总装工艺工程师职位知识岗位资格认证培训教材模板

岗位资格认证培训教材职位知识：总装工艺工程师哈尔滨哈飞汽车工业集团项目技术部技术处二○一二年四月三十日第一章汽车总装生产线第2节汽车总装生产线组成第3节汽车总装生产线工艺步骤第4节汽车整车装配设备第5节汽车总装过程第二章汽车总装工艺设计工艺设计标准第2节汽车总装配工艺设计所需编制文件第三章物流设计条件及方法第四章汽车装配厂工厂管理质量管理意义第五章汽车整车评价第3节整车评价人员要求第4节整车评价基础内容第5节整车评价表面质量观察第六节汽车总装基础技能汽车装配中连接件使用_螺栓和螺母连接汽车装配中线束插接和卡箍拆装岗位资格认证职位知识考试复习题适用职位：1、总装工艺工程师：项目技术部技术处2、总装工艺工程师：104车间1004车间第一章汽车总装工艺过程汽车，作为时下最流行方便交通工具，越来越得到大家认可。不过，就是这个最受大家认可汽车，其生产制造却一直是大家接触不到秘密。简言之，汽车生产分为四大工艺，即冲压、焊装、涂装和总装。而汽车总装配是汽车整车最终生产步骤，是确保汽车出厂质量和生产进度重中之重，分总成装配和主装配等工艺过程，共有100多道工序，控制关键是装配过程发生缺点和装配力矩、加注量/加注参数等，同时建立关键件、安全件和汽车VIN码关联，建立汽车族谱。一、汽车总装生产线汽车总装配是将多种汽车零、部件按要求技术要求，选择合理装配方法进行组合、调试、最终形成能够行驶汽车产品过程。汽车制造总装机械化生产线系统包含整车装配线、车身输送线、贮备线、升降机等。二、汽车总装配线组成1）强制流水线装配

采取先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，以后翻转车架再装配其它总成和零件方案。2）悬链式输送系统关键总成均由输送链运输至装配地点、工位，如前桥输送链、后桥输送链、发动机输送链、驾驶室输送链、车轮输送链等。

3）在线检测系统总装配车间设置汽车在线检测系统，整车经过在线检验，基础能完成要求路试项目，达成有效监测产品质量。三、汽车总装生产线工艺步骤汽车制造总装生产线工艺步骤由存放区、工件装配区、升降区、检修区、检测区、下线区等组成。四、汽车整车装配设备汽车整车装配设备关键包含:装配线所用输送设备,发动机和前后桥等各大总成上线设备,多种油液加注设备,出厂检测设备及多种专用装配设备。1、输送设备:用于总装配线,各总成份装线和大总成上线输送。2、大总成上线设备:指发动机,前桥,后桥,驾驶室,车轮等总成在分装,组装后送至总装配线并在对应工位上线所采取输送,吊装设备。3、多种油液加注设备:包含燃油,润滑油,清洁剂,冷却液,制动液,制冷剂等多种加注设备。4、出厂检测设备:前束试验台,侧滑试验台,转向试验台,前照灯检测仪,制动试验台,车速表试验台,排气分析仪。5、专用装配设备:车号打号机,罗纹紧固设备,车轮装配专用设备,自动涂胶机,液压桥装小车。五、汽车总装过程汽车总装配线由车身储存工段,底盘装配工段,车门分装输送工段,最终装配工段,动力总成份装工段,前梁分装工段,后桥分装工段,仪表板总成工段,发动机总装工段。例：宝马总装过程车身由涂装线过来后拆卸车门→拆卸车门后车身输送到装配线→安装线束→安装油箱→安装地板内饰→安装仪表台→安装操纵台→内饰安装完成→准备安装前风窗玻璃→窗玻璃涂密封胶→风窗玻璃安装到位→安装座椅→安装转向盘→车身内部安装完成→进入底盘装配线→底盘到位→升底盘托架→底盘和车身定位→底盘和车身安装紧固→准备安装车轮→完成车轮安装→准备安装前后保险杠→完成安装前后保险杠→放下吊架→准备放下底盘托架→放下底盘托架→进入底盘调试→底盘检测调试→完成底盘检测调试→完成总装→下线调整。调整设备：车轮定位调整设备,双轴转鼓试验台,前照灯光束调整仪,怠速调整仪,废气排放量调整设备和雨淋设备等。汽车总装配是整个汽车制造过程最终阶段，汽车整车质量最终是由总装配来确保。因为假如装配不妥，即使全部零件加工质量全部合格也难以取得符合质量要求产品；反之，若零件加工质量不够高，却能够经过制订合理装配方法，使产品质量合格。因为汽车总装配所花费劳动量很大、占用时间多、占用场地大，其对整车生产任务完成、企业劳动生产率和生产成本和资金周转、市场营销等全部有直接影响。所以，必需高度重视汽车整车总装配工作。第二章汽车装配工艺设计一、工艺设计标准1、总体标准：遵照优异、合理、经济、可靠标准。(1)要满足产品结构要求和整车技术条件。(2)要选择和产量相匹配优异、成熟工艺方法和设备，达成满足生产纲领、确保产品质量、投资少收效快、长久综合经济效益好目标。(3)要有一定产品改变和产量改变适应能力。(4)工时定额制订要合理。依据限定工艺设备和装备，以熟练操作工人，用正常操作速度来选定工时定额，并合适留有余地。(5)车间工艺平面部署要综合考虑总装配线、工人操作地、零部件总成存放地和通道合理性，工人作业位置(简称工位)部署要有利于工人操作，做到疏密有致、均衡。(6)各个作业位置(工位)工人工作量要努力争取均衡，且不超出生产节拍时间。(7)要考虑生产安全卫生和减轻工人劳动强度。二、汽车总装配工艺设计所需编制文件1、总装工艺卡片(1)、总装配工艺卡作用总装配工艺卡是汽车总装配工作基础文件，它在生产过程中是指导工人操作、组织生产、进行质量检验和管理依据和法规，在工厂建设阶段是进行工厂设计原始资料和进行生产准备依据。(2)、编制总装配工艺卡时需确定内容：=1\*GB3①部件、总成上线方法及所用设备和吊具；=2\*GB3②零部件及总成分装内容和所需工艺装备；=3\*GB3③各装配工序工时定额；=4\*GB3④装配所需多种工具、量计具；=5\*GB3⑤装配线边和分装地零部件、总成贮存架和工位器具。(3)、编制总装卡面注意内容：=1\*GB3①要尽可能把作业内容划分为既不能再分又可成为一个相对独立单元—基础装配单元。=2\*GB3②要依据产品结构特点，考虑适宜装配次序，前工序作业内容不能影响后工序操作，后工序作业不能影响前工序装配质量。=3\*GB3③每道工序全部要写明作业内容、操作要求、检验方法、所需要设备、工艺装备、工具、工时定额等。=4\*GB3④必需装配关系图，以直观表示零部件之间装配关系，愈加好指导工人操作。2、汽车总装配工时定额(1)、工时定额是完成各装配工序所需作业时间，它们累计数就是总装配工时定额。(2)、工时定额要以限定工艺水平为前提，以熟练操作工人用正常作业速度来确定。(3)、工时定额和所选择设备、工艺装备、装配机具水平即工艺水平相关，和工人作业速度相关。(4)、工时定额是是计算装配线长度和装配工人数依据。一个新产品工时定额确实定是参考其它汽车厂类似作业内容工时定额加以合适修正。或利用新产品试装机会对每一装配内容作业时间进行实测后加以合适调整来确定。工时定额表是工艺部门向工厂劳动工资部门提供对人员配置和人员、工资进行定额管理依据。3、汽车总装配车间工艺平面部署图能直观展示车间内设备部署情况、总装配线工作地部署情况、各分装地及零部件总成贮存地区域位置及内部部署情况，车间内其它相关部门位置、车间内水、电、压缩空气等动力使用点，和车间长度、宽度和高度等内容。在工厂设计阶段是供其它专业进行设计原始资料和依据，在生产准备阶段是车间进行多种工艺装备、工位器具、分装地、零部件总成存放地部署依据。(1)汽车总装配线技术参数计算和确定①依据生产纲领和生产班制，计算生产节拍。生产节拍是指在总装配线上连续进行汽车总装配时，相邻两汽车下线平均间隔时间。