高大模板施工施工方法及工艺要求标准

1-高大模板施工施工方法及工艺要求标准目录TOC\h\z\u6.1方案及技术参数 -1-6.1.1承插型轮扣式钢管支撑体系 -2-6.1.2扣件式钢管支撑体系 -6-6.1.3方案及技术参数 -8-6.1.3.1轮扣式钢管支撑系统高支模区域技术参数 -8-6.1.3.3 -13-6.2施工工艺流程 -15-6.2.1脚手架搭设工艺 -15-6.2.2高支模施工的步骤及技术要求 -16-6.2.3上下人通道设置 -18-6.3施工要点 -18-6.3.1支撑体系注意事项 -18-6.3.2混凝土浇筑注意事项 -21-6.3.3搭设管理 -23-6.3.4节点部位架体搭设要求 -24-6.3.4.1二层悬挑板扣件式钢管架与非悬挑区轮扣式钢管架 -24-6.3.4.2三层悬挑板基坑北侧内架 -24-6.3.4.3斜柱高支模区域架体搭设 -27-6.3.4.4梁板后浇带架体搭设 -28-6.3.4.5机动车坡道处高低跨搭设节点 -29-6.3.5架体监测 -30-6.3.6模板拆除 -33-6.3.6.1总体拆除顺序 -33-6.3.6.2侧模的拆除 -33-6.3.6.3底模的拆除 -34-6.4验收标准 -35-6.5验收程序 -36-6.6验收内容 -37-6.7验收人员 -38-6.1方案及技术参数本工程高支模区域周转材料一次性投入使用。模板采用15mm厚的胶合板，方木采用40mm×80mm，方钢管采用40mm×60mm×1.5mm。轮扣钢管及扣件钢管采用φ48.3×3.6mm，为保守起见，安全计算时，钢管选则为φ48×2.8mm。采用PKPM计算考虑安全系数，超过一定规模的危险性较大的分部分项工程结构重要性系数选取1.10，不再考虑方钢的力学性能，除400mm×2500mm梁底模次龙骨采用方钢管计算，其余次龙骨均采用木方来计算。施工时，要求400mm×2500mm梁底、550mm×1000mm梁底、悬挑梁区域梁底下方次龙骨采用方钢支设。6.1.1承插型轮扣式钢管支撑体系1主要构配件承插型轮扣式模板支架主要由立杆、水平杆、可调底座和可调托撑等配件组成。如图6.1.1-1承插型轮扣式模板支架示意图。图6.1.1-1承插型轮扣式模板支架示意图轮扣节点由焊接于立杆的轮扣盘、水平杆的端插头和插销组成。如图6.1.1-2轮扣节点示意图。图6.1.1-2轮扣节点示意图水平杆的端插头侧面应为圆弧形，阴弧应与立杆外表一致；端插头为下部窄上部宽的楔形。立杆轮扣盘为可连接水平4个方向端插头的圆环形孔板。立杆连接套管为焊接子立杆下端的专用外套管。立杆轮扣盘间距宜按0.6m模数设置，水平杆长度宜按0.3m模数设置。2材料要求1）立杆钢管规格为φ48.3mm×3.6mm，水平杆钢管规格为φ48.3mm×3.6mm。2）立杆轮扣盘宜采用钢板冲压整体成型，其钢板应符合现行国家标准《低合金高强度结构钢》GB/T1591-2018中Q345级钢的要求；轮扣盘也可采用铸钢制造，其机械性能应符合现行国家标准《一般工程用铸造碳钢件》GB/T11352-2009中ZG270-500的规定。轮扣盘的厚度不得小于10mm，宽度最窄处不得小于10mm。3）可调托撑、可调底座的螺杆外径不应小于36mm，调节螺母与可调螺杆啮合不得少于5扣，螺母厚度不应小于30mm，可调托撑、可调底座长度不应小于500mm。可调托撑、可调底座采用实心螺杆时，其材质应符合现行国家标准《碳素结构钢》GB/T700-2006中Q235B级钢的规定；当采用空心螺杆时，其材质应符合现行国家标准《结构用无缝钢管》GB/T8162-2018中20号无缝钢管的规定。4）可调托撑、可调底座的钢板宜采用Q235B钢板制作，可调托撑钢板厚度不应小于5mm,可调底座钢板厚度不应小于6mm；可调托撑托板应设置开口挡板，挡板高度不应小于40mm；可调底座钢板的长度和宽度不应小于150mm。可调托撑、可调底座钢板应与螺杆环焊，托板下应设置加劲板；受压承载力设计值不应小于40kN。3轮扣式钢管体系材料规格详见下表。表6.1.1-1轮扣式钢管脚手架材料规格名称规格（m）立杆2.55、1.95、1.35、1.05、1.00、0.75、0.65花盘立杆花盘位置1）2.55米立杆三个花盘位置：0.30、1.70、2.252）1.95米立杆二个花盘位置：0.30、1.703）1.35米、1.05米立杆一个花盘位置：0.454）1.00米、0.75米、0.65米立杆一个花盘位置：0.30横杆0.6、0.9、1.2U型顶托0.60（空心托撑直径36mm）不同高度立杆花盘位置示意图详见图6.1.1-3。图6.1.1-3不同立杆花盘位置示意图4轮扣件高支模区域立杆组合表6.1.1-2轮扣架高支模区域的立杆组合楼栋架体高度（m）立杆组合（立杆交接扣0.15m）地下室-2层5.852.55+1.95+1.35+顶丝-1层5.77/5.202.55+1.95+1.35+顶丝/2.55+1.95+0.75+顶丝地上主楼10层5.78/5.58/5.452.55+1.95+1.35+顶丝/2.55+1.95+1.05+顶丝/2.55+1.95+1.05+顶丝本工程板底主次龙骨、立杆下方垫块（15mm模板）高度为1.5+1.5+4+5=12cm，架体高度减去主次龙骨、垫块高度为立杆+顶丝高度。1）地下二层轮扣架体，根据花盘位置现场5.85m轮扣架实际搭设步距见图6.1.1-4所示。图6.1.1-45.85m架体实际搭设步距2）地下一层轮扣架体，根据花盘位置现场5.77m、5.20m轮扣架实际搭设步距见图6.1.1-5所示。图6.1.1-55.77m、5.20m架体实际搭设步距3）地上十层轮扣架体，当架体高度为5.58m时，立杆搭配采用2.55+1.95+1.05+顶丝，若顶部采用轮扣架搭设，则自由端长度大于650mm，因此对于该种情况需将顶步距调整为900mm，即顶步距最上方一道横杆采用钢管扣件搭设（相当于在纵横方向上各增设一道横杆），保证架体自由端高度不超650mm。详见图6.1.1-6所示。图6.1.1-65.78m、5.58m、5.45m架体实际搭设步距6.1.2扣件式钢管支撑体系1钢管应符合现行规范《低压流体输送用焊接钢管》GB/T3091-2015、《直缝电焊钢管》GB/T13793-2016中规定的Q235普通钢管；钢管的钢材质量应符合现行的《焊接钢管尺寸及单位长度重量》GB/T21835-2008中的规定。