网架施工施工工艺技术

4.1技术参数 34.1.1桅杆的选用 34.1.2滑轮组及钢丝绳选用 54.1.3电动绞磨选用 64.1.4机械性能参数 74.2工艺流程 104.3施工方法 114.3.1施工方法选择 114.3.2施工方法步骤 134.3.2.1构件加工 134.3.2.1.1螺栓球的加工 134.3.2.1.2焊接球的加工 164.3.2.1.3杆件的加工 204.3.2.1.4锥头和封板加工 214.3.2.1.5套筒加工 214.3.2.2钢构件的焊接 224.3.2.3钢构件的除锈与涂装 224.3.2.3.1钢构件的除锈 224.3.2.3.2钢构件的涂装 234.3.2.4构件编号与标识 234.3.2.5构件运输 234.3.2.6构件装卸及现场堆放 244.3.2.7地锚的挖设 244.3.2.8桅杆架设 254.3.2.9网架拼装（整体吊装部分） 264.3.2.10网架焊接 314.3.2.10.1网架焊接质量要求 314.3.2.10.2本工程焊材选用 324.3.2.10.3网架球节点的焊接工艺 324.3.2.10.4网架焊接要求 334.3.2.10.5网架焊接质量检查 344.3.2.11网架吊装 344.3.2.11.1网架吊装现场条件 344.3.2.11.2网架提升系统的验算 344.3.2.11.3网架的整体提升过程 354.3.2.12网架偏移就位 424.3.2.13网架整体卸载 434.3.2.14桅杆拆除 434.3.2.15网架拼装（高空散拼部分） 444.3.2.15.1高空散拼方法 444.3.2.15.2网架安装误差控制与消除 464.3.2.15.3控制球节点空间坐标、标高措施 474.3.2.16防火涂料施工 474.3.2.16.1防火涂料施工工艺 474.3.2.16.2质量控制 484.4操作要求 494.5检查要求 494.1技术参数4.1.1桅杆的选用本工程网架上弦就位标高最高为10.2米，滑车组的最短接近距离3米，预留1.5米的余量，考虑到场地局限条件，所以吊装全部选用16.5米高φ478×8钢管桅杆。4.1.1.1桅杆顶部节点利用桅杆系统进行提升时，桅杆顶端及吊点基本如下图所示：桅杆顶吊耳节点桅杆顶端吊耳采用30厚钢板制成，两个吊耳为一块钢板，插入桅杆钢管中，顶部封盖，然后上部设置筋板，作为揽风绳拉结使用。4.1.1.2桅杆落地节点地面架设的拔杆底部设置底座，底座采用钢管和钢板组成。本工程网架重量较大，我们将制作面积不小于1㎡的拔杆底座。以防止提升架沉陷。拔杆底座与拔杆为套管铰接，拔杆底座上设置四个吊耳，两个吊耳用于缆风绳（绷头绳）固定，两个吊耳用于导向滑轮固定。桅杆落地节点4.1.2滑轮组及钢丝绳选用每根桅杆上用两组独立的滑轮系统进行起吊，经过计算，单根拔杆最大重量为33.1吨（该重量是含1.3倍安全系统的重量），所以每组滑轮重量为16.55吨，故选用20t的4门滑轮组。20t4门滑轮及滑轮组穿绳示意图经过4门滑轮组对钢丝绳上的拉力进行分解，单根钢丝绳上的荷载为16.55/8=2.06875t，选用φ17.5的钢丝绳作为跑绳，该钢丝绳破断力为15.6t，15.6/2.06875=7.54>5（5为钢丝绳的安全系数）。网架就位主受力方向的缆风绳选用6*37丝Φ21.5钢丝绳，其余方向选用6*37丝Φ17.5钢丝绳，绷头绳采用6*37丝Φ17.5钢丝绳，吊索绳采用6*37丝Φ21.5钢丝绳。4.1.3电动绞磨选用根据跑绳的受力验算，选用5t电动绞磨装置进行提升。4.1.3.1跑绳及绞磨设置桅杆顶端的吊点引出的跑绳引出后沿桅杆边侧向下至底座处的导向轮，经导向轮将跑绳引导至绞磨。跑绳及绞磨设置整个网架提升所需要的动力由电动绞磨提供，绞磨如下图所示。绞磨示意图在提升过程中，用绞磨牵引钢丝绳，对网架进行提升，随时将止退安全卡放置在止退位置上，随时控制绞磨不能向反方向转动。跑绳绕过绞磨后再按进入方向引出，在不进行提升的时候与进入绞磨的跑绳用卸扣锁死。跑绳穿绞磨及卸扣锁死4.1.4机械性能参数本工程网架地面拼装和高空散拼均使用25吨吊车进行，具体吊车参数如下：25吨吊车起重作业状态主要技术参数表25t吊车臂幅图主臂起重性能表注意：1、表中额定起重量所表示的数值，是在平整的坚固地面上本起重机能够保证的最大起重量，此起重量不超过倾翻载荷的75%;2、表中额定起重量包括吊钩和吊具的重量；3、表中的工作幅度是包括吊臂的变形量在内的实际值，因此一定以工作幅度为依据进行起重作业；4、只允许在7级风以下进行作业5、表中起升高度及幅度均为参考值。6、主臂起重性能表中所列参数是指不带副臂时的额定起重量，当主臂臂头装有副臂时，主臂的额定起重量根据实际情况，应减去900kg；4.2工艺流程本工程一单元网架E-P轴、二单元网架采用地面拼装，然后利用独脚桅杆群进行整体提升的施工方法进行施工。其余一单元网架剩余部分采用高空散拼法进行施工。整体流程图网架焊接网架拼装定位放线拔杆架设网架焊接网架拼装定位放线拔杆架设卸载网架吊装就位小件安装网架补漆卸载网架吊装就位小件安装网架补漆整体吊装流程图高空散拼流程图4.3施工方法4.3.1施工方法选择由于该工程工期紧，根据现场实际情况，结合我公司以往的施工经验，本工程一单元网架E-P轴、二单元网架采用地面拼装，然后利用独脚桅杆群进行整体提升的施工方法进行施工。