即生产节拍=年工作日x日工作时间x装配线开工率/生产纲领，装配线开动率是装配线实际运行时间和要求运行时间比率。(2)影响装配线开动率原因关键有二个：①是要求非工作时间，如班前班后会占用工作时间和班中法定工间休息时间；②另一个是因设备故障、某种零部件总成供给不上等突发性事件造成装配线停止运行。在进行生产节拍计算时，装配线开动率能够在85％～95％范围内选择。(3)装配线上装配工位数计算：装配线上装配工人作业位置数简称装配线工位数，等同于装配线上一个班次操作工人数(注意：不是一个班次车间工人总数)。即装配线工位数=线上工时定额x生产纲领/（工人设计年时基数x生产班次）装配车位数=装配线工位数/工位密度工位密度是指总装配线上每个车位长度内平均能够安排装配工位数。通常轿车取2～3，卡车取4～6。总装配线装配车位数就是总装配线上可同时摆放供装配用车体数量。确定车位长度，计算总装配线有效长度。车位长度由在制品(即车体)长度和两车体之间间隔距离决定。车体长度通常取所装汽车最大外廓长度，两车体之间间隔距离通常取0.7～1.2m，车体短偏向于取小值。即车位长度=在制品(即车体)长度+两车体之间间隔距离总装配线有效长度，总装配线有效长度指依据总装配线上总装配作业所需长度，为装配段长度和汽车在线上作必需调整、检验、排除故障直至汽车开下装配线所需长度之和。即总装配线有效长度=车位长度×(装配车位数+调整车位数)，装配线总长度还要考虑在装配线设计时因结构需要，在地面上所需占有长度总装配线运行速度计算，总装配线运行速度指是达成生产纲领时速度。即总装配线运行速度=车位长度/生产节拍4、总装配线作业区宽度确实定总装配线作业区宽度包含以下内容：汽车最大宽度；工人作业区宽度，要考虑汽车装好驾驶室后打开车门不影响工人作业和不碰撞线旁工位器具；工位器具和小件存放地宽度；大件或总成存放地宽度和车间内运输零部件总成所需运输车辆通道宽度。遵照标准：车间道路通畅；分装地要在上线点就近部署；大工件贮备地集中一侧部署；零部件摆放要集装化(专用货箱货架)；车间长度和宽度还要符合建筑模数。总装配车间工艺平面部署内容①总装配线长度及作业区；②车间通道；③天车或单轨电动葫芦等多种运输设备运行轨道及其标高，设备平面图号；④其它设备和关键工艺装备(如分装台、气动吊等)安装位置及其平面图号；⑤操作工位；⑥其它分装地、储存地、生活间、厕所等位置；⑦厂房长、宽、高及按建筑要求表示墙体、门、窗、柱子及柱轴编号；⑧车间内水、电、气等动力供给点；⑨对车间照明、地坪负荷通风除尘、采暖和防暑降温要求及对厂房结构或材料等。5、设备明细表作用设备明细表在工厂设计阶段是电气设计专业配置变配电间和电缆电线设计依据。在工厂建设期间是设备部门进行设备采购、组织设计制造依据。在工厂建成后是进行设备管理、维修台帐，也是工厂进行资产和财务管理依据之一。6、检验工艺卡依据总装配工艺卡内各工序检验内容、检验方法、检验手段、质量要求及质量指标集中起来编制成文，供质量检验部门或管理部门进行质量稽查、考评、管理。检验工艺卡内还应列出所用检具或量具名称、规格和型号(或编号)，并提出对计量器具进行定时判定要求，以确保它们计量正确度和可信度。总装配工位卡是在一定产量条件下，依据生产节拍和装配工位数，在总装配工艺卡基础上编制每个装配工位工人作业卡，是具体指导工人操作工艺文件。它特点是和产量相适应，含有阶段性.在总装配工艺卡编制到足够深度时，装配工位卡编制可按当初产量条件下计算得到生产节拍为每个装配工位作业时间单位，这时可对工艺卡内容进行合理分解、组合及合适调整。编制装配工位卡注意事项(1)装配线上每个装配工人工位卡次序号要和实际工作位置次序相对应，并要符合产品装配次序，避免工人作业位置和作业内容交叉矛盾。(2)每个工人工位卡作业时间(工时定额)要尽可能一致，并和生产节拍靠近，即作业充实度要高。但标准上不能大于生产节拍时间，以确保工人顺利完成要求全部作业内容。(3)每个工位安排作业内容，尽可能使工人作业区集中，作业内容尽可能单纯，使工人作业时少走路，降低零件品种差错，使用工具品种和数量少。装配工位卡内容有：①工位号按装配线两侧分别为左、右次序编号及工位名称。②序号、作业内容、零部件名称、图号和数量。③所用工具、工装或量检具名称、规格、数量。④质量要求及指标，检验方法，注意事项。⑤零部件装配相互位置关系图。7、辅助材料消耗定额辅助材料是指除汽车零部件和总成外，装车所需要其它多种材料，如汽车所需加注燃油；多种润滑油、润滑脂；冷却液；制动液；试制动管路密封性用肥皂液；装车用密封胶；拭擦零件用棉纱、擦布等。按每辆汽车所需用量进行列表。内容分名称、规格或型号、数量。辅助材料消耗定额是材料供给部门进行采购和核实、考评生产成本依据。第三章物流设计条件及方法物流定义物流是物质资料从供给者向需要者物理性流动。是发明时间性、场所性价值经济活动。物流特征：第一，存在供方和需方第二，是物理性流动。第三，是发明时间性、场所性价值经济活动。物流活动是指运输、保管、包装、装卸搬运、流通加工等物资流通活动和相关物流信息活动。2、物流和信息流是密不可分信息流是综合物流活动资料、计划、统计数据并以编制表格、图表、图像等为信息载体，经过信息量值计划、协调，使物流量在方向、速度、目标方面按确定时间、空间、地点、路线进行运动，达成动态平衡。所以，信息流是否通畅，传输是否立即、正确是物流系统运转关键。汽车物流是集现代运输、仓储、保管、搬运、包装、产品流通及物流信息于一体综合性管理，是沟通原料供给商、生产厂商、批发商、零件商、物流企业及最终用户满意桥梁，更是实现商品从生产到消费各个流通步骤有机结合。对汽车企业来说，汽车物流包含生产计划制订、采购订单下放及跟踪，物料清单维护、供给商管理、运输管理、进出口、货物接收、仓储管理、发料及在制品管理和生产线物料管理、整车发运等。3、物流组成(1)运输运输任务是将物料进行空间移动。运输过程不改变物品形态及性质，也不增加数量，关键是实现物料从供给地向需要地空间距离传送。运输又分为公路、铁路、水路、航空及管道等方法。运输范围分为城市间运输、城市内运输、工厂内部运输等等。(2)保管保管包含物料堆存、管理、保养、维护等活动，目标是克服供给和使用在时间上差异，是物流关键组成部分。保管需要配置存放物品场地、仓库或露天堆场，而且由人来管理，是一个实体。汽车装配必需配置仓库，存放多种规格、型号零部件，然后按一定次序和时间向总装配线各个工位送货，完成汽车装配。(3)包装包装分为商品包装和工业包装。商品包装除了保护商品便于运输外，还有兼做广告和利于销售意义。工业包装既是生产终点，又是企业外部物流始点。包装是极易被大家忽略一个步骤。尤其在工业企业内部，原料、毛坯、半成品、外协件等，在搬运过程中全部缺乏必需保护。作为一个成功经营者，研究包装这一课题是十分关键。(4)装卸搬运装卸搬运是运输和保管过程中产生物流活动。把物料装到运输工具上运输到目标地后，再把物料卸下来，然后存放在仓库里保管。在整个物流系统中，装卸搬运是极频繁。装卸搬运步骤很轻易造成物料破损、丢失、磕碰划伤等，所以现在这一过程已逐步为大家所重视，并采取了包含严格确定装卸作业方法，搬运机械选择及合理配置，集装化、单元化运输等方法。(5)流通加工流通企业或生产企业在为用户提供商品时，为了填补生产过程中不足，往往需要在物流过程进行部分辅助性加工活动。流通加工和生产加工区分在于：流通加工对象是进入流经过程商品，含有商品属性；流通加工程度大多是简单加工，而不是复杂加工，是对生产加工辅助及补充。