轮扣式模板工程施工施工方法及工艺要求

6.1.1梁模板参数设计 76.1.2楼板模板支撑体系 146.1.3墙柱模板体系 206.1.4楼梯模板支撑体系 256.1.5电梯机房支撑体系 266.1.6剪刀撑设置 286.2施工工艺流程 296.3施工要点 296.3.1定位放线及基础处理 296.3.2基础底板设计及施工 30墙体模板设计及施工 316.3.4柱模板设计及施工 366.3.5梁模板设计及施工 386.3.6楼板模板设计及施工 396.3.7楼梯模板设计及施工 426.3.8后浇带、施工缝模板设计及施工 446.3.9模板拆除 466.3.9.1总体拆除顺序 466.3.9.2侧模的拆除 466.3.9.3底模的拆除 466.3.9.4拆模要求 476.3.10模板支撑体系位移的监测监控措施 486.10.3.4主次楞竖向位移变形值监测监控 526.4检查要点（对内） 53梁、板、柱、墙架体设计序号构件模板及支撑体系1梁模板12mm厚木模板龙骨梁底次龙骨采用50×70mm木方，间距200mm，主龙骨采用双钢管φ48.3×3.6mm。梁侧次龙骨采用50×70mm木方，间距不超过200mm；主龙骨采用φ48.3×3.6mm双钢管，间距500mm。梁侧面增设一道φ14的对拉螺栓；250×950mm梁，增设一道φ14的对拉螺栓，最下排对拉螺栓距离梁模板底模不大于200mm，沿截面高度方向间距450mm，沿跨度方向每500mm设置一道。梁底支撑体系梁两侧立杆间距不大于1200mm，梁底支撑小横杆间距为不大于1200mm，水平杆步距1200。梁底设置一排承重立杆，沿跨度方向不大于1200mm布置一道。2楼板模板12mm厚木模板次龙骨采用50×50×1.5mm方钢间距300mm。主龙骨采用φ48.3mm×3.6mm钢管，间距同纵横向立杆。支撑体系采用φ48.3×3.6mm轮扣式钢管脚手架搭设，同梁底架体连成整体，立杆上端采用U型顶托。立杆纵向间距1200mm，横向间距900mm，水平杆步距为1200mm。底部水平杆距地面不大于550mm，可调撑托伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，可调托撑螺杆伸出立杆顶端长度不超过300mm，插入立杆的长度不应小于200mm。模板支架中间在纵向、横向分别连续布置竖向剪刀撑；剪刀撑间隔纵横向间距不超过6米。3柱模板12mm厚木模板次龙骨采用50×50×1.5mm方钢间距为200mm。柱箍柱箍采用φ48.3×3.6mm双钢管，柱箍间距400mm。柱截面≤800时，柱内可不设对拉螺栓。4墙模板12mm厚木模板次龙骨采用50×50×1.5mm方钢，间距为300mm。主龙骨300mm厚剪力墙采用φ48.3mm×3.6mm双钢管，竖向间距450mm，竖向第一道对拉栓距底部200mm，跨度方向500mm。主楼200mm厚剪力墙对拉螺栓设置不少于五道，第一道对拉螺栓距底250mm，第一道至第五道对拉螺栓间距不大于600mm,跨度方向500mm。6.1.1梁模板参数设计1、400×800梁代表构件：400×700、400×750、400×800、450×600，本体系最大层高4.55m，最大板厚350×700梁及代表构件支撑体系图6.1.2楼板模板支撑体系1、楼板厚度≥180mm构件规格模板及支撑体系板模板12mm厚胶合板次龙骨50×50×1.5mm方钢间距300mm主龙骨双钢管间距1200×900mm（48.3×3.6）支撑体系支撑采用轮扣满堂支撑架，钢管立杆纵横向间距不大于1200×900mm，横杆步距1200mm，扫地杆距底板面350mm，顶端自由端≤650，立杆下端垫垫板150×150×15，立杆上端采用U型托支撑。