入20％的回料，只要料没有发生热降解并进行过适当的预烘干；如为强度规定不高的制品则更好

收缩率

几乎各向同性，0.5％～0.7％；对玻璃纤维增强型，0.2％～0.4％

浇口系统

任何一种普通形浇口都可使用；浇口处有热流道，温度必须闭环控制

机器停工时段

关闭加热，像操作挤出机同样操作机器清洗料筒

料筒设备

标准螺杆直径为50mm；对大直径螺杆，采用低压缩和短计量段几何尺寸；止逆环，直通喷嘴

十三、苯乙烯－丙烯睛共聚物（SAN）

料筒温度

喂料区

30～50℃（50℃）

区1

160～180℃（180℃）

区2

180～230℃（210℃）

区3

210～260℃（240℃）

区4

220～260℃（240℃）

区5

220～260℃（240℃）

喷嘴

220～260℃（240℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

220～250℃

料筒温度

200℃

模具温度

40～80℃

注射压力

100～150MPa（1000～1500bar）

保压压力

保压时间相对较短，注射压力的30％～60％

背压

5～15MPa（50～150bar），假如背压太低，熔料中裹入的空气会导致焦化（在制品内有灰黑纹路）

注射速度

采用快速注射以获得好的表面光泽和颜色，最小熔合缝和最大熔合缝强度

螺杆转速

最大螺杆转速折合线速度为0.6m/s，但最佳将螺杆转速设立低一点，只要能在冷却时间结束前完毕塑化过程即可；需要中档螺杆转速

计量行程

0.5～4.0D

残料量

2～8mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

在80℃温度下烘干4h；贮藏不妥会增长吸水性；这会导致在成型过程中制品表面会开裂、擦痕或气泡

回收率

可加入30％的回料，前提是之前材料没有发生热降解；对高质量的制品，应当只用正宗的原料

收缩率

0.4％～0.7％

浇口系统

通常，可以采用任何浇口系统和热流道

机器停工时段

无需用其它料清洗

料筒设备

标准螺杆，止逆环，直通喷嘴

十四、有机玻璃（PMMA）

料筒温度

喂料区

60～80℃（70℃）

区1

150～200℃（190℃）

区2

180～220℃（210℃）

区3

200～250℃（230℃）

区4

200～250℃（230℃）

区5

200～250℃（230℃）

喷嘴

200～250℃（230℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

220～250℃

料筒恒温

170℃

模具温度

40～80℃

注射压力

由于流动性较差需要高的注射压力

保压压力

100～170MPa（1000～1700bar）；对厚截面制品，规定保压压力高和保压时间长，如镜片（注射压力的40％～60％，2～3min）

背压

需要相对高的背压：10～30MPa（100～300bar）；背压局限性易导致制品内出现空隙或灰黑斑纹

注射速度

取决于截面厚度和流长：厚截面制品需要极低的注射速度以达成合适的前流效果；多级注射：从慢到快的速度建议采用在浇口附近为获得好的表面质量

螺杆转速

尽也许慢进行塑化冷却以适应冷却时间：最大线速度为0.6m/s；规定螺杆扭矩高

计量行程

0.5～3.5D

残料量

2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

绝对需要在80℃的温度下烘干4h，由于吸水率高达1％

回收率

允许，只要材料已经被适当烘干和加入颜料；加入回料生产出的制品不再有好的光学质量

收缩率

0.3％～0.7％

浇口系统

由于树脂流动性差，需要大尺寸浇口；对镜片来说，浇口应当比镜片外轮廓截面厚度小0.5mm；浇口直径应当至少与制品截面厚度同样大；为在浇口附近获得好的表面质量，应避免在浇口和制品之间产生锐边；为获得有效的长距离压力传送，浇口（横截面）应当短而圆或方形；不要采用宽或/薄的浇口横截面

机器停工时段

无需清洗

料筒设备

标准螺杆，对光学零件需要特殊几何尺寸；止逆环，直通喷嘴

十五、聚甲醛

料筒温度

喂料区

40～50℃（50℃）

区1

160～180℃（180℃）

区2

180～205℃（190℃）

区3

185～205℃〔200℃〕

区4

195～215℃（205℃）

区5

195～215℃（205℃）

括号内的温度建议作为基本设定值，行程运用率为35％和65％，模件流长与壁厚之比为50：1到100：1

熔料温度

205～215℃

料筒恒温

170℃

模具温度

40～120℃

注射压力

100－150MPa（1000～1500bar）；对截面厚度为3～4mm的厚壁制品件，注射压力约为100MPa（1000bar），对薄壁制品件可升至150MPa（1500bar）

保压压力

取决于制品壁厚和模具温度；保压越长，零件收缩越小；保压应为80～100MPa（800～1000bar），模内压力可获得60～70MPa（600～700bar）；需要精密成型的地方，保持注射压力和保压为相同水平是很有利的（没有压力降）。相同的循环时间条件下，延长保压时间，成型重量不在增长，这意味着保压时间使之为最优；通常保压时间为总循环时间的30％；成型重量仅为标准重量的95％，由于收缩率为2.3％：成型重量达成100％时，收缩率为1.85％；均衡的和低的收缩率使制品尺寸保持稳定

背压

5～10MPa（50～100bar）

注射速度

中档注射速度；假如注射速度太慢，模具或熔料温度太低，制品表面往往会出现细孔

螺杆转速

螺杆转速折合线速度为0.7m/s：将螺杆转速设立为只要能在冷却时间结束前完毕塑化过程即可；螺杆扭矩规定为中档

计量行程

（0.5～3.5）D

残料量

2～6mm，取决于计量行程和螺杆直径

预烘干

不需要；假如材料受潮，在100℃温度下烘干约4h

回收率

一般成型可用100％的回料，精密成型最多可加20％的回料

收缩率

约为2％（1.8％～3.0％）；24h后收缩停止

浇口系统

壁厚平均的小制品可用点式浇口；浇口的横截面应为制品最厚截面50％～60％；逆着模腔内一些障碍（中子、隔层）注射为好；用热流道模具成型也是一种工艺法

机器停工时段

生产结束前5～10min关闭加热系统，设背压为零，像挤出机清空料筒；当更换其它树脂时，如PA或PC，用