从价值见解看，生产加工目标在于发明价值及使用价值，而流通加工在于完善其使用价值并在不做大改变情况下提升价值。(6)信息流物流信息包含了原材料、毛坯、协作配套件采购、供给、贮存、运输等情况,和反应物流动态资料，如物料品种及数量，库存量，供货物种及数量，送至哪个工位，何时送，何种方法送等等。物流信息是支撑和指挥生产正常进行条件，对实现系统功效有重大影响。4、物流在汽车装配中地位和作用(1)物流是汽车装配必备条件和前提。一辆汽车是由本厂生产零部件及分布在全国各地制造厂家生产千余种，数万个零件装配而成。只有当这些零件全部集中到一起，再按汽车装配次序和生产节拍要求，将其送到对应工位，然后才能装配成汽车。零件准备并能够准期抵达装配工位，是经过运输来实现。同时也伴有包装、保管、装卸、搬运等物流活动支持、配合和协作。物流是汽车装配必备条件和前提。(3)物流技术同汽车装配既相互制约又相互促进。(4)物流是可挖掘“第三财源”。物流是汽车装配生产组织关键手段。它不是一门孤立学科，同生产、技术、质量、设备及人员管理亲密相关，是企业发明经济效益和社会效益关键源泉。5、物流关键内容（1）物流技术包含硬技术和软技术。就运输而言，硬技术包含运输工具、运输设施等；软技术包含运输管理、运输系统计划及改善等方面技术，保管、包装、装卸搬运等也依靠和其相关技术去实现各自功效。所以，物流技术指在实现物流功效中必需使用技术。物流技术是多种物质资料从供方向需方转移时，实现物流多种功效，如运输、保管、包装、装卸搬运等所需要材料、机械设备、器具、设施等硬技术和信息、计划、利用、评价等软技术。包含硬技术和软技术。就运输而言，硬技术包含运输工具、运输设施等；软技术包含运输管理、运输系统计划及改善等方面技术，保管、包装、装卸搬运等也依靠和其相关技术去实现各自功效。所以，物流技术指在实现物流功效中必需使用技术。（2）物流系统物流包含了运输、保管、包装、装卸、搬运、流通加工等要素，由这些要素组合起来就组成了物流系统。对不一样物流系统，因为所包含内容和范围不一样，系统大小也各异，如运输、包装、保管等，在各自活动中，能够是一个子系统，当两个以上子系统组合起来时，就组成了物流系统。物流系统是在既定环境中形成，不是一个孤立事物，它同周围环境共同组成一个大社会体系，并在其中发挥出本身职能和作用。对一个系统来说，其中某项或全部活动，含有较高水平，但不等于整个系统是合理，优化。只有它适应了生产发展，在生产系统中是高效，才证实这个物流系统是好。（3）物流管理汽车装配中物流管理，关键指零件接收、贮存、保管、供给和装配过程中零件上线计划，制订零件供给路线，运输车辆配置及管理，计划变更实施，为装配服务各物流部门关系协调等等。所以物流管理是指在装配生产中和汽车和其它物流括动进行综合性业务管理。物流管理关键内容有：①编制多种零件供给计划；②各类人员(仓库、运输、现场管理人员)教育及业务培训；③集装器具制造计划及管理措施；④车间或仓库平面部署改善；⑤控制和调整实际物流活动；⑥分析、设计和改善物流系统；⑦研究为用户服务水平，编制订货条件；⑧确定合适搬运方法和路线；⑨物流信息搜集、整理和传输。=4\*GB2⑷物流设计物流设计是综合利用物流技术和物流管理结果。物流设计尽可能利用成熟优异技术，建立快速、高效运行系统，节省投资和提升生产效率。同时要考虑到企业本身承受能力和发展策略，使物流系统可控可调，建立起和其相关部门间良好协作关系。6、物流设计条件及方法物流设计是工厂设计关键内容之一。同其它专业有着亲密关系和广泛联络，也渗透到其它各部门工作.一个好物流设计需要工艺、总图及其它专业亲密配合和支持。物流设计者应主动听取物流管理人员意见，并把正确合理方法纳入设计，不停提升设计质量和水平。1、物流设计时边界条件关键边界条件是指产品纲领(年产量)、车型、生产方法、工作班次级分期建设规模，工厂和外部联络采取何种运输方法，抵达工厂后厂内怎样运输，设计中已知条件，包含物料名称、物流量及流向，设计应遵照标准等。在工厂技术改造中，工厂现实状况，总图部署，厂房、道路具体情况，道路宽度，平直程度、坡度，工厂开设大门位置，和工厂提出约束条件等，全部是设计边界条件。确定边界条件方法：一是设计者依据本人经验提出提议，征求领导同意后确定。二是和领导共同讨论确定。。2、物流设计步骤7、设计方法较为常见有经验和直观法、标准工程法、提问法、写实法、物流系统分析法等。(1)经验和直观法。到和所做项目相类似工厂参观访问实地调查，和从事多年物流工作有丰富经验人员，包含现场操作工人进行座谈，了解物流中存在问题，有哪些好经验和行之有效方法，虚心向她人请教，主动争取她人帮助和指导。适适用于简单项目，能够少走弯路，含有时间省、速度快、效果显著特点。有一定不足。(2)标准工程法首先找出物流系统中存在问题，然后经过核实，确信问题是正确，查明原因，提出处理问题方法。这种方法就是大家常说5W1H(What，Where，When，Who，Why和How)。这种方法比较简单，也很奏效，关键是要严格按以上步骤去做。(3)提问法列出一张表，左边是提出问题，右边则是回复问题统计。统计来自工厂原始凭证，财务报表，订货及收货清单，财务结算单，运费支出单等等。(4)写实法。进行一系列观察，观察和物流相关事物，并记下数据。比如研究一个仓库问题，从入库验收、贮存到发货，进行全过程跟踪。一是要有代表性。厂休日、午休、工作繁忙和空闲时间采集数据代表性差；二是要随机。在正常工作时间内，不要集中在某一点，要把时间和地点分布开；三是采集数据尽可能多，得出结论更正确。5)物流系统分析法物流系统分析法是一个全方面系统分析方法。它以物料为研究对象，经过对多种移动分析，找出处理物流系统问题方法。物流设计关键包含仓库设计，运输设计和集装器具设计三部分内容。1、仓库设计任务仓储是汽车生产不可缺乏关键组成部分。任务是零部件验收、贮存保管及向总装配线供货组织和设计，同时在满足生产要求前提下，实现仓储各步骤有效作业及衔接。2、仓库设计设计标准(1)确定多种零件经济合理贮存期。应和工厂共同讨论，征求供给商、运输等部门意见，在充足调查研究基础上确定。(2)尽可能降低库存，降低库存面积。避免占用过多流动资金，加速资金周转。(3)充足利用企业原有设施，尽可能节省投资。(4)仓库设计中，即要考虑工厂现实又要兼顾发展。(5)仓库设施建设及使用，应含有灵活性。比如采取可拆式组合货架，依据市场改变，扩大或降低仓库使用面积，并能够做到方便拆迁，改善平面部署等。(6)便于管理，便于机械化作业，减轻工人劳动强度。(7)尽可能利用优异管理手段和技术，提升仓储作业效率及管理水平。3、仓库作业基础过程4、仓库位置和仓库平面部署确定仓库位置应遵照以下标准：利于收、发货；靠近总装车间；要有较大受货面；立即方便地接收供给商零部件；和外部衔接顺畅；要求道路平直，避免以斜坡道和逾库收货区相联接；空容器堆场尽可能靠近仓库；仓库周围要有较大活动空间，便于发展等。5、仓库面积指贮存汽车零部件仓库，有称总成零件库，有称协作配套件库。该库在生产中有极关键作用，为使其既能贮存足够数量零部件满足装车需要，又要尽可能降低贮存量以加速资金周转。所以仓库面积既不能过小，也不能过大6仓储管理(1)仓储管理对象一是零部件贮存数量、品种及本身质量，贮存保管方法；二是设备使用、维护及保养；三是集装器具使用、交换、更新和补充；四是人对以上三个方面全方面管理，以实现供货中管理技术应用。