剪刀撑在架体外侧周边及内部纵横每隔5跨，应设置竖向剪刀撑，夹角宜为45°～60°，剪刀撑的斜杆两端与脚手架的立杆扣紧外，在其中间应增加2-4个扣结点。当架体高度大于3倍步距且不超过5m时，架体顶层应设置一道水平剪刀撑，剪刀撑应延伸至周边。自由端小于等于650mm，U型托伸出高度不能大于300mm，插入钢管内部不能小于200mm。图6.1.2-1200厚楼板轮扣式楼板支撑架剖面示意图2、楼板厚度＜180mm构件规格模板及支撑体系板模板12mm厚胶合板次龙骨50×50×1.5mm方钢间距300mm主龙骨双钢管间距不大于1200×1200mm（48.3×3.6）支撑体系支撑采用轮扣满堂支撑架，钢管立杆纵横向间距不大于1200×1200mm，横杆步距1200mm，扫地杆距底板面350mm，顶端自由端≤650，立杆下端垫垫板150×150×15，立杆上端采用U型托支撑。剪刀撑在架体外侧周边及内部纵横每隔5跨，应设置竖向剪刀撑，夹角宜为45°～60°，剪刀撑的斜杆两端与脚手架的立杆扣紧外，在其中间应增加2-4个扣结点。当架体高度大于3倍步距且不超过5m时，架体顶层应设置一道水平剪刀撑，剪刀撑应延伸至周边。自由端小于等于650mm，U型托伸出高度不能大于300mm，插入钢管内部不能小于200mm。图6.1.2-2100厚楼板轮扣式楼板支撑架剖面示意图图6.1.2-3轮扣式楼板支撑架立面简图图6.1.2-4板模架模型示意图6.1.3墙柱模板体系采用12厚胶合板，剪力墙模板背楞采用50×50×1.5mm方钢，间距300mm;剪力墙模横向加固采用普通Φ48.3×3.6双钢管加固，并用M14（国标）对拉螺栓（地下室外剪力墙采用止水螺杆）将其连成一体；对拉螺杆距地面200mm设置一道，以上间距450mm200mm一道，之后450mm设置一道，详见图6.1.3-1。图6.1.3-1剪力墙模板示意图为保证剪力墙阳角方正度，保证垂直度，防止漏浆。剪力墙阳角采用企口模板加固，详见图6.1.3-2。图6.1.3-2剪力墙端部加固示意图剪力墙下口设置通长角钢，防漏浆、烂根。图6.1.3-3剪力墙根部设置通长角钢为防止模板下口胀模、漏浆，减少楼梯间、电梯间、外墙水平施工缝处错台现象发生。在模板顶板预埋缩脚螺杆，待上层模板安装时，模板下挂采用预埋螺杆加固，详见下图。图6.1.3-4预埋锁脚螺杆示意图6.1.4楼梯模板支撑体系楼梯模板釆用散支散拆的木模板及扣件式钢管支撑体系，模板采用12mm厚木模板，次龙骨采用50×70mm木方，间距150mm布置，主龙骨采用φ48.3×3.6mm双钢管间距450mm布置，楼梯底部架体必须设置双排支撑立杆，水平杆步距≤1500mm，水平杆与立杆必须纵横相连。踏步侧模背面钉50×70mm木方，木方两端与梯板侧模在梯板侧模外钉紧；踏步侧模用两根50×70mm木方在上面做斜撑，斜撑上钉50mm宽、15mm厚木条撑在踏步侧模木方上，斜撑木方下端用钢管支撑牢固。图6.1.4-1楼梯模板支架示意图6.1.5电梯机房支撑体系为克服电梯井道采用预埋工字钢搭设钢管脚手架体过程中的不足和缺点，本项目在电梯井内采用提升式自翻牛腿操作平台，使之定型化，整体化，且操作简便，安全可靠，节约资源，绿色节能环保。根据设计图采购镀锌方钢60*5mm、镀锌方钢80*5mm、5mm钢板、B14钢筋、5mm花纹钢板等材料。序号名称示意图1自翻牛腿加工示意（一）2自翻牛腿加工示意（二）3自翻牛腿效果图4自翻牛腿安装示意图6.1.6剪刀撑设置立杆支撑四周设竖向连续式剪刀撑，中部纵横每5跨设竖向连续式剪刀撑，应由底至顶设置连续剪刀撑。剪刀撑斜杆与地面的倾角宜为45°～60°；剪刀撑应采用旋转扣件与钢管立杆扣紧；剪刀撑斜杆应采用搭接接长，搭接长度不小于1000mm，搭接处应采用3个及以上旋转扣件扣紧。本工程轮扣架搭设高度不大于5m，架体外周应连续设置竖向剪刀撑且应与各相交立杆采用扣件连接；剪刀撑与水平杆的夹角宜为45°60°。