《聚酯工厂设计规范（征求意见稿）》

PAGEPAGE3 UDC中华人民共和国国家标准GBpGB—（修订征求意见稿）--发布--实施联合发布中华人民共和国住房和城乡建设部联合发布国家市场监督管理总局

修订说明本次修订是根据住房和城乡建设部《》（建标函[2019]8号）的要求，由中国昆仑工程有限公司会同各参编单位对原国家标准《聚酯工厂设计规范》GB50492－2009进行修订而成。本次修订的主要内容包括：1、修订了总则的适用范围。2、增加了英文目次。3、增加了符号。4、增加了环境保护章节。5、增加了乙醛回收装置的设计规定。6、增加了热媒换热站的设计规定。7、增加了安全仪表的设计规定。8、修订了各专业的部分条文。9、更正或增加部分标准规范名称。10、增加了引用标准规范名录。本次修订工作，规范修订组进行了广泛的调查研究，总结了我国近十年来聚酯工厂建设的新技术、新工艺和新经验，特别是大型聚酯工厂和差别化聚酯工厂在设计、施工、生产方面的经验和教训，并广泛征求了聚酯工厂生产、设计、施工方面专家的意见，最后经审查定稿。在执行本标准过程中，请各单位结合工程实践认真总结经验，并将意见和有关资料寄送中国昆仑工程有限公司（北京市海淀区增光路21号，邮编：100037，传真010－68395215），以便在今后修订时参考。本次修订的主编单位、参编单位、主要起草人和主要审查人：主编单位：中国昆仑工程有限公司参编单位：浙江恒逸集团有限公司盛虹控股集团有限公司桐昆集团股份有限公司新凤鸣集团股份有限公司中国石化仪征化纤有限责任公司上海纺织建筑设计研究院有限公司国家先进纤维创新中心主要起草人：主要审查人：PAGE13目次TOC\o"1-2"\h\z\u1总则 12术语、符号 22.1术语 22.2符号 43工艺设计 63.1设计原则 63.2一般规定 73.3工艺计算 113.4主要污染源和主要污染物 123.5危险、危害因素 124工艺设备 164.1工艺设备选择 164.2工艺设备配台 174.3设计参数选取 184.4反应器制造和检验 185工艺设备布置 225.1布置原则 225.2布置规定 226管道设计 266.1工艺管道 266.2给排水管道 296.3管材选用 306.4管道柔性设计 326.5管道加工 336.6管道检验 346.7管道压力试验 356.8其他规定 367辅助生产设施 377.1化验 377.2熔体过滤芯清洗 377.3热媒站及热媒换热站 377.4罐区 397.5原料和成品库房 417.6维修 417.7乙醛回收 418自动控制和仪表 428.1控制水平 428.2主要控制方案 428.3仪表选型 438.4控制系统配置 448.5控制室 468.6安全联锁 468.7仪表安全措施 479电气和电信 499.1供配电 499.2照明 509.3防雷 509.4静电接地 519.5电信 5110总平面布置 5211土建 5411.1一般规定 5411.2建筑、结构设计 5412给水排水 5812.1给水 5812.2排水 5812.3消防设施 6013暖通和空气调节 6113.1一般规定 6113.2通风与供暖 6113.3空气调节 6214环境保护 6314.1一般规定 6314.2废水处理 6314.3废气处理 6414.4固体废物处理 6414.5噪声控制 65附录B聚酯工厂爆炸危险区域范围划分 66本规范用词说明 73

Contents1Generalprovisions………………(1)2Termsandsymbols……………(2)2.1Terms…………(2)2.2Symbols………………………(4)3Processdesign………………………(6)3.1Designprinciples…………(6)3.2Generalrequirement…………(7)3.3Processcalculation………(11)3.4Majorpollutionsources,majorpollutants…………(12)3.4Hazardandhazardfactors……………(12)4Processequipment……………(16)4.1Processequipmentselection……………………(16)4.2Equipmentconfiguration…………………(17)4.3Designparameterselection……………………(18)4.4Reactorfabricationandinspection………………(18)5Processequipmentandlayout………………(22)5.1Principlesofequipmentlayout……………………(22)5.2Requirmentofequipmentlayout…………………(22)6Pipingdesign………………………(25)6.1Processpiping…………………(25)6.2Watersupplyanddrainagepipeline…………(28)6.3Selectionofpipematerial………(29)6.4Flexibledesignofpipeline………(31)6.5Pipeprocessing………………(32)6.6Pipelineinspection……………(33)6.7Pipepressuretest………………(34)6.8Otherprovisions………………(35)7Auxiliaryproductionfacilities……………………(36)7.1Chemicallaboratory(36)7.2Meltfiltercleaning…………(36)7.3HTMstation………………(36)7.4Storagetankarea…………(38)7.5RawmaterialandfinishedgoodsStorehouse(40)7.6Maintenanceroom(40)7.7Acetaldehyderecoveryunit(40)8Automaticcontrolandinstrument………………(41)8.1Controllevel……………………(41)8.2Maincontrolscheme……………(41)8.3Specialinstrumentselection……………………(42)8.4Controlsystemconfiguration……………………(43)8.5Controlroom…………………(45)8.6saftyinterlock………………(45)8.7Instrumentsaftypolicy………(45)9ElectricalandTelecom…………(48)9.1Electricpoweranddistribution(48)9.2Lighting………………………(49)9.3Lightningprotection…………(49)9.4Grounding………………………(50)9.5Telecom………………………(50)10Generallayout…………………