其余一单元网架剩余部分采用高空散拼法进行施工，施工顺序为一单元二单元，具体如下图所示：高空散拼整体吊装高空散拼整体吊装高空散拼整体吊装高空散拼整体吊装网架整体提升时，所有绞磨机按照点位固定在相应位置，位于整体网架北侧，详见示意图：4.3.2施工方法步骤4.3.2.1构件加工4.3.2.1.1螺栓球的加工螺栓球由45#钢制成，锻造球坯采用胎膜锻，锻造温度在1200-1450℃下保温，使温度均匀，终锻温度不低于850度，锻造设备采用空气锤或压力机。锻造后，在空气中自然正火处理。螺栓球加工第一步螺栓球加工第二步螺栓球加工第三步螺栓球加工第四步螺栓球机械加工加工顺序：1）、用铣床进行工艺孔端面的加工。2）、用车床加工工艺孔。3）、套丝。4）、用铣床利用专用的夹具，以已经加工的工艺孔为基准，加工各个杆件的螺栓孔。螺栓球螺纹孔加工用车床加工之前，首先要检验车床的精度，经检验合格能满足加工要求后，方可进行螺栓球的车削加工，加工时可以借助专用夹具，以保证螺栓球的加工精度，其加工精度要符合表1-1。用铣床铣平面前，也要检查铣床的精度，经检验合格能满足加工要求后，方可进行螺栓球的铣削加工，加工时可以借助分度盘和专用夹具，以保证下道工序螺栓球相邻螺栓孔中心线夹角和两铣平面与螺栓孔轴线垂直度，其精度要符合表1-1。螺纹底孔利用车床钻孔，钻孔前应先进行试钻，经检查认可后，方可正式钻孔，孔的允许偏差超过表1-2时，不得采用钢块填塞，可采用与母材相匹配的焊条补焊后，重新制孔。表1-1螺栓球加工的允许偏差序号项目允许偏差检验方法1圆度d≤120mm1.5mm用卡钳、游标卡尺检查2d＞120mm2.5mm3同一轴线上两铣平面平行度d≤120mm0.2mm用游标卡尺、高度尺测量4d＞120mm0.3mm5铣平面距中心线距离±0.2mm用游标卡尺、高度尺测量6相邻两螺栓孔中心线夹角±30′用测量芯棒、高度尺、分度头7两铣平面与螺栓孔轴线垂直度0.005mm用百分表注：d为螺栓球直径。螺纹底孔利用车床钻孔，钻孔前应先进行试钻，经检查认可后，方可正式钻孔，孔的允许偏差超过表1-2时，不得采用钢块填塞，可采用与母材相匹配的焊条补焊后，重新制孔。表1-2螺栓孔的允许偏差单位（mm）序号项目允许偏差1直径+1.002圆度2.03垂直度0.03t且不大于2.0螺栓孔利用丝锥攻丝，用螺纹塞规检验合格后，方可进行下道工序。螺栓球螺纹尺寸应符合国家标准《普通螺纹基本尺寸》GB196中粗牙螺纹的规定，螺纹公差必须符合现行国家标准《普通螺纹公差与配合》GB197中6H级精度的规定。4.3.2.1.2焊接球的加工焊接球加工工艺流程图示焊接球加工过程图示焊接球加工过程(1)钢板下料a)计算下料尺寸根据所需钢球的规格，考虑预留机加工切边余量(这也是在冲压过程中为保证成形而必须留的余量，一般为8mm)等因素。半球钢板的胚料直径为D=1.41d+8mm(d为钢球球壳的中面直径)。b)用圆规号料，保证尺寸的准确。c)用氧气―乙炔焰在固定导轨上切割，实现半自动切割之后，除掉氧化皮等。d)将下好的料分类集中堆放。(2)冲压工艺a)模具的制作：采用工具钢或铸钢模，尺寸精度必须达到设计要求。b)用炉子加热钢板，控制温度在850～900℃(呈枣红色)温度不宜过低，也不宜过高。钢板加热要均匀。保证冲压后变形均匀。c)加热时，不得让火焰直接烧坯料，以免渗碳、渗硫。d)冲压前，应调整上下模的位置，保证其垂直度和上下模之间的缝隙。必要时加垫铁找正模具。模具上模为D±0.2mm，下模为D1＝(D+2δ＝±0.2mm)(D为上模直径，D1为下模内径，δ为上下模间隙)。e)环料放置时要放正位置，用固定圈保证。f)下压时，压边圈要放正，周边压紧，用销子固定压紧，应经常检测，使其保证成一平面。同时压边圈不准被上模压上。g)冲压一段时间后，要冷却机具。(3)火焰开坡口工艺a)半球压好后，将多余的毛边切去，剖口25°。b)机具夹持时，要找正位置，否则切割不均匀，造成废品。c)半球火焰切边剖口后高度不加肋半球高度h＝D-2/2+△(h=D/2)加肋半球高度h＝D-2/3δ/2+△h――切边剖口后半球高度D――球的公称直径δ――球的壁厚△――焊接收缩预留量，取△＝1mm。焊接球节点直径大于等于400的焊接球均加十字肋，如上图所示。(4)焊接工艺a)将切边后的钢半球点焊组对，应在专门的卡具上进行，半球之间的缝隙不加肋者为2mm，加肋球两半球之间的缝隙为2/3δ(δ为球的壁厚)。b)使用时应对卡具不断地检验，保证卡具几何尺寸的准确。c)组对点焊时，焊点不少于8点，焊点高度不大于设计焊缝高度的2/3，且焊点端部平滑，易于过渡。d)球组对后的直径不加肋球组对后直径D组＝2h+2(D组比球的公称直径大2mm)加肋球组对后直径D组＝2h+2/3δ(D组比球的公称直径大2mm)D组――两半球组对后直径h――半球切边剖口后高度δ――球壁厚e)焊接时，采用专门的胎具，钢球随焊随转，将焊接位置固定在接近平焊的位置。f)焊接时，打底采用φ2.5或φ3.2焊条，必须焊透，且两边与球体熔合良好。g)每层焊完要将焊渣清理。h)多层焊时，焊接接头每层之间要错开位置。i)焊接收缩量随板厚而定。具体为δ＝6～8mm，△＝2mmδ＝10～12mm时，△＝2.5mm，δ＝14～16mm，△＝3mm，点焊组对时要予以考虑。j)盖面焊缝采用较粗焊条，保证熔合良好，避免两球边出现未熔合、咬边且应压1mm边。k)焊工焊完后，应清理焊缝及周围的飞溅物，并及时打上焊工编号钢印和球的规格号，防止弄错。l)一种钢球焊完后，班组自检，并做好自检记录，自检合格，由质量专职检验员进行验收入库。(5)各工艺环节主要技术要求如下：a)焊接球采用热压成半圆球，由两个半球(或中间加肋)焊接成空心球。压制温度700～800℃，严防过热，一次压制成形。半球脱模后，在空气中自行冷却。