根据计算确定步距，当架体高度大于3倍步距且不超过6m时，架体顶层应设置一道水平剪刀撑，剪刀撑应延伸至周边。6.2施工工艺流程1.墙模板施工工艺流程轴线弹设→模板控制线弹设→放线报验→安装前检查→侧墙模吊装就位→安装斜撑→插入穿墙螺栓及塑料套管（地下室外墙、水池侧壁不使用塑料套管，采用M14止水螺杆）→清扫墙内杂物→安装就位另一侧墙模板→穿墙螺栓穿过另一侧墙模→调整模板位置→紧固穿墙螺栓→斜撑固定→与相邻模板连接注意在封模前由机电安装检查预留预埋情况。2.柱模板施工工艺流程测量放线→搭设安装脚手架→沿模板边线贴密封条→立柱子侧模→安装柱箍→校正柱子方正、垂直和位置→全面检查校正→群体固定→预检及验收3.梁模板施工工艺流程抄平、弹线（轴线、水平线）→支撑架搭设→支柱头模板→铺梁底模板→拉线找平（起拱）→绑扎梁筋→封梁侧模（梁高不大于700mm的可以与梁底一起支设）→与相邻模板连接牢固→检查验收4.楼板模板施工工艺流程测量放线→搭设支架→安装主梁和小梁→调整板下皮标高及起拱→铺设顶板模板→检查模板上皮标高、平整度→预检及验收5.楼梯模板施工工艺流程弹控制线→支架搭设→铺底模（含外帮板）→钢筋绑扎→楼梯踏步模板→模板验收。6.3施工要点6.3.1定位放线及基础处理架体搭设前，应根据模板支架图纸进行定位放线；模板支架在搭设时要求地面必须平整，当地面平整度较差时，应采取找平措施，确保水平杆与立杆可靠连接，且水平杆在同一水平面上；立杆基础为基础底板架体搭设之前，底板混凝土强度必须大于1.2MPa。6.3.2基础底板设计及施工表6.3.2-1墙体模板设计及施工1墙体模板设计墙体模板采用12m厚木模板，墙体模板按照层高进行配置，模板高度配置到梁底标高。次龙骨竖背楞采用50×50×1.5mm方钢，间距300mm，模板采用横向拼接。主龙骨选用φ48.3×3.6双钢管，并选用φ14对拉螺栓拉接固定，对拉螺栓横向间距500mm，纵向间距450mm，竖向第一道对拉栓距底部200mm，且底部三道螺杆采用双螺帽。上下层墙体接茬位置，外侧模板下垂200mm紧贴下层外墙面，利用提前预埋的螺栓进行加固。内墙体采用通丝型穿墙螺栓外加塑料套管堵头。2地下室外墙特殊做法1）导墙：地下室外墙做300mm高混凝土导墙，需要进行吊模支设。按标高安装模板，采用一道止水螺栓拉结加固（间距450mm），同时止水螺杆避开止水钢板。施工缝位置设置厚3mm宽300mm的止水钢板。吊模应确保模板底部高出底板5mm，以便于抹子收面到边。导墙浇筑完成后，本道螺杆不拆除，作为上层墙体模板加固螺杆使用。见图6.3.3-1。4504506.3.3-1外墙吊模2）止水螺杆：地下室外墙、消防水池侧墙及其他有防水要求的墙体等模板加固对拉螺体采用三段式防水对拉螺栓。螺栓中部设3mm厚50mm×50mm止水片，双面焊缝满焊。对拉螺栓纵向间距450mm，水平间距450mm，墙模板底部三道螺杆采用双山型卡和双螺母。混凝土浇筑完成拆模以后将锥形橡胶垫剔出，将该处混凝土凿毛处理，隐蔽验收完成后用用聚合物防水砂浆抹平。如图6.3.3-2所示。3）在高度范围内，可调整最上两排对拉螺栓的间距，不得将其下螺栓间距调大。4）模板立面外侧使用多道钢管斜撑加固顶紧，钢管顶在木跳板上不得直接作用在基坑侧壁上，内侧与楼板满堂支架架体通过横杆连接紧固。如图6.3.3-3图6.3.3-2穿墙螺栓模板支设图6.3.3-3外墙剖面图5）导墙施工缝以上部位施工，用施工缝以下对拉螺栓拉结模板，下口采用15mm厚海绵条胶粘防止漏浆。3洞口模板预留洞口模板面板采用12mm厚木模板，50×70的木方间距100做背楞。洞口模板两侧贴海绵条与墙体模板紧密接触，避免变形或漏浆。模板拆除后逐个洞口尺寸检查。见图6.3.3-5。