(51)11ArchitectureandStructure……………………(53)11.1Generalrequirement…………(53)11.2ArchitectureandStructure……………………(53)12Watersupplyanddrainage……………………(57)12.1Watersupply……………………(57)12.2Drainage………………………(57)12.3Fire-protectionservice…………(59)13Heating，ventilationandair-conditioning……(61)13.1Generalrequirement…………(61)13.2VentilationandHeating………(61)13.3Air-conditioning……………(62)14Environmentalprotection…………………(63)14.1Generalrequirement…………(63)14.2Wastewatertreatment……………(63)14.3Wastegastreatment………(64)14.4Wastesolidtreatment……………(64)14.5Noisecontrol……………(65)AppendixBExamplesofthedivisionofexplosionriskareas…(66)Listofquotedstandard…………(73)1总则1.0.1为统一聚酯工厂设计的技术要求，提高聚酯工厂设计水平，做到技术先进，经济合理，安全适用，制定本规范。1.0.2本规范适用于以对苯二甲酸和乙二醇为原料，生产聚对苯二甲酸乙二醇酯的聚酯工厂的生产装置和辅助生产设施的新建、扩建和改建工程的设计，包括纤维级聚酯、瓶级聚酯和膜级聚酯，不包括为聚酯生产装置服务的公用工程设施和办公生活设施。1.0.3本规范不适用于聚酯工厂内的纺丝装置、拉膜装置和固相缩聚装置的工程设计。以对苯二甲酸和丁二醇为原料生产聚对苯二甲酸丁二醇酯，或以对苯二甲酸和丙二醇为原料生产聚对苯二甲酸丙二醇酯等新型聚酯工厂的设计可参照本设计的有关规定。1.0.4聚酯工厂设计除应执行本规范外，尚应符合国家现行有关标准规范的规定。2术语、符号2.1术语2.1.1聚酯工厂PETplant指以对苯二甲酸（或对苯二甲酸二甲酯）和乙二醇为原料，生产对苯二甲酸乙二醇酯（PET）的工厂。它的生产装置包括原料对苯二甲酸的卸料和输送、浆料调配、添加剂调配、酯化、缩聚、切片生产以及与后续直接纺丝装置衔接的聚合物熔体管道。它的辅助生产设施包括化验、熔体过滤芯清洗、热媒站或热媒换热站、罐区、乙醛回收、原料和成品的仓库、维修间等。2.1.2间歇聚合batchpolymerization采用分批投料、分批出料方式的生产。2.1.3直接酯化缩聚工艺directesterificationpolycondensationprocess由对苯二甲酸与乙二醇直接进行酯化反应，并同时开始缩聚反应的工艺。2.1.4纤维级聚酯fibergradePET用于生产纺织纤维（包括短纤维、长丝）的聚酯。2.1.5瓶级聚酯bottlegradePET用于生产饮料瓶、食用油瓶等包装用瓶的聚酯。2.1.6膜级聚酯filmgradePET用于生产塑料薄膜的聚酯。2.1.7阳离子染料可染聚酯cationicdyedPET在聚酯（PET）聚合过程中加入第三单体或加入第三单体和第四单体后可改善其纤维染色性能的改性聚酯。2.1.8酯化esterification指对苯二甲酸与乙二醇反应生成对苯二甲酸双羟乙酯（BHET）和水的过程。本酯化过程中，还有少量副产物乙醛和二甘醇生成。2.1.9缩聚polycondensation指通过低聚物对苯二甲酸双羟乙脂（BHET）的端羟基之间的反应增大聚合物分子链的过程。2.1.10酯化水waterproducedinesterificationreaction酯化过程中生成的水，其中含乙醛和乙二醇。2.1.11工艺尾气processoffgas在酯化、缩聚过程中产生的混合性气体，它包括乙二醇分离塔塔顶冷凝器的尾气、缩聚反应器真空系统的尾气以及缩聚系统液封槽、浆料调配槽、乙二醇储槽的尾气。其中含有污染物乙醛。2.1.12液相热媒liquidheatingmedium指液态的导热油，它传递的是液态导热油的显热。2.1.13气相热媒gaseousheatingmedium指气态的导热油，它传递的是气态导热油的潜热。2.1.14一次热媒primaryheatingmedium通过热媒炉直接加热的导热油，或通过热媒换热站高压蒸汽加热的导热油。2.1.15二次热媒secondaryheatingmedium通过一次热媒加热，在独立的热媒回路中循环使用的导热油。2.1.16热媒站HTMstation通过热媒加热炉采用燃料加热导热油的系统。2.1.17热媒换热站HTMheatexchangestation通过高压高温蒸汽加热导热油的换热系统。2.1.18熔体直接纺丝polymermeltdirectspinning用泵把聚酯装置生产的熔体直接送到纺丝箱体的纺丝。2.1.19反应器热态试验testinheatingconditionforareactor在反应器升温、降温、再升温和降温的过程中，通过目测和气密性试验，确认反应器内、外壁及盘管（或列管、加热隔板）有无热媒泄漏，内部构件有无超过允许范围的变形。2.1.20反应器真空泄漏试验leaktestinareactorundervacuum在真空条件下，检测反应器在常温、操作温度和转子盘车转动等情况下的腔体泄漏率是否符合设计要求的检查过程。2.1.21单位产品综合能耗totalenergyconsumptionforpertonproduct指生产每吨产品消耗的燃料以及消耗的水、电、蒸汽等公用工程介质折算成用标准油（或标准煤）表示的能耗。2.2符号2.2.1BHET——dihydroxyethylterephthalate对苯二甲酸双羟乙脂2.2.2DEG——diethyleneglycol二甘醇2.2.3EG——ethyleneglycol乙二醇2.2.4HTM——heattransfermedia热媒2.2.5PET——polyethyleneterephthalate聚对苯二甲酸乙二醇酯2.2.6PTA——purifiedterephthalicacid精对苯二甲酸2.2.7PIA（IPA）——purifiedisophthalicacid精间苯二甲酸2.2.8TEG——triethyleneglycol三甘醇2.2.9SIPA——isophthalicacid-5-sulphonicacidsodium间苯二甲酸-5-磺酸钠2.2.10SIPE——sodiumglycolatesulfonate间苯二甲酸乙二醇酯磺酸钠（亦称为1,3-间苯二乙酸-5磺酸钠）2.2.11SIPM——sodiumdiethylsulfonate,resorcinate间苯二甲酸双羟乙酯磺酸钠（亦称为1,3-苯二甲酸二甲酯-5-磺酸钠）3工艺设计3.1设计原则3.1.1生产大批量、常规品种产品，应采用连续聚合技术；生产批量不大的产品或经常变换品种的产品，宜采用间歇聚合技术。