半球的坡口和肋板采用火焰切割加工成形，焊接球组对焊接在专用模具上进行。焊接宜采用滚动环焊，焊前清除焊口两侧10mm范围内的铁锈、油污。b)两半球的联接焊缝应符合JGJ81～2002的规定。检验标准应符合GB50205～2020所述的二级质量标准。焊缝应用超声波探伤法检测，100%的进行，按JG/T3034.1和GB11345标准验收。c）焊接球表面光滑平整，不得有裂缝，局部凸起或折皱，局部凹凸不平不大于1.0mm。d）按JGJ78～91中第2.0.5条的规定要求：成品球壁厚减薄量小于等于13%，且不超过1.5mm。e）焊接球允许偏差及检验方法(见下表)。焊接球允许偏差及检验方法项次项目允许偏差(mm)检验方法1球焊高度与球外表平齐±0.5用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查2球直径D≤300mm±1.5用卡钳及游标卡尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。3球直径D＞300mm±2.54球圆度D≤300mm≤1.55球圆度D＞300mm≤2.56两个半球的对口错边量≤1.0用套模及游标卡尺检查，每取最大错边外一点。焊接球检验主要控制指标项次项目允许偏差(mm)检验方法1球焊高度与球外表平齐±0.5用焊缝量规，沿焊缝周长等分取8点检查2球直径D≤300mm±1.5用卡钳及游标尺检查，每个球测三对，每对互成90度，以三对直径差的平均值计。3球直径D＞300mm±2.54球圆度D≤300mm≤1.55球圆度D＞300mm≤2.56两个半球的对口错边量≤1.0用套模及游标卡尺检查，每取最大错边外一点。7球壁减薄量D≤500mm≤0.13t且≤1.5mm钢板测厚仪测厚8球壁减薄量D＞500mm≤0.13t且≤3mm4.3.2.1.3杆件的加工本工程网架杆件分为两种杆件：焊接球节点杆件与螺栓球节点杆件。螺栓球网架杆件由焊接球杆件、锥头和高强螺栓组成，螺栓球网架杆件的制作工艺如下：采购钢管→检验材质、规格→下料、打坡口→检验下料尺寸→与锥头或封板组装，组装时将高强螺栓放在钢管内→点焊→焊接→检验。网架杆件采用等离子切割机下料，钢管加工切割时调整割枪的角度，在下料同时形成坡口，并适当加大下料长度(约2mm)，完成后的杆件切割面露出金属光泽。具体如下：采用机械加工杆件图片杆件下料长度允许偏差±1mm，坡口角度按设计要求，杆件端面垂直度允许偏差为1mm，杆件校正后的轴线不平直度不超过杆件长度的L/1000且不大于5mm。切割口平整，彻底清除氧化层，使切割面露出金属光泽。下料完毕后对下料尺寸进行核实，核实无误后然后转入下道工序。所有材料均在工厂制作，凡进场材料必须有材质合格证且做复试报告，不合格材料一律不得使用，现场质检人员应跟踪监控。螺栓球杆件加工过程中，注意以下几点：1）同种管径不同壁厚的杆件，卸车时，需要分类码放，并做好标识牌，并对下料人员交好底；2）高强螺栓、锥头在车间必须分类码放，并做好标示，以免施工过程中，螺栓或锥头安装错误；3）杆件加工时要注意螺栓的方向，切勿将螺栓方向放反，造成返工。4）相近直径的高强螺栓在安装时，必须用游标卡尺测量准确后，方可进行组对。螺栓球杆件加工实例4.3.2.1.4锥头和封板加工工艺流程：锥头：钢材下料→胎膜锻造毛坯→正火处理→机械加工→检验合格。封板：钢板落料→正火处理→机械加工。封板或锥头外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。4.3.2.1.5套筒加工工艺流程：成品钢材下料→胎膜锻造毛坯→正火处理→机械加工→防腐处理。高强螺栓由螺栓制造厂供应，入场时进行抽样检查。套筒外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。4.3.2.2钢构件的焊接焊接设备采用自动焊进行焊接，焊接所选用的焊条型号应与主体金属相匹配。不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按强度较低的钢材采用。所有的熔透焊缝处均需打焊工钢号。焊缝等级为二级时，探伤比例为20%，工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应不小于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤；对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件的焊缝条数计算百分比，探伤长度应不小于200mm，并应不少于1条焊缝。为避免造成质量事故，故在施工中须按如下的焊接工艺规程进行：①焊工资质：所有进行焊接操作的焊工必须具有焊工上岗证，若有焊工在停焊半年以上必须进行重新考核方可上岗进行焊接作业。②焊工在焊接时必须依照焊接工艺指导书及技术交底内容进行操作。③焊条的选用：根据施工图纸的要求及网架材质，焊接Q355B钢时选用E5016。④电流的选用：根据焊条的类型，直径，焊缝位置及层数配备交流弧焊机做焊接电源，焊工点焊时电流需大一点，以保证熔深，点焊长度不宜太长，保持在2-5cm为宜，否则不易保证后续焊缝的质量。⑤焊缝坡口及焊缝宽度：为提高焊接强度，本网架钢管均进行坡口，坡口角度应符合设计图纸及《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020中的有关规定严格执行。⑥焊接质量检查：在进行超声波探伤检查时，要注意超声波探伤仪的探头与钢材之间使用的耦合剂，保证探头与钢材的良好耦合，一般使用水基耦合剂。