图6.3.3-4止水钢板水平施工缝加固方法图6.3.3-5墙体洞口模板加固措施图4施工要点1）为了避免模板的轴线位移，在测量放线时，应弹出墙模的边线及模板的控制线，控制线距边线200mm。2）洞口模板先进行预拼，然后吊至楼层按位置线安装，洞口模板要固定牢固，防止混凝土浇筑时发生偏移。3）支设模板前将墙底部施工缝处砼剔除混凝土浮浆和松动的石子等软弱层，剔凿前在墙边线位置沿线用切割机切除一条深5mm缝后再剔凿，切割时应防止破坏板筋。模板支设时，先在底板上用1：2.5水泥砂浆将模板下口找平，再支设模板，并在模板下口安放角钢，防止底口漏浆。4）把一面模板按位置线就位，然后安装拉杆或斜撑，安装塑料套管和穿墙对拉螺栓。施工时将各模板下口垫平，并紧靠着墙体定位轴线。模板安装的接缝拼接严密，采用海绵条压紧，防止漏浆。5）清扫墙内杂物，再安装另一侧模板，调整斜撑（拉杆）使模板垂直后，拧紧穿墙螺栓。6）模板安装完毕后，检查一遍扣件、螺栓是否紧固，模板拼缝及下口是否严密，检查垂直度是否符合要求。6.3.4柱模板设计及施工1方柱模板加固1）柱模板均采用12mm厚木模板，与墙体相连的框架与墙体一起支设。以50×50×1.5mm方钢作为主要次龙骨，间距为150mm，搭接长度不小于600mm；柱角及拼缝处背楞采用50mm×70mm木方，用钉子钉牢；模板就位后用短钢管临时固定，柱子模板用钢管柱箍加固，柱箍采用φ48.3×3.6双钢管，间距为400mm。柱截面≤800mm，柱内不设对拉螺栓。3）在支设框架柱模板前，将框架柱模板放置区域的楼板用砂浆找平，并在模板底部安放角钢或抹砂浆，防止出现漏浆现象。框架柱底部角钢设置如图6.3.4-2。4）柱模板在组装过程中模板拼缝应采取双面胶条密封。图6.3.4-1框架柱加固示意 图6.3.4-2框架柱底部角钢封堵6.3.5梁模板设计及施工1梁模板体系选用木胶合板支撑系统采用轮扣式满堂脚手架支撑。梁模板采用12mm厚木胶板，次龙骨釆用50mm×70mm方木，梁底间距不超过150mm，梁侧间距不超过200mm，沿梁长方向配制。梁中部设1道φ14对拉螺栓，对拉螺杆水平间距0.5m一道。梁上口用同梁宽的预制垫块支撑以保证梁上口宽度支撑，以保证梁上口宽度符合设计要求。2梁下部沿梁长方向布置一排承重立杆，沿梁跨度方向为900mm布置。3模板安装遵守板模压侧模、侧模包底模、龙骨包侧模的原理。4梁底立杆与板底的立杆采用普通钢管进行连接，且向两边各延伸不少于两跨。图6.3.5-1梁模板示意图6.3.6楼板模板设计及施工1楼板厚度主要有100mm、110mm、120mm、140mm、150mm、160mm、180mm。模板支设体系将单独设置。根据不同的层高及板厚配置相应规格的支撑体系，立杆间距为1200mm×900mm；水平杆步距1200mm，自由端不大于650mm。2本工程楼板模板采用12mm厚木模板，次龙骨采用50×50×1.5mm方钢，间距200mm，模板拼缝处采用50mm×70mm木方，主龙骨采用φ48.3×3.6双钢管双根布置于可调U形托内，沿楼板区域短边方向布置。图6.3.6-1楼板模板支设体系示意图3为了保证架体的稳定性，应按下列规定搭设架体：1）立杆下垫150×150垫板，垫板应平整、无翘曲，架体应在楼板或基础达到强度后搭设。土层上立杆下需要铺设木脚手板。2）水平杆承插接头与连接盘的插销应用铁锤击紧至规定插入深度的刻线。3）每搭设完一步架体后，应及时校正水平杆步距，立杆纵、横距，立杆的垂直偏差和水平杆的水平偏差。4）多层连续搭设满堂架时，应保证上下层支撑立杆在同一轴线上。5）剪刀撑设置：模板支架中间在纵向、横向分别连续布置竖向剪刀撑；竖向剪刀撑间隔为6跨，钢管搭接长度不得小于1000mm且每个搭接部位扣件数不得少于2个，且端部扣件盖板边缘离杆端距离不应小于100mm。剪刀撑杆件的底端与地面顶紧，夹角为45°～60°。