给排水管网施工组织设计

给排水管网施工组织设计

1.工程概况

1.1项目简介

本工程项目是长沙市新开铺污水处理厂厂外

DN600-DN2000截污干管、合流管、压力管、高排管、管道敷

设工程，包括友谊西路截污干管（新开路-书院路

W30605#-W30522#井），新开路截污干管（豹子岭一友谊西路

W30501#—W30522#井），书院路合流管（韶州路一友谊路

801#—804#井），友谊西路高排密封管（书院路到湘江

804#—805#井），新开铺尾水输送系统（Wl#—W31#井），总

长度约6380米。

本工程主要施工方法分为顶管和明挖管两种。顶管采用

人工掘进顶管，管材采用玻璃钢夹砂管和钢筋混凝土管。明

挖管有HDPE管、钢筋混凝土管和玻璃钢夹砂管，管径不同，

施工分布区域较广，沟槽开挖深度不一。施工的同时要注意

保持市容市貌，做到安全文明施工，同时做好交通组织。

本工程的主要工作量如下表所示：

主要施工工作量一览表

豹子岭一友谊西路W30501#井-W30522#井

主要施工内容规格/型号工作量

玻璃钢夹砂管铺设DN1500300M

HDPE管道铺设DE50080M

玻璃钢夹砂管顶进DN1500895.3M

各类检查井24座

友谊路（新姚路一书院路802#—80313#）

HDPE管道铺设DE600503.77M

混凝土管道铺设D80080M

混凝土管道铺设D1500643.6M

混凝土管道铺设D2000502.43M

各类检查井46座

各类跌水井10座

书院路（韶洲路一友谊路801#—804#）

HDPE管铺设DE600147M

D2000II

混凝土管铺设96M

级管

D2000I级

混凝土管铺设327.44M

管

D2400I

混凝土管铺设20M

级管

各类检查井17座

溢流井1座

友谊西路（新开路一书院路

W30605#—W30522#）

玻璃钢夹砂管顶进D1200282M

玻璃钢夹砂管顶进D1500159.63M

玻璃钢夹砂管顶进D180039.1M

玻璃钢夹砂管铺设D120028.2M

玻璃钢夹砂管铺设D150016M

玻璃钢夹砂管铺设D18003.9M

各类检查井11座

高排管（书院路-湘江（804#）—805#）

混凝土管铺设D2400

751.23M

溢流井1座

检查井7座

跌水井2座

混凝土出水口D24001座

出水口下游砌筑4190*90001处

尾水输送系统

D1400SN10000型承插式压力等级

1646M

夹砂玻璃钢管1.0MPA

D1400SN10000型承插式压力等级

90M

夹砂玻璃钢管0.6MPA

盲板检查井D280030座

排气加查井D28001座

1.2气候条件

长沙地处亚热带季风湿润气候，冬冷夏热四季分明，年

均气温17.5汽，其中1月份最低平均气温4.7汽，7月份最

高平均气温29.2℃,年日照时数1620.2时，无霜期大于280

天，年均降雨1380MM,其中4-6月份占40%以上。

2.施工准备工作

施工准备工作计划表

序工作内容实施人验收人实施期限

1承包合同交合约商项目经合同签订

1yHrt.1一

2图纸会审工程技项目总收到正式

上初-T-知ite席1比C匕1

详细的施工项目总项目经收到中标

3s

十iteijflY8-14o

4施工组织设项目总项目经开工前1

LPrE日出T加］山

施工预算编合约商收到图纸

5预算员

制务经理后2周内

落实劳动力项目副项目经开工前1

6

计划经理理周内

职工进厂安安全工项目经工人进场

7

全教育程师理1周内

序工作内容实施人验收人实施期限

平整场地，

临建（含临工程技项目经开工前1

8

时道路，水术部理周内

电管网）

大型机械设物资设计划负开工后1

9

备进场备部责人周内

物资经计划负开工后1

10材料进场

理责人周内

试验设备准工程技项目总开工后1

11

备术部工程师周内

工程技项目总开工后1

12定位放线

术部工程师周内

3.测量放线

3.1平面控制网的建立

3.1.1根据业主提供的控制点，采用导线传递法建立现场平

面测量控制网，控制网至少设多个稳定的现场一级控制桩，

由一级控制桩引测至管道、构筑物控制点。在传递过程中，

技术负责人必须进行技术复核，做好记录。

3.1.2测量仪器采用激光经纬仪、精密水准仪、钢卷尺等。

测量工作由专门的测量组完成。

控制桩埋设示意图

3.1.3现场设的平面测量控制桩，其位置必须设在通视良好,

不易破坏的地方，尽量避开施工道路及材料堆场。按右图方

法埋设，防止人为破坏。我公司将根据业主提供的资料和控

制点进行复核测量，以保证测量的准确性，通过现浇混凝土

加固等方式保护好原始控制点。

3.2高程控制网的建立

3.2.1根据业主提供的测量基准点建立临时水准点作为工程

控制的基点，在沉降观测及高程测量时必须闭合或进行附合

检测，并进行闭合差或附合差分配。所有的测量结果达到0.3

毫米的精确度。

3.2.2高程传递时，应反复校核，并作好记录。

3.2.3根据业主提供的资料和水准点进行复核测量，以保证

所提供资料的准确性，通过现浇混凝土加固等方式保护好原

始的水准点。

3.2.4现场水准点具体埋设法如右图。该水准点为场内永久

性水准点，作为本工程高程控制及竣工后沉降观测的依据。

钢盖板拉手

砖砌表面磨圆

Jq。"匕蛇

1S4：.IL40022筋

L浇筑

水准点埋设示意图

3.3沉降观测

3.3.1沿项目监理指定的路线每隔100m左右设立一个沉降

测量参照交叉点，在每个交叉处设置三个点：在管沟中线设

置一点，在左右51n处各设置一点。按照技术规范要求对每

个交叉进行测量。

3.3.2现场管道的施工对附近的建筑物与构筑物有一定的影

响，沉降观测按设计要求进行。如沉降有变化立即通知监理

及设计院，加大观测密度。认真作好沉降观测记录，并绘制

出建筑物沉降曲线。

3.3.3沉降观测记录必须及时送交监理。并保留观察点，以

便于工程竣工后甲方委托单位继续观测及本公司回访观测。

3.4施工测量措施

3.4.1成立现场测量专业组，专业组隶属于项目总工程师管

理。

3.4.2测量仪器按照其有效期限由工地测量员定期送当地仪

器检测所检查、校正。

3.4.3建立测量复核制度，每次控制点引用时，须经项目总

工组织复核，关键性的复核邀请项目经理参加，细部尺寸由

各单位施工负责人组织复核。

3.4.4每次测量均需完整的详细的记录，作为主要的工程技

术资料进行归档保管。

4.施工降排水

为了消除地下水对于工程施工的影响，需进行人工降水

处理。根据开挖尺寸，为防止地基土结构遭受破坏，初步选