既做到人管物、设备，又要做到人管人，组织者对作业者有效管理。(2)仓储入库管理入库作业应遵照以下标准：①进库快。货物验收入库快速立即；②质量好。严格控制进货质量，不合格品严禁入库；③尽可能采取机械化作业，减轻工人劳动强度；④效率高。各步骤有机配合。(3)在库管理在库管理应遵照以下标准：实施目视管理，库存情况立即反应；实施定置管理，加紧出入库作业，提升仓储效率；优异先出确保物料正常周转。常见在库管理方法有定置法及ABC分类法。(4)出库管理出库作业关键是认真查对出库零件品种、数量、规格等,为避免差错，应将实物和出库单反复查对，确定无误方可出库。出库作业方法分为取货制、送货制或二者皆有。在汽车总装配中，大总成通常依据日作业安排，采取看板直送法，直接送至工位或分装地。如车架、前后桥、钢板弹簧、发动机、变速箱、车轮、车身等。中小件及标准件采取取货制，由总装车间到协配库取货。运输设计①直线前进。向总装配线供给零件，采取直线型供货，避免迂回倒流及物流交叉，不许可停滞和堆积，降低空程。②最小移动距离。零件移动应尽可能缩短距离，衔接紧凑，降低物流费用。③集装单元化。在向总装线供货时，避免零件及总成在运输中磕碰划伤和便于组织生产，减轻工人劳动强度，尽可能采取集装单元化运输。④整体性。综合考虑多种影响原因，分清主次，在满足生产要求前提下，顾全大局，着眼于整体优化。⑤经济性。在多方案比较中，采取最经济方案，降低物流费用，节省成本，利于市场竞争。⑥安全性。必需确保人身安全，生产安全，避免事故。⑦便于发展，留有余地，并含有可控可调灵活性。2、运输设计任务运输设计在汽车装配中至关关键，是装配生产正常进行必备条件，它包含厂外，厂内及车间内部运输。3、物流量统计及分析物流量是运输设计基础资料之一。是否正确直接影响到设计最终止果，甚至会形成相差悬殊运输方案。所以正确物流量方能确定运输方法，运输工具和道路标准等。物流量统计，依据于工厂生产纲领、车型、工作班制。零部件及协配件重量，由产品设计部门提供图纸，或由零部件制造厂家提出产品重量。4、运输设备选型及计算装配线上运输设备如运输链、推杆悬链、自行葫芦等，依据车型、纲领、节拍等在工艺设计中已经确定。其它关键是怎样确保零件供给，范围也局限在厂内，车间之间及车间内部。只在大型汽车总装配厂，考虑厂内、外使用汽车，车间内部使用叉车，所以运输设备选型较为单一。5、集装器具设计1、集装器具意义及作用汽车装配过程中，需要不停地向装配线供给零部件，不可能采取一件一件地送货方法。要将零部件盛在容器里，连同容器一起送至工位。这种将零件集中起来，又保护零件不致磕碰划伤所使用容器就是集装器具。比如：料箱、托架、料斗、料盒等等。集装器具即可存放于工位旁、仓库内，又可用于运输，便于装卸、取、堆垛、运输。便于采取机械化作业，减轻工人繁重体力劳动，提升生产效率，确保质量。2、集装器具设计标准(1)便于机械化作业，能够叉取，又能吊装，提升作业效率。(2)集装器具应实现标准化、通用化和系列化。(3)含有使用多个运输工具灵活性，尽可能提升装载效率。(4)尽可能采取可折迭、可拆装结构形式，便于空容器返空，提升运输效率。(5)尽可能减轻集装器具自重，少用或不用工、角、槽钢。(6)考虑容器交换。(7)符合人体工程学要求，便于工人操作减轻疲惫，以确保产品质量。6、汽车装配厂集装器具（1）、物流工位器具按全部权形式分为：主机厂自制或外购，交由物流企业租用，供给商财产（自备）；按使用方法分为：车间固定工位使用，车间、物流企业，供给商周转配送使用；按周转方法分为：物流企业和车间周转，物流企业和供给商之间周转；按工位器具种类分为：专用工装（如料箱、料架）、通用货架、标准周转箱、标准托盘、异型周转箱、衬格等。（1）、物流工位器具按全部权形式分为：主机厂自制或外购，交由物流企业租用，供给商财产（自备）；按使用方法分为：车间固定工位使用，车间、物流企业，供给商周转配送使用；按周转方法分为：物流企业和车间周转，物流企业和供给商之间周转；按工位器具种类分为：专用工装（如料箱、料架）、通用货架、标准周转箱、标准托盘、异型周转箱、衬格等。②功效及使用范围预防产品装卸搬运过程中磕碰、划伤，同时也能够防尘、防锈等，有利于现场定置定位管理，提升装卸搬运效率，符合装配工艺要求，节省工位面积。同时，企业采取能够反复周转使用物流工位器具比一次性包装材料成本更低，效率更高，而且从环境保护角度，能够大幅降低木材砍伐使用。（2）物流容器①标准托盘（铁、木、塑料）;②料箱（周转箱、物料篮、铁箱）;③专用料架;④衬格、平板推车;⑤货架集装器具管理第四章汽车装配厂工厂管理1、质量管理意义质量管理水平高低是一个国家科学技术、经济实力、管理水平等综合要素反应，对一个企业来说则是关系到企业形象、经济效益、发展前景等事关企业兴衰大事。质量管理意义⑴、质量是社会财富物质内容。⑵、质量是社会科学技术和文化水平综合反应。⑶、质量是提升产品参与国际市场竞争力前提。⑷、质量是企业生命。⑸、质量是人民生活保障。生产准备中质量管理生产准备中质量管理关键是工艺准备质量管理，即依据产品设计及规范文件要求，将材料、设备、工装、能源、操作人员和专业技能等方面合理地组织起来，明确要求生产制造方法和程序，分析影响产品质量多种原因，采取有效控制措施，为产品取得合格质量提供条件。生产准备中质量管理工艺准备工作通常包含：验证工序能力、工序质量控制和制订质量控制文件1、验证工序能力工序是指一个或一组工人在一个工作地对一个或多个工件所连续完成工艺过程。是操作者、工装设备、材料、工艺方法、环境及检测(即人、机、料、法、环、测)生产六要素最小结合单位。工序能力，是指某道工序在稳定生产条件下实际加工能力。处于稳定生产状态下工序应该含有以下多个方面条件：①原材料或上一道工序半成品根据标准要求供给；②本工序按作业标准实施，并应在影响工序质量各关键原因无异常条件下进行；③工序完成后，产品检测按标准进行。工序满足产品质量要求能力关键表现在以下两个方面：①产品质量是否稳定②产品质量精度是否足够在加工过程中影响工序能力原因方面：设备方面。工艺方面。3)材料方面。4)加工者方面。5）环境方面。2、工序质量控制工序质量控制是利用多种方法和统计工具，判定和消除多种原因所造成质量波动，把工序质量波动限制在要求界限以内。方法：①操作工人自我控制。②设置工序质量控制点。工序关键度分级：3、编制质量控制点文件②标准操作卡或作业指导书。标准操作卡或作业指导书关键内容以下：绘制零件加工示意图；操作要领、工艺规程(比如加工部位、方法、步骤等)；控制要求、检验项目、检验频次、检具要求、控制手段等；所选择工艺参数等。生产制造阶段质量管理在生产制造阶段中，质量管理职能是依据设计及工艺技术文件要求对各项影响质量原因进行控制，确保生产出符合设计和满足质量要求产品。关键工作内容包含工序质量改善和工序质量审核。1、工序质量改善工序质量改善就是消除偶发性和常常性质量缺点，使工序质量处于稳定和不停提升状态。1、工序质量改善工序质量改善类型：维持性工序质量改善；突破性工序质量改善；关键攻关性工序质量改善。工序质量改善类型：①维持性工序质量改善；工艺要求质量水平一>发觉异常一>进行纠正一>保持原工艺要求水平②突破性工序质量改善；原工艺要求水平一>搜集信息、决议改善项目一>施行突破一提升到新质量水平③关键攻关性工序质量改善。上级下达攻关项目一>组织落实一>工艺试验一>检验验收一>达成预期目标工序质量改善程序：1）在质量审核、质量成本分析、企业内部质量反馈信息、用户反馈质量信息中搜集质量问题。