3.1.2除生产特殊用途产品以外，应采用以对苯二甲酸为原料的直接酯化缩聚工艺路线。3.1.3应以其物料衡算和热量衡算的数据作为生产装置工艺设计的基础依据。3.1.4对于设计中采用的新工艺、新技术，应先开展相关试验。技术开发的成果，应先经过科学论证，确认试验是充分的、数据是可靠的、用于工业化设计是可行的。3.1.5对于建设多套聚酯装置的大型聚酯（PET）工厂或聚酯工业园区，设计宜符合下列规定：1宜采用集中供热方式使用高温高压蒸汽加热HTM，不宜各聚酯装置单设置热媒炉；2宜设置乙醛回收装置；3熔体过滤芯宜集中清洗，不宜各聚酯装置单独配置熔体过滤芯清洗设备。3.1.6生产阳离子染料可染聚酯的第三单体制备系统应符合下列规定：1当采用SIPM为原料时，应独立布置在聚酯楼外面，并满足甲类装置与丙类装置防火距离规定；2当采用SIPA为原料时，可在聚酯楼顶露天布置。3.1.7原料PTA从PTA工厂到聚酯工厂的输送方式宜符合下列规定：1当PTA工厂距离聚酯工厂小于300m时，PTA宜采用气流输送方式从PTA工厂输送到聚酯工厂；2当PTA工厂距离聚酯工厂小于150km时，PTA宜采用槽车运输方式从PTA工厂运输到聚酯工厂；3当PTA工厂距离聚酯工厂大于等于150km时，PTA宜采用吨袋包装方式从PTA工厂运输到聚酯工厂。4当PTA工厂距离聚酯工厂大于300m小于800m时，PTA宜采用集中调配方式以PTA浆料形式输送。3.1.8在寒冷地区或风沙地区建设的聚酯工厂，聚酯装置应采用封闭式厂房结构。3.2一般规定3.2.1聚酯工厂的设计年生产天数宜为350d。3.2.2聚酯工厂公称生产能力的单位宜用“t/d”表示；设计的生产能力操作弹性宜为公称能力的50～110％。3.2.3以纤维级聚酯为产品的工艺设计，应能满足使用一定比例中纯度对苯二甲酸的要求。3.2.4采用液相热媒作为热载体，工艺设计应符合下列规定：1应设置一个热媒膨胀槽和一个热媒排放接受槽。2宜用氮气覆盖热媒膨胀槽。3应在每个热媒回路中设置排放低沸点物和不凝气的阀门。4应在每个热媒回路设置热媒排放阀。5宜设计热媒泵的暖泵管道。3.2.5采用气相热媒作为热载体，工艺设计应符合下列规定：1应设注入热媒的系统。2对每个气相热媒回路，应采取排除系统中低沸点物和不凝气的措施。3应设一个排液接收槽。3.2.6生产装置上应设置必要的取样口。3.2.7反应器及管道系统的设计应满足对反应器进行清洗的需要。3.2.8在装置中宜设置一个乙二醇收集槽。3.2.9进入聚酯装置的原料乙二醇和水、蒸汽、压缩空气等公用工程介质，宜设置计量仪表。3.2.10采用连续的直接酯化缩聚工艺生产聚酯产品时，应采用乙二醇在装置中全回用的工艺流程。3.2.11在乙二醇喷淋液循环系统中宜设置乙二醇过滤器。3.2.12工艺设计中应采取下列职业安全措施：1PTA的卸料采用用人工开包方式时，对接收料仓，应采取抽气除尘措施。2进、出聚酯装置的乙二醇、热媒管道，应在装置的边界处设置隔断用阀门和8字盲板，在隔断阀的位置，应设操作平台。3进入聚酯装置架空敷设的公用工程管道，宜在厂房的边界处设置隔断用阀门，在隔断阀的位置，应设操作平台。4工艺设计中应采取能将生产装置设备和管道内的乙二醇、热媒紧急排放的措施。5酯化反应器、热媒蒸发器以及在不正常条件下顶部操作压力可能超过0.1MPa的其他设备，应设安全阀或爆破片。安全阀或爆破片出口的泄放管应接入储槽，不得就地排放。6在缩聚反应器与外界相通的气相管道上，应至少设一个零泄漏的止回阀。7在工艺尾气通到热媒炉的管道上应设置阻火器；酯化水储罐的通气管应接入尾气引射器前的工艺尾气管道并设置阀门。8甲醇的搅拌器应采用带密封罐的双机械密封；输送甲醇应采用无泄漏泵或双端面机械密封自吸式离心泵。9应对乙二醇分离塔上的视镜采取防止其破裂的安全措施。10爆炸性气体危险区域的类型和范围应结合通风条件确定。11应绘制爆炸危险区域划分图（包括平面、剖面图），并应在图中标示出释放源的位置和危险区域的类型、范围。12工厂安全标志的设置应符合现行国家标准《安全标志及其使用导则》GB2894的有关规定。工作场所职业病危害警示标识的设置应符合现行国家标准《工作场所职业病危害警示标识》GBZ158的有关规定。13工厂的职业安全卫生设计，除应符合本规范的规定外，还应符合国家现行相关标准的规定。3.2.13工艺设计中应采取下列环保措施：1应减少酯化、缩聚过程中乙醛的生成。2不得把工艺尾气直接排放到大气。工艺尾气应进行下列处理：1）大型聚酯装置乙二醇分离塔和真空系统、液封槽排放的工艺尾气，应进行乙醛回收处理，回收乙醛后的尾气应送入热媒炉或热电厂燃烧处理；2）小型聚酯装置不进行乙醛回收处理的工艺尾气应经过汽提塔处理后，将尾气送入热媒炉燃烧。3不得无组织排放含颗粒物的废气。4聚酯工厂废气的排放，除应符合相关的国家法规、标准的规定以外，还应符合聚酯工厂所在地的排放标准。5排气筒采样口的设计，应符合国家现行标准《石油化工企业排气筒（管）采样口设计规范》SH3056中的有关规定。6在乙二醇分离塔的塔顶冷凝器的冷凝液中，乙二醇含量的设计指标应小于0.3%（质量百分比）。7应设置接收从设备和管道排放乙二醇的储槽。8采用三甘醇（TEG）清洗熔体过滤芯时应采取回收废三甘醇的措施。3.2.14对乙二醇分离塔塔顶蒸气的余热，应采取回收利用措施。3.2.15生产常规纤维级聚酯熔体的单位产品综合能耗的设计指标，应小于等于95kgce/t产品。3.2.16采用直接酯化缩聚工艺、生产1000kg纤维级聚酯熔体的原料消耗设计指标（以消光剂二氧化钛含量0.3％，二甘醇含量1.0％为基准）：对苯二甲酸不宜超过858kg，乙二醇（包括加入的二甘醇）不宜超过335kg。3.2.17除有特殊要求外，常规聚酯切片的质量指标应符合下列规定：1纤维级聚酯切片应符合现行国家标准《纤维级聚酯切片（PET）》GB/T14189的有关规定；2瓶级聚酯切片应符合现行国家标准《瓶级聚酯切片》GB/T17931的有关规定；3膜级聚酯切片应符合现行国家标准《膜级聚酯切片》GB/T17932的有关规定；3.2.18切粒机用除盐水应经过滤处理后循环使用。3.3工艺计算对生产装置中每个设备进、出口的物流数据应进行计算。对生产装置中每个用热媒加热的设备、管道系统的热媒流量应进行计算。对生产装置中每个设备消耗的各种公用工程用量应进行计算。对管道的管径和阻力降，应通过计算确定。宜按国家现行标准《石油化工企业工艺装置管径选择导则》SH3035的有关规定进行计算。3.3.5熔体输送泵的熔体管道管径、管道压力降和熔体的停留时间，应通过计算确定3.3.6对安全阀、爆破片、呼吸阀、阻火器、疏水器的选型，应进行计算。酯化反应器和工艺塔安全阀计算宜按正常运行和乙二醇热模拟时火灾工况和过度热量输入工况，热媒蒸发器/乙二醇蒸发器安全阀计算考虑火灾工况和过度热量输入工况，按照APIRP520取最大泄放量。