用集水坑降水、轻型井点降水或两者相结合等措施降低地下

水位。由于影响地下水的参数多，这些参数的不确定性大，

因此降水方案的选择需视现场具体情况而定。

4.1集水坑降水

基槽基坑集水坑降水由排水沟和集水井组成。当基坑基

槽挖到地下水位以下时，在基坑内适当的位置挖设集水井并

安装抽水泵，然后沿基坑底四周挖临时排水沟。当基坑或槽

的面积较大时，可取沟深50cm左右，采用挖土机挖土时，

排水沟的深度适当增加。排水沟与集水井连接，并将排水沟

内的地下水引到集水井，用抽水泵将水排除。挖土顺序从集

水井、排水沟处逐渐向远处挖掘，使基坑内开挖面始终不被

水浸泡。采用沟内明沟排水法基坑挖土，一般为分层下挖，

相应临时排水沟也分层下挖，即当挖掘面将近排水沟时，同

时加深排水沟，直到基坑底标高达到设计标高止。排水沟底

始终要保持比土基面至少低30〜50cm。采用明沟排水施工

时，为保证基坑边坡的稳定和地基不被扰动，排水沟和集水

井尽量设置在基础轮廓线以外，并与基础保持一定的距离，

防止扰动和破坏地基土。

4.2轻型井点降水

根据业主提供的地质勘察报告和图纸可知明挖开挖深

度不大，土层渗透系数较小，选用轻型井点降水基本能满足

施工降水的需要，如果遇到实际情况与地质勘察报告不一

致，将及时通知监理工程师，并根据监理工程师的意见选用

适合该地质的降水方案。

4.2.1轻型井点

轻型井点就是沿基槽的四周将许多井点管埋入地下蓄水层

内，井点管的上端通过弯联管与总管相连接，利用抽水设备

将地下水从井点管内不断抽出，这样便可将原有地下水位降

至坑底以下。

4.2.1.1轻型井点设备

轻型井点设备是由管路系统和抽水设备组成。

管路系统包括：滤管、井点管、弯联管及总管等。

滤管是井点设备的一个重要部分，其构造是否合理，对

抽水效果影响较大。

滤管的直径为50mm,长度为1.0〜1.5%管壁上钻有直

径为13〜191nm的呈梅花状排列的滤孔，滤孔面积为滤管表

面积的20〜25%,滤管外包两层滤网。内层细滤网采用每平

方厘米30〜40眼的铜丝布或尼龙丝布，外层粗滤网采用每

平方厘米5〜10眼塑料纱布。为使水流畅通，避免滤孔淤塞

时影响水流进入滤管，在管壁与滤网间用小塑料管（或铁丝）

饶成螺旋形隔开。滤网的外边用带眼的薄铁管，或粗铁丝网

保护。滤管的下端为一铸铁头，滤管的上端与井点管连接。

井点管直径与滤管同，其长度为5〜7m,可整根或分节

组成。井点管的上端用弯联管与总管相连。

弯联管装有阀门，以便检修井点。弯联管尽量采用透明

塑料管，以便能随时观察井点管的工作情况。

总管采用直径为100〜127mm的钢管，其上每隔0.8m~

1.2m设一个与井点管连接的短接头。总管每节长度为4m,

其间用橡皮套管连接，并用钢箍拉紧，以防漏水。

抽水设备是由真空泵、离心泵和水气分离器等组成。

4.2.1.2轻型井点平面布置

一套抽水设备能带动的总管长度为100〜200m。采用多

套抽水设备时，井点系统要分段，各段长度大致相等，其分

段地点选择在基坑拐弯处，以减少总管弯头数量，提高水泵

抽吸能力，抽水泵设置在各段总管的中部，使泵两边水流平

衡。采用多套井点设备时，各套总管之间装设阀门隔开，这

样，当其中一套泵组发生故障时，可开启相邻阀门，借助邻

近的泵组来维持抽水。同时，装设阀门也可以避免总管内水

流紊乱。

轻型井点的平面布置根据基槽平面形状与大小、土质、

地下水流向、降低地下水的深度等要求而定，当沟槽宽度小

于6米，且降水深度不超过5米时，采用单排井点，布置在

地下水流的上游一侧，如基坑或沟槽大于6米，或土质不良,

渗透系数较大时，则采用双排线状井点，布置在基坑或沟槽

的两侧。本工程采用垂直开挖部分沟槽采用单排井点即可满

足要求。

4.2.1.3轻型井点施工

轻型井点系统的施工，主要包括施工准备、井点系统安

装与使用。

井点系统的安装顺序是：挖井点沟槽、铺设集水总管；

冲孔，设井点管，灌填砂滤料；弯联管将井点管与集水总管

连接；安装抽水设备；试抽。

井点系统施工时，各工序间做到紧密衔接，以保证施工

质量。各部件连接头均要安装严密，以防止接头漏气，影响

降水效果。

井点管沉设按现场条件及土层情况选用下列方法：

1）用冲水管冲孔后，沉设井点管。

2）直接利用井点管水冲下沉。

3）套管式冲枪水冲法或振动水冲法成孔后沉设井点管。

轻型井点系统安装完毕后，立即进行试抽，如发现漏气、

漏水现象，及时处理。若发现滤管被泥砂堵塞，则属于“死

井”，采用逐根用高压水反向冲洗或拔出重新沉设进行处理。

经抽水试验合格后，井点孔到地面以下0.5〜L0m的深度范

围内，用粘土填塞孔，以防止漏气和地表水下渗。

4.2.1.4轻型井点的使用

1）轻型井点使用时，尽量做到连续抽水（特别是开始阶段）。

时抽时停，滤网易堵塞，也容易抽出土粒，使出水浑浊，并

会易引起附近建筑物由于土粒流失而沉降开裂；同时由于中

途停抽，地下水回升，也易引起土方边坡坍塌等事故。

2）轻型井点的正常出水规律是“先大后小，先浑后清“，否

则要立即检查纠正。必须经常观测真空度，如发现不足，要

立即检查井点系统有无漏气，如有，则要采取相应的处理措

施。

3）采用井点降水时，要对附近的建筑物进行沉降观测，以

便采取防护措施。

4）在抽水过程中，调节离心泵的出水阀以控制出水量，使

抽吸排水保持均匀，达到细水长流。在抽水过程中，还应检

查有无“死井”（即井点管淤塞）。如死井太多，严重影响降

水效果时，要逐个用高压水反向冲洗或拔出重埋。

4.2.1.5井点管的埋设深度计算

H=Hl+h+IL+O.2

Hl一井点管埋设面至槽底的距离（m）o

h一降低后的地下水位至槽底的最小距离，本工程

取0.5〜1.0mo

地下水降落坡度，本工程取1/15。

L一井点管至需要降低地下水位的水平距离

考虑到雨季施工地下水位受大气降水补给而水位高、水

量大的情况，为确保基础施工的顺利进行，在施工时做好地

表水和自然降水的疏导和排除，防止地表水流入和渗入。在

坑外范围内加强路面排水，用水泵将路面积水抽排至排水沟

内。

在整个施工工程中，为保证泥浆和地下水的连续不间断

排除（包括开挖、垫层施工、铺管和回填等全部过程），为

此，施工现场专门配备了一台75KW发电机。

轻型井点降水自基坑开挖前5天起运行，直至该段闭水

试验结束、回填至地下水位标高以上才能停止，中途必须保

证机械设备完好和供电正常，以免沟槽坍塌。

4.2.1.6轻型井点降水设计计算如下

1）涌水量计算

井点系统涌水量是以水井理论为依据的，涌水量计算公

式为：

Q=[1.366KX(2H0-S)XS]/(LgR-LgX0)