2根据现行国家标准《钢管脚手架扣件》GB15831规定：扣件铸件的材料采用可锻铸铁或铸钢。扣件按结构形式分直角扣件、旋转扣件、对接扣件，直角扣件是用于垂直交叉杆件间连接的扣件；旋转扣件是用于平行或斜交杆件间连接的扣件；对接扣件是用于杆件对接连接的扣件。扣件扭力矩应达到40N·m，且不超过65N·m。3可调托撑杆外径不得小于36mm，直径与螺距应符合现行国家标准《梯型螺纹》GB/T5796.2、GB/T5796.3的规定。可调托撑的螺杆与支托板焊接应牢固，焊缝高度不得小于6mm；可调托撑螺杆与螺母旋合长度不得少于5扣，螺母厚度不得小于30mm。可调托撑抗压承载力设计值不应小于40kN，支托板厚不应小于5m。4扣件式钢管满堂架扫地杆高度离地不超过200mm。立杆基础应符合验算要求，本工程扣件式钢管架立杆基础搭设在结构楼板上、硬化混凝土地面上、支护桩冠梁顶上。立杆下方按要求布置15mm的木模板垫板或50mm厚的木跳板。且相应下方架体要求保留三层完整架体。5满堂脚手架应在架体外侧四周及内部纵、横向间距不超过6m由底至顶设置连续竖向剪刀撑。当架体搭设高度在8m以下时，应在架顶部、底部设置连续水平剪刀撑；当架体搭设高度在8m及以上时，应在架体底部、顶部及竖向间隔不超过8m（本工程设置在超过8m高支模架体的1/2H处）分别设置连续水平剪刀撑。水平剪刀撑宜在竖向剪刀撑斜杆相交平面设置。剪刀撑宽度不大于6m。剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的水平杆或立杆上,旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。图6.1.2水平、竖向剪刀撑示意图6高架支模范围内的满堂架支撑体系与相邻每层已施工完成的结构柱进行有效的连接，以确保满堂架支撑体系整体稳定性，本工程抱柱原则上按水平间距不大于9m（6m-9m为宜）、竖向间距不大于3.0m（2m-3m为宜）与建筑结构设置一个固结点。1）采用普通钢管将柱四面箍紧，伸出钢管采用双直角扣件扣在主节点或水平杆上。对于高支模架体内部的框柱，要求抱柱的横杆外延架体1跨，详见图6.1.3-3所示。图6.1.3-3高架支模支撑体系与中间结构连接示意2）对于高支模架体外围区域的抱柱（如二层、三层悬挑板高支模架体区域外围结构柱），采用普通钢管将柱四面箍紧，抱柱钢管采用2个直角扣件固定（增加一个防滑扣件）。当抱柱的距离大于6m时，抱柱钢管采用搭接连接，搭接长度不小于1m，不得少于3个扣件固定，端部扣件边缘距离搭接杆端距离不得小于100mm，详见图6.1.3-4所示。图6.1.3-4架体抱柱示意图6.1.3方案及技术参数6.1.3.1轮扣式钢管支撑系统高支模区域技术参数1@@@@@9006跨且≦6000@@@@@@@@@@@@@@@@@

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6.1.3.2@@@@@4506跨且≦6000@@@

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6.1.3.3@450，最下排对拉螺栓距离梁模板底模200mm，最上排对拉螺栓距离楼板模板不大于300mm，每排对拉螺杆沿梁跨度方向每隔450mm设置一道。架体扣件式钢管架步距主要有1400mm、1000mm；轮扣式钢管支撑架步距为1500mm。对于梁截面为400×2500、550×1000的梁，梁底单独回顶架体布局为1200mm。立杆间距主要有900mm×900mm、900mm×1200mm两种形式。梁底回顶立杆根数及间距详见方案及技术参数表，梁底立杆与板底立杆沿梁断面方向每侧外延不应少于2跨。梁底支撑体系梁两侧立杆间距1200mm或900mm，梁底支撑小横杆间距为900mm、600mm，水平杆步距为1500mm、1200mm。梁底设承重杆采用钢管扣件（扣件扭力矩应达到40N·m，且不超过65N·m）支撑，立杆接长采用对接接长，沿梁跨度方向梁两侧设立杆，同板底满堂架连成整体，立杆采用扣件扣接到相应的横向水平杆上，不同梁支撑方式如下：1）对于梁宽≤400mm或梁高≤800mm的梁底，设一排承重立杆，地库区域轮扣式高支模区域梁底回顶立杆沿梁跨度方向为900mm布置（梁截面＞0.5㎡的除外）。扣件式高支模区域对于400mm×800mm梁底回顶立杆双排沿梁跨度方向为600mm布置；对于梁宽＜400mm或梁高＜800mm梁底回顶立杆单排沿梁跨度方向为600mm布置。2）当梁宽＞400mm或梁高＞800mm时（地库区域轮扣式高支模），梁底设二排承重立杆，沿梁跨度方向为900mm布置（梁截面＞0.5㎡的除外）。3）截面为400mm×2500mm的梁：立杆间距600mm×900mm，步距为1200mm，梁底设4根单独回顶，回顶立杆间距600mm；梁底支撑小横杆间距为600mm，纵横水平杆步距从下往上分别为：200mm（扫地杆）、1200mm×2步、600mm×1步，自由端高度130mm；竖向连接扣件采用双扣件防滑体系。4）截面为550mm×1000mm的梁：立杆间距600mm×900mm，步距为1200mm，梁底设3根单独回顶，回顶立杆间距600mm。梁底支撑小横杆间距为600mm，纵横水平杆步距从下往上分别为：200mm（扫地杆）、1200mm×2步，自由高度330mm；竖向连接扣件采用双扣件防滑体系。2楼板模板15mm厚木模板次龙骨采用40×80mm木方+40×60×1.5mm钢方管，间距200mm，最大不超过200mm。主龙骨采用φ48.3mm×3.6mm钢管，间距同纵横向立杆。支撑体系1一层大堂高支模区域、二层悬挑板区域、三层高支模悬挑区域采用扣件式钢管脚手架。1）脚手架同梁底架体连成整体，立杆上端采用U型顶托。在架体外侧由底至顶采用普通钢管设置连续竖向剪刀撑，中间在纵横向间距不大于6m，宽度不大于6m由底至顶竖向连续式剪刀撑，并在剪刀撑部位的顶部、扫地杆及高度的1/2处设置水平剪刀撑，剪刀撑杆件的底端与地面或主体结构顶紧，竖向夹角为45°～60°。2）一层大堂高支模区域（架体高度H=9.2m、板厚100mm）：立杆纵横间距采用1200mm×900mm。