3.4主要污染源和主要污染物3.4.1生产装置和辅助生产设施中，各个废水排放点的排放量、排放规律、排放去向和废水中主要污染物含量及它的CODcr、BOD值应列出。3.4.2生产装置和辅助生产设施中，各个废气排放点的污染物、排放速率、排放浓度、排放规律和排放条件应列出。3.4.3生产装置中固体废物的排放点、排放物名称及数量、排放规律和排放去向应列出。3.4.4超过噪声标准的设备及其噪声级应列出。3.5危险、危害因素3.5.1根据《纺织工程设计防火规范》GB50565、《建筑防火通用规范》GB55037和《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定，聚酯工厂主要物料的火灾危险性的划分应符合下列规定：1PTA、PIA、SIPM、SIPA应划为可燃性粉尘；2EG应划为丙类可燃液体；3联苯和联苯醚混合物应划为丙类可燃液体；4氢化三联苯、二芳基烷应划为丙类可燃液体；5聚酯应划为丙类可燃固体；6燃料油应划为丙类可燃液体；7天然气应划为甲类可燃性气体；8乙醛含量超过其爆炸下限的工艺尾气，应划为甲类可燃气体；9甲醇应划为甲类可燃液体；10三甘醇应划为丙类可燃液体；11异丙醇应划为甲类可燃液体；12二甘醇应划为丙类可燃液体。13乙醛应划为甲类可燃液体。3.5.2对可燃性气体或蒸气的释放源及其等级的划分，除应符合《爆炸性环境第14部分：场所分类爆炸性气体环境》GB3836.14有关规定外，还应符合下列规定：1采用填料密封或单端面机械密封用于本规范第3.5.1条所列甲乙类可燃液体的搅拌器密封处划为1级释放源。2采用填料密封或单端面机械密封输送本规范第3.5.1条所列甲乙类可燃液体的离心泵密封处，应划为I类释放源。3本规范第3.5.1条所列甲乙类可燃流体设备上和管道上的阀门（包括取样阀），在通风良好的封闭区域内可划为2级释放源。。4本规范第3.5.1条所列甲乙类可燃流体设备上和管道上的设备上和管道上的法兰划为2级释放源。5酯化水储罐的通气管管口应划为1级释放源。6异丙醇液槽应划为1级释放源。7事故下乙二醇蒸气、联苯和联苯醚的排放口，应划为2级释放源。8三甘醇清洗炉的炉盖法兰密封处，应划为2级释放源。9当工艺尾气中的乙醛含量超过其爆炸下限时，其输送风机密封处应划为1级释放源。10甲醇储槽的尾气排放口应划为1级释放源。11乙醛储槽的尾气排放口应划为1级释放源。12热媒站及换热站内热媒储槽尾气排放口和换热站热媒事故排放槽尾气排放口应划为2级释放源。3.5.3对可燃性粉尘释放源及其等级的划分，除应符合现行国家标准《爆炸性环境低35部分：爆炸性粉尘环境场所分类》GB/T3836.35的有关规定外，还应符合下列规定：1PTA和PIA料仓内，以及人工开包方式卸料的卸料斗内部应划为有连续存在粉尘云得场所；2采用人工开包方式卸料，当PTA或PIA的接收槽未设抽气除尘设施时，应把它的卸料口划为1级释放源；当PTA或PIA的接收槽设有抽气除尘设施时，应把它的卸料口划为2级释放源；3袋装PTA或PIA的仓库、堆放PTA或PIA包装袋的位置、采用气力输送对PTA时的输送站和卸料站的位置、PTA或PIA称量设备的位置应划为2级释放源。3.5.4爆炸危险区域范围的划分应符合本规范附录B的规定。3.5.5主要物料的毒性分级应符合表3.5.5的规定：表3.5.5主要物料的毒性分级序号物料名称毒性分级1对苯二甲酸Ⅳ级2乙二醇Ⅳ级3氢化三联苯、联苯和联苯醚、二芳基烷Ⅲ级4醋酸锑Ⅲ级5三氧化二锑Ⅳ级6二氧化钛Ⅲ级7乙醛Ⅲ级8甲醇Ⅳ级9三甘醇Ⅳ级10异丙醇Ⅳ级11聚酯非毒物3.5.6中纯度的对苯二甲酸应划为对0Cr18Ni9（新牌号06Cr19Ni10）不锈钢有腐蚀性。3.5.7切粒机、切片干燥器用风机、振动分离筛、输送工艺尾气的风机、空冷器用风机、热媒炉的鼓风机应划为噪声源。3.5.8反应器中的放射性料位计应划为放射性危害源。3.5.9下列物质应列为危险废物：1酯化和缩聚反应通过真空系统产生的废渣应划为危险固体废物。2乙醛回收装置过滤产生的废渣应划为危险固体废物。3水处理过程中废弃的离子交换树脂应划为危险固体废物。4使用后的废三甘醇应划为危险液体废物。5热媒站的废热媒。3.5.10乙醛、甲醇、天然气属于重点监管的危险化学品。

4工艺设备4.1工艺设备选择4.1.1聚酯工厂内PTA宜采用管链式输送机输送，长距离输送时宜采用密相栓流的气力输送。4.1.2PTA的连续称量设施，应带有可分离粉料中夹带杂物的振动筛。4.1.3输送PTA和乙二醇浆料以及二氧化钛悬浮液浆料，宜选用螺杆泵或离心泵。当浆料中添加回用切片或瓶片时，宜选用罗茨泵。4.1.4输送氢化三联苯、二芳基烷、联苯和联苯醚、二甲苯基醚、甲醇、乙醛液体宜选用屏蔽泵，也可选用密封性能良好的离心泵。4.1.5乙二醇、除盐水的输送，宜选用离心泵。4.1.6脱除酯化水中乙醛的汽（气）提塔，宜采用填料型式。4.1.7缩聚反应器系统的喷淋冷凝器，宜采用能有效清除反应器气相管道与喷淋冷凝器接口处集聚物的结构型式。4.1.8缩聚反应器真空系统，宜采用乙二醇蒸气喷射或利用工艺蒸汽喷射的方式。真空系统可选用喷射+液环泵组合，也可以选用“干式”真空泵。工程中应进行方案比选。4.1.9清洁流体系统的换热，宜采用板式换热器；夹带物含量较多流体系统的换热，宜采用列管式换热器。4.1.10乙二醇分离塔的塔顶冷凝器，宜采用空冷器型式。4.1.11气力输送聚酯切片，宜采用脉冲输送方式。4.1.12用于含甲醇及高温乙二醇设备的搅拌器，应采用双端面机械密封或磁力密封形式。4.1.13对离心泵、螺杆泵，宜按物料衡算数据中最大物流量增加5％、计算的管道系统压力降增加10％，作为选泵的参数。4.1.14聚酯装置内PTA日料仓，宜按不小于生产装置12h用量、装料的安息角45°确定其容量。4.1.15PTA与乙二醇的浆料调配槽容量，宜按不小于2h的生产量、装料系数为0.80～0.85确定。4.1.16对首次采用的新结构型式反应器或其他关键设备，应先开展相关试验，技术开发的成果应经过科学论证，确认试验是充分的、数据是可靠的、用于工业化设计是可行的。4.1.17熔体过滤芯清洗宜采用水解清洗炉。4.1.18乙醛回收蒸馏塔和精馏塔宜采用填料塔。4.1.19甲醇、乙醛的装车应采用液下装卸车鹤管。4.1.20机械设备用低压电机能效等级应符合《电动机能效限定值及能效等级》GB18613规定，高压电机能效等级应符合《高压三项笼型电动机能效限定值及能效等级》GB30254规定；起重设备电机及屏蔽泵电机除外。4.2工艺设备配台4..2.1生产装置中连续运转的泵，应设备台。4.2.2后缩聚反应器的出料泵和浆料输送泵，宜设两台。4.2.3板式换热器宜按一台运转一台备用配置。4.2.4乙二醇蒸汽喷射泵不宜设置备台。4.3设计参数选取4.3.1设计压力、设计温度的选取应符合下列规定：1当设计标准规范对容器的设计压力、设计温度有专门规定时，应按其规定执行；2当工程设计采用的专有技术对容器的设计压力、设计温度有专门规定时，应按其规定执行，但不得低于本条第1款要求；4.3.2材料的腐蚀裕量应符合下列规定：1对有均匀腐蚀或磨损的元件，应根据预期的容器设计使用年限和介质对金属材料的腐蚀速率（及磨蚀速率）确定腐蚀裕量；2介质为空气、水蒸气或水的碳素钢或低合金钢制的容器，其腐蚀裕量不应小于1.0mm；3介质无腐蚀性的奥氏体不锈钢制容器，可不考虑腐蚀裕量。