式中Q一井点系统总涌水量（n?/d）

K一渗透系数（m/d）根据地质报告

Ho—含水层厚度（in）

R一抽取影响半径（in）

S一水位降低值（D1）

Xo—基坑半径（m）

R=SX1/1（I一降水坡度，取1/15）

2）确定井点管数量与井距

井点管需要根据按下列式进行计算

n=mXQ/q

q=65ndl3VE

d一滤管直径（m）

1一滤管长度（m）

m一井点备用系统

井点管间距：

D=2nXo/（N-l）

施工过程中要做好抽水试验，取得可靠数据，以便根据

实际涌水量，对轻型井点间距和数量进行调整。同时，还要

根据需要设观测井。

4.3如遇地下水位难以降下，地质条件复杂的区域时，邀请

业主、设计、勘探、监理单位对该处地层勘探考察后考虑采

用深井降水或其它降水措施，并根据监理工程师的批示执

行。

4.4友谊西路现有一排污明渠，管线施工前须临时改线，待

高排管投入使用拆除。

5.土方开挖及支护

5.1土方开挖

工程土方按照图纸所示的尺寸和深度进行。

在开挖工作中不得影响任何公共设施，如各种管道、公

路、花园、排水沟、电缆以及地上地下的构筑物等均不得破

坏。

在建筑物及电杆附近开挖，采取措施防止其下沉或变

形。当机械开挖到设计槽底标高以上30公分时，将改为人

工开挖，并由项目监理检查地基土质。

开挖后不应长时间晾槽，且槽底不得受到水的浸泡。在

项目监理检查地基后应立即布置下一步施工工序。

提供适合的木撑或板桩用于支撑沟槽边坡和端部。设计、安

装全部支撑，并须保证开挖面的两侧和底部处于安全状态。

淤泥的开挖：淤泥如果较稀，用泥浆泵抽送，或用反铲

挖掘机开挖。有大量淤泥反铲挖掘机难以进入施工时，开挖

前用碎石或砖渣铺垫，以防机械陷入。为防挖出的淤泥臭味

污染环境，随挖随运，如因淤泥含水较多，易造成道路遗洒,

或因车辆安排不能及时外运，挖出的淤泥部分暂时堆放在沟

槽两侧晾晒，但不得超过3日。如项目监理认为无条件暂存

需要立即外运时，用干土和淤泥拌合，然后再外运。

5.2挖出土的处置

任何沟槽或检查井边缘5米范围内不得堆放挖出土。堆

土的最大高度不得危及到邻近建筑物，或对工程和工作人员

的安全产生任何危险。在房屋建筑密集处挖出的土应及时运

走。

挖出土应运往临时堆土场或弃土场。

运土车辆应当保持外形完好、整洁，载土后的箱体应覆

盖严密，不致在运输过程中漏洒。

汽车向现场外运土的路线必须是长沙市公安交通管理

局和长沙市市容监察机关指定的路线。

应按监理指定的位置卸车堆放好不得乱洒乱弃。

必须遵守《长沙市市容和环境卫生管理实施办法》中的

有关条款。

5.3回填

本工程所有回填材料的标高应符合设计图纸的要求。

采用的回填材料：管底至管顶50cm采用天然级配砂石回

填,其余可用较好的原土回填。

污水管道经闭水试验合格后，我公司将提交一份有关回

填的方法、夯实工具及土源土质的资料给项目监理，并经项

目监理检查同意后方可施工。

回填之前必须清除槽中遗留的木板、草帘、砖头、钢材

等杂物。

回填时，应保证槽内无水。

控制所有回填材料的含水量，并选择合适的夯实措施，

以达到设计图中指示的回填材料密实度要求。

管道回填时两侧土层应分层对称回填夯实。

回填时不得将回填材料直接砸在管道接口上。管顶以上

50厘米内的回填应用木夯分层夯实，每层厚度不得超过200

毫米，并压实到标准普氏实试验最大压实密度的95%,管顶

50厘米以上至地面的回填可用其他夯实设备夯实，当管顶以

上回填高度达到1.5米以上时可使用碾压机械。

回填段的搭接处不得形成竖坎，应分层夯实成阶梯状。

在有地下管道交叉处下面的回填，我公司将根据业主的

批示提出切实可靠的方法或采取必要的加固措施，并交项目

监理审批。

采用木板桩或板撑的沟槽，拨出板班或立板后，所遗留

的孔洞应用粗砂灌注。

回填的材料应按GBJ201-83标准中第3、4、5条执行。

回填材料含水量的控制应按GBJ201-83标准中第3、4、

9、10、11、12条执行。

5.4护壁支撑

当开挖的地段较深，或临近混凝土路面，工作坑护壁及

邻近建筑物较近，需要保护，放坡开挖难以保证开挖面稳定,

故拟采用板桩支撑，以确保开挖面和工作面处于安全状态，