超声波检测时检测人员必须持证上岗。4.3.2.3钢构件的除锈与涂装4.3.2.3.1钢构件的除锈本工程钢构件均在加工厂进行喷砂除锈，除锈时钢构件应进行表面净化处理，飞溅物、灰尘、油污、酸、碱、盐等污染物均应清除干净。除锈方法采用喷砂处理，除锈等级要求为Sa2.5级，修补时可采用电动工具机械除锈，除锈等级达到St3级。并应满足《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的规定。4.3.2.3.2钢构件的涂装钢构件喷砂除锈完成后进行底漆和中间漆涂刷，底漆为环氧富锌底漆，涂刷2遍，厚度为70微米。中间漆为快干环氧云铁中间漆，涂刷1遍，剩余1遍在现场施工完毕后进行涂刷，厚度为60微米，每道漆涂刷完后项目部先进行自检，自检合格后报监理进行复检，外观检查按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2020）进行，厚度检查用漆膜测厚仪进行检查，外观检查主要按以下标准：（1）涂装前钢材表面除锈应符合设计要求和国家现行有关标准的规定。处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等；（2）构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。（3）涂装完成后，构件的标志、标记和编号应清晰完整。4.3.2.4构件编号与标识本工程中的各个构件出厂时均应进行编号，编号的方法应该便于安装时构件查找。螺栓球编号根据其设计加工详图上的编号进行编写；其余各类杆件的编号也以加工详图为依据，杆件下料后，在杆件的两端内壁100mm范围内标明杆件编号，喷砂处理后检查编号，在杆件两端外壁用底漆涂刷10cm长度，使用黑色记号笔标注在钢管两端涂刷油漆处上，便于在现场查找。4.3.2.5构件运输(1)、提前联系安排好运输车辆，保证每天运输不断，保证现场安装。(2)、由于施工现场离加工厂较近，可以随时运输杆件。加工厂和施工现场装车和卸车分别由车间人员和专业起重工完成。(3)、运输前应清点构件和确定构件装运的先后顺序，包括构件的型号和数量，运输时按构件吊装顺序进行核对。(4)、运输时还应准备如下工具和材料：钢丝绳、倒链、卡环、花篮螺栓、千斤顶、信号旗、垫木、木板、备用轮胎等。(5)、针对本工程的特殊性，工程前期，每天安排13米货车进场发货，后期按工程进度要求进行配备车辆发货，保证工程的持续进行。(6)、构件装车检查无误后应用钢丝绳、倒链固定、封车，钢构件与钢丝绳接触的棱角部位垫以木板条。4.3.2.6构件装卸及现场堆放构件运输至现场后先存放在堆料场地，杆件采用汽车吊卸车，堆放在安装位置附近，以避免二次倒运。构件码放应遵循如下要求：(1)堆放场地要求。场地要求：地基平整、干净、牢固、干燥、排水通风良好、无污染且高于地面10-20mm，防止雨水锈蚀。易腐蚀成品堆放在室内或大棚内场地，所有成品应按方案指定位置进行堆放、方便运输。(2)成品堆放控制。分类、分规格、堆放整齐、平直、下垫方木；叠层堆放，上、下垫木找平位置上下应一致，防止变形损坏；侧向堆放除垫木外应加撑脚，防止侧覆。成品堆放地应做好防霉、防污染、防锈蚀措施。4.3.2.7地锚的挖设根据现场施工条件，挖设地锚坑（地锚坑挖开之后应检查土质条件是否满足设计要求）。地锚坑的尺寸为2500X700mm，地锚坑深3000mm,且埋设2根φ180*10钢管沿锚坑长度方向，两侧挖洞埋设，以便于稳定下方主受力钢管，把主受力钢管埋于底部，地锚绳为双股直径为φ21.5的钢丝绳，地锚绳与水平地面的角度要与缆风绳的角度匹配，沿地锚坑横向的中间部位铲出斜坡，以保证与缆风绳同一角度，地锚坑回填土要选好土不能选沙土且不能有石块及杂质，回填顺序为每30cm为一阶段且人工夯实到顶部。地锚埋设注意事项a)、地锚应埋设在土质坚硬的地方，地面不潮湿、不积水。b)、不得用废旧变形的钢管作为地锚管，钢丝绳要绑扎牢固。c)、重要的地锚应经过计算，埋设后需进行试拉。4)地锚埋设后，应经过详细检查，才能正式使用。使用时要有专人负责看守，发生变形，应立即采取措施加固。4.3.2.8桅杆架设流程：场地平整压实→桅杆定位→缆风绳锚坑定位开挖→缆风地锚埋设→桅杆组立→桅杆滑轮组安装→缆风绳调校张紧校正。根据桅杆平面布置图所示，先找到桅杆位置，现场实际测定桅杆基础的强度，设计桅杆底座。立桅杆采用25吨汽车吊安装，桅杆顶部拴临时缆风绳进行临时固定，待所有桅杆立起后，把所有水平及斜拉缆风绳全部拉好，然后安装滑轮组，待网架拼装后将桅杆调整至设计位置，开始校正桅杆垂直度。一单元拔杆布置图二单元拔杆布置图4.3.2.9网架拼装（整体吊装部分）由于本工程一单元E-P轴、二单元网架采用地面整体错位拼装，然后利用独脚桅杆群进行整体提升的施工方法进行，所以网架在拼装时，根据现场实际情况及电脑放样，对网架进行错位拼装。网架拼装工艺流程：成品杆件、螺栓球进场→现场检验→网架整体拼装→拼装检验网架具体拼装方法：a.下弦杆与球的组装：根据安装图的编号，垫好垫实下弦球的平面，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。形成下弦四边形单元网格，每个区域的网架拼装时，每个区域的网架拼装时，都按“下弦小拼单元——腹杆小拼单元——上弦”、“中间——两端（跨度方向）——两端（非跨度方向）”的拼装顺序进行拼装。b.