4.4反应器制造和检验4.4.1反应器制造、检验和验收应符合现行国家标准《压力容器》GB/T150.1~150.4和现行行业标准《压力容器焊接规程》NB/T47015的有关规定，同时还应符合本规范以及设计文件的规定。4.4.2当使用不锈钢复合钢板时，宜为现行行业标准《压力容器用复合板第1部分：不锈钢-钢复合板》NB/T47002.1中的B1级。4.4.3反应器主要零件的锻件级别不得低于现行行业标准《承压设备用碳素钢和低合金钢锻件》NB/T47008和《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》NB/T47010中规定的Ⅱ级，主轴锻件级别不得低于现行行业标准《承压设备用不锈钢和耐热钢锻件》NB/T47010中规定的Ⅳ级。4.4.4反应器筒体组焊后，应对A、B类焊接接头进行100％射线或超声检测，应对C、D类焊接接头进行100％渗透或磁粉检测，无损检测技术要求和合格指标应符合现行国家标准《压力容器第4部分制造、检验和验收》GB/T150.4的有关规定。4.4.5对反应器筒体内壁、内件表面，应进行抛光处理，表面粗糙度参数不应大于现行国家标准《产品几何技术规范（GPS)表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值》GB/T1031中的Ra6.3。酯化反应器内表面和内件表面粗糙度宜为Ra6.3；缩聚反应器内表面和内件表面粗糙度宜为Ra1.6，其中轴系表面粗糙度宜为Ra3.2。4.4.6反应器内的加热管，应符合现行国家标准《锅炉、热交换器用不锈钢无缝钢管》GB/T13296的有关规定，并应逐根做液压试验和超声检测。1盘管的对接焊接接头应进行100％射线检测，在盘制后，再进行100％渗透检测，无损检测技术要求和合格指标应符合现行国家标准《压力容器第4部分制造、检验和验收》GB/T150.4的有关规定。盘管制作完成后，应进行耐压试验和泄漏试验。泄漏试验为氨检漏试验，需要时可做浸水试漏或氦检漏。2列管式加热管的设计、制造应符合现行国家标准《热交换器》GB/T151的有关规定。4.4.7反应器制作完成后，应进行耐压试验和泄漏试验。其中泄漏试验为气密性试验和氨检漏试验。需要时，也可进行氦检漏试验，但试验压力不应低于0.05MPa。反应器的耐压试验、泄漏试验，应符合现行特种设备安全技术规范《固定式压力容器安全技术监察规程》TSG21和现行国家标准《压力容器第4部分制造、检验和验收》GB/T150.4的有关规定。4.4.8反应器在出厂前或现场组装后，应按设计文件的要求进行热态试验。热态试验后应对反应器内、外表面进行检查，如发现泄漏点，应进行修复，修复后应重新进行泄漏试验和热态试验。4.4.9真空操作的反应器在出厂前或使用前，应进行冷态、热态真空泄漏试验。热态真空泄漏试验应在冷态真空泄漏试验合格后进行。达到所要求的真空度后的试验持续保压时间，冷态不小于12小时，热态不小于8小时。真空泄漏试验的泄漏率应达到设计文件的要求，真空泄漏率应按下式计算：Lr＝（5.4.9）式中Lr——泄漏率（Pa·L/S），ΔP——试验初始和终了的压力差（Pa），V——反应器的净容积（L），ΔT——试验持续时间（S）。4.4.10反应器制造完毕后，其内部应清理干净。碳钢外表面的表面处理应达到现行国家标准《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定第1部分：未涂覆过的钢材表面和全面清除原有涂层后的钢材》GB/T8923.1规定的Sa21/2级，表面处理后，应按设计文件要求进行防腐涂漆。不锈钢表面应进行酸洗钝化处理。4.4.11当反应器外形尺寸超限时，反应器可分段运输至现场进行组焊。反应器的现场组焊、无损检测和试验应符合现行国家标准《石油化工静设备安装施工质量验收规范》GB50461和设计文件的规定。对现场组焊的不锈钢复合板制反应器，其复合板组对应以覆层表面为基准，错边量不应大于覆层厚度的50%，且不大于1mm。5工艺设备布置5.1布置原则5.1.1生产装置的设备，宜按浆料调配、酯化、缩聚、熔体输送（切片生产）的顺序布置，并宜以缩短后缩聚反应器与后续直接纺丝装置之间熔体管道长度为原则，确定设备的相对位置。5.1.2添加剂调配、熔体过滤芯清洗的相关设备，应分类、集中布置。5.1.3PTA吨袋的人工卸料、添加剂的加料、切片生产等设备应布置在室内；在允许条件下，其他工艺设备宜敞开或半敞开布置，也可根据工厂所在地的自然条件采取露天布置。5.1.4当工艺尾气中的乙醛含量超过其爆炸下限时，存在这部分工艺尾气的设备和管道应露天布置。5.1.5当含甲类可燃物的设备、管道放置在生产装置厂房时，应露天布置或敞开布置。5.1.6对于配套直接纺涤纶细旦长丝的聚酯装置，可采用聚合、纺丝车间一体化布置。5.2布置规定5.2.1反应器的布置应符合下列规定：1反应器与采用气相热媒加热的蒸发器之间的净距离，宜缩短。2对于内部装有搅拌或转子的反应器，应在顶部或端部留出搅拌、转子的轴和电机拆卸、起吊等检修所需的空间和场地。3反应器的裙座或支耳应有足够高度，并应采取相应的隔热措施，裙座或支耳与混凝土接触处的温度不超过钢筋混凝土结构的允许受热温度。5.2.2缩聚反应器与其刮板冷凝器应靠近布置。5.2.3刮板冷凝器和蒸气喷射泵的安装高度应满足降液要求。降液管宜垂直伸入液封槽中，当条件不允许时，起始管段应至少有3m的垂直长度，且斜管与垂线的夹角宜小于300。5.2.4乙二醇分离塔与塔顶冷凝器、回流罐、塔釜出料泵宜按工艺流程顺序靠近布置。5.2.5乙二醇分离塔的空冷器应布置在厂房屋顶，并应采取防震措施。5.2.6蒸气发生设备应布置在其服务设备的下方，气相热媒的凝液应能自流返回它的蒸汽发生设备。5.2.7乙二醇收集槽和热媒收集槽应布置在低于使用设备点的位置。5.2.8热媒输送泵宜集中、敞开或半敞开布置。5.2.9切粒机的布置应留出排废通道和堆积排废物的场地。5.2.10带有搅拌器的容器、列管式换热器、刮板冷凝器的卧式段应留出足够的维修空间。5.2.11在设备需要进行操作、维修的位置，应设置操作平台和梯子。5.2.12在可能有少量可燃液体泄漏的设备周围，应设置高度不低于150mm的围堰。5.2.13聚酯装置内工艺设备的布置除了应符合本章规定以外，还应符合现行国家标准《纺织工程设计防火规范》GB50565、《建筑防火通用规范》GB55037和《建筑设计防火规范》GB50016的有关规定。5.2.14第三单体制备装置采用SIPM为原料时应按照甲类装置单独布置，并宜露天布置或敞开式布置。其附属的甲醇收集罐和甲醇装车鹤管的布置应符合现行国家标准《石油化工企业防火设计标准》GB50160的有关规定。第三单体制备装置采用SIPA为原料时可以布置在聚合装置内。