具体方案实施将根据业主和监理的批示执行。

5.4.1挖好一层支撑好一层，并严密顶紧，支撑牢固，严禁

一次将土挖好后再支撑。

5.4.2挡土板或板桩与坑壁间的填土要分层回填压实、使之

严密接触。

5.4.3施工中经常检查支撑和观测邻近建筑物的情况。如发

现支撑有松动、变形、位移等情况时及时加固或更换。换支

撑时先加新支撑后拆旧支撑。

5.4.4开挖较深的地方，除观测邻近建筑物变形外，还应测

试板桩和支撑的内应力，当应力达到设计值的90%时（或支

护变形大于10mm时），采取防范措施。

5.4.5支撑的拆除按回填顺序依次进行。多层支撑自下而上

逐层拆除，拆除一层，经回填夯实后，再拆上层。拆除支撑

时，注意防止附近建筑物或构筑物产生下沉和破坏。

5.5不良地基的处理

根据地质勘察报告，部分管道地基不良将采取灌浆和水

泥搅拌桩增强地基承载力；或在开挖至设计基底时遇到不良

的地基时，将立即向项目监理汇报。根据经工程监理、地质

勘探和设计部门共同协商的决定进行处理。并按照项目监理

的要求清除并处置这些物质。管道的地基处理拟采用以下方

法：

对顶管工程，当管顶、底土层为松散土层或承载力不足

时，为确保施工安全及进度须对管顶、底上下一定范围内进

行灌浆处理和水泥搅拌桩处理。灌浆材料采用42.5号硅酸

盐水泥，水泥浆水灰比1：1,速凝剂掺入量1%,注浆压力为

0.3~1.5Mpa,孔距根据现场地质情况及顶管施工要求确定。

搅拌桩固化剂采用水泥系，“四搅、两喷”的施工方法，喷

浆提升速度不大于0.6m/mino

对明挖管道，当管底置于厚度不大的杂填土、淤泥及粉

砂层上时，采用换填的方法处理。

5.5.1换填

按设计及监理的要求挖除杂填土、淤泥及粉砂层，排除

积水。从最低处开始进行整片分层回填夯实（或碾压），不

应任意分段接缝。

在明挖管道地基需要换填处理时，我公司将按照技术规

范的要求采用合格的换填材料：

砂石：应级配良好，不含植物残体，垃圾等杂物。

素土：土中有机物含量不得超过5%,并不得采用膨胀

土。

灰土：石灰与素土的混合料，石灰取品质料好的熟石灰,

素土一般为砂性土，以一定的体积比混合。

三合土：石灰、素土及砾石的混合料，石灰及素士要求

同上，砾石也可用碎石；粒径约在0.5mm〜30mm，以一定的体

积比混合。

当碾压荷载下抛石能挤入淤泥层底面时，可采用抛石挤

淤处理。

垫层的配合比及施工应严格按照设计图纸要求执行，或

按项目监理指示。

我公司将根据不同的换填材料配备施工机械。

垫层的施工方法，分层铺填厚度及每层压实遍数均通过

试验确定。应符合GBJ202—83标准中第3章第1、2、3节

有关条款的规定。

严禁扰动垫层下卧层的淤泥或淤泥质土层，防止其被践

踏，或浸泡。

垫层的质量检验必须分层进行，可按GBJ202-83执行。

5.5.2灌浆

5.5.2.1灌浆施工工艺流程：场地平整一布孔钻机就位一钻

孔插入注浆管一注浆一清洗一机具移位。

5.5.2.2施工要点：

1）根据地质条件，现场通过三角形布孔实验确定浆液的扩

散半径和孔距。

2）施工场地须平整，并沿钻孔位置开挖沟槽或积水坑。

3）注浆孔的孔径拟为80mm,垂直度偏差应小于1%O

4）灌浆材料采用42.5级硅酸盐水泥，注浆用水不得采用pH

值小于4的酸性水和工业废水。

5)水泥浆的水灰比为1:1,速凝剂掺入量为1%,注浆的压力

控制在0.3〜L5Mpa内。

6)浆体应经过搅拌机充分搅拌均匀后才能开始压注，并在

注浆过程中不停缓慢搅拌，搅拌时间应小于浆液初凝时间。

7)注浆顺序应按跳孔间隔注浆方式进行，并宜采用先外围

后内部的注浆施工方法。

5.5.3试验段施工

开工前，水泥土搅拌法地基加固及灌浆加固方案由地基

专业处理单位报设计审核后，再由地基专业处理单位进行实

施，开工后，先根据现场情况选择合适地段作为试验段以确

保灌浆处理效果及地基加固效果，试验段内采用水泥土搅拌

法进行地基处理后做静载试验以确保处理后的地基承载力

满足设计要求，待试验段取得较佳经验后再进行推广施工，

施工和验收严格按照《建筑地基处理技术规范(JGJ79-2002)

及《建筑地基基础工程施工质量验收规范》(GB50202-2002)