2）确定质量问题。用充足数据选出最关键问题，从经济角度来说明这一问题关键程度、处理后效果，方便引发领导重视和各方面支持。3）问题选定后，同时进行质量缺点诊疗。4）确定改善方法。依据实际情况制订质量改善计划。5）明确组织责任。即落实各部分由谁去负责、处理。6）要求处理问题时间期限。通常是依据问题紧迫性来确定、并按时间期限作出计划进度表。7）检验效果。将采取方法前后状态进行对比，确定问题处理到什么程度。确定是否能预防问题再发生。8）标准化。确定改善后标准，预防问题再次发生。9）总结。总结质量改善工作中各个步骤完成情况，对遗留问题要订出一个下一次工序质量改善计划，继续进行改善。2、工序质量审核工序质量审核是审核检验在生产现场是否按质量控制计划要求方法实施来取得工序质量相关信息，研究改善工序控制状态，发觉问题进行改善，以确保工序质量稳定。工序质量审核是一项全员参与活动，从技术检验部门、生产车间到生产班组，人人全部应参与管理，共同确保工序质量和稳定和提升。步骤1）依据《工序质量表》逐项对影响工序质量起主导作用原因进行检验。2）对不符合要求原因进行分析，提出改善方法，做好统计，同时反馈信息。3）对审核中发觉关键、异常质量信息要立即反馈，并立即采取纠正方法，必需时对工序质量控制文件要求立即进行修改。3工艺纪律监督检验严格工艺纪律关键意义(1)严格工艺纪律是稳定生产优质产品关键手段。(2)严格工艺纪律是企业搞好文明生产前提。(3)严格工艺纪律是提升企业素质有效方法。(4)严格工艺纪律是提升企业经济效益必需确保。工艺纪律检验关键内容:1）检验企业技术文件质量和使用管理情况;2）检验生产过程中各类人员遵守工序卡情况;3）检验材料、在制品、成品、原材料符合工艺要求、产品图纸情况;4）检验工艺设备、工艺装备技术情况;5）检验正确性和立即性情况;6）检验工艺管理工作情况.工艺纪律考评和评价要求：(1)建立各级工艺纪律检验管理体系，由各级主管领导亲自抓工艺纪律考评工作。(2)技术部门负责定时对企业工艺纪律实施情况进行全方面检验，检验结果做好统计并纳入考评。(3)工艺纪律检验落实检验和被检验关系，不许可被检验部门检验检验部门。被检验部门有意见可向企业领导进行申诉，请求协调处理。(4)各级工艺纪律检验部门能够依据自己情况建立、健全工艺纪律检验考评制度，每次检验所发生工艺纪律问题，应作好统计、存档备查、整理上报。工艺纪律考评和评价要求：(1)建立各级工艺纪律检验管理体系，由各级主管领导亲自抓工艺纪律考评工作。(2)技术部门负责定时对企业工艺纪律实施情况进行全方面检验，检验结果做好统计并纳入考评。工艺纪律考评和评价要求：(3)工艺纪律检验落实检验和被检验关系，不许可被检验部门检验检验部门。被检验部门有意见可向企业领导进行申诉，请求协调处理。(4)各级工艺纪律检验部门能够依据自己情况建立、健全工艺纪律检验考评制度，每次检验所发生工艺纪律问题，应作好统计、存档备查、整理上报。(5)对于关键工序和质量问题比较多工序应合适增加检验次数，对于通常质量比较稳定工序，则可对应地降低检验次数。4质量检验质量检验是借助于某种手段或方法，对生产出产品进行测量，然后把测定结果同要求质量标准比较，从而判定该产品合格或不合格。质量检验不是单纯测量，测量只是客观地提供数据，质量检验经过测量取得数据，按技术标准来比较测量结果，做出正确判定，并对数据进行整理分析，向相关部门提供质量信息。质量检验是测量、判定、分析、反馈四个步骤所组成一个运动过程。质量检验工作基础内容1）明确质量要求。2)测量。3)比较。4)判定。5)处理。6)统计。质量检验职能：判别职能；2)把关职能；3)汇报职能质量检验依据国家标准、产品图纸、技术条件、工艺规程和其它相关技术要求(如订货协议、技术协议等)。国家标准(包含部颁标准)，由国家专业主管部门统一颁发；产品图纸、技术条件由设计部门提供；工艺规程由技术部门制订。质量检验内容：①对原材料、外协件(外购件)检验。②毛坯、零(合)件总成检验。③成品装配、包装和出厂检验。④生产过程中出现废品和退修品，均应办理报废、退修手续，由检验人员填写废品通知单或退修品通知单。⑤出国件或军用件等多种特殊需求产品根据特殊要求技术条件检验验收。质量检验方法：首件检验；②中间检验；③最终检验；④巡回检验；⑤考察检验。质量检验机构和专职检验人员质量检验机构是企业生产、技术、经济管理活动一个关键组成部门，它服务于生产，又对生产过程能否确保制造出合乎质量标准产品进行监督和检验。质量检验机构职责：①落实国家质量方针、政策和上级相关质量工作指示，组织和领导企业质量检验工作；②定时组织产品质量抽查和质量评审，对生产中出现质量问题，找出原因，划清责任，落实纠正方法。③对新产品试制过程质量进行监控，正确反馈信息，确保新产品质量。质量检验机构职责：④正确实施产品质量标准，监督检验制度落实实施，协调、处理生产部门之间在生产过程中出现质量争端。⑤监督检验工艺纪律操作规程和生产条件是否符合要求要求，在符合质量标准情况下确保和促进生产。⑥掌握产品质量动态，建立产品质量信息系统，做好质量信息反馈工作，实施质量考评，统计质量指标完成情况，定时编制产品质量分析汇报。设置质量检验机构标准：①质量检验机构是企业一个有效地行使质量检验职能独立机构。②质量检验机构业务上接收上级主管质量部门领导或指导。③集中领导企业内部专职检验人员。专职质量检验人员职责：①依据图纸、技术条件、国家标准、工艺规程对产品质量进行检验验收，填写多种原始凭证。②对不符合图纸、技术条件、国家标准、工艺规程产品，有权进行隔离，提出处理意见，并立即上报。③监督生产过程中工艺纪律遵守情况，发觉有不能确保产品质量情况，有权向生产者提出要求改善意见并立即上报。④立即做好废品隔离，预防继续加工或装配。⑤正确使用检验量、夹具，妥善维护保管，按期送交检定。对所使用技术文件、专用印戳、原始凭证注意保管，严禁遗失或外借。专职检验人员任职条件。①检验人员应含有一定文化程度，掌握质量管理基础知识，有较强分析判定能力。②熟悉所担任检验工序基础理论和技术知识。③责任心强，办事客观公正，遇事能耐心解释，不急躁。④会正确使用和本岗位相关量具仪器，能熟练掌握相关测试技术。5质量信息统计对于质量管理来说，质量信息逐步成为必不可少管理工具，从填写基础单据一般工人，到分析计划完成和超额完成各级领导者，质量信息搜集、利用几乎遍布企业各个角落，有效搜集、存放、处理和利用质量信息；建立适合本企业质量信息管理系统，是现代化质量管理关键步骤之一。利用计算机系统进行质量信息管理优点：·信息处理集中统一，避免了以往信息分散，支节繁多弊端；·基层发出质量信息文件显著降低，节省了人力、物力；·因为取消了基层处理中间步骤，降低了管理层次，提升了管理效率；·发挥了一数多用信息综合处理效果，能够使企业中各部门共享一份数据；·提升了质量信息真实性和可靠性；·使管理者从繁琐事物中解脱出来。质量考评企业质量考评分为两种：(1)接收上级考评。(2)企业内部考评企业质量考评分为两种：(1)接收上级考评。(2)企业内部考评。质量考评任务是对企业内部影响产品质量各步骤进行监督检验。发觉偏离管理标准或技术标准问题，立即反馈，方便采取纠正方法，从而使各项质量活动和产品质量均符合标准所要求要求，实施质量考评是确保质量体系正常运行必需手段。质量考评步骤：①制订考评措施。②质量信息搜集和整理。③落实责任部门。④质量完成情况评价。⑤质量考评和奖金挂钩。