步距采用1500mm，扫地杆距地200mm，顶部步距≤1200mm，自由端高度≤500mm。3）二层悬挑板高支模区域（架体高度H=6.7m、板厚120mm）：立杆纵横间距采用1200mm×900mm。步距采用≤1500mm，扫地杆距地200mm，自由端高度≤500mm。4）三层悬挑板高支模区域搭设在冠梁顶硬化地面（架体高度H=12.5m、板厚100mm）：立杆纵横间距采用900mm×900mm。步距采用1500mm，扫地杆距地200mm，自由端高度≤500mm。该处立杆下方应铺设通长木跳板。5）三层悬挑板高支模区域搭设在地库顶板上（架体高度H=11.1m、板厚100mm）：立杆纵横间距采用900mm×900mm。步距采用1500mm，扫地杆距地200mm，自由端高度≤500mm。2其他区域采用φ48.3×3.6mm轮扣式钢管脚手架搭设，同梁底架体连成整体，立杆上端采用U型顶托。1）当板厚≥200mm时(主要用于-1层、-2层、局部夹层)，立杆的纵横向间距均为900mm，水平杆步距1500mm，顶部步距1200mm；2）当楼板厚度为180mm时（主楼区域地下一层高支模），属于高支模区域，立杆纵向间距1200mm，横向间距900mm，水平杆步距1500mm，顶部步距1200mm；3）当120mm≤板厚≤150mm时（主要用于地上1-2层及地上十层高支模区域），立杆纵向间距1200mm，横向间距900mm，水平杆步距1500mm，顶部步距1200mm；4）当板厚＜120mm时（主要用于地上3-10层，搭设高度H＜5m），立杆的纵横向间距均为1200mm，水平杆步距1500mm，顶部步距1200mm。5）当板厚＜120mm时（主要用于地下二层高支模区域，搭设高度H＞5m），立杆纵向间距1200mm，横向间距900mm，水平杆步距1500mm，顶部步距1200mm。底部水平杆距地面300mm，可调撑托伸出顶层水平杆的悬臂长度严禁超过650mm，可调托撑螺杆伸出立杆顶端长度不超过300mm，插入立杆的长度不应小于200mm。立杆纵向间距1200mm，横向间距900mm，水平杆步距1500mm，顶部步距1200mm；当架体高度超过5m时或板厚大于200mm时，在架体外侧由底至顶用钢管扣件设置连续竖向剪刀撑，架体中间纵横向不超过6m由底至顶设置竖向剪刀撑，剪刀撑宽度不宜超过6m；且应在竖向剪刀撑顶部交点平面应设置水平剪刀撑，扫地杆处设置水平剪刀撑，剪刀撑宽度为不超过6m。3地下二层机械停车位区域框柱H=5.95m）；主楼地下室地下一层框柱（H=5.45m、5.95m）；主楼一层大堂框柱（9.3m）地上一、二层斜柱（垂直高度H=4.5m-12.8m）模板15mm厚木模板次龙骨采用40×80mm木方+40×60×1.5mm钢方管，间距不超过150mm。主龙骨柱箍采用φ48.3×3.6mm双钢管，柱箍间距450mm。1）柱截面宽度≤1000mm时，柱内长宽各向设一道φ14对拉螺栓；对拉螺栓沿柱垂直方向间距450mm。2）柱截面宽度＞1000mm时，柱内长宽各向设两道φ14对拉螺栓。对拉螺栓沿柱垂直方向间距450mm。3）对于600mm×800mm、600mm×600mm的斜柱，在斜柱的H边方向设一道φ14对拉螺栓，对拉螺栓沿垂直斜柱方向间距450mm。主楼出地库高低跨处边梁截面呈Z字形，梁底按照计算书布置立杆支撑，梁两侧采用斜撑支撑，斜撑按照立杆纵距设置，斜撑支撑在混凝土面上或与板顶钢筋焊接固定。Z字型梁架体搭设示意图如下。图6.1.2-1Z字型梁架体搭设示意图高支模区域架体与普通架体用横杆连接成整体，若距离不满足横杆长度使用钢管扣件连接。且梁下加密区立杆应沿梁断面方向每侧外延不少于2跨。后浇带独立支撑架体根据纵横距，使用小横杆与主楼架体相连接，若距离不合模距要求，使用钢管扣件连接。架体拆除时，后浇带独立架体禁止拆除。6.2施工工艺流程6.2.1脚手架搭设工艺轴线弹设→模板标高控制线弹设→放线报验→自角部起依次向两边竖立杆（立杆底部设铁垫片），底端先安装横杆→每边竖起3～4根立杆后，即装设第一步纵向平杆和横向平杆、校正立杆垂直和横杆水平符合要求，形成构架的起始段→按上述要求依次向前延伸搭设，直至第一步架完成→全面检查一遍构架的质量，符合要求后→按第一步架的作业程序和要求搭设第二步、第三步→架体搭设到标准层高位置时挂设一道安全平网→随搭设进程及时装设斜撑→铺设双钢管→铺设次龙骨→铺设梁底木模板→加固→搭设水平、竖向剪刀撑→施工验收。6.2.2高支模施工的步骤及技术要求1高支模施工区域技术要求1）二层楼板悬挑区域、三层楼板悬挑区域扣件式钢管脚手架高支模架体主要搭设在地下室顶板上，板厚250mm，混凝土强度等级C35，此区域模板及架体待混凝土强度达到100%后方可拆除。2）三层楼板悬挑区域局部搭设在二层悬挑板上，板厚120mm，混凝土强度等级C30，悬挑板区域模板及架体待混凝土强度达到100%后且待四层结构混凝土强度达到100%后方可拆除。3）三层悬挑板6-10轴交H-J轴悬挑板跨越基坑肥槽，东北角悬挑板最外缘至地下室外墙外缘最大距离为2779mm，因此三层悬挑板内架需搭设在基坑北侧双排支护桩冠梁上方及场区内硬化地面上，基坑支护顶冠梁区域（常规不允许堆载）搭设脚手架需专家进行论证。4）地下车库地下一层高支模架体（轮扣架）搭设在地下二层顶板上，板厚250mm、100mm，混凝土强度等级C35、C30，此区域模板及架体待混凝土强度达到100%以后方可拆除。5）地上十层高支模架体（轮扣架）搭设在地上九层顶板上，板厚120mm，混凝土强度等级C30，此区域模板及架体待混凝土强度达到100%以后方可拆除。6）安全平网搭设要求：对于三层悬挑板下方高支模架体，在架体高低跨区域的-1.800标高处（地库顶板与冠梁交界跨越肥槽区域）和架体的1/2H（H=12.5m）处各设一道安全平网；对于一层大堂高支模区域在4.700标高处（地上一层顶板）设一道安全平网。2高支模施工步骤：序号步骤名称三维图示技术说明1根据现场放线定位并摆放扫地杆架体搭设前，结合施工区域尺寸及顶板梁的位置统一排列布置，并按照布置图进行测量放线，将立杆位置进行定位。立杆基础为筏板或楼板或硬化地面，架体搭设之前，混凝土强度必须大于1.2N/mm²，并且以下两层架体禁止拆除。