的相关内容执行，软弱地基的处理，至少取3注以上做试验。

6.钢筋混凝土管、HDPE管和玻璃钢夹砂管道施工

6.1管材材质说明

玻璃钢夹砂管、HDPE管、钢筋混凝土管以及配套材料必

须满足技术规范要求及国家相关规范要求，由甲方采购供

货。对首批生产的管材进行外观尺寸检验，发现超过允许偏

差必须寻找原因。并经常检查及校正模具。施工现场对每节

进场的管材进行外观检查，特别是接口部位，发现有问题，

立即停止使用，并做好检验记录。

6.1.1夹砂玻璃钢管

夹砂玻璃钢管管道材料在装卸过程中应轻放轻装，严禁

摔跌或撞击。

夹砂玻璃钢管装卸时吊索应用柔软、较宽的皮带、吊带

或绳，不得用钢丝绳或铁链直接接触吊装管道。

夹砂玻璃钢管管道材料的起吊点宜采用两个吊点起吊，

严禁用绳子贯穿其两端来装卸管道材料。

夹砂玻璃钢管当管道直接放在地上时，地面要平坦，严

禁将管道放在尖锐的硬物上，所有存放的管道须加木楔防止

滚动。

地下埋设的夹砂玻璃钢管在存放中不宜长期露天暴晒，

应存放于库内，短时露天堆放时，须加遮盖，防止暴晒，并

远离热远源。

夹砂玻璃钢管管道或管道单元应稳定安放在运输车辆

上。

待发运的夹砂玻璃钢管管道应作好管壁及接头的保护，

应使两根管道保持一定距离，分别在管底嵌入木楔保护。

6.1.2钢筋混凝土管

合流及高排管道明挖敷设混凝土管时，当覆土厚度小于

6米，采用I级钢筋混凝土管，180°混凝土基础；覆土厚度

大于6米，管道采用n级混凝土管道，360°混凝土基础，均

采用钢丝网水泥沙浆抹带接口。

混凝土管道顶管采用钢套环加橡胶圈密封接口。

6.1.3HDPE管采用热熔连接，具体施工程序为：施工准备一

材料进场及检验一沟槽开挖一管道基础一下管铺装一对口

连接一部分回填一水密试验合格一全部回填。

6.2明挖管道铺设

明挖管道原则上应按从下游往上游顺序进行，管道

安装工艺如下图所示：

6.2.1基础施工

基础施工前必须复核龙门板的标高，在沟槽底部每隔4m

左右钉一只样桩，并用样尺检查基础标高以控制挖土面，沟

槽开挖成型后，保持不受水的浸泡，经监理工程师验槽合格

后，立即进行粗砂垫层施工。

6.2.2管道铺设

在铺设管道前检查槽底标高、沟槽宽度、两侧堆土、地

基承载力并清除杂物，同时对管材及管件进行复检，合格后

方能使用，并使项目监理工程师满意。

吊管前找出管体重心，作出标志。

管道下沟槽时，不得与槽壁支撑及槽下的管道相互碰

撞，沟内运管时尽量不要影响天然地基。

管道安装时，管的中心高程逐节调整正确，每安装一段

管道后，用仪器检验管道的线型和高程，确保断面高程及平

面位置准确。

6.3顶管施工

6.3.1顶管施工现场布置

在工作井施工现场布置自行式汽车吊一台，负责现场管

材等的吊装起重任务。工作井旁设配电间、泥水处理装置，

并在现场布置玻璃钢夹砂管堆放场地、仓库间等。为便于晚

上施工，在现场设二盏铺灯照明。上下爬梯沿工作井周边环

绕布置，供施工及检查人员上下使用。井内沿顶进轴线方向

依次安装穿墙止水装置、导轨、顶铁、主推千斤顶（支架）

及后背墙。后座千斤顶中间设置工作平台一座，安装测量设

备。导轨一侧为井内及管内配电箱。管内最前端为顶管工具

头。顶管测量平台安装在顶管千斤顶之间的轴线上，独立与

底板连接，与千斤顶支架分离，确保顶进时测量平台的稳定。

6.3.2顶管施工工艺框图

6.3.3施工要点：

6.3.3.1工作坑

1）位置的选定：根据管线设计，工作坑的位置可选在检查

井处，避免重复开挖；现场应进行平整，井的周围有足够大

的场地用以堆放至少顶进两天用的预制管。

2）工作坑应有足够的空间和工作面，保证下管、安装顶进

设备和操作间距，坑底长、宽：

坑底长取L+（3.3-4.5）米，其中L为管节长度。

坑底宽取D+（2.4-3.2）米，其中D为管的外径。

具体尺寸由设计方确定。

3）工作井上拟设置钢架管栏杆，围档，井壁制造台阶，以

确保施工维护安全。

4）工作坑根据土质、管子重量及地下情况，拟采用於基础,

工作坑内拟设置集水井临时排水，保证工作人员在干燥环境

下操作。

5）工作坑护壁支撑力保证足够的强度、刚度、稳定性。

6.3.3.2工作坑后背导轨及基础

1）后背要有足够的强度和刚度，且压缩变形均匀，并应根

据顶管段的长度、地质条件、管道敷土深度等进行强度和稳

定性计算。

2）后背拟采用浇筑舲、钢垫块及方木联合等加固法。

3）安装导轨必须符合管子轴线、高程和坡度要求，两导轨

应顺直、平行、高程及坡度应与管道一致，安装牢固，使用

中不得产生位移。

6.3.3.3设备安装

1）工作坑上设置活动平台，平台拟采用30#槽钢、工字钢作

梁，上铺方木，工作坑井口处安装滑动平台并安装电动葫芦。

2）千斤顶应固定在支架上并与管道中心线的垂直线对称，

宜采用偶数千斤顶。千斤顶的油路并联，并有进油、退油控

制系统。

3）安装后的顶铁轴线必须与管道轴线平行，对称。顶铁与

管口之间应有缓冲材料衬垫。

6.3.4顶进

6.3.4.1顶进时应遵照“先挖后顶，随挖随顶”的原则，连

续作业，避免中途停止，造成阻力增大，增加顶进困难。

6.3.4.2保证开挖顺序，当工具管接触或切入土层后，自上

而下分层开挖，工具管迎面的超挖量根据土质确定。当正常

顶进时，管下部135°范围内不得超挖，保持管壁与土壁相

平，管顶以上挖量不得大于1.5cm。

6.3.4.3管道在顶进时，应防止工具管移动；并保证管段照

明及管段通风。

6.3.5测量和误差校正

6.3.5.1测量次数：开始顶第一节管子时，每顶进20-30cm

测量一次高程和中心线，正常顶进中，每米测量不少于一次。

校正时每顶进一镐即测量一次。

6.3.5.2校正时，根据具体情况拟采用挖土校正法，顶木校

正法，顶镐校正法。

6.3.6触变泥浆套

6.3.6.1为减少顶进过程阻力，增加顶进强度，防止土坍塌,

拟采用触变泥浆。

6.3.6.2泥浆搅拌器必须保证充分搅拌，用水泥砂浆置换触

变泥浆，置换后管道上的注浆孔保证严密。

6.3.7顶管施工质量保证措施

6.3.7.1地面沉降控制监测

地表监控采用地表和深层观测相结合的方法。沿顶进管

线轴线和重要区段增加每天监测次数，正常情况下地面的观

测点每天进行1〜2次沉降跟踪观测，经数据处理分析后作

为及时调整掘进机参数的依据，减小地面沉降量。

6.3.7.2管道质量标准及检测方法

1）顶进不偏移、管节不错口、管底坡度不得有倒落水。

2）顶管接口套环应对正管缝与管端外周密贴。

3）管内填料和顺、不流淌，橡胶圈安装位置正确。

4）管节不裂、不渗水，管内不得有泥土，建筑垃圾等杂物。

5）允许偏差及检测方法

允许偏差及检测方法见下表所示：

允许偏差及检测方法一览表

检验

允许偏差（mm）

序频率检验方

项目

号范围法

<100m2100m

点数

每段经纬仪

1中线位移50100

1测量

+60,每段水准仪

2高程+30,-40

-801测量

相邻管节<15,无每段

3钢尺量

错口碎裂1

止水橡胶每段外观检

4不脱出

环1查

6.3.7.3其他

1）顶进过程应做好进度、挖运土量、顶力大小、测量及沉

降曲线等相应计录，做到完整、清晰，并提交一份给项目监

理。

2）顶管接口处理严格按《技术规范》执行，确保接口质量

和管道接口处的刚度。

3）顶进过程必须严格执行《技术规范》，施工质量应符合

下列规定，并使项目监理满意。

7.闭水试验和管道移动的测试

7.1闭水试验

管道及检查井外观质量验收合格、管道内全部预留孔洞

已封堵严实、管道未还土且沟槽无积水后进行闭水试验准

备。闭水试验前，将试验管段两端砌24cm厚砖墙，并用水泥

砂浆抹面，养护3—4天，向试验管段内充水，在充水时注意

排气，同时检查砖堵、管身、接口有无渗漏，再泡24小时后,

即可试验。

试验水为上游管顶以上2m,带井试验，根据现场条件及

具体情况确定闭水段管线的长度，且在检查井回填土以后进

行闭水试验。

实测渗水量计算：

q=W/(TXL)

q：实测渗水量(L/(minm))

w：补水量(L)

T：观察时间(min)

L：试验管段长度(m)