5、生产管理定义：产品生产过程是指从原材料投入生产开始到成品制造出来为止全过程。对这一过程管理就是生产管理。分类对产品生产所起作用关键分为生产技术准备过程、基础生产过程、辅助生产过程、生产服务过程等生产技术准备过程是指产品投产前所做全部生产准备工作，如产品设计、工艺准备、材料和工时定额制订和修改、调整劳动组织和设备部署等。基础生产过程是指企业直接从事加工、制造产品生产过程，如汽车零件加工、装配过程等。辅助生产过程是指为确保基础生产正常进行所必需多种辅助性生产过程，如动力生产、工艺装备制造、设备维修等。生产服务过程是指为了确保基础生产和辅助生产所进行多种生产服务活动，如原材料、半成品、工具保管和发放、厂内运输等。从生产力诸要素优化组合出发，不停改善生产过程时间和空间组织，以缩短生产周期，充足利用生产能力，消除生产活动中无效劳动和浪费。从系统观念出发，研究和确定，并不停地改革企业生产方法，使企业生产组织优化，灵活地适应市场要求。生产管理任务：从生产力诸要素优化组合出发，不停改善生产过程时间和空间组织，以缩短生产周期，充足利用生产能力，消除生产活动中无效劳动和浪费。从系统观念出发，研究和确定，并不停地改革企业生产方法，使企业生产组织优化，灵活地适应市场要求。3.开发现代化生产组织系统，即灵活生产体系，以适应市场多元化要求。4.挖掘人潜力，重视时间效应，充足发挥人—机能力，提升劳动效率，达成省人、省力、省时，发明更多附加价值。搞好生产计划系统整体优化，科学地编制生产作业计划，使之在生产实施过程中达成品种、数量、工时、设备负荷全方面均衡。5.搞好生产计划系统整体优化，科学地编制生产作业计划，使之在生产实施过程中达成品种、数量、工时、设备负荷全方面均衡。6.日程管理、作业调度、物流管理、生产动态数据和凭证，现场管理机制等要综合地落实到生产现场，把优化现场管理作为生产管理中心。7.在制品定额管理要优异，实物管理帐、卡、物相符。实施看板方法控制生产、保持生产连续性。8.组织好生产过程同时化、按时化、使每一个生产步骤和总装配生产同时，确保生产经济性、交货按时性。6、生产管理—生产技术准备关键工作内容以下：新产品工艺性审查技术准备物资准备阶段零部件调试阶段试生产阶段技术准备_工艺设计工艺设计时要努力争取达成以下目标：①要达成产品质量目标。②要达成目标成本要求。③和生产规模相适应。④尽可能缩短生产准备周期。⑤确保生产安全性。⑥考虑产品换型适应性。工艺设计关键包含：①编制工艺方案。②确定工艺路线。③工艺规程(工序卡)设计。④工艺规程审核。⑤绘制车间设备平面部署。⑥制订工艺定额。包含劳动定额和材料定额制订。⑦整理多种工艺文件。技术准备_工艺设备、工艺装备申请、设计、制造工艺设计后，技术部门依据工艺规程提出工艺设备、工艺装备设计、制造、申请，由企业相关部门组织实施。工艺设备、工艺装备在设计制造过程中，技术部门要进行工艺方面配合，使设备和工艺装备设计和制造符合工艺方面要求。设备、工装制造完成后，组织验收。物资准备阶段 物资准备阶段关键任务是厂房改造或基建完工；工艺设备、工艺装备到货；厂房内组织设备就位；毛坯、半成品、原材料、辅助材料齐备；人员上岗前培训等。零部件调试阶段 关键任务是检验工序质量是否符合预定质量要求，考验产品适用性和可靠性。 零部件调试合格后，上报生产准备完成通知书，将多种生产准备工艺文件，转为正式工艺文件，下发相关使用单位。技术部门设计定置管理图，对车间实施定置管理。试生产阶段 关键任务是经过生产来考验工艺方案、设备和工艺装备对制造质量确保程度，也是对生产准备工作质量全方面检验。关键包含：(1)按节拍、按正规要求组织生产，考验设备和工艺装备稳定性。(2)深入发觉问题，处理问题，确保立即正常生产。(3)指导工人操作和质量检验技能。(4)深入完善工艺装备不足之处。生产计划编制 生产计划关键内容有： ①产品生产纲领。 ②生产计划指标。关键有以下指标： ⅰ品种指标。 ⅱ质量指标。 ⅲ产量指标。 ⅳ产值指标生产计划编制程序 ①依据上级下达各项控制指标，提出本企业生产目标，进行试算平衡，然后在部门之间、生产步骤之间协调，编制出本企业计划草案。 ②进行分解目标，讨论和研究方案。充足发动各职能部门、生产单位职员讨论和制订对应技术组织方法后，编制正式生产计划。生产计划综合平衡 ①生产和销售平衡。 ②现生产和新产品或改善产品试制、生产准备工作平衡。 ③生产任务和生产能力平衡。 ④生产任务和物资供给平衡。 ⑤生产任务和劳动力之间平衡。 ⑥生产任务和资金、成本、利润平衡。生产作业计划内容生产作业计划关键是合理时间组织。 生产作业计划工作包含生产作业计划编制、生产作业准备、生产作业指令和生产任务分配、下达，在制品管理、作业统计、生产调度；生产作业计划完成情况分析、考评等。 编制生产作业计划步骤（要强调生产作业同时化）第一阶段，依据市场估计确定生产计划草案。第二阶段，在企业领导按生产计划草案确定并决议后，编制生产作业计划，并进行生产作业计划同时化。第三阶段，分解同时化生产作业计划并进行实施。 7、生产控制生产控制是指对日常生产中生产进度控制，对实施生产作业计划过程中日程控制，或称生产作业计划控制。目标是提升生产有效性，即以最低消耗实现企业即定目标。生产控制内容生产进度动态控制静态控制质量控制成本控制作业能力控制生产控制方法 依据日程计划要求，随时检验、分析生产进度和生产条件改变，设法将任何未按计划工作和被忽略生产细节更正过来。生产调度工作 生产调度工作是生产作业计划工作继续，是对实施生产作业计划过程中出现问题立即采取方法、进行处理等一系列工作。生产调度标准：①计划性②统一性③预防性④立即性⑤群众性生产调度关键内容①根据生产作业计划要求品种、产量和进度要求，检验生产前准备工作，常常了解技术文件、设备、工艺装备、原材料、毛坯、劳动力准备情况；②检验各个步骤生产作业计划完成情况，查明偏离计划原因，立即采取方法，确保各个生产步骤计划按期完成；③检验在制品贮备情况，确保生产均衡，有节奏地进行。加强生产调度工作方法 第一，建立和健全生产调度系统。 第二，建立和健全生产调度工作制度。①调度值班制度②调度汇报制度③生产调度会议制度④现场调度制度8、在制品管理在制品管理工作包含在制品实物管理和帐目管理。它关键经过作业统计核实，分车间、分仓库进行。车间在制品管理:指车间内正在加工、检验、运输还未完成一切制品。经过零件收发清单、合格单、运行单等原始统计控制在制品实物数量。库存半成品管理①立即处理在制品增减情况，确保数字正确，以免造成浪费和中止。②建立严格交接手续，按时、按要求存放。③在制品运输、存放要用合适工位、预防磕碰、方便管理、正确计数。立即隔离废品、返修品，预防混入合格品中。④在年末、季末、月末清点在制品，发觉不符之处，立即更正，确保在制品帐物相符。均衡生产目标：预防因为生产前期准备不充足而停工待料、负荷低，和后期生产加班加点赶进度做法，要求企业必需根据计划要求品种、质量、数量和期限，均衡地生产产品。2)均衡生产确保体系组织均衡生产即使由生产管理部门主管，但企业各部门、各步骤应统一协调和确保,企业应建立均衡生产确保体系。包含接收任务、综合平衡、编制计划、生产控制、现场调度、分析对策阶段。组织均衡生产三个关键步骤：①生产前综合平衡②生产中突发故障处理③生产后分析及对策生产作业统计工作概念：在实现生产作业计划过程中，对产品生产中材料投入、制件移动、产品出产等资料搜集、整理分析。