2竖立立杆并与扫地杆扣紧立杆纵横间距900mm×900mm、1200mm×900mm，立杆底部加设垫板或木跳板，扣件式钢管脚手架扫地杆距地不大于200；高支模区域下方楼板应可靠支顶，且保证与高支模区域立杆上下对照，保证高支模区域受力可靠传递。立杆的承插接头应交错布置，两根相邻立杆的接头不得设置在同步内。3搭设水平横杆横杆步距1500mm，按步距在每一步距处纵横向各设一道水平拉杆。架体搭设到层高1/2位置时挂设一道安全平网，在顶部增设一道安全平网。顶端立杆自由高度不大于650mm。梁底模主龙骨采用双钢管，放于顶托上。横杆采用对接扣件接长。水平拉杆严禁与周边建筑外脚手架进行拉结。4搭设竖向剪刀撑架体外侧周边及内部设置连续剪刀撑，内部中间位置纵横方向不大于6m设置由底至顶设置一道连续剪刀撑。剪刀撑宽度不大于6m，剪刀撑钢管搭接长度不得小于1000mm且每个搭接部位用不得少于2个旋转扣件等距离固定。扣件螺栓的拧紧力矩不应小于40KN·m且不应大于65Kn·m，旋转扣件宜靠近主节点，中心线与主节点的距离不宜大于150mm。5搭设水平剪刀撑立杆顶部、扫地杆处及架体中间部位设置连续水平剪刀撑，宽度不大于6米。水平剪刀撑布置在竖向剪刀撑交叉的水平杆层，水平剪刀撑应采用旋转扣件每跨与立杆固定，旋转扣件宜靠近主节点。6设置顶托1）承插轮扣式架体：立杆出最顶层水平杆自由端高度不超过650mm（含顶托），顶托螺杆伸出长度不超过300mm，且顶托深入钢管内的长度不小于200mm；2）钢管扣件式架体：立杆顶端伸出最上层水平杆悬臂长度不大于500mm；可调托撑螺杆伸出长度不超过300mm，且顶托深入钢管内的长度不小于150mm；7设置龙骨主龙骨采用双钢管、次龙骨采用铺设次龙骨40*80mm木方、40*60mm方钢→铺梁底模板→拉线检查标高→铺板底模→拉线检查板标高→铺梁侧模→梁侧模龙骨安装→安装对拉螺栓固定→检查梁截面尺寸；8铺设木方以及模板模板采用15厚木模板，40mm×80mm木方、40mm×60mm方钢作为次龙骨，间距不大于200mm。6.2.3上下人通道设置本工程高支模架体内不再搭设上人坡道，计划通过已浇筑完成的步梯到达高支模作业区域。6.3施工要点6.3.1支撑体系注意事项1施工现场悬挂告示牌，注明高支模工程施工时间、具体责任人，并在区域周围拉设警戒带。2为确保支撑体系的稳定，本工程高架支模部分施工按照先浇筑边缘框架柱混凝土，后施工现浇梁板的原则组织施工。3对剪刀撑、水平杆、周边拉结应采取一系列加强措施，高架部分支撑必须与浇完的梁、柱混凝土间必须顶牢。4高架支模范围内的满堂架支撑体系与相邻每层已施工完成的结构柱进行有效的连接，以确保满堂架支撑体系整体稳定性，按水平间距8.4m（6m-9m为宜）、竖向间距不大于3.0m（2m-3m为宜）与建筑结构设置一个固结点。5架体立柱1）梁下采用可调托座（即支托传力），以满足支撑系统的稳定性，严禁立柱悬空。2）模板支架必须设置纵、横向扫地杆。轮扣式钢管架纵横向扫地杆应采用固定规格的横杆扣在离地300mm高的花盘上面，用锤子敲实。扣件式钢管架纵横向扫地杆离地高度不得大于200mm。3）可调托座使用（1）承插轮扣式架体：立杆出最顶层水平杆自由端高度不超过650mm（含顶托），顶托螺杆伸出长度不超过300mm，且顶托深入钢管内的长度不小于200mm；（2）钢管扣件式架体：立杆顶端伸出最上层水平杆悬臂长度不应大于500mm；可调托撑螺杆伸出长度不超过300mm，且顶托深入钢管内的长度不小于150mm；（3）梁底立杆应按梁宽均匀设置，其偏差不应大于25mm。4）在同一水平高度内相邻立杆连接套管接头宜错开，错开高度不少于500mm。5）梁底立柱采用普通钢管进行搭设必须采用对接扣件进行连接，严禁搭接。6架体水平杆1）每步的纵、横向水平拉杆应双向满布。2）搭设要求：采用固定规格的不同长度钢管横杆来控制立杆间距。3）对于该模数的轮扣架体，当自由端长度大于650mm时（顶部横杆上方立杆长度600mm，考虑顶丝外漏长度大于50mm时），需在顶部横杆上方300mm高处，在纵横方向各增设水平杆一道进行加密。7剪刀撑剪刀撑包括两个垂直方向和水平方向三部分组成，根据本工程实际情况，设置见附图所示。1）设置数量：（1）模板支架四边满布竖向剪刀撑，中间纵横方向不超过6m，由底至顶设置连续剪刀撑，剪刀撑宽度不大于6m；（2）扣件式钢管支撑体系（H＞5m）在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑，并在竖向上下1/2处增设一道连续水平剪刀撑，防止因浇筑混凝土时产生的水平荷载导致倒塌现象。剪刀撑采用Φ48×3.6mm钢管，通过旋转扣件与钢管立杆连接。（3）轮扣式钢管钢管支撑体系（H＞5m）在剪刀撑部位的顶部、扫地杆处设置水平剪刀撑，防止因浇筑混凝土时产生的水平荷载导致倒塌现象。剪刀撑采用Φ48×3.6mm钢管，通过旋转扣件与钢管立杆连接。2）剪刀撑的构造应符合下列规定：（1）每道剪刀撑宽度不应小于4跨，且不应小于6m，剪刀撑斜杆与地面倾角宜在45°～60°之间。倾角为45°时，剪刀撑跨越立杆的根数不应超过7根；倾角为50°时，剪刀撑跨越立杆的根数不应超过6根；倾角为60°时，则不应超过5根；（2）剪刀撑斜杆的接长应采用搭接，搭接长度不少于1m，并用3个旋转扣件扣接；（3）对于扣件式钢管架，剪刀撑应用旋转扣件固定在与之相交的横向水平杆或立杆上，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm；对于轮扣式钢管架，剪刀撑应用旋转扣件每步与立杆固定，旋转扣件中心线至主节点的距离不宜大于150mm。（4）设置水平剪刀撑时，有剪刀撑斜杆的框格数量应大于框格总数的1/3。图6.3.1-3剪刀撑设置示意图（不同区域详见附件）图6.3.1-4竖向剪刀撑示意8周边拉接框架梁支模架体必须与已浇筑完毕的下部框架柱砼有效拉结。9立杆若布置在洞口处及洞口周边，在洞口处立杆底部采用16号工字钢进行铺设，做为架体的基础，工字钢在孔洞两侧的混凝土伸出长度不小于200mm。10其它构造措施1）模板及支架在安装过程中，必须设置有效防倾覆的临时固定设施。2）当支架立杆成一定角度倾斜，或其支架立杆的顶表面倾斜时，应采取可靠措施确保支点稳定，支撑底脚必须有防滑移的可靠措施。