5.2.15乙醛回收装置应按照甲类装置单独布置，并宜露天布置或敞开式布置，其布置应符合现行国家标准《石油化工企业防火设计标准》GB50160的有关规定。5.2.16气相热媒收集槽（间）外墙应采用敞开或半敞开布置。5.2.17聚合纺丝车间一体化布置时，熔体过滤器可布置在纺丝车间。5.2.18熔体过滤芯的异丙醇检测间应布置在有外窗处。5.2.1910m3＜储罐容积≤50m3的甲醇储罐宜埋地布置在三单体制备装置外，与建筑物的防火间距可以减少一半，并应满足以下防火间距：1甲醇装卸车鹤位与甲醇缓冲罐之间距离不应小于5m。2甲醇装车与一、二级建筑防火间距不应小于14m。3三单体制备装置（甲类）与厂区围墙的防火间距不应小于25m。4三单体制备装置（甲类）与原料产品运输道路满足15m的防火间距。5甲醇埋地罐与三单体制备装置间距为轴线外3m。6甲醇缓冲罐的输送泵一般间歇使用，一用一备，甲醇装车鹤管和甲醇输送泵之间不需要满足8m防火间距的要求。6管道设计6.1工艺管道6.1.1本标准第3.5.1条所列甲、乙类可燃流体的管道设计，应符合下列规定：1不得穿过与其无关的建筑物。2除需要而采用法兰连接外，均应采用焊接连接。3高温氢化三联苯、联苯﹣联苯醚管道宜采用波纹管密封阀门。4应对玻璃液位计、视镜等采取安全防护措施。5本条所列管道与仪表及电气的电缆相邻敷设时，平行净距不宜小于1m。电缆在下方敷设时，交叉净距不应小于0.5m。当管道采用焊接连接结构并无阀门时，其净距可分别取平行、交叉净距的50％。6.1.2液相热媒的供管应布置在使用设备、夹套管的下方；回管应布置在所服务设备、夹套管的上方。6.1.3气相热媒管道的布置应符合下列规定：1水平管段应有逆流坡度，宜每10m设置一个凝液排放接管。2在水平管段向上的垂直拐角处，宜设凝液排放接管。6.1.4气相热媒凝液管道的布置应符合下列规定：1凝液管道宜从使用设备的竖直方向接出，当不具备从竖直方向接出的条件时，应至少有1m长度的竖直管段。2水平的凝液管段，宜有大于1％的顺流坡度。3气液分离器凝液排放的水平管段，宜有大于5％的顺流坡度；且气液分离器凝液出口到凝液总管的垂直距离应大于等于3m。6.1.5热媒系统排气管道的布置应符合下列规定：1在液相、气相热媒管道系统的每个最高位置，应设排气管道。2排气管道向上与垂直线的夹角，宜小于60º，宜在排气管和汇总管间设孔板，且孔板宜高于汇总管300mm。3排气汇总管宜有1％的顺流坡度。4集气包（亦称脱气包）应设置在所有用热设备一次热媒排出管线合并后的一次热媒总管的回管上，且宜设置在管道的最高点。6.1.6夹套管的设计应符合下列规定：1确定夹套管的公称管径应符合下列规定：1）液相热媒夹套管的公称直径宜按表6.1.6-1确定；表6.1.6-1液相热媒加热的夹套管公称直径主管设计压力1.6MPa≦P<16MPa16MPa≦P≦25MPa主管公称直径（mm）50801001502005080100150200套管公称直径（mm）80125150200250801251502503002)气相热媒夹套管的公称直径宜按表6.1.6-2确定；3)主管宜选用2.5D的弯头，套管弯头尺寸的确定应能满足主管、套管的配合。表6.1.6-2气相热媒加热的夹套管公称直径主管公称直径（mm）200250300350400500600700800套管公称直径（mm）3003504004505006007008009002在夹套管的支、吊架处和水平管段上应设置定位板，并应在轴测图上作标示。定位板的材质应与主管材质一致。3主管直径大于等于DN80的管道，管中介质为酯化物、聚合物，采用液相热媒加热的夹套管，宜在主管的外壁上设导流板，导流板的材质应与主管材质一致。4应在夹套管轴测图的每个方向设有调节段，调节余量为50mm~100mm。5应根据管道的焊接要求，在夹套管的轴测图上设置、标示半壳管件。6热媒管道宜从夹套管最低部进入，从最高处引出；当从夹套管最高端进入热媒，从最低端引出热媒时，应在最低端增加热媒低排管线。7夹套管气相和液相热媒分界处应设置隔板。6.1.7浆料和消光剂悬浮液管道的设计，应符合下列规定：1应设置乙二醇冲洗管道；2输送PTA浆料悬浮液，应设置返回浆料调配槽的循环管道；3悬浮液管道应有坡度，PTA浆料管道的坡度不应小于5％。6.1.8真空管道的长度应缩短，并应减少弯头。6.1.9真空喷射泵的液封管道应满足真空度的液封高度，且宜垂直布置；当有夹角时，与垂直线的夹角不宜大于30º。6.1.10液相热媒管道应设置热媒系统排气的集气包（亦称脱气包）。6.1.11热媒紧急排放阀应设置在地面可操作处，并在低点设计排放阀及盲板。6.1.12热媒管道主管上的分支管宜采用三通；当无法采用三通时，宜采用焊接支管台，不宜采用开孔焊。6.1.13安全阀上空和侧面应留有拆卸空间。6.1.14温度计套管宜逆介质流向安装，并应伸入到所测介质管道的中心。安装温度计套管处的介质管道不宜小于DN80。6.1.15管道布置除了应符合上述规定外，还应符合国家现行标准《工业金属管道设计规范》GB50316、《石油化工金属管道布置设计规范》SH3012的有关规定。6.2给排水管道6.2.1给排水管道的平面布置与埋深，应根据工厂地形、工程地质、总平面布置、地下水位、冻土层深度、车行荷载、管道材料、施工条件等因素综合考虑确定。6.2.2各车间给排水管道的进、出口方位应按生产工艺要求，结合全厂性给水排水管道的布置确定，并尽量减少进、出口接管的数量。6.2.3给排水管道不得穿过设备基础，不宜穿过建筑物的伸缩缝和沉降缝。如确需穿过时，应采取相应的技术措施防止管道被损坏。6.2.4给排水管道穿过承重墙或建筑物基础时，应预留孔洞或设置套管。管顶上部净空不应小于建筑物的沉降量，且不小于0.1m。6.2.5室内给排水管道不得穿过变配电室、控制室。6.2.6室内生活、生产和消防给水管道宜明敷。生产给水管道宜与工艺管道共架布置。消防给水管道宜单独敷设。室内给排水管道及消防管道的布置应符合现行国家标准《建筑给水排水设计标准》GB50015、《纺织工程设计防火规范》GB50565及《消防给水及消火栓系统技术规范》GB50974的有关规定。6.2.7埋地敷设的金属管道外壁及架空敷设的碳钢管等有可能腐蚀的管道外壁应进行防腐处理。6.2.8给水排水管道不宜在车行道下纵向敷设，如需敷设时应采取加固措施，但生产污水管道不应敷设于车行道下。6.2.9室内重力流管道宜采用金属管或耐热排水塑料管。生活间内的生活污水管道宜采用建筑排水塑料管。6.3管材选用6.3.1夹套管的材质选择宜符合下列规定：1、主管材质宜选用现行国家标准《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976中牌号为06Cr19Ni10的无缝不锈钢管；2套管材质：当管径大于等于DN200时，宜选用现行国家标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771中牌号为06Cr19Ni10的焊接不锈钢管；也可选择《化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求》HG20537.3、《化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求》HG20537.4中牌号为0Cr18Ni9（新牌号06Cr19Ni10）的焊接不锈钢管；当管径小于等于DN150时，宜选用现行国家标准《流体输送用不锈钢无缝钢管》GB/T14976中牌号为06Cr19Ni10的无缝不锈钢管；3夹套管中与主管连接的管件应与内管的材质相同；4当夹套管主管与套管采用不同材质时，套管设计应满足主管的线膨胀量；5低压流体使用焊接钢管作夹套管主管时，必须对钢管的纵向焊缝作100％射线检验。