腹杆与上弦球的组装：腹杆与上弦球应形成一个向下四角锥，腹杆与上弦球的连接必须一次拧紧到位，腹杆与下弦球的连接不能一次拧紧到位，主要是为安装上弦杆起松口服务。c.上弦杆的组装：上弦杆安装顺序就由内向外传，上弦杆与球拧紧应与腹杆和下弦球拧紧依次进行。按照上述方法，一个一个网格安装直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、高强螺栓的拧紧程度、挠度及几何尺寸的控制。第一步：首先根据图纸中球节点的坐标求出各下弦球的Z坐标和相应位置，在根据中心区要拼网架球的大小在地面上设置支撑，并连接拼装节间杆件，形成下弦单元网格，控制好标高并将对角线尺寸复测完全闭合，把下弦杆件与球连接并一次拧紧到位。第二步：在安装下弦后将两根腹杆和钢球连接成为一个“人字”构件，将“人字”构件连同两根腹杆安装在下弦网格上形成四角锥。第三步：在地面把一个上弦球和四根腹杆组对成一个小拼单元，然后用吊车把小拼单元和下弦球连接，腹杆与下弦杆不能一次拧紧到位，要为安装上弦杆松口服务。第四步：在地面上把1个上弦球和1根上弦杆、2根腹杆组对成小拼单元，然后把小拼单元与上弦球和下弦球固定，依次安装上弦杆在已经组队完成的腹杆“人”字上，然后散拼下弦球和下弦杆件及2根腹杆。第五步：在地面上把1个上弦球、2根上弦杆和3根腹杆组成小拼单元，然后把小拼单元与对应的上弦球和下弦球连接，散拼1个下弦球、2根下弦杆和1根腹杆；第六步：在地面上把1个上弦球、2根上弦杆和2根腹杆组成小拼单元，然后把小拼单元与相对应的上弦球、下弦球连接固定，然后继续在地面上把1个上弦球、2根上弦杆和1根腹杆组成小拼单元，然后把小拼单元与相对应的上弦球、下弦球连接固定；第七步：继续向四周扩拼，将四周的下弦杆和下弦球安装到位并安装下弦环向杆件。第八步：依次类推向外扩散拼装，直至网架全部拼装完毕。4.3.2.10网架焊接4.3.2.10.1网架焊接质量要求（1）所有焊工必须持合格证上岗。（2）认真进行焊接工艺评定，在统一的焊接工艺要求下制作结构构件。（3）本工程网架焊接时，为防止焊接对网架几何尺寸和网架挠度的影响，采用先焊接下弦后焊接上弦、从中间往四周扩散焊接的顺序进行焊接。（4）焊缝应力求规整、美观，不得有凹陷、缺焊、咬肉、夹渣、气孔、未焊透等缺陷。（5）除图中注明处外，焊缝质量等级应符合下列要求：a）网架钢管与空心球的连接焊缝、空心球的对接焊缝应符合二级质量检验标准的要求。b）一般角焊缝应符合三级焊缝质量检验标准的要求。c）其余钢构件的全熔透对接焊缝应符合二级质量检验标准的要求。d）要求探伤的焊缝应符合现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345）和《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2020的有关要求。e)每道焊缝应打上焊接者和检验者编号钢印。（6）网架钢管与钢球的连接采用等强焊接。4.3.2.10.2本工程焊材选用本工程的焊接球材质为Q355B，手工电弧焊按设计要求采用E5016焊条或CO2气体保护焊采用E50XTX-X药芯焊丝。4.3.2.10.3网架球节点的焊接工艺（1）定位焊构件就位后先点焊牢固，如下图所示，定位焊一般为2～4处，定位焊前应检查管端是否完全吻合，坡口两侧是否有油污杂质，应清理干净后方可点焊，定位焊缝必须焊透，长度一般为30mm左右，根据管径大小而定，定位焊缝不宜过厚。（2）成型焊缝焊接顺序每个节点的焊接顺序如下图所示，先焊接弦杆、后焊腹杆，球节点上的焊缝第一遍打底焊焊接完后，进行各焊缝的成型焊接。以防止焊接应力集中，使网架产生变形。不允许在同一条焊缝中一半成型后再焊另一半的打底焊。（3）成型焊缝焊接工艺如下图所示，环形焊缝是以钢管的垂直中心将环形焊口分成对称的两个半圆形焊口，按照仰——立——平的焊接顺序，各进行仰——立——平焊，在仰焊及平焊处形成两个接头，此方法能保证铁水与熔渣很好的分离，熔深也比较容易控制。为了防止仰焊与平焊部位出现焊接缺陷，焊接前一半时，仰焊位置起点及平焊位置的焊点必须超过管子的半周，超越中心线5～15mm，当焊条至定位焊焊缝接头处时，应减慢焊条的前移速度，使接头部分能充分熔透，当运条至平焊部位时（即超过中心线），必须填满弧坑后才能熄弧。在焊后一半时，运条方法基本与前一半相同，但运条至仰焊及平焊接头处时必须多加注意，仰焊接头处由于起焊时容易产生气孔，为焊透等缺陷，故接头时应把起焊处的原焊缝用电弧割去一部分（约10mm长），这样即割去了可能有缺陷的焊缝，而且形成的缓坡形割槽也便于接头。从割槽的后端开始焊接，运条至接头中心时，不允许立即灭弧，必须将焊条向上顶一下，以打穿未熔化的根部，使接头完全熔合。平焊接头处焊接时，选用适中的电流强度，当运条至稍斜立焊位置时，焊条前倾，保持顶弧焊并稍作横向摆动，在距离接头处3～5mm而将封闭时，绝不可立即灭弧，需把焊条向里稍为压一下，此时可以听到电弧打穿可以听到电弧打穿根部而产生响声，并且在接头处来回摆动，以延长停留时间，从而保证充分的熔合。熄弧之前，必须填满弧坑，随后将电弧引至坡口一侧熄弧，第二遍三遍的运条方法基本相同，主要是在接头处搭接焊相垒10～15mm使接头处平缓过渡保证焊缝尺寸。焊缝分层接头全位置焊焊条角度变化4.3.2.10.4网架焊接要求（1）焊工在施焊前应清理焊接部位的油污杂质，检查定位焊缝有无缺陷，如有缺陷应清理后方可施焊。（2）第一遍打底焊接完后，要认真清查，检查有无焊接缺陷，确认无误后方可开始第二遍的焊接。（3）焊接时当杆件壁厚大于4mm时，焊接厚度为壁厚的1.2倍。