图6.3.6-2模板支架剪刀撑布置立面图6）当架体立杆基础存在高差的情况，则用普通钢管将架体连接起来，钢管在高处向低处延伸不少于两跨；且剪刀撑应连续布置。7）轮扣立杆采用可调U型支托,可调支托伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，且丝杆外露长度严禁超300mm，可调支托插入立杆长度不得小于200mm。4使用布料机浇筑混凝土注意事项：（1）部分区域混凝土浇筑过程中需使用布料机进行浇筑混凝土，布料机需放置在主梁与剪力墙交接处，此区域已进行布料机的荷载计算，立杆纵、横距600mm×600mm。施工时，布料机支撑脚须放置于支模立杆正上方，且不能直接搁置于模板或者钢筋上。（2）布料机不能设置于悬挑、临边、镂空通高、非水平结构上。施工时，布料机、每个支撑脚下需加铺600mm×600mm×100mm木垫块。图6.3.6-3布料机下方加固剖面示意图同时支设布料机的部位，对下部钢筋的保护层垫块进行加密，布料杆基座底部上层楼板钢筋增加马镫筋进行加固，避免损坏钢筋。（3）布料机供料泵管应尽量沿梁走管，布料机出料软管沿梁出料，出料要均匀。泵管加设在楼板钢筋上时，为了避免泵管的振动扰动楼板钢筋，泵管必须架设在钢管支架上，钢管下铺放木跳板作为支撑面；泵管加设在梁钢筋上时，梁筋上铺垫轮胎，轮胎上铺设一层木方，而后再搭设泵管，不可将泵管直接放在梁筋上。图6.3.6-4泵管及布料机布置示意图（4）泵管架体需独立搭设，不与模板支架连接，泵管竖向走管布置尽可能避开高支模施工区域，应从已浇筑楼层走管至高支模施工区域。（5）布料机四方立架用4道不小于8mm钢丝绳拉紧固定，不得倾斜，钢丝绳端部用花篮螺栓与板内梁筋拉紧，不得固定在竖向钢筋上。混凝土浇筑时经常检查花篮螺丝是否勾实，安全销是否牢固，严防脱钩倾覆。6）相邻两跨架体断开时，必须用普通钢管连接，每根钢管与一侧架体至少连接两根立杆。水平杆应按照两侧水平杆的数量及位置设置。6.3.7楼梯模板设计及施工1楼梯模板考虑釆用散支散拆的木模板及轮扣式钢管支撑体系，模板采用12mm厚木模板，次龙骨采用50×70mm木方，间距200mm布置，主龙骨采用φ48.3×3.6mm双钢管间距600mm布置，楼梯底部架体必须设置双排支撑立杆，水平杆步距≤1200mm，水平杆与立杆必须纵横相连。2根据楼梯图进行模板放样，准确定位侧模开槽的位置、深度，将开好槽口的楼梯侧模固定在楼梯底模上，并进行加固。加固完成后将踏步模板与方木固定后准确的安装在楼梯侧模开槽位置。踏步侧模背面钉50×70mm木方，木方两端与梯板侧模在梯板侧模外钉紧；踏步侧模用两根50×70mm木方在上面做斜撑，斜撑上钉50mm宽、12mm厚木条撑在踏步侧模木方上，斜撑木方下端用钢管支撑牢固。3施工缝的留置：楼梯梯段将施工缝留置在上3步的位置。4楼梯踏步及休息平台立杆底部用10公分混凝土垫块垫起。图6.3.7-1楼梯模板支设示意图图6.3.7-2平台架体底部圆形混凝土垫块示意图图6.3.7-3楼梯梯身侧模设置槽口固定踏步踢面模板6.3.8后浇带、施工缝模板设计及施工1后浇带封堵工艺流程1）封堵钢丝网支架的制作：在操作平台上用钢筋做龙骨，在钢筋骨架上绑扎固定密目钢丝网；2）钢筋支架与底筋的焊接：底板底筋绑扎后，拉通长线，将绑扎有钢丝封堵网片的钢筋骨架与底筋焊接，并焊接短钢筋做斜支撑加固，甩出的150mm钢丝封堵网顺着钢筋（垂直于后浇带的钢筋）剪开，根部用绑线扎牢，松紧适中；3）止水钢板的安装固定：将止水钢板凹槽冲向迎水面固定到钢筋支架的上部，并保证钢筋支架始终在止水钢板的中心线上，后焊接短钢筋做斜支撑加固；4）止水钢板上部钢筋支架的固定：将止水钢板上部的钢筋支架固定在止水钢板中心线上，后焊接短钢筋做斜支撑加固，甩出的150mm钢丝封堵网用铁线、铁钉固定在钢筋上部木方上，并再次拉线较直；2施工要点钢筋龙骨采用直径为φ12mm的三级钢钢筋做龙骨，水平钢筋龙骨间距为200mm，竖向钢筋龙骨间距为500mm，水平钢筋固定在竖向钢筋上。