当q小于或等于允许渗水量时，即认为合格。

7.2尾水管道接口完毕进行单口水压试验，水压试验时先排

净水压腔内的空气，试验压力为工作压力的两倍，管道保压

两分钟，应无明显压降。

7.3管道移动的测试

在沟槽回填后，应检查管道是否有移动发生。在两个检

查井间设置明亮的光线，如果照亮的管内显示出管道不直、

未敷设好或其它缺陷，立即反修，并通知项目监理工程师。

8.检查井、跌水井、密封井、排气井的施工

8.1砌筑类井施工

8.1.1砌筑类井施工工艺流程：

测量放线一基坑开挖一支撑一基础处理一砌筑井壁一

防水处理。

8.1.2砌筑前的准备工作

8.1.2.1所用材料品种，强度等级必须符合设计要求，所有

进场砌块均应有材料的出厂合格证及检验资料，并经现场随

机抽样检测合格。

8.1.2.2材料堆放场地要压实平整，利于排水，应保证砌块

干净，避免粘接粘土、脏物。

8.1.2.3放好检查井位置线，经验线符合设计图纸要求，并

预检合格。

8.1.2.4根据设计要求，砖规格和灰缝厚度用方木制作皮数

杆标明竖向构造变化，施工前依据操作需要，找好标高，立

好皮数杆。

8.1.2.5施工前应提前1〜2天浇水湿润。

8.1.2.6基础垫层要达到一定强度，如垫层表面不平，高差

超过30mm处应用C15细石混凝土找平后砌筑，不能仅用砂浆

找平。

8.1.2.7砂浆配合比委托有资质的试验室进行试配。

8.1.3施工要点

8.1.3.1检查和复核检查井的位置，确保检查井的位置，高

程与设计图纸一致。

8.1.3.2施工前做好砂浆配比试验，砌筑材料须经过试验合

格，并由监理工程师批准方可使用。

8.1.3.3砂浆搅拌均匀，保证砌筑前砖含水量10—15%,砌

体不得有上下通缝，必须为上、下错缝，内外搭接，管道端

头井壁须发璇加固。

8.1.3.4浇筑、砌筑检查井及井室防水和附属设施的安装严

格按照招标文件《技术规范》执行，并使项目监理满意。

8.1.3.5砂浆采用机械拌制，自投料完起，搅拌时间不能少

于2min,砂浆应搅拌均匀，色泽一致，具有保水性和一定的

稠度。

8.1.3.6砂浆应随拌随用，必须在拌合完毕后3小时内使用完

毕。砂浆拌成后和使用时，均应置于不吸水、不漏水的容器

中。如砂浆出现泌水现象，需在砌筑前再次拌合。

8.2钢筋混凝土类井施工

8.2.1钢筋施工

8.2.1.1进场检验

本工程全部钢筋采用热轧I级光圆钢筋及n级螺纹钢

筋。钢筋进场应有标牌，并附有质量证明书。钢筋进场后应

按规格、长度堆放整齐，并挂牌标识等级、直径，存放钢筋

的场地为现浇混凝土地坪，并设有排水坡度。堆放时，钢筋

下面要垫木彷（四块50X100mm木杨用铁丝绑在一起），离

地面不宜少于20cm,以防钢筋锈蚀和污染钢筋。钢筋进场后,

要按批进行验收，每一验收批由同牌号、同炉罐号、同规格、

同交货状态的钢筋组成，重量不超过603未进行复试的钢

筋不得投入使用。对于复试不合格的钢筋原材应立即退还，

不得进入下道施工工序。检查分两步进行：

外观检查：每批钢筋抽取5%进行检查，钢筋表面不得有

裂纹，结疤和折叠，表面凸块不得超过横肋高度，每1m长度

弯曲不大于4mm,交货时随机抽取10根称重，其重量偏差不

得超过允许偏差值。

试验检查：每批钢筋中任选两根，每根上截取两个试件

进行拉伸试验和冷弯试验，如果有一项试验结果不符合要

求，则从同一批中另取双倍数量重新做各项试验，如仍有一

个试件不合格，则该批钢筋判定为不合格，退回厂家，以确

保用于工程的钢筋均为优质钢筋。

8.2.1.2钢筋加工

在认真熟悉规范、图纸的基础上，按照设计图纸及有关

规范的规定，确定钢筋相互穿插、避让关系，钢筋间距，钢

筋接头位置，钢筋搭接长度、锚固长度、钢筋弯钩长度、箍

筋尺寸等。在准确理解设计意图、执行规范的前提下，认真

进行钢筋翻样工作。

1）钢筋除锈：钢筋在下料前应先除锈，将钢筋表面的油渍、

漆渍及浮皮、铁锈等清除干净，以免影响其与混凝土的粘结

效果，圆盘钢筋除锈通过其冷拉调直过程来实现，螺纹钢除

锈使用电动除锈机，并装设排尘罩及排尘管道，以免对环境

造成污染。

2）钢筋调直：I级钢筋采用卷扬机调直，其调直冷拉率不

大于4%,经过调直工艺后，钢筋应平直，无部分曲折。

3）钢筋切断：钢筋切断应根据其直径及钢筋级别等因素确

定使用钢筋切断机或手动液压切断机进行操作，切断时要将

同规格钢筋根据不同长度长短搭配，先断长料，后断短料，

减少短头，减少损耗。工作台上应标出尺寸刻度线并设置控

制短料尺寸用的挡板，切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩

头或严重弯头等必须切除，硬度与钢种不同时，必须及时通

知技术人员，钢筋洞口有马蹄形或起弯现象时，必须重新切

断，切断长度允许误差为±5mm。

4）钢筋弯曲成形

弯曲成形采用钢筋弯曲机和手动弯曲工具配合进行，弯

曲后钢筋平面上没有翘曲不平现象，弯曲点不得有裂纹。

成型钢筋检查及验收：I级钢筋末端180。弯钩，其圆

弧弯曲直径不应小于钢筋直径的2.5倍，平直部分长度不应

小于钢筋直径的3倍，135°弯曲直径不应小于钢筋直径的5

倍，II级钢筋末端的90°弯钩弯曲直径不小于钢筋直径的4

倍。

8.2.1.3钢筋的储运及运输

根据工程进度计划及现场实际情况将加工成型的钢筋

分期分批运抵施工现场，现场设专用钢筋堆放场，场地平整,

铺设垫木，防止钢筋变形，成型钢筋按规格、使用部位等整

齐码放，挂牌标识，作到整洁清楚，一目了然。长钢筋吊运

时，应进行试吊以确定吊点，防止吊点距离过大，钢筋产生

变形。

8.2.1.4质量保证

钢筋加工应严格按图纸和钢筋翻样成果进行制作，加工

制作前应由专人对翻样结果进行复核，确保钢筋翻样成果准

确无误。钢筋半成品按规格、使用部位等分类堆放，挂牌标

识（注明规格、部位、责任人）。所有钢筋半成品经验收合

格后方可按使用部位投入使用。

钢筋半成品加工完成后，要分部位、分层、分施工段、

分类别堆放，同一部位、同一构件、同一类别的钢筋要放在

一起，并挂明显标识，标识上注明构件名称、使用部位、下

料尺寸、直径。所有钢筋加工机械调直机、弯曲机、对焊机

均应由专人负责，并需持证上岗。

钢筋的现场代换必须经过计算，并经业主的现场代表、

监理单位、设计单位同意后方可进行。

对进场钢筋要进行验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫

的钢筋堆场上，防止底层钢筋锈蚀。对进场钢筋应按批按规

格抽样试验，严格遵守“先试验、后使用”的原则。

为了保证本工程施工质量，对上岗操作人员进行严格培

训，培训合格者方可上岗操作，特别在本工程中所采用有闪

光对焊接头，上岗人员须进场试件考核，合格者方可上机作

业，确保焊接接头质量。

制作成型的钢筋，按其规格，绑扎先后，分别挂牌堆放,

对其成型的具体尺寸，规格由工地质量员抽样检验把关，对

直径中16mm以上钢筋宜采用闪光对焊或电弧焊接，对小于直

径16mm受拉钢筋接头，钢筋接头位置要互相错开，同一截面

的钢筋接头要求严格按施工操作规程要求执行。

钢筋绑扎要结实，井壁的内外层钢筋之间要设定位撑，

在钢筋绑扎后，采用同级配砂浆垫块，控制保护层，保证钢

筋在混凝土中有效截面。

钢筋进场必须要有质保书，进场后对原材料按规范要求

进行试验，无证或试验不合格的钢筋严禁使用，需要替代他

规格品种的钢筋必须要设计单位认可及符合规范有关规定。

1）翻样加工：按设计要求依图出大样图，算出钢筋配料长

度，机械成型，按规格堆放，主筋接头情况宜采用闪光接触

焊。

2）钢筋绑扎:钢筋绑扎时钢筋的规格、数量、形状、间距均

应按设计要求施工，绑扎接头，焊接接头按规定错开，混凝

土保护层采用混凝土垫块，各类予埋件要有测量工精确测

放，型号、数量、锚固长度应正确无误，严禁遗漏。

8.2.2模板工程

8.2.2.1本工程以组合钢模板为主，局部配以少量的小钢模

和木模。

8.2.2.2模板工程施工工艺流程控制程序如下：

8.2.2.3模板施工

模板拼装、围楝、立筋应按模板的翻样图施工，模板要

有脚手架提供操作立模条件，预埋件及穿墙洞应在内模架立

后完成，并应确保其位置、标高、轴线的正确。

模板采用组合式定型钢模，由U型卡连接。在预留洞、

井壁底板等特殊部位采用木模。在插筋部位用2块木板间隔

拼装，木模表面应刨光，拼缝严密不漏浆，所有模板表面平

整后应符合规范要求，围楝立筋采用①48钢管，拉杆螺栓采

用①16nlm圆钢，中间设置50X50,6=3mm的止水片，止水片

与螺栓杆的焊接为周边焊，拉杆螺丝设置水平间距90cm,垂

直间距60cll1。

为防止浇混凝土时爆模应加强支撑及模板接缝处检查，

所有拼缝及模板接缝处要逐个检查嵌实，防止漏浆，模板架

立好后应请甲方、监理进行验收，验收重点是平面尺寸和断

面尺寸，平整度，预埋件、穿墙洞等项目。

内外模板立模顺序。原则上先立内模，后立外模。模板

与钢筋安装应相互配合进行，若妨碍绑扎钢筋的模板、应待

钢筋安装完毕后再立模。

8.2.3混凝土施工

本工程混凝土采用现场搅拌混凝土，每井由一台混凝土

输送泵输送，并按混凝土运输距离配备相应数量的混凝土搅

拌车，至现场的混凝土应加强现场检查，发现有离析现象，

应在浇筑前进行二次搅拌。

混凝土工程的施工工艺流程如下：

8.2.3.1施工要点

1）混凝土浇筑时浇筑的自由高度不应大于2m,如超过2m

应加串筒浇筑。混凝土浇筑时应对称平衡进行，采用分层平

铺法，分层厚度控制在30cm左右，振捣时防止漏振和过振

现象，以确保混凝土的质量。

2）在浇筑过程中，应加强平面高差、下沉量的观测，随着

混凝土浇筑总量增大，测量密度相应增大，如出现意外情况

应采取相应措施确保施工安全。

3）每次浇筑混凝土前应充分做好准备工作，施工现场必须

创造良好的交通条件给予搅拌车进出，并派专人指挥及平衡

搅拌车，搅拌车到达现场应及时测定混凝土坍落度，每次浇

混凝土根据规范做好抗渗、抗压的试验工作。

4）混凝土开浇前全面检查准备工作情况并进行技术交底，

明确各班组分工，混凝土入仓前清除仓内各种垃圾并浇水湿

润，合格后方可浇注混凝土。

5）施工中严格控制层差，杜绝冷缝出现，混凝土振捣时振

捣器应插入下层混凝土10cm左右，注意不漏振、过振，钢

筋密集处加强振捣，分区分界交接处要延伸振捣1.5m左右,

确保混凝土外光内实，钢筋工、木工加强值班检查，发现问

题及时处理，保证正常施工，交接班时交清情况后才能离岗。

6）施工缝处理，在上、下节井壁间应设置施工缝，施工缝

表面混凝土应凿除松散部分，并用水冲清，充分湿润，但不

得有积水，在井壁宽度内设置凹槽作为施工缝，宽度为井壁

厚度的1/3宽。接高前，施工缝应进行凿毛冲洗干净，使

骨料外露，用同标号水泥浆接浆，厚1〜2cm。

7）混凝土浇注完毕后，须覆盖草包，当混凝土达到一定强

度才能拆除模板，承重模板必须达以设计强度后方可拆除。

8.3.2.2混凝土冬季施工

1）规程规定

《建筑工程冬季施工规程》规定：当室外日平均气温连

续5天稳定低于5七即进入冬季施工。反之，当室外日平均

气温连续5天高于5t,即解除冬季施工。

2）本地情况

长沙地区在每年的12月下旬至次年的3月中旬，特别

是1月份最冷，最低气温达左右。

进入冬季施工以后，应和气象台建立联系，开始每天测

温，提前做好气温突然下降的防冻准备工作。

3）技术组织措施

a.成立以项目经理为第一责任人的施工现场的雨季施工领

导小组，将方案编制、措施落实、人员教育、料具供应、应

急抢险等具体职责落实到主控及相关部门，并明确责任人。

b.组织有关人员学习冬期施工规范，编制冬季施工领导小

组，责任到人，把冬季施工的各种措施、制度贯彻好、实施

好。准备好冬季施工用具：麻袋片、塑料薄膜、草包垫子等

保温材料。

4）技术措施

a.钢筋工程

钢筋冷拉温度不宜低于-20度。钢筋负温冷拉采用控制

应力法，其控制应力较常温提高30兆帕。冬季负温条件下

焊接钢筋，应尽量安排在室内进行。如必须在室外焊接，其

环境温度不宜低于负20度，风力超过3级以上时，应有挡

风措施。焊后未冷却的接头严禁碰到冰雪。闪光堆焊应搭设

对焊棚，钢筋端面不平整时，宜采用闪光-预热-闪光焊工艺。

钢筋端面平整时，宜采用预热闪光焊。负温电弧焊时，应防

止产生过热、烧伤、咬肉和裂纹等缺陷，在构造上应防止在

接头处产生偏心受力状况。柱筋采用电渣焊时应避开雨雪天

气，负温下应适当增加焊接电流，加大通电时间，接头药合

拆除时间应延长2-3分钟，接头的渣壳应延长6-8分钟。所

有焊接应有试焊，检验合格后方可正式焊接。

b.於工程

本工程采用现场搅拌混凝土。输灶泵管采用棉毡保温，

保证硅入模温度不低于5度。

拌制硅的水泥采用普硅425#,外加剂选用高效减水剂，

提高半和物的可泵性及成型后密实度，改善聆的抗冻性。

冬季施工期间试块留置应至少比常温多留两组同条件

养护试块，一组用来测定於受冻前临界强度，另一组用做28