该工程的部分杆件壁厚均较大，整条焊缝应为3～4遍成型。第一遍为打底焊，必须焊透，不允许有夹渣、气孔、裂纹等缺陷。经认真清理检查合应格后，进行第二遍焊接。以后各遍程序相同，最后一遍为成型焊接。成型后的焊缝要求表面平整，焊波均匀，无夹渣、气孔、焊瘤、咬肉等缺陷，并符合二级焊缝的规定。完成后的焊缝周围不应存在熔渣和金属飞溅物，每个焊工应在焊缝100mm区域内打上自己的钢印编号以便于检查员检查记录。4.3.2.10.5网架焊接质量检查质量检查员应对所有焊缝进行100％的外观检查，并做好记录。严禁漏焊、裂纹、咬肉等缺陷。按规范和设计要求对焊缝进行超声波跟踪检测，无损检测应在焊缝焊后24小时后进行。对内部有超标缺陷的焊缝必须进行返修。同一条焊缝只允许有两次返修，返修后的焊缝必须进行复测，无误后方可视为合格。做好探伤记录，提供探伤报告。4.3.2.11网架吊装4.3.2.11.1网架吊装现场条件（1）缆风绳锚固点条件根据现场的实际情况，网架吊装时，部分桅杆的缆风绳需要利用现场钢柱作为锚固点，部分缆风绳只能固定在距桅杆25米左右的位置，吊装时进行倒缆风绳。（2）绞磨锚固点条件网架吊装时，绞磨需要挖设锚固点。4.3.2.11.2网架提升系统的验算1、桅杆的验算首先利用mst2016空间结构设计软件对本网架进行整体建模，去掉所有约束后，重新按照桅杆布置的位置施加约束，然后去掉原有荷载，加上现场实际荷载及1.3倍的动力系数进行验算求出网架吊装时对桅杆的反力，具体桅杆强度验算见附表1。2、钢丝绳的验算网架就位主受力方向的缆风绳选用6*37丝Φ21.5钢丝绳，其余方向选用6*37丝Φ17.5钢丝绳，绷头绳、跑绳采用6*37丝Φ17.5钢丝绳，吊索绳采用6*37丝Φ21.5钢丝绳，具体钢丝绳验算见附表2。3、网架的验算本工程利用MST2016软件对网架提升进行验算，在验算中去掉原有荷载及约束后再设立拨杆处吊点的约束，加上1.3倍的动力系数进行验算，具体网架验算见附表3。4.3.2.11.3网架的整体提升过程根据网架类型，采用从中间向四周的拼装的施工顺序。首先进行中心网架的施工，按照桅杆布置图的所示位置在地面上架设独脚桅杆群，然后进行地面网架的拼装，一直把整个区域的网架拼装完成并检验合格后，利用桅杆群、铰磨将该区域网架吊装到时设计位置、卸载就位。第一步：在网架施工区域内架设桅杆，如图所示：第二步：网架在施工区域中间开始错位拼装如图所示：第三步：中心定位网架拼装完后，在进行周边网架的扩拼如图所示：新扩拼的网架新扩拼的网架新扩拼的网架新扩拼的网架第四步：网架再向四周扩拼，按上述方法进行拼装，一直把整个网架拼装完毕，如下图所示:第五步:依次类推，网架拼装完成后，进行网架和桅杆吊点的设置，如下图所示:桅杆和网架球吊点设置桅杆和网架球吊点设置桅杆和网架球吊点设置桅杆和网架球吊点设置第六步:网架和桅杆吊点的设置完成后，用桅杆把网架吊起500(mm)进行试吊，如下图所示:第七步:网架试吊完成后，进行网架的正式起吊。第八步:网架吊装一直起到高出设计标高200(mm)，然后才停止吊装，如下图所示:第九步:网架吊装高出设计标高200(mm)后，然后松网架两边的缆风绳,每次200(mm)，使桅杆倾斜，同是让用就位倒链进行牵引，让网架慢慢的回到设计位置上，如下图所示：第十步:网架回到设计位置.然后慢慢松电动绞磨，让网架落到柱子上，如下图所示：第十一步:网架卸载，把网架的桅杆拆倒，如下图所示:每个单元的网架形式基本一法,所以吊装方法同上。（1）网架整体吊装试吊试吊是全面落实和检验整个吊装方案完善性的重要保证，试吊的目的有三个：一是检验起重设备的安全可靠性，二是检查吊点对网架刚度的影响，三是协调从指挥到起吊、缆风、溜跑绳和绞磨操作的总演习。网架拼装完毕经检验合格后即可开始网架整体吊装。吊装前要进行试吊。试吊的做法：首先将绞磨稳紧，打开电动绞磨使绞磨慢慢转动，使网架离开支撑300mm，静止放置12小时。然后对吊装机具进行全面检查，将所有问题全部解决，确保万无一失。检查项目包括桅杆是否垂直，缆风绳是否已张紧，桅杆上、下所有卡环是否拧紧，缆风绳卡子是否打好，有几个，有无损坏的，跑绳是否有松动，绞磨位置及就位倒链等一系列与吊装有关的机具现场情况。（2）网架整体吊装在一切都妥当后，设专职总指挥一人，观察员若干名，分工明确，责任到人，即可起吊。网架在吊装过程中应保证做到同步起吊，须由专职人员统一指挥。网架整体吊离地面500mm时应停止下来，及时检查各吊点处的实际受力状况及各锚固点安全程度，检查完毕后匀速起吊,确保相邻两个吊装点升差值控制在相邻点距离的1/400内,在吊装时，利用水平测距仪作为测量仪器，观察网架的挠度，起吊时全部绞磨要匀速上升，为避免网架吊装过程中，提升不同步，每次提升1000mm，就停下来，检查网架的整体标高，进行微调后，再继续网架提升，将网架吊装到设计位置，此后将桅杆需偏移方向的斜缆风渐渐放松，将网架偏移到预定位置后，然后开始卸载，卸载完成后，本次吊装全部完成。（3）整体同步吊装保证措施在网架整体吊装时，应保证各吊点起升及下降的同步性。保持网架始终水平上升或下降是十分重要的，否则，将使网架本身产生扭曲变形，引起吊装机构负荷的急骤变化，甚至影响整个工作的成功与否。因此必须采取下列措施、确保吊装同步。1、同步措施a）、起重滑轮组钢丝绳的缠绕方法以及滑轮门数须一致。b）、起重钢丝绳的直径须选用同一规格（同一强度等级），因为起重钢丝绳的直径会影响到绞磨的直径，并直接影响绞磨钢丝绳的线速度。c）、起吊绞磨卷筒上钢丝绳的初始缠绕数和长度必须统一，并在正式起吊前将钢丝绳的张力控制在同一松紧程度。