它是根据作业计划所要求期限、品种、数量、成套性、均衡性等要求，进行统计和反应，检验核实，考评这些指标完成情况，以揭露生产作业中矛盾，掌握工业生产活动中规律性，更有效地组织生产过程，确保生产任务完成。生产作业统计工作内容：包含统计资料搜集；统计资料整理；统计分析工作方法：大量生产情况，采取产量汇报表进行统计，依据投入量、在制品结存数、废品数等计算每道工序或工作地生产合格品数量；成批生产情况下，采取产量汇报单和加工路线单，统计合格数量、在制品流转和储存量。生产作业统计工作分析：是对生产作业统计所搜集整理大量资料，利用一定统计方法进行处理、分析和综合研究，对实际生产活动结果作出结论和提议。关键方法是利用数据、报表、图等对生产现实状况进行分析。考评：对各生产单位完成生产作业计划情况进行总检验。关键内容有：产量完成情况考评；对生产作业进度考评；对品种计划完成情况考评；对均衡生产考评。意义：(1)现场管理水平高低决定着企业竞争实力。(2)现场管理要经过调查、考察、分析和诊疗，不停地发觉生产活动中无效劳动和浪费，并经过现场管理加以改善，进而消除无效劳动和浪费。(3)现场管理是企业内部管理出发点和落脚点。(4)一个良好现场管理能够围绕企业经营目标把整个现场组成一个团结、协调整体，成为生产秩序良好、人际关系友好、文明、安全场所。任务:一是对生产诸要素进行合理配置;二是对生产活动进行有效地组织、协调和控制。目标：建立友好人际关系，充足发挥职员发明性；自觉地按作业计划有效地确保产品品种、数量和交货期；消除生产过程中无效劳动和浪费，降低成本；严格遵守操作规程，预防和消除设备、人身不安全原因；搞好文明生产，发明一个整齐、舒适作业环境。方法：(1)“5S”活动。整理(seiri);整理(seiton);清扫(seiso);清洁(seikeetsu);素养(shitsuke)。“5S”活动重在培养每个人在生产和工作中良好素养，发明良好现场环境并使之保持常常化，所以是现场良性循环基础。方法：（2）定置管理是在整理、整理基础上使现场人和物联结最好化，并使之规范化、标准化管理方法。经过定置管理要达成人定岗、物定位、流动有标准、现场信息目视化和规范化。定置图是定置管理中关键内容，它是在对现场进行诊疗分析基础上，确定了合理人、物、场所等关系以后制订管理图，是日常整理、整理依据。分类方法：A类：和人处于直接联结状态物品或所在工作地域域内物品。B类：经过一定作业程序由间接联结物品转化为直接联结物品。C类：和现场生产没有直接关系，但又是生产现场不可缺乏物品，间歇使用或不定时使用物品。D类：对生产现场无用物品，需要清除。步骤ⅰ组织落实ⅱ绘制订置图ⅲ组织实施ⅳ进行日常管理(3)目视管理是对现场生产活动起指导作用和约束作用信息全部在现场以目视化手段表现出来，同时要经过必需手段使生产中问题显著化。目视手段有：标志线、标志牌、显示装置、信号灯、指导书、色彩标志、管理图板等。看板就是目视管理有效手段之一。9、设备管理内容设备包含生产设备、动力设备、仪器、仪表及多种工具等。它是现代企业生产物质技术基础，是企业固定资产关键组成部分。机器设备情况好坏，对企业生产发展和经济效益影响很大。设备管理是依据企业经营目标，经过一系列技术、经济和组织方法，对设备计划、购置、安装、调试、使用、维修、改造、报废、更新等全过程进行设备物质运动和价值运动综合业务活动。确保为企业生产提供最优状态技术装备，使企业生产活动建立在可靠技术基础之上，以取得企业最好经济效果。具体任务是：①制订企业设备管理综合计划。②正确地选购设备。③做好现有设备更新改造。④负责设备维修技术及备件供给工作。⑤开展设备管理和维修人员技术培训设备维修、使用和保养维修①设备计划修理。计划修理有预防修理和改善修理。②设备故障修理使用和保养①要依据企业生产特点和工艺步骤，合理配置多种类型设备，既确保工艺要求，又平衡好相互之间生产负荷，使其在工艺性能、生产能力等方面全部达成协调、配套要求。②多种不一样设备含有不一样使用性能、规范、精度、效率和其它技术经济特点，必需依据加工对象要求，合适地安排生产任务和加工负荷。使用和保养③要严格遵守设备操作规程和保养规程。④和设备技术要求相适应工作环境，是确保设备正常运转，延长使用寿命，确保加工要求和安全生产关键条件。设备改造和更新定义：是指依据生产发展需要，改变原有设备结构，或旧设备增添新部件、新装置，改善原有设备技术性能和使用指标，使局部达成或全部达成现代新设备水平。因为设备改造比研制新设备周期短、费用省、见效快，对发展新产品，促进科技进步十分有利。设备改造内容：①提升设备自动化程度，实现数控化，联动化。②提升设备功率、速度、精度和扩大、改善设备工艺性能。③提升设备零部件可靠性、维修性。④加装设备监测监控装置。⑤改善设备润滑、冷却系统。⑥改善安全、保护装置及环境污染系统。⑦降低设备原材料及能源消耗。设备更新是以比较优异和比较经济设备，来替换物质、技术和经济上不宜继续使用设备。在进行设备更新时，既要考虑设备自然寿命，又要考虑设备技术寿命和经济寿命。①自然寿命是设备物质寿命，即从设备投入生产开始到设备报废为止所经历时间。②技术寿命是设备有效寿命，从设备投入生产到被新技术淘汰为止所经历时间。③经济寿命是设备费用寿命，是以维修费用为标准所确定设备寿命。设备零故障管理内容：设备零故障管理是以“精益生产”为指导思想，提出设备故障要向零进军，让设备在生产运行中不发生故障、少发生故障，或一旦设备发生故障要快速排除，降低停机率，确保生产顺利进行。这是推行零故障管理真正含义。任务：以质量为中心，对设备精度进行跟踪；经过科学管理方法消除无效劳动，降低成本；以预防性修理为主，实施针对性设备检修；以全员教育为基础，提升人员素质，延长生产运行中设备无故障运转周期。基础④设备管理人员要现场驻屯，对数次反复发生规律性问题提出整改意见，用零故障管理推进各项管理工作展开。⑤专业技术人员改变将精力关键投放在现场疑难问题排除上，而应就现场发生疑难问题全力思索怎样从根本上处理问题，要从消除反复故障上下功夫。⑥企业领导者要加强预防性工作领导，确保设备向零故障进军第五章汽车整车评价一、整车评价定义：由含有整车评价资质一组人员，对已经完工车辆从装配质量、装饰件质量、装备件质量及功效和整车行驶性能以用户名义对车辆综合质量进行主观感觉评定方法。整车评价场地：扣分值准则10分5分3分1分不合格程度性能上出现关键缺点或外观上存在大问题性能上有显著缺点或外观上存在问题。轻微缺点不能说良好。安全保护特征带有事故、火灾隐患情形。---不满意程度必会使用户不满意。可能会使通常用户不满意。可能使要求比较严格用户不满意。可能使少许用户不满意。修整程度必需进行大修、更换零部件才能出厂。必需进行修整才能出厂。需要轻微修整。原封不动地出厂。质量确定会等表示记号××（安全保护特征为：×××）×△∨二、整车评价抽样标准：(1)对于新产品开发过程中试制车，在每批完工车辆中随机抽取1至2台进行评价；对于量产前最终质量确定车辆，最少在最终小批试制20台完工车辆中随机抽取2至3台进行评价。(2)对于批量生产状态车辆，从当期完工并经最终检验合格（开含有格证）车辆中随机抽取样车进行评价。抽取样车基数不少于50台，每七天抽取1~2台进行整车评价。三、整车评价人员要求：（1）整车评价人员通常要求在企业整车或技术质量部门工作二年以上，熟悉车辆结构和多种功效件操作方法，同时含有和车辆要求相匹配驾驶执照。（2）整车评价人员必需经过企业内部或外部含有资质机构培训,并取得评价资质。