6.3.2输送乙二醇、乙醛、甲醇、PTA、工艺物料、添加剂，以及装置内经过滤的氮气、仪表压空等介质，当设计压力不大于5.0MPa、设计温度小于400℃的管道，宜选用国家现行标准《流体输送用不锈钢焊接钢管》GB/T12771，或《化工装置用奥氏体不锈钢焊接钢管技术要求》HG20537.3、《化工装置用奥氏体不锈钢大口径焊接钢管技术要求》HG20537.4中牌号为0Cr18Ni9（新牌号06Cr19Ni10）的焊接不锈钢管。6.3.3热媒输送管道材质选择应符合下列规定：1热媒站及厂区外管一次热媒输送管道应选用现行国家标准《中低压锅炉用无缝钢管》GB/T3087中牌号为20号钢的无缝钢管；2聚酯装置内、热媒站和热媒换热站内的一次热媒管道、二次热媒管道，以及热媒放空、低排管道应选用现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB/T8163中牌号为20号钢的无缝钢管；6.3.4输送公用工程流体、设计压力不大于1.6MPa、设计温度在0℃～200℃的管道，宜选用现行国家标准《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091中材质为Q235的焊接钢管。6.3.5蒸汽及凝液输送管道材质选择应符合下列规定：1设计温度大于等于525℃，且小于550℃的高压蒸汽及凝液管道，应选用现行国家标准《高压锅炉用无缝钢管》GB5310中牌号为12Cr1MoVG的无缝钢管；2设计温度大于等于450℃，且小于525℃的高压蒸汽及凝液管道，应选用现行国家标准《高压锅炉用无缝钢管》GB5310中牌号为15CrMoG或12Cr1MoVG的无缝钢管；3设计温度大于等于400℃，且小于450℃的高压蒸汽及凝液管道，应选用现行国家标准《中低压锅炉用无缝钢管》GB/T3087中牌号为20号钢的无缝钢管；4设计温度小于400℃的中压和低压蒸汽及凝液管道，应选用现行国家标准《输送流体用无缝钢管》GB/T8163中牌号为20号钢的无缝钢管；5当热力锅炉或来自厂区外输送蒸汽管道材质与上述规定不符时，可采用热力锅炉或来自厂区外输送蒸汽管道材质。6.4管道柔性设计6.4.1下列管道宜进行详细柔性设计：1公称直径大于等于DN100、设计温度大于250℃的热媒管道；2进、出反应器、热媒蒸发器、热媒闪蒸罐以及设计温度大于250℃的管道。3熔体夹套管管道。4厂区下列蒸汽管道及凝液管道：1）输送温度超过350℃的DN100以上管道。2）输送温度超过300℃的DN200以上管道。3）输送温度超过250℃的DN300以上管道。4）输送温度超过200℃的DN400以上管道。5）输送温度超过150℃的DN600以上管道。6.4.2下列管道可不进行详细柔性设计：1与运行良好的管道柔性相同或基本相当的管道；2与已进行柔性分析的管道比较，确认有足够柔性的管道。6.4.3对热媒输送泵、热媒蒸发器、熔体过滤器、反应器、乙二醇分离塔等设备的管口载荷，应进行核算。6.4.4管道柔性设计内容及其合格标准应符合下列规定：1管道柔性计算结果应包括：输入数据，各节点的位移和转角，各约束点的力和力矩，各节点的一次应力，二次应力最大值的节点号、应力值和许用应力范围值，弹簧参数表等。2管道柔性设计的合格标准应符合下列要求：1)管道上的各点的一次应力应小于设计温度下的许用应力；二次应力范围，应小于许用应力范围。2)管道对设备管口的推力和力矩应在允许的范围内。3)管道的最大位移应能满足管道布置的要求。6.4.5采用不同材质主管和套管的夹套管，应进行应力校核。6.4.6根据柔性设计结果确定熔体输送泵安装位移。6.5管道加工6.5.1夹套管的预制工作宜在清洁、避风、环境温度高于0℃的场所进行。6.5.2主管封入套管之前，应完成主管焊缝的射线检测和压力试验，合格后才能焊接夹套管。6.5.3输送酯化物、聚合物熔体的夹套管主管，其焊缝的底层应采用氩弧焊打底。6.5.4热媒管道及用热媒加热的夹套管套管，其焊缝的底层宜采用惰性气体保护焊。6.5.5夹套管加工应符合现行行业标准《夹套管施工及验收规范》FZ211的有关规定。6.6管道检验6.6.1对管道焊缝的质量检验应包括外观检验和射线检测、渗透检测、磁粉检测、超声检测、衍射时差法超声检测等。6.6.2管道焊缝射线检验比例和达到的质量等级不得低于表6.6.2的规定。表6.6.2管道焊缝射线检测比例和质量等级要求管道类别设计压力（MPa）设计温度（℃）检验比例（％）质量等级备注夹套主管≥10－29～400100Ⅰ0.1＜P＜10－29～40020Ⅱ真空－29～40020Ⅱ热媒管道＜2.5－29～40010Ⅱ注2乙二醇管道＜1.6≥11110Ⅱ＜1.6＜1115Ⅲ甲醇管道和乙醛管道＜1.6－29～40010Ⅱ燃料油管道＜1.6－29～4005Ⅲ天然气管道＜1.6常温10Ⅱ蒸汽管道≥10≥300100Ⅱ注34≤P＜10≥400100Ⅱ4＜P＜10＜40010ⅢP＜4≥40010Ⅲ注：1表中质量合格等级Ⅱ和Ⅲ的具体要求应符合国家现行标准《承压设备无损检测第2部分：射线检测》NB/T47013.2的有关规定。2表中“热媒管道”包括介质为热媒的夹套管外管。3表中高压蒸汽管道壁厚大于等于30mm时，宜采用射线+TOFD+MT组合探伤方式。6.6.3焊缝外观质量的检验等级要求，应根据对焊缝射线检测比例确定，并应符合表6.6.3的规定。表6.6.3焊缝的外观质量检测等级要求焊缝射线检测比例全部局部不要求焊缝外观质量等级Ⅱ级Ⅲ级Ⅳ级注：焊缝外观质量等级的分级要求应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收规范》GB50683的有关规定。6.6.4各类管道角焊缝的检测要求应符合国家现行标准《承压设备无损检测第5部分：渗透检测》NB/T47013.5的有关规定。6.7管道压力试验6.7.1管道安装完毕，无损检测合格后，应进行压力试验。6.7.2热媒管道及热媒加热的夹套管套管，宜进行气压试验。液相热媒的管道，可用液相热媒作为试验介质进行液压试验，不应以水为介质进行压力试验。6.7.3对于不便于进行压力试验的管道，经建设单位同意，并报相关机构备案，可同时采用下列方法代替：1对所有对接焊缝进行100％射线探伤检测，I级合格。2对末端对接焊缝可采用分层渗透法（PT）检测，I级合格，或焊缝首层焊接采用渗透检测，其它待焊完后进行超声检验（UT）检测，I级合格；3所有管道系统已进行柔性分析。