3）对于跨度不大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，跨中起拱要求为跨度的0.3%；对跨度大于4m的现浇钢筋混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱；当设计无具体要求时，现场梁跨度超过5m时，跨中统一起拱15mm，跨度大于4m且不大于5m时跨中统一起拱10mm。对于悬臂梁，梁悬臂端起拱要求为悬臂端长度的0.8%。4）布料机下方的架体(主要用于2-2段汽车泵浇筑不到的区域)，布料机的位置及挪移位置提前选定，应在布料机布设平面位置（6m*6m的区域）四周的下方架体，由底至顶设置竖向连续剪刀撑，在布料机下方架体的1/2H处增设一道水平剪刀撑，剪刀撑宽度不大于6m。11梁钢筋固定措施梁截面高度小于1米时，采用钢管临时支撑在梁两侧模板上，间距不大于1米；梁截面高度大于等于1米时，梁钢筋直接落于梁底模支撑架体，梁两侧模板待梁钢筋绑扎完成后进行加固。6.3.2混凝土浇筑注意事项1在浇筑混凝土之前，要对模板工程进行验收。施工单位项目技术负责人、项目总监确认具备混凝土浇筑的安全生产条件后，签署混凝土浇筑令，方可浇筑混凝土。2混凝土浇筑顺序混凝土的浇筑按以下顺序进行：在采用混凝土输送管输送混凝土时，应由远而近浇筑；在同一区的混凝土，按照先竖向结构后水平结构的顺序，分层连续浇筑；当在不允许留施工缝时区域之间、同一楼层分层浇筑的上下层之间的混凝土浇筑时间不得超过混凝土初凝时间。1）柱混凝土浇筑：浇筑一排柱的顺序应从两端同时开始，向中间推进，以免因浇筑混凝土后由于模板吸水膨胀，断面增大而产生横向推力，最后使柱发生弯曲变形。混凝土浇筑时，对于高支模区域柱应分层浇筑，斜柱第一段先从柱根分层浇筑至-0.100标高，第二段再分层浇筑至一层顶（4.700标高），第三段在分层浇筑至二层顶9.200标高。每层浇筑高度不应大于2500mm，最后一层浇筑至梁柱核心区的柱顶时，在砼初凝前再进行梁板混凝土的浇筑。斜柱振捣时需在一层1/2H处、二层1/2H处留设振捣孔，此外浇筑时还应在柱模板外侧同时振捣。2）梁板混凝土浇筑：梁板混凝土浇筑由两端向中间对称浇筑。要求混凝土堆放不能过高，堆载要均匀，及时赶平散铺，防止超载对支架体系造成安全事故。进行分层浇筑，每次浇筑厚度不超过400mm，上层混凝土应下层混凝土初凝前进行浇筑，防止混凝土出现冷缝。高支模区域混凝土浇筑选用泵车浇筑混凝土。3）对于车库部分“Z”字形梁，浇筑时首先浇筑低跨顶板，并使混凝土达到初步沉实后浇筑竖向梁（注意间隔时间不能超过混凝土初凝时间）及高跨楼板。4）和板连成整体高度大于1m的梁，允许单独浇筑，其施工缝应留在板底2-3mm处。浇捣时，浇筑与振捣必须紧密配合，第一层下料慢些，梁底充分振实后再下二层料，用“赶浆法”保持水泥浆沿板底包裹石子向前推进，每层均应振实后再下料，梁底及梁帮部位要注意振实，振捣时不得触动钢筋及预埋件。5）浇筑混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向拉毛振捣，并用铁插尺检查混凝土厚度，振捣完毕后用长木抹子抹平。施工缝处或有预埋件及插筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒摊铺混凝土。3混凝土浇筑过程中，要注意模板与支撑的监测，一旦变形超过规定的允许值或报警值，及时发出报警信号，迅速疏散作业人员，并及时采取措施进行处理，防止事故出现。4施工缝位置：1）宜沿次梁方向浇筑楼板，施工缝应留置在次梁跨度的中间1/3范围内。施工缝的表面应与梁轴线或面板垂直，不得留斜搓。施工缝宜用双层快易收口网固定牢固。2）施工缝处须待已浇筑混凝土的抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续浇筑。再继续浇筑混凝土前，施工缝混凝土表面应凿毛，剔除浮动石子和混凝土软弱层，并用水冲洗干净后，先浇一层同配比水泥砂浆，然后继续浇筑混凝土，应细致操作振实，使新旧混凝土紧密结合。5混凝土浇筑时的安全措施由于混凝土浇筑时荷载大幅增加，而且受振动等各因素影响，必须制定好有针对性的安全措施。1）混凝土浇筑前必须做好模板系统内人员的清场工作，浇筑期间任何人不得随意进入模板系统下，且应在架体四周拉上警戒带；2）混凝土浇筑期间及浇筑完成一天内，设专职安全员协同木工检查模板及支撑系统的稳定性，发现异常立即停工，迅速疏散作业人员，组织人力排除险情，方能复工；3）混凝土浇筑时绝对禁止拆除任何模板支撑构件，现场设专人负责监管。模板面不能集中堆放混凝土、机械，倾倒混凝土严禁用力过猛，使用振动棒时严禁振动模板。6混凝土浇筑冬期施工的控制要点，详见《冬期施工方案》：1）浇筑混凝土前及时将冰雪和泥垢清理干净。做好准备工作，提高混凝土浇筑速度。2）混凝土浇筑：浇筑混凝土前混凝土要经过测温，测定数据填入冬期混凝土入模温度统计表，要与车号对上。选择最不利的位置测量入泵温度达到5℃以上时，方可进行混凝土浇筑，否则严禁浇筑，做退场处理。3）混凝土浇筑尽量安排在一天中温度较高时施工。4）混凝土浇筑时其升温速度不得超过5℃/h，可通过测温查出。5）混凝土冬季施工时,要确保各工序的紧密衔接,做到连续供料、准确摊铺、快速浇筑、高频振捣、及时抹面,尽可能缩短各工序间的时间间隔,做到流水施工,高效作业。6.3.3搭设管理根据《建设工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》文件中规定：1高大模板支撑系统的地基承载力、沉降等应能满足方案设计要求。如遇松软土、回填土，应根据设计要求进行平整、夯实，并采取防水、排水措施，按规定在模板支撑立柱底部采用采用具有足够强度和刚度的垫板。2对高大模板支撑体系，其高度与宽度相比大于两倍的独立支撑系统，应加设保证整体稳定的构造措施。3高大模板工程搭设的构造要求应当符合相关技术规范要求，支撑系统立柱接长严禁搭接；应设置扫地杆、纵横向支撑及水平垂直剪刀撑，并与主体结构的墙、柱牢固拉接。4搭设高度2m以上的支撑架体应设置作业人员登高措施。作业面应按有关规定设置安全防护措施。5模板支撑系统应为独立的系统，禁止与物料提升机、施工升降机、塔吊等起重设备钢结构架体机身及其附着设施相连接；禁止与施工脚手架、物料周转料平台等架体相连接。