（3）整车评价人员在企业内代表用户，评价时不能感情用事，必需站在用户高度对车辆进行评价。整车评价要求：（1）产品开发过程中试制车辆要求对车辆进行动态评价和静态评价。动态评价行驶里程要求500~1000公里。批量生产车辆只要求进行静态评价，动态行驶评价通常每三个月进行一次，行驶里程要求在1000公里左右。（2）静态评价评价要求在动态评价以后进行。四、整车评价基础内容：⑴车身外观（涂装、刮痕、外板凹、凸，总装零部件外观质量、相连部位相同颜色件色差）；⑵功效、操作性能（空调、电子装配件、车门、座椅等）；⑶车辆行驶时感觉（风笛噪音，异常声音、杂音、发动机，变速器，制动器等）；⑷车内装饰件刮痕、污垢、总装零部件外观质量）；⑸装配质量（泄漏，配线、配管状态，拧紧力矩，冷却水/油量等）。五、整车评价表面质量观察关键方法：①A部分：A部分是尤其显著和用户尤为注意部分，是评定最关键区域②B部分：没有A部分显著这是评定中等关键区域③C部分：不是很严重，但该部分仍然包含在评定范围之内该部分也不许可有显著缺点评价完成后，整车评价组整理评价统计，依据评价准则明确各项统计扣分值并划分责任部门，将评价情况通报相关部门并组织相关部门现场确定。确定完成后针对扣5分项和扣10分项开具不合格汇报，要求限时整改并验证整改完成情况。对于量产车辆，同时对库存车辆和已销售车辆进行追查，确定是共性问题还是个案，如是共性问题必需对库存车辆全数返修，返修合格后才能许可出厂；对已售出车辆如和车辆行车安全相关，则必需进行召回处理，如和安全无关，则必需通知经销商和用户到指定维修站处理。第六章汽车总装基础技能一、汽车装配中连接件使用_螺栓和螺母连接螺栓和螺母用途是将车辆各部分上零件紧固在一起。它们在汽车上大量应用螺栓和螺母规格M8×1.25-4TM:螺纹类型，M表示米制螺纹。8：螺纹大径，1．25：表示螺距，4T：表示强度，该号码表示最小抗拉强度1/10，单位为kgf/m㎡(10MPa)。字母T表示抗拉强度。强度代号印在螺栓头部。螺栓类型螺母类型螺栓螺母锁定方法1、锁紧螺母2、垫圈3、开口销4、锁紧板5、自攻螺钉连接螺栓螺母锁定方法6、卡扣连接7、铰链连接8、铆钉连接9、粘接连接10、焊接连接1、风动扳手1、风动扳手注意事项：（1）、永远在正确气压下使用（正确值：686Kpa(7kgf/C㎡)）.（2）、定时检验风动工具并用风动工具油润滑和防锈。（3）、假如用风动工具从螺栓上完全取下螺母，则旋转力能够使用螺母飞出。（4）、先用手将螺母对准螺栓。假如一开始就打开风动工具，则螺纹会被损坏。注意不要拧得过紧。使用较小力拧紧。最终，使用扭矩扳手检验紧固扭矩。1、风动扳手注意事项：（5）、冲击式风动扳手用于要求较大扭矩螺栓/螺母。（6）、扭矩可调到4-6级，旋转方向能够改变。（7）、操作时必需用两只手握住工具，因为按按钮释放大扭矩，可能引发振动。扭矩调整按钮和旋转方向按钮位置和形状因制造厂不一样而不一样。（8）、确保工具直径和螺栓/螺母头部大小适宜。使工具和螺栓/螺母完全配合。2、扭矩扳手用以拧紧螺栓/螺母达成要求扭矩。关键应用于生产现场装配和检验。关键有两种类型：（1）、预置型能旋转套筒可预设所要求扭矩。当螺栓在这些条件下拧紧时，会听到咔嗒声，表明已达成要求扭矩。（2）、板簧式标准式扭矩扳手经过弯曲梁板，借助作用到旋转手柄上力进行操作，作用力可能过指针和刻度读出，方便取得要求扭矩。2、扭矩扳手注意事项：（1）用其它扳手在扭矩扳手拧紧前预先拧紧，这么工作效率高，假如从一开始就用扭矩扳手拧紧，则工作效率较差。（2）、确保工具直径和螺栓/螺母头部大小适宜。使工具和螺栓/螺母完全配合。（3）、在有扭力要求装配中一定要使用扭力扳手或定扭扳手。（4）、使用扭矩扳手，最终拧紧一直用扭矩扳手来完成，方便将其拧紧到标准值。（5）、

不能使用预置式扭力扳手去拆卸螺栓或螺母。2、扭矩扳手注意事项：（6）、

严禁在扭力扳手尾端加接套管延长力臂，以防损坏扭力扳手。

（7）、

依据需要调整所需扭矩，并确定调整机构处于锁定状态才可使用。

（8）、使用扭力扳手时，应平衡缓慢地加载，切不可猛拉猛压，以免造成过载，造成输出扭矩失准。在达成预置扭矩后，应停止加载。

（9）、

预置式扭力扳手使用完成，应将其调至最小扭矩，使测力弹簧充足放松，以延长其寿命。

（10）、

应避免水分侵入预置式扭力扳手，以防零件锈蚀。二、汽车装配中线束插接和卡箍拆装1、连接器装配—拆卸拆卸弹簧夹器项目技术部技术处资格认证内部通用复习题一、单选题：（70题，将正确答案题号填写在括号内）1、汽车总装配是汽车整车最终生产步骤，是确保汽车出厂（B）和生产进度重中之重。A、效益B、质量C、水平D、合格2、汽车总装配是将多种汽车零、部件按要求技术要求，选择合理装配方法进行（A）最终形成能够行驶汽车产品过程。A、组合、调试B、拆卸、调试C、组合、检验D、调试、检验3、采取先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，以后翻转车架再装配其它总成和零件方案为（C）式流水线。A、悬链式输送系统B、在线检测系统C、强制流水线装配D、组合式装配4、汽车制造总装生产线工艺步骤由存放区、工件装配区、升降区、（D）、下线区等组成。A、返修区B、物流配送区C、行走区D、检修区5、多种油液加注设备:包含燃油,润滑油,,冷却液,（C）,制冷剂等多种加注设备A、助力液B、洗涤液C、制动液D、清洗液6、出厂检测设备:（A）,侧滑试验台,转向试验台,前照灯检测仪,制动试验台,车速表试验台,排气分析仪A、前束试验台B、备胎检测台C、制冷剂检测台D、外倾检测台7、影响工序质量原因有（D）、机、料、法、环五个方面。A、确保B、质量C、工艺D、人8、工艺设计总体标准遵照优异、（D）、经济、可靠标准A、确保B、新奇C、合理D、合理9、总装配工艺卡是汽车总装配工作基础文件，它在生产过程中是指导（A）、组织生产、进行质量检验和管理依据和法规A、工人操作B、职员管理C、研发设计D、领导组织10、生产节拍是指在总装配线上连续进行汽车总装配时，（A）两汽车下线平均间隔时间A、相邻B、间隔C、连续D、3台连续11、工位密度是指总装配线上每个车位长度内平均能够安排装配（A）。A、零件数B、工位数C、人员数D、文件数12总装配线（D）指依据总装配线上总装配作业所需长度，为装配段长度和汽车在线上作必需调整、检验、排除故障直至汽车开下装配线所需长度之和A、保障长度B、生产线长度C、工艺长度D、有效长度13总装配线运行速度指是达成生产纲领时速度。即总装配线运行速度=车位长度/（A）A、生产节拍B、操作节拍C、人员速率D、输送线速率14、设备明细表在工厂设计阶段是电气设计专业配置变配电间和电缆电线设计（B）A、确保B、依据C、效益D、管理基础15、检验工艺卡依据总装配工艺卡内各工序检验内容、检验方法、检验手段、（B）及质量指标集中起来编制成文。A、设计要求B、质量要求C、工艺要求D、生产要求16、检验工艺卡供质量检验部门或管理部门进行质量稽查、（B）、管理A、处罚B、考评C、监督D、编制17、总装配工位卡是在一定产量条件下，依据生产节拍和装配工位数，在总装配工艺卡基础上编制每个装配（B）作业卡A、车间主任B、工位工人C、工艺人员D、班组长18、辅助材料是指除汽车零部件和总成外，装车所需要其它多种材料。如（B）A、拖布、抹布B、汽油、冷却液C、办公用具D、防护用具19、物流是物质资料从供给者向需要者物理性流动。是发明时间性、