6.7.4热媒管道及热媒加热的夹套管套管、设计温度大于111℃的乙二醇管道、天然气管道、甲醇管道、乙醛管道，必须进行泄漏性试验，试验压力应为设计压力。6.7.5真空管道系统在压力试验合格后，应在热态下进行泄漏性试验。当设计方认为需要时，可规定用氦气进行泄漏性试验。6.7.6对管道压力试验、泄漏性试验、真空度试验的其他具体要求，应符合《工业金属管道工程施工规范》GB50235、《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184、《压力管道规范工业管道检验和试验》GB20801.5的有关规定。6.8其他规定6.8.1承受内压、外压的直管管道壁厚确定，钢管尺寸系列选定，管道支吊架设置，管道绝热设计，管道涂漆要求，管道防静电接地要求，阀门检验要求等，应根据现行国家相关标准，在设计文件中作具体明确规定。7辅助生产设施7.1化验7.1.1化验室应负责生产装置、辅助生产设施生产过程中间产品的质量控制以及对原料、产品的质量检验。7.1.2聚酯工厂的职业安全卫生和环境监测的测试分析任务，应由化验室承担。7.2熔体过滤芯清洗7.2.1清洗熔体过滤器滤芯宜采用高温水解工艺，不宜采用三甘醇（TEG）清洗工艺。7.2.2当采用异丙醇检验滤芯时，应为异丙醇液槽设置专用局部排风。7.2.3熔体过滤芯应采用聚能式超声波清洗设备。7.2.4宜设置熔体过滤芯自动高压水洗机。7.3热媒站及热媒换热站7.3.1热媒站及热媒换热站设计应根据批准的企业总体规划进行，做到远近结合，以近期为主,并宜留有扩建余地;对扩建和改建热媒站及热媒换热站的设计，应取得原有工艺设备和管道的原始资料，并应合理利用原有建筑物、构筑物、设备和管道，同时应与原有生产系统、设备和管道的布置、建筑物和构筑物型式相协调。7.3.2热媒炉的台数和容量宜根据生产装置的热负荷，并结合技术经济比较后确定，并应符合下列规定：1热媒炉台数和容量应按所有运行热媒炉在额定热负荷时能满足热媒站最大设计热负荷的要求。2应保证热媒站在较高或较低热负荷运行工况下能安全运行，并应使热媒炉台数、额定热负荷、热媒炉效率和其他运行性能均能有效地适应热负荷变化。3热媒站的热媒炉总台数：新建热媒站，不宜超过5台，改建和扩建热媒站，不宜超过7台。4热媒站的1台额定热负荷最大的热媒炉检修时，其余热媒炉应能满足生产装置所需的最大热负荷。7.3.3热媒换热站内蒸汽热媒换热器的台数和容量宜根据生产装置的热负荷，并结合技术经济比较后确定，并应符合下列规定：1蒸汽热媒换热器台数和容量应按所有运行换热器在额定热负荷时能满足换热站最大设计热负荷的要求。2应保证换热站在较高或较低热负荷运行工况下能安全运行，并应使换热器台数、额定热负荷和其他运行性能均能有效地适应热负荷变化。3换热站可不设置备用换热器。7.3.4热媒站燃料的选用应做到合理利用能源和节约能源，并与安全生产、经济效益和环境保护相协调，选用的燃料应有其产地、元素成分分析、低位发热量等资料和相应的燃料供应协议。7.3.5热媒站内热媒储槽容量应能容纳系统中最大被隔离部分的热媒量和系统所需要的适当补充储备量。7.3.6对热媒炉的燃料用量和蒸汽热媒换热器的蒸汽用量应设置计量系统。7.3.7热媒站设计应采取减轻废气、废水、固体废渣和噪声对环境影响的有效措施，排出的有害物和噪声应符合国家排放标准要求。热媒站的烟囱高度应符合现行国家标准《锅炉大气污染物排放标准》GB13271的有关规定；热媒站在机场附近时，烟囱高度尚应符合航空净空要求。7.3.8热媒站的烟囱上应设采样口、爬梯和平台，采样口、爬梯和平台的设计应符合国家现行标准《固定污染源烟气（SO2、NOx、颗粒物）排放连续监测技术规范》HJ75的有关规定。7.3.9热媒换热站应在站内设置热媒事故排放槽，事故排放槽的容积应能容纳换热器内换热管泄漏后排出的热媒量。事故排放槽宜设置有效的气液分离措施。7.3.10热媒站或热媒换热站应单独布置。7.4罐区7.4.1储罐应采用钢罐。7.4.2乙二醇储罐选用固定顶罐。7.4.3燃料油储罐应选用固定顶罐。当燃料油储存温度超过120℃时，应设置氮气保护。7.4.4乙二醇及燃料油的储存天数，当采用公路或管道运输时，宜为7d～10d；当采用铁路运输时，宜为10d～20d；采用内河及近海运输时，宜为15d～20d。7.4.7乙二醇储罐宜设2个及以上；燃料油储罐宜设2个。7.4.8燃料油储罐和乙二醇储罐，应设通气管及阻火器。7.4.9乙二醇和燃料油储罐的其他附件和仪表的选用，应符合国家现行标准《石油化工储运系统罐区设计规范》SH3007中的有关规定。7.4.10乙二醇和燃料油储罐的进料管应从罐体下部接入。当温度大于或等于120℃的燃料油进罐管道，应从罐顶或罐体上部接入储罐。从罐顶或罐体上部接入时，乙类、丙类液体的进料管应延伸至距罐底200mm处，丙类液体的进料管应将液体导向罐壁。7.4.11设有蒸汽加热器的燃料油储罐，应采取防止燃料油超温的措施。7.4.12输送乙二醇和燃料油的泵站可采用泵房或泵棚，亦可采用露天布置方式。7.4.13输送燃料油宜选用螺杆泵。7.4.14输送同种物料，同时运转的泵不多于3台时，可设1个备台；同时运转的泵多于3台时，应至少设2个备台。7.4.15乙二醇和燃料油的卸料或进料，应设置计量设施。7.4.16在输送燃料油的螺杆泵出口处管道上应设安全阀。7.4.17储罐的主要进出口管道应采用柔性连接方式。7.5原料和成品库房7.5.1原料PTA和成品PET切片的库房储量，宜分别按生产装置2d～15d的用量和产量确定。7.6维修7.6.1聚酯工厂的维修宜只承担生产装置、辅助生产设施的日常维修任务。7.6.2设置有纺丝装置的聚酯工厂的维修人员宜与纺丝装置的维修人员合并。7.7乙醛回收7.7.1生产能力大于等于20万吨/年的聚酯装置宜设置乙醛回收装置。7.7.2乙醛回收装置的乙醛储罐宜设置2个，或1个乙醛缓冲罐和1个乙醛存储罐；乙醛储罐宜采用埋地罐的形式，且乙醛储罐内应采用氮气封闭。7.7.3乙醛回收装置应采用敞开式框架结构。7.7.4乙醛回收装置应设置独立的防护围栏，并应在围栏入口处设置人体静电消除设施，在乙醛槽车装车处设置槽车静电消除设施。7.7.5乙醛回收装置与其他装置的防火间距应符合现行国家标准《建筑防火通用规范》GB55037、《石油化工企业设计防火标准》GB50160的有关规定。8自动控制和仪表8.1控制水平8.1.1聚酯生产装置生产过程控制，应采用分散控制系统进行集中监视、操作和控制。8.1.2热媒站的工艺参数宜采用以可编程序控制器为控制站的监控系统进行监控。8.1.3罐区的工艺参数宜输入聚酯装置分散控制系统或相关装置可编程序控制器进行监控。8.1.4对苯二甲酸输送、对苯二甲酸称量装置、二氧化钛离心机、二氧化钛研磨机、切片输送等成套设备，宜随机配带控制系统和仪表，其主要信号应传输到分散控制系统进行显示和报警。信号传输可采用硬接线或通信总线。8.1.5转动设备和旋转机械的运行状态、故障报警信号应输入分散控制系统进行显示和报警，并可根据工艺需要在分散控制系统上可进行操作控制。