6.3.4节点部位架体搭设要求6.3.4.1二层悬挑板扣件式钢管架与非悬挑区轮扣式钢管架二层轮扣架与扣件钢管件连接区域架体要求如下：要求扣件式钢管区域内架与建筑结构有效拉结，在主楼-0.100标高处楼板上预埋连墙件，连墙件水平间距3跨一道（不超过3m）。每道水平杆至少应与两根轮扣架体立杆相连（内延1跨）。当采取抱柱连接时，垂直方向上应不大于3m设一道。其他要求详见6.1.3章节技术参数。本方案以B-B轴一层高低跨处架体搭设为例，详见图6.3.4.1-1。图6.3.4.1-1B-B轴地上一层架体搭设剖面图6.3.4.2三层悬挑板基坑北侧内架三层悬挑板6-10轴交H-J轴悬挑板跨越基坑肥槽（肥槽宽度890mm），东北角悬挑板最外缘至地下室外墙外缘最大距离为2779mm，因此三层悬挑板内架需搭设在基坑北侧双排支护桩冠梁上方及场区内硬化地面上，冠梁顶标高-3.400与地库顶板标高-2.000存在高低差。该处高低跨处架体处理措施如下：1搭设于冠梁顶处的落地式双排钢管脚手架局部抱柱距离过大，故采用在-2.000标高的地库顶板及主楼-0.100标高处、4.700标高处楼板上预埋连墙件进行拉结，连墙件或抛撑原则上按三步两跨布置（菱形埋设）。冠梁顶至一层顶外架搭设时，该区域落地式双排钢管脚手架首先与地库顶板-2.000标高处连墙件相连，当搭设至4.700标高处时再与该标高处连墙件相连。2高跨处架体扫地杆向地跨处延长2跨并与低跨处立杆固定牢固，冠梁顶上方H=12.5m架体除在扫地杆层、1/2H高度处、架体顶部设三道水平剪刀撑外，在-1.800标高处增设一道水平剪刀撑与地库顶板上方H=11.1m架体拉结，形成整体。3高跨处立杆距地库外墙外边线距离不得小于150mm，低跨处立杆距基坑北侧冠梁南侧边线不得小于150mm。4在地库顶板上方架体北侧平行地下室外墙方向立杆，由底至顶设置连续竖向剪刀撑，在冠梁顶上方架体南侧平行地下室外墙方向立杆，由底至顶设置连续竖向剪刀撑。5本方案以5-10轴交F-H轴跨域肥槽区域架体搭设：1）由于局部梁底及梁侧、板底立杆位于肥槽内，无法搭设立杆，故采用型钢悬挑式扣件钢管脚手架搭设，采用Φ48.3×3.6mm(计算按照Φ48×2.8mm)钢管。脚手架内立杆距地下室外墙最大距离为500mm，立杆横距为600mm～900mm、立杆纵距900mm，脚手架步距为1500mm。具体参数见表6.3.4.2-1。表6.3.4.2-1悬挑式脚手架搭设参数序号设计项目设计内容备注1脚手架形式型钢脚手架带联梁工字钢上部焊钢筋头，立杆套住钢筋头防止立杆移动2内外排间距≤900mm钢管类型Φ48.3×3.6mm。3脚手架距墙边距离≤500mm/4立杆间距900mm立杆刷黄色油漆5步距1500mm步距杆刷黄色油漆6剪刀撑45°～60°角连续设置，宽度不应大于于6m，跨度不应少于四跨剪刀撑刷红白相间油漆7连墙件设置形式三步两跨/2）悬挑式模板支撑架采用型钢脚手架带联梁（两根主梁挑一根或两根联梁），主梁工字钢间距不大于2.7m（主梁间距3倍于立杆间距，根据立杆纵距确定）。悬挑工字钢平面布置图详见图6.3.4.2-1（CAD图纸后附）。主梁主要采用18#（用于9轴交10轴阳角处5m长主梁）、16#工字钢梁（3m），联梁采用16#工字钢梁（3m）。悬挑长度应按设计确定，固定段长度不应小于悬挑段长度的1.25倍。例如普通部位挑梁长度3000mm，悬挑端长1300mm，固定端长1700mm；转角部位挑梁长度根据现场实际并按上述原则进行确定（5m长18#工字钢、固定段2.8m，悬挑段2.2m）。图6.3.4.2-1悬挑工字钢平面布置图图6.3.4.2-2悬挑工字钢平面布置图3）型钢悬挑梁固定端采用3个U形锚固螺栓（直径20mm）与结构体固定，U形螺栓预埋至混凝土梁、板底层钢筋位置，并与混凝土梁、板底钢筋绑扎牢固，具体见图6.3.4.2-3： 图6.3.4.2-3型钢脚手架细部节点图4）型钢悬挑梁悬挑端应设置能使脚手架立杆与钢梁可靠固定的定位点，定位点离悬挑梁端部不应小于100mm。当型钢悬挑梁与建筑结构采用螺栓钢压板连接固定定型钢压板尺寸不应小于100mm×10mm（宽×厚）。6本方案以9-10轴交H-J轴区域1-1剖面示意三层悬挑楼板高低跨处架体搭设做法，详见图6.3.4.2-4、图6.3.4.2-5。图6.3.4.2-41-1剖面平面示意图图6.3.4.2-51-1架体剖面图6.3.4.3斜柱高支模区域架体搭设由于本工程二层、三层悬挑板周围有单层斜柱和跨层斜柱，因此单层斜柱和跨层斜柱除下方搭设满堂支撑架外，并柱水平投影中心线下方设单排钢管斜支撑单独回顶（回顶立杆与地库顶板夹角为63°～73°，回顶立杆最大长度约为10.85m），回顶立杆水平方向间距600mm，斜撑底部可采用在地库顶板上方预埋直径为C25的200mm长的钢筋头（埋深100mm，外漏100mm）进行固定，且斜撑在垂直方向上设步距为1500mm的横杆连接，斜撑在斜柱垂直方向上900mm一道，详见图6.3.4.3-1所示。回顶立杆必须采用对接扣件连接，严禁搭接连接，回顶立杆、横杆、扫地杆、扫天杆应单独搭设，严禁与满堂架相连。柱模板均采用15mm厚木模板，以40×60×1.5mm方钢管作为主要次龙骨，间距为110～150mm（根据实际情况调整），搭接长度不小于600mm；柱角及拼缝处背楞采用40mm×80mm木方，用钉子钉牢；模板就位后用短钢管临时固定，柱子模板用钢管柱箍加固，柱箍采用φ48.3×3.6双钢管，间距为450mm。斜柱水平截面最大尺寸为600×1172mm。斜柱截面≤1000mm时，柱内长宽方向各设一道φ14对拉螺栓；斜柱截面＞1000mm时，柱内长宽方向各设两道φ14对拉螺栓。混凝土浇筑时应严格进行分层浇筑，最大浇筑高度沿垂直方向不超过500mm。图6.3.4.3-1斜柱支撑搭设节点图6.3.4.4梁板后浇带架体搭设1楼板后浇带底模应采用独立支撑，后浇带架体四周外立面满布剪刀撑，在架体内部设置横向剪刀撑，后浇带架体与满堂脚手架安拆互不影响，后浇带未浇筑完成且达到拆模条件前严禁拆除。楼板后浇带底模独立支撑设置如下图所示。图6.3.4.4-1楼板后浇带支设示意图2梁、板后浇带保护后浇带清理干净后，应在后浇带两侧的板面上砌筑100mm高砖墙，外侧抹1:2.5厚水泥砂浆，然后在后浇带的上面封盖木模板，避免以后施工过程中污染钢筋及建筑垃圾掉入后浇带内。详见下图6.3.4.4-2所示：图6.3.4.4-2后浇带防护示意3梁板后浇带采用独立支撑体系，同层满堂架体拆除时后浇带一跨严禁拆除。