d）、在正式起吊前必须进行同步操作训练，使绞磨的操作能统一，即在集中统一指挥下同时操作。e）、网架吊装时，设6名观察人员对桅杆进行观测，给每个观察人员配备一台对讲机，随时向吊装总指挥汇报网架吊装过程中吊点相对标高的误差值，总指挥配备扩音器喇叭，以便发出的指挥信号每个吊装人员都能清晰听到。f)、起吊时全部绞磨要匀速上升，为避免网架吊装过程中，提升不同步，每次提升1000mm，就停下来，检查网架的整体标高，进行微调后，再继续网架提升。g）、电动绞磨总控制箱处的专职电工观察每台电动绞磨电子显示仪的读数，相邻两个绞磨的读数控制在4A内，如发现超过，立即按急停按钮，然后通过每台绞磨的点动控制按钮进行微调，把误差控制在允许误差内后，再继续网架提升。如下图所示：绞磨停止状态绞磨工作状态2、同步观测装置采用水平测距仪法进行网架高差观测，观测人员通过观测水平的读数向吊装总指挥人员汇报起吊是否同步，以便总指挥及时调整各桅杆的起升速度。提升过程中的同步观测以电脑控制为主，以吊尺测量办法为辅进行同步观测控制。测量发射终端将测量数据不断传送到指挥台主脑控制系统，控制系统在高差超过30mm后对电动绞磨进行微调，同时观测吊尺，起吊每500mm后暂停吊装，全部检查吊装系统，重点为钢丝绳，需要时进行微调，然后再次起吊。电脑控制和吊齿测量同时进行同步控制措施3、同步提升高差允许值根据《网架结构设计与施工规程》JGJ7-2010，第6.7.3条规定，在网架整体吊装时，应保证各吊点起升及下降的同步性。提升高差允许值（是指相邻两桅杆间或相邻两吊点组的合力点间的相对高差）可取吊点间距的1/400,且不宜大于100mm。（4）网架吊装微调措施吊装过程中的微调控制将利用滑车组进行，在所有需要调整的部位设置滑车组配合测控仪器进行微调控制。由于采用四轮滑车组，所以在吊装网架的过程中，吊装动力装置运动8L距离，网架移动L距离，绞磨每转一圈的时间为15秒，即1分钟绞磨转4圈，每转一圈网架提升50㎜，即1分钟网架提升200㎜，控制柜里的按钮每点动一下，绞磨转动半圈，即每点动一下按钮，网架提升25㎜，因此可以通过控制柜调整吊装绞磨来实现对吊装网架的高度微调。4.3.2.12网架偏移就位网架吊装超出设计标高200mm后，开始空中偏移就位，空中偏移就位具体的方法如下：(1)在网架吊装时将网架提升高出设计标高200mm。(2)将所有的绞磨、跑绳全部锁死。(3)首先将缆风绳2放松200mm，利用5T倒链将就位绳1缓紧，同时将就位绳2缓缓放松，两者配合将网架偏移500mm至设计位置。网架空中偏移示意图钢柱护角示意图空中偏移就位时注意事项：(1)缆风绳2放松的幅度不能太大每次只能放松200mm。(2)就位倒链1拉紧的同时需要将就位倒链2徐徐放松，严禁某个倒链不受力或受力过大。(3)网架偏移接近设计位置时，要用经纬仪进行测量，同时缆风绳2放松的幅度要减少，防止偏移过量。4.3.2.13网架整体卸载 网架安装就位并与支座区域网架完成合拢后，开始进行网架的卸载工作。网架的卸载采多次多级等比例卸载的方式进行。 卸载时，由专人统一指挥各个卸载点工作，卸载过程中需要对各个控制点进行同步观测，如果出现异常情况，必须立即停止，锁死卸载用绞磨，并马上上报有关负责人，解决问题。 用全站仪对整个卸载过程中各个控制点的标高进行控制，确保各个吊点的卸载同步。 在卸载过程中，由专人进行统一指挥，同步控制各个点的卸载进度，由于各个桅杆上钢丝绳及滑轮组布置相同，控制各个绞磨放松相同长度的钢丝绳即可达到卸载相同高度的目的。由于网架吊装过程中会产生应力，在卸载时，当网架离柱顶200mm时，网架电动绞磨每松50mm，暂停1分钟，按此方式，缓缓落到柱顶，待卸载24小时后，开始支座的焊接。4.3.2.14桅杆拆除拆除桅杆时，利用16吨吊车配合电动绞磨或装载机进行拆除。示意图如下所示：第一步：用吊车吊住桅杆上部（离桅杆顶端约3米处），然后用绞磨或装载机拉住桅杆底部；第二步：绞磨或装载机缓缓往后拉，拽拉桅杆倾斜，吊车缓缓往下落；第三步：继续绞磨或装载机缓缓往后拉，拽拉桅杆倾斜，吊车缓缓往下落；第四步：以此类推把桅杆拆除完毕，放到地面上，其他桅杆的拆除方法相同。4.3.2.15网架拼装（高空散拼部分）4.3.2.15.1高空散拼方法高空散拼总的安装顺序为，从中间向两端平行推进，安装两个锥体，校正规方后平行向两侧推进。考虑到网架安装中，可能由于各方面的误差积累，以及网架的下沉而引起尺寸的不足，将造成节点不能安装，所以安装顺序从中间向两端平行推进，安装时，悬挑处设置临时支顶，避免出现下挠，临时支撑选用219管进行支撑。第一步：先根据图纸尺寸，从中间部分开始网架定位，定位时，从网架中间向两侧拼装，拼装时，网架杆件全部在地面做好小拼单元，然后利用吊车进行安装；网架标高利用悬挑处设置的临时支顶进行调节；第二步：利用同样的施工方法，再向另外两侧进行扩拼装，拼装时，网架杆件全部在地面做好小拼单元，网架标高利用悬挑处设置的临时支顶进行调节；第三步：再利用同样的施工方法，再四角进行扩拼装，拼装时，网架杆件全部在地面做好小拼单元，网架标高利用悬挑处设置的临时支顶进行调节；第四步：利用同样的施工方法，直至网架全部拼装完成；网架施工注意事项：1） 