图6.3.8-1后浇带封堵做法3楼板后浇带底模应采用独立支撑，后浇带架体四周外立面满布剪刀撑，在架体内部每间隔四跨设置横向剪刀撑，后浇带架体与满堂脚手架安拆互不影响，后浇带未浇筑完成且达到拆模条件前严禁拆除。拆模后后浇带两侧的支撑架体高宽比不能超过3：1。楼板后浇带底模独立支撑设置如图6.3.8-2所示。图6.3.8-2楼板后浇带支设示意图4外墙、楼梯间或核心筒、电梯井等上下层相接的水平施工缝部位，下层构件顶部预留螺栓孔或螺杆，上层结构模板支设时向下层延伸，采用下层顶预留的螺栓孔进行加固，确保层间无较大错台以及整体垂直度、平整度。6.3.9模板拆除6.3.9.1总体拆除顺序1模板拆除必须接到项目部的拆模通知后方可拆除，严禁私自拆除模板。2模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由龙骨支承，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和立杆。6.3.9.2侧模的拆除侧模拆除时混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。6.3.9.3底模的拆除条件：混凝土强度达到100%，拆模申请监理审批签字完成。6.3.9.4拆模要求1严格建立模板和立柱的拆除申请、批准制度，防止盲目拆模。2模板的拆除：非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏方可拆除，承重模板应按《混凝土结构工程施工质量验收规范》的规定执行。3板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。4拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片段模板全面拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。5拆下模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂。以备待用。6模板块在装、拆、运时，均用手传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理，立柱底脚螺栓等要定期刷油防锈。7侧模拆模时，按合理顺序进行拆除。拆模时不得强力震动或硬撬硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。8已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时，先进行核算，加设临时支撑。9模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。新模板进场，必须先刷脱模剂方可使用，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。10柱模板拆除先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。模板拆除时混凝土强度必须超过1.2MPa。11墙体模板拆除在混凝土强度达到1.2MPa后，能保证其表面棱角不因拆模板而受损后方可拆除。在同条件养护混凝土试块强度达到1.0Mpa后，先松动穿墙螺栓，再松开地脚螺栓使模板与墙体脱开。脱模困难时，可用撬棍在模板底部撬动严禁在上口撬动、晃动或用大锤砸模板。拆除后的模板，要及时清理模板及衬模上的残渣。