板面采用模板进行覆盖保护，为防止后浇带一跨内板面堆载，在后浇带上方用围挡将后浇带一跨进行围护并作禁止堆场标志，如图6.3.4.4-3所示。图6.3.4.4-3梁板后浇带跨内板面围护防止堆载6.3.4.5机动车坡道处高低跨搭设节点1本工程三层悬挑板高支模区域1/0A-C轴交2/01-1轴局部立杆坐落于机动车坡道板上，该区域架体立杆下方设9#槽钢做垫板（焊接钢筋固定防滑），该区域横向扫地杆沿坡道截面方向搭设，纵向扫地杆沿坡道坡度方向距离坡道板200mm平行坡道坡度方向搭设，对于1/0A-B交2/01-1轴区域坡道板上方立杆除坡道板上方200mm高处设纵横向扫地杆外，第一步1500mm高处增设一道横杆，详见图6.3.4.5-1所示。图6.3.4.5-1PD1-2处扫地杆搭设示意图2上翻梁处扫地杆搭设节点：1）当立杆排布在上翻梁上方时,在上翻梁高H上方100高处增设一道扫地杆,且扫地杆向低跨外延长度不少于2跨,低跨处扫地杆用顶丝在200高处顶紧上翻梁。详见图6.3.4.5-2。2）当立杆排布在上翻梁左右时,在上翻梁高H上方100高处增设一道扫地杆,且扫地杆向低跨外延长度不少于2跨,低跨处扫地杆用顶丝在200高处顶紧上翻梁。详见图6.3.4.5-2。图6.3.4.5-2上翻梁处扫地杆节点示意图6.3.5架体监测在架体搭设过程中（4m-6m以后）、钢筋绑扎过程中、浇筑混凝土过程中对监测点进行巡视。其中监测重点为在浇捣混凝土过程中进行位移和变形监测。即浇捣混凝土时,应派专人看模,经常观察模板、支架、钢筋、埋件的情况,当发现变形移位时,应组织劳动力整改，高支模区域严禁在浇筑正下方看模。1检测内容和监测要求1）监测项目：支架沉降、位移和变形。2）测点布设：沿建筑物纵向每10～15m布设一个监测点，每个监测点布设2个支架水平位移监测点、3个支架沉降观测点。监测仪器精度应满足现场监测要求。四角布置四个监测点，架体中间设置一个监测点。监测点平面布置图详见附图所示。3）监测频率：在架体搭设过程中、钢筋绑扎过程中、浇筑混凝土过程中对监测点进行巡视。其中在浇筑混凝土的过程中实施连续监测，监测频率20-30分钟一次。在混凝土浇筑完成以后前3个小时，每1小时观测一次，然后至终凝前，可每3小时观测一次。终凝后前7天每半天观测一次，往后可根据监测情况适当减少监测频次，当出现监测项目的监测值变化量较大或速率加快时，应进一步加强监测，缩短监测时间间隔，加密观测次数。2检测设备及人员现场的各种监测仪器（包括水准仪、经纬仪、卷尺等），测量总负责人：王李锋。主要负责组织协调整个支撑架体的监测工作。出现问题及时向项目技术负责人反应，并采取相应的措施。3监测方案1）根据有关高支模体系的规定，在现场采用钢尺、线锤、水准仪和经纬仪对高支模系统进行施工过程的监测。因此，结合本工程的特点，制定了以下支架体系的沉降、位移观测方案；2）由于框架梁的自重较大，故观测点以框架梁为主要的观测对象；3）由于本工程高支模支架立杆间距较密，且框架梁在建筑物内部，采用的观测设备受到很大的限制，为此本工程的沉降观测主要采用了线锤＋钢尺的形式来测量其沉降位移偏量；4）观测的基准点设置在建筑物外围，测量时将基准点引测到建筑物内；5）观测点布设：沿建筑物纵向每10～15m布设一个监测点，每个监测点布设2个支架水平位移监测点、3个支架沉降观测点。6）观测方法：水平位移监测点布设在第二道水平杆上，首先在脚下楼板上弹十字线，然后用线坠竖直引至第二道水平杆上，每次复核水平位移时校核两条线是否在一个竖直面上。图6.3.5-1架体水平位移检测示意图支架沉降监测点一般选在截面积较大的大梁中部，且为梁受力较大位置。在最顶上的钢管水平杆上，垂直引下一长钢筋，钢筋上端焊接固定，下端不落地不固定，再在钢筋下端固定一段约1m长的钢尺作为观测尺。图6.3.5-2架体竖向位移检测示意图7）测量时间：模板的沉降测量由专人专职负责。在开始浇筑前测量一次，记录此值并以此值为初始值。在浇筑时，每隔30min观测一次，并与初始值作比较，得出沉降、位移量；浇筑完成后前3个小时，每隔1h观测一次，然后至终凝前，可每3小时观测一次。终凝后前7天每半天观测一次，往后可根据监测情况适当减少监测频次，当出现监测项目的监测值变化量较大或速率加快时，应进一步加强监测，缩短监测时间间隔，加密观测次数。8）注意事项：对焊接钢筋、线锤、标识角钢做好保护，并挂好警示牌，防止人为破坏。当沉降量超出预警值时，立即通知作业人员进行疏散，并通知相关部门人员来处理。4监测报警指标表6.3.5-1检测报警指标监测项目监测报警值支架竖向位移5mm支架水平位移10mm5监测方法支撑的变形监测采用经纬仪、水准仪进行。做法是：在高支模区域本层柱的侧面标示出观测基准点，分别在支撑杆上标示观测点（位置在第二道横杆位置）。在整个浇筑混凝土的过程中，安排专人在高支模架体外围进行监测，在架体搭设完成4-6m后以及混凝土浇筑过程中进行实时监控。4处理方法当监测数据接近或达到报警值时，立即停止本区域及相邻区域一切活动，组织有关各方采取应急或抢险措施，同时向项目部报告。6.3.6模板拆除6.3.6.1总体拆除顺序1拆模前需提前报送拆模申请至项目技术负责人、项目总监处，由试验工程师将拆模试块送至实验室进行检测，高支模区域混凝土强度达到拆模强度后且经监理单位总监审批同意后方可进行拆除。模板拆除的顺序应遵循先支后拆、先非承重部位后承重部位以及自上而下的原则。2高大模板支撑系统的拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下层同时拆除作业，分段拆除的高度不应大于两层。设有附墙连接的模板支撑系统，附墙连接必须随支撑架体逐层拆除，严禁先将附墙连接全部或数层拆除后再拆支撑架体。3拆除顺序：柱模→梁侧模→板底模→梁底模。4高大模板支撑系统拆除时，严禁将拆卸的杆件向地面抛掷，应有专人传递至地面，并按规格分类均匀堆放。5高大模板支撑系统搭设和拆除过程中，地面应设置围栏和警戒标志，并派专人看守，严禁非操作人员进入作业范围。6.3.6.2侧模的拆除侧模板拆除时混凝土强度必须超过1.2MPa（斜柱拆模需达到设计强度的100%）。侧模拆除时混凝土强度应以能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏，预埋件或外露钢筋插铁不因拆模碰扰而松动。