螺栓球运到施工现场时，卸车时，不能向焊接球一样卸车，需用人工进行卸车或者用铲车运输到钢球堆放处，并且地面用模板做好防护；2）、螺栓球存放处的地面上需铺设模板，防止杂物进入螺栓孔；安排专人用刷子（一端为铁丝的圆形刷子）把每个螺栓孔的铁屑残留物清理出来，并把每个螺栓孔刷上废机油，浸泡防止螺栓孔生锈；3）螺栓球运输到现场后，把每个钢球的编号重新加深编写一次，以免雨后时间长了，编号不清，找不见钢球；如编号不清楚，每个钢球上均有钢印号，钢印号不清楚时，需对照钢球加工图；4）、从杆件里掏完螺栓安装套筒时，套筒的规格不能安错，为避免安错，掏螺栓人员每人准备一份套筒安装表（即哪种杆件用哪种套筒），套筒到现场后，安排专人把每个套筒的编号均写在套筒的外侧，并分类存放；5）、搬运杆件过程中，禁止从肩上直接往下扔杆件，以免扔的过程中，螺栓碰到硬物而破坏丝扣或者高强螺栓受力而导致销钉断裂；6）、网架拼装过程中需要注意的事项：A、首先根据螺栓孔的大小，把每个螺栓球的方向摆放明白（先看弦杆再看腹杆）；B、拧入螺栓时，先用手拧入螺栓再用管钳拧入，以免直接用管钳拧入丝扣没有对好的情况下，野蛮拧入螺栓而破坏螺栓球的丝扣；C、拼装网架时，腹杆和上弦必须组对成小拼单元，下弦杆件进行散拼，安装上弦小拼单元时，上弦和腹杆必须同时拧入、拧紧螺栓以免有的杆件挤死导致螺栓拧不动而认为螺栓已拧到位；D、网架拼装过程中，禁止拧入单炮弹后，在杆件上站人，而导致螺栓受剪切力；E、拼装过程中，必须保证每根螺栓都拧紧，如果用小管钳拧不动后，需用链钳配合管钳一起拧或者用大管钳拧，禁止拧不动后，就不管了，进行拼装下一个杆件；如用链钳也拧不紧，需及时请教现场有经验的师傅或者施工队长；F、网架拼装前，现场复测杆件的长度、高强螺栓及锥头是否有误，以免影响施工进度，造成窝工误工现象。D、焊接球与螺栓球混装时，先安装焊接球然后安装螺栓球，安装螺栓球前，把螺栓球上的上弦杆（下弦杆）和腹杆在地面组对好，然后利用汽车吊进行安装。G、焊接球与螺栓球混装节点，焊接球杆件在下料时已经考虑焊接收缩量，安装过程中，不用考虑收缩量的问题，焊接球焊接完后，再把螺栓球节点重新检查拧紧。H、网架安装过程中应对网架的支座轴线、支承面标高进行跟踪控制，发现误差积累应及时纠偏。J、在拼装过程中，不宜将螺栓一次拧紧，每条网架组装后，进行精确测量和校正后方可将高强螺栓全部拧紧到位，每条网架组装后，经校验无误后，按总拼顺序进行逐条的安装，直至全部完成；4.3.2.15.2网架安装误差控制与消除1、网架安装误差控制与消除设计、计算等技术措施（1）根据温度变化，计算出热胀冷缩的数值，在深化设计及施工过程中考虑。（2）节点用激光全站仪进行定位，定位一单元后进行测量，安装完一单元后进行测量，安装完一个节段后再测量，整个区段完成后最终进行测量。2、网架安装误差控制与现场施工安装控制措施网架的安装过程中必须时刻测量和控制网架的安装误差，一旦有某项指标超出控制范围的必须立即采用反误差的方法进行纠正，每次网架安装完成必须立即测量网架的挠度、整体尺寸、节点偏移等，并在下一片安装的网架施工中进行调整。同时网架在安装过程中还必须注意以下几点：（1）每榀下弦节点、上弦节点焊接前，均应用水准仪、钢卷尺测量高低度、水平度、几何尺寸、挠度、做到每榀合格，整体合格。（2）每安装三到五单元再作一次全方面复检，以利发现问题及时处理。（3）整体安装后，作一次全面检查和测量，确保不留下任何问题。用以上方法一个单元一个单元安装，直到全部结束，在整个网架安装过程中，要特别注意下弦球的垫实、轴线的准确、焊缝质量、挠度及几何尺寸的控制。与支座安装定位是网架控制点之一，必须用全站仪定位准确。安装过程中检验员随时检查其杆件编号、损伤、几何尺寸、挠度等。待网架安装后检验合格，即可紧跟着进行油漆涂装。4.3.2.15.3控制球节点空间坐标、标高措施考虑到网架除空调机房和柱头外，均为螺栓球网架，控制球节点空间坐标、标高，主要为控制球、杆件的制作精度。因为在制作螺栓球时，其上所钻螺栓孔的位置、角度已经将杆件安装后的空间位置确定了，而杆件的长度精确则直接影响着螺栓球的空间坐标，所以控制球、杆的制作精度是控制球节点空间坐标、标高的主要措施。其次，网架是采用高空散装法进行施工过程的，在拼装网架单元时，由于其上的施工荷载及支撑情况发生的变化，会导致网架有下沉趋势，此时可利用水准仪每隔2空网格抄测螺栓球节点的下弦标高，发生偏差时，利用千斤顶和支撑管来调节，调节完成后，将支撑管直接支撑到位。4.3.2.16防火涂料施工4.3.2.16.1防火涂料施工工艺本工程屋面承重构件（网架、网壳、桁架、屋面梁）、疏散楼梯、所有檩条均需要涂刷防火涂料，防火等级为二级，耐火极限为1小时，防火涂料施工前应满足以下要求：1、钢结构安装工程检验批质量检验合格；钢结构表面防腐涂装检验批质量检验合格；2、防火涂料进场验收合格；防火涂料粘结强度试验满足要求；防火涂料外观、在容器中状态满足产品标准要求。3、钢结构表面不应有油污、结露等污染。防火涂料施工工艺要点。防火涂料施工工艺施工方法技术要点喷涂施工喷枪宜选用重力式涂料喷枪，喷嘴口径宜为2～5mm（最好采用口径可调的喷枪），空气气压宜控制在0.4～0.6MPa。喷嘴与喷涂面宜距离适中，一般应相距25～30cm左右，喷嘴与基面基本保持垂直，喷枪移动方向与基材表面平行，不能是弧形移动，否则喷出的涂层中间厚，两边薄。操作时应先移动喷枪再开喷枪送气阀，关闭喷枪送气阀门后才停止移动喷枪，以免每一排涂层首尾过厚，影响涂层的美观。喷涂构件的阳角时，可先由端部自上而下或自左而右垂直基面喷涂，然后再水平喷涂；喷涂阴角时，不要对着构件角落直喷，应当先分别从角的两边，由上而下垂直先喷一下，然后再水平方向喷涂，垂直喷涂时，喷嘴离角的顶部要远一些，以便产生的喷雾刚好在角的顶部交融，不会产生流坠；喷涂梁底时，为了防止涂料飘落在身上，应尽量向后站立，喷枪的倾角度不宜过大，以免影响出料。喷涂过程中，采用曲臂升降车同时施工。4.3.2.16.2质量控制防火涂料施工质量控制见REF