12门窗洞口模板拆除：松开洞口模板四角脱模器及与大模连接螺栓，撬棍从侧边撬动脱模，禁止从垂直面砸击洞口模板。防止门洞过梁混凝土拉裂，拆出的模板及时修整。所有宽度大于1m的洞口，拆模后立即用钢管加顶托回撑。6.3.10模板支撑体系位移的监测监控措施6.3.10.1监测内容和要求模板支撑体系搭设、钢筋安装、砼浇筑振捣过程中，必须随时监测。在架体外围布置观测点，观测点埋设原则：在支架边角位置及中间按每个15m左右布置一个观测点，立杆顶部分别设置1个水平位移监测点和1个垂直位移监测点。在架体外围设观测基准点作为变形观测的原始依据点。观测方法采用附合法和五固定的原则：人员固定、仪器设备固定、测设线路固定、测站固定、在基本相同的外界条件下进行观测。采取如下检测措施：（1）支撑体系搭设完成，未上模板钢筋前，频率为每天一次；（2）模板、钢筋铺设完成，频率为每天一次；（3）混凝土浇筑完成时及在浇筑混凝土过程中应实时观测，一般监测频率不超过30分钟一次，浇筑完成不少于2小时一次。（4）支架水平位移预警值取5mm，水平位移允许值取8mm;支架沉降预警值取8mm，沉降允许值取10mm。6.3.10.2监测要点1、监控措施1）班组日常进行安全检查，项目部每周进行安全检查，公司每季度进行安全检查，所有安全检查记录必须形成书面材料。2）支模日常检查，巡查重点部位：(1)杆件的设置和连接、连墙件、支撑、剪刀撑等构件是否符合要求；(2)底座是否松动，立杆是否悬空；(3)连接轮扣件是否松动；(4)若发现突变或位移量见大时将观测采集数据随时上报有关部门和领导。观测方法采用基准点直线观测法。计算出其每次位移量和累计位移量。2、监测控制方法1）检测设备：水准仪+钢尺一套：标称精度2mm；线锤2个；测量人员：2人。2）测点布置原则：按每15m设置检测剖面，每个检测剖面应布置不少于2个支架水平位移和变形监测点，3个支架沉降观测点。必须使用经纬仪、水平仪等监测仪器进行监测，不得目测，监测仪器精度应满足现场监测要求，并设变形监测报警值：支架水平位移报警值5mm，控制值8mm。支架竖向位移报警值8mm，控制值10mm。3）观测方法(1)模架体系支撑完毕后，混凝土浇筑前。沉降位移监测点布置在截面积超过0.49m2的大梁中部，且为梁受力较大位置。在梁底支撑架体最顶上的钢管水平杆上，垂直引下一长钢管，钢管上端固定，下端不落地不固定，再在钢管下端固定一段约1m长的钢尺作为观测尺。图6.3.6.2-1架体沉降位移检测示意图水平位移监测点布设在板跨中底部支撑架体第二道水平杆上，首先在脚下楼板上弹十字线，然后用线坠竖直引至第二道水平杆上，每次复核水平位移时校核两条线是否在一个竖直面上。(2)混凝土浇筑过程中，派专人在架体外侧对模架体系进行监测，注意不得让人员在浇筑位置正下方看模。监测数据超过预警值时，及时报告施工负责人，施工负责人应立即通知浇筑人员暂停浇筑砼作业，情况紧急时应采取迅速撤离人员的应急措施。查明原因后，方可继续进行浇筑砼。另在沉降观测过程中，每一次观测均找测量监理工程师抽检，并将观测结果报监理工程师认可同意。图6.3.6.2-2架体水平位移检测示意图3）监测点平面布置图监测点平面布置图详见附图6.10.3.3立杆水平位移变形值监测监控1）立杆最大变形单元的确定立杆最大变形单元发生在框架梁和板区域的跨中1/3范围内，在其范围内共设置2个立杆水平位移观测点。2）观测点的设置观测点在上述立杆位置的框架梁内设置，采用150mm内径、长度高出梁板上平100mm的钢套管，调整垂直后与框架梁钢筋焊牢，套管内径设Ф48.3钢管作为应变传导器，下与需要监控的立杆顶部500mm高度范围扣接，立杆顶部采用支托传力时，需要在支托丝杠高度范围设置与轮扣件厚度一致的硬木垫板调整应变传导钢管垂直度，上至套管顶部-1mm处，套管顶部安装1mm2计十字分划板，并用