柱模板拆除：先拆掉柱斜拉杆或斜支撑，卸掉柱箍，再把连接每片柱模板的连接螺栓拆掉，然后用撬棍轻轻撬动模板，使模板与混凝土脱离。6.3.6.3底模的拆除1严格建立模板和立柱的拆除申请、批准制度，防止为赶进度而盲目拆模。底模在混凝土达到以下设计强度后，方予拆除：表6.3.6.3-1底模拆除时的混凝土强度要求构件类型构件跨度(m)达到设计的混凝土立方体抗压强度标准值的百分率(%)板≤2≥50＞2,≤8≥75＞8≥100梁、拱、壳≤8≥75＞8≥100高支模区域、悬臂构件≥1002模板的拆除：非承重侧模应以能保证混凝土表面及棱角不受损坏方可拆除，承重楼板、悬挑构件在强度达到100%后方可进行拆除。3板拆除的顺序和方法，应按照配板设计的规定进行，遵循先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位以及自上而下的原则。拆模时，严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。4先将支柱上的可调上托松下，使龙骨与模板分离，并让龙骨降至水平拉杆上，接着拆下全部连接模板的附件，再用钢钎撬动模板，使模板块降下由龙骨支承，拿下模板和龙骨，然后拆除水平拉杆及剪刀撑和立杆。5拆除梁底模板时要注意松梁模板架时不能一松到底，要使梁架下落50-100mm后重新旋紧扣件，以防平台模大面积滑落伤及操作人员，尽可能从非整版处开始拆起，保证不翘坏整板。6拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故。待该片段模板全面拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。7拆下模板等配件，严禁抛扔，要有人接应传递，指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷好隔离剂，以备待用。8模板块在装、拆、运时，均用手传递，要轻拿轻放，严禁摔、扔、敲、砸。每次拆下的模板，应对板面认真清理，立柱底脚螺栓等要定期刷油防锈。9现浇结构的模板及其支架拆除时的混凝土强度，按下列规定：1）在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆模而受损坏后，予以拆除。2）拆模时必须拿到拆模申请后方可进行拆除。10拆模时，按合理顺序进行拆除，一般按后支的先拆，先支的后拆，先拆除非承重部分，后拆除承重部分。拆模时不得强力震动或硬撬硬砸，不得大面积同时撬落或拉倒，对重要承重部位应拆除侧模检查混凝土无质量问题后方可继续拆除承重模板。11已拆除模板及其支架的结构，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级后，方可承受全部使用荷载；当施工荷载产生的效应比使用荷载的效应更为不利时（如悬挑构件），先进行核算，加设临时支撑。12模板拆除后，应立即清理干净并刷上脱模剂。新模板进场，必须先刷脱模剂方可使用，拆下的扣件及时集中收集管理。拆模时严禁模板直接从高处往下扔，以防模板变形和损坏。6.4验收标准模板支架搭设前，应按表6.4-1进行检查验收。表6.4-1模板支架搭设前检查验收序号项目技术要求允许偏差（mm）检验方法1地基承载力满足承载能力要求-检查计算、地质勘察报告2平整度场地应平整10水准仪测量3排水有排水措施、不积水-观察4垫板应平整、无翘曲、不得采用已开裂垫板-观察厚度符合要求±5钢卷尺量宽度-20钢卷尺量表6.4-2模板、背楞和龙骨的规格尺寸允许偏差样本名称检验项目允许偏差（mm）模板（单块）长度0，-2宽度0，-1.5厚度±0.5对角线差2.0直线度2.0平整度2.0背楞、龙骨直线度2.0截面尺寸差+1.0,0注：1、截面尺寸差指实测直径、壁厚、边长与工程应用设计尺寸之差；2、允许偏差为实测值减去工程应用设计值的允许范围。表6.4-3模板支撑架体验收标准项目允许偏差（mm）检查工具钢管支撑立杆钢管3m＜L≤4m≤5尼龙线、钢尺弯曲4m＜L≤6.5m≤7尼龙线、钢尺立杆垂直度（全高≤10m）≤15经纬仪或线坠、钢尺搭设中立杆（h）内垂直度≤（h/400）且≤30线坠、钢尺间距纵距≤50，横距≤20钢尺水平杆水平杆及斜杆钢管弯曲L＞6.5m≤10尼龙线、钢尺步距≤20钢尺表6.4-4现浇结构模板安装的验收标准项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置5尺量底模上表面标高±5水准仪或拉线、尺量模板内部尺寸基础±10尺量柱、墙、梁±5尺量楼梯相邻踏步高差5尺量柱、墙垂直度层高≤6m8经纬仪或吊线、尺量层高≥6m10经纬仪或吊线、尺量相邻模板表面高差2尺量表面平整度52m靠尺和塞尺量测6.5验收程序支撑架支设完成，经班组、项目部自检合格，由项目负责人组织技术、安全进行验收，并填写验收单，对查出的问题必须立即整改、再次验收，自查合格后找监理报验，验收合格后方可进行使用。架体未经检查、验收前，除架子工外，严禁其他人员攀登，验收后任何人不得拆改，需做局部拆改时，须经技术部门负责人同意后由专业架子工拆改。验收合格的，经技术负责人及项目总监理工程师签字后，方可进行梁板模板支设。架体验收合格后，在架体显著位置悬挂危大工程验收牌。表6.5-1检查验收程序表检查单位验收程序验收时间总包单位由自检人员牵头，再由监理牵头，自检合格后，一天内组织验收监理单位建设单位负责人、总包方相关管理人员、各专业监理工程师6.6验收内容高支模架体每应在下列阶段进行检查与验收；1、基础完工后及脚手架搭设前；2、作业层上世家荷载前；3、每搭设6-8m高度后；4、达到设计高度后；5、遇有六级及以上强风或大雨后，冻结地区解冻后；6、停用超过一个月。由项目技术负责人组织安全部、技术部、工程部、质量部对架体进行过程验收。1）架体基础是否密实，底座垫片或木跳板是否垫到位。2）架体材料材质规格：轮扣架、钢管、扣件有产品合格证、生产许可证、质量合格检测证明；进场的钢管、扣件按批次检测，并有检测合格报告书。3）可调托撑（空心托撑）：应有产品质量合格证，质量并符合规范要求；应有质量检验报告，承载力应符合规范要求；可调托撑支托板厚不应小于5mm，变形不应大于1mm；严禁