天强度测试。

现场设养护室，室内温度20±3(C,湿度90%以上，进

行试件试件的标准养护，同条件试块按聆实际情况进行保

温，同时留检验拆模强度的同条件试块。

为确保於不受冻，应注意搜集天气预报，当风力在5级

以上时不得浇筑杜。於浇筑时环境温度不得低于-5(C。浇筑

期间当夜环境温度不得低于-15(C。应根据天气情况安排於

施工。

c.砌砖工程

原材料要求：本工程砌体施工主要采用粘土砖、加气於

块、混合砂浆。使用前，应清除表面的污物和冰、雪等垃圾。

遇水浸泡后受冻的砖可适当浇水湿润，浇水不宜过多，一般

以吸进1厘米为宜，且随浇随用，砖的表面不得有游离水。

砌筑砂浆:在负温条件下砌筑时，由于砖和砌块浇水困

难，可将砂浆稠度调制比常温大1-3厘米，通过增加石灰膏

或粘土膏的方法来解决，但加大的砂浆稠度不宜超过13厘

米，以确保砖与砂浆的粘结力。

如果砂浆中含有C1离子的防冻剂时，拉结筋应涂以防

锈或防腐剂做防锈措施。配置抗冻沙浆时，防冻剂应设专人

配制，先配成标准浓度溶液，然后再以一定比例掺入温水配

成要求的施工溶液使用。沙浆搅拌时间应比常温增加

0.5-L0倍，搅拌时不得随便加水。

砌体砌筑时每天砌筑高度及临时间断处的高差不得大

于1.2米。继续施工前，应先将表面霜、雪扫净，然后继续

砌筑。

9.脚手架工程

9.1脚手架应具有足够的强度和刚度，能够安全地承受施工

最大的静荷载和动荷载力，并符合规范要求。

9.2外脚手架采用双排架，立杆横距离1.5m,纵距离1.5m,

相邻立杆的接头应错开设置。大横杆位置结合高度设置，步

距一般为1/2层高，相邻的大横杆水平偏差错开设置于立杆

内侧和外侧，以减少立杆偏心受压的可能。小横杆应贴近立

杆布置，搭于横杆上。用十字扣扣牢。剪力撑架子两端必须

设置，剪力撑联系3〜4根立杆，用回转扣扣牢。

9.3脚手架搭设时，各杆件相交伸出端头应大于10cm,以防

杆件滑脱落，连墙杆随砌随设，与墙锚拉，墙体两边用扣件

扣紧。护栏高度为0.8〜1.0%挡脚板亦可用距脚手板0.3m

设置的低护栏代替。

9.4脚手架拆除时，必须划出工作区，严禁行人进入，并要

求严格依照“由上而下，后绑先拆，先绑后拆”的原则。拆

除时统一指挥，上下呼应，协调一致。拆后分长度、规格堆

放整齐。

10.沉井施工

根据现场踏勘，局部施工现场狭窄工作面不够的工作井

和接收井，拟采用沉井施工。

10.1沉井施工顺序

沉井施工顺序见下图所示：

况巩仕

10.2沉井地基处理施工方案

10.2.1测量放线

基坑开挖前，先根据设计图纸坐标及勘测院提供的基准

点测量定位，同时在沉井周围，且在施工影响范围之外布置

坐标控制点和临时水准点，建立的控制点精度为±lmm范围

内，并填写测量复核单，经监理工程师认可，施工过程中对

控制点要加以保护，并定期检查和复测。在沉井四周设置龙

门桩，并用石灰粉划出。井中心轴线、基坑轮廓线和开挖边

线，作为沉井制作和下沉定位的依据。

10.2.2基坑开挖

顶管沉井砂垫层基础开挖深度为L5m左右，基坑平面

尺寸为工作井或接收井外壁各山；基坑开挖采用机械挖土和

人工配合修整相结合，挖土严格控制标高，机械挖土采用反

铲液压挖土机，坑底如遇松软土质时及时通知监理工程师，

并采取监理工程师的指示进行加固处理。

基坑开挖过程中，利用排水沟结合集水坑进行排水，挖

出土方应及时运走，不得堆置在坑边。

10.2.3铺筑砂垫层

根据本工程的实际情况，顶管工作井砂垫层厚1.5m左

右，基坑开挖结束，经验收合格后，及时铺筑砂垫层，按每

层30cm分层铺筑，施工时按15%的含水量边洒水边用平板振

动器振实，必须在下层砂垫层达到要求，方可进行第二层铺

筑，为防止雨天等因素对砂垫层质量产生影响，在铺筑砂垫

层前在基坑底部设置盲沟将水汇至集水井后由水泵抽出，在

施工期间，应连续抽水，严禁砂垫层浸泡水中。

10.2.4素松垫层浇筑

为了扩大沉井刃脚的支承面积，减轻对砂垫层的压力和

省去刃脚下的底模及立模的需要，在砂垫层上铺一层C10素

於垫层，素於垫层的宽度和厚度根据设计的沉井重量计算确

定。

砂垫层铺设完毕经检验合格后，即可在砂垫层上浇筑素

於垫层，素聆垫层应保证水平，误差小于5mm,以便模板施

工，且表面抹光以此作为刃脚的底模。以确保沉井在制作时

砂垫层及下卧层满足承载力要求，保证沉井制作时的安全。

10.2.5沉井结构制作

10.2.5.1刃脚砖胎模砌筑

待砂垫层上素於达到一定强度后，根据设计井位在素於

垫层上精确测放沉井平面位置，进行砖胎模施工，砌砖时用

低标号水泥砂浆，并确保刃脚斜面平整，用石灰和少量水泥

拌和物粉刷砖砌胎模，砖砌胎模预留沉井井壁模板拉杆螺丝

的孔位。

10.2.5.2架立内模板

模板拼装、围楝、立筋应按模板的放样图进行施工，模

板要有脚手架提供操作立模条件，预埋件在内模架立后完

成，并确保其位置、标高、轴线的正确。

模板采用组合式定型钢模，由U型卡连接。在井壁底板

等特殊部位采用木模。在沉井插筋部位用2英寸木板间隔拼

装，木模表面应刨光，拼缝严密不漏浆，所有模板表面平整

度须符合规范要求，围楝立筋采用①48钢管，拉杆螺栓采用

①121nm圆钢，中间设置50X50,S=6mm的止水片，止水片

与螺栓杆的焊接为周边焊，拉杆螺丝设置水平间距90cm,垂

直间距60cm,为防止浇松时爆模要加强支撑及模板接缝处检

查，所有拼缝及模板接缝处要逐个检查嵌实，防止漏浆，模

板架立好后请监理工程师进行验收，验收重点是平面尺寸和

断面尺寸、平整度、预埋件、穿墙洞等项目。

内外模板立模顺序。原则上先立内模，后立外模。模板

与钢筋安装应相互配合进行，若妨碍绑扎钢筋，待钢筋安装

完毕后再立模。

10.2.5.3钢筋工程

对进场钢筋要进行验收，按规格分批挂牌堆放在有衬垫

的钢筋堆场上，防止底层钢筋锈蚀。对进场钢筋按批按规

格抽样试验，严格遵守“先试验、后使用”的原则。

为了保证本工程施工质量，对上岗操作人员进行严格培

训，培训合格者方可上岗操作，特别在本工程中所采用有闪

光对焊接头，上岗人员须进场试件考核，合格者方可上机作

业，确保焊接接头质量。

制作成型的钢筋，按其规格、绑扎先后分别挂牌堆放，

对其成型的具体尺寸、规格由工地质量员抽样检验把关，本

工程直径①161nm以上钢筋一般采用闪光对焊或电弧焊接；对

小直径16mm受拉钢筋接头，钢筋接头位置要互相错开，同

一截面的钢筋接头严格按施工操作规程要求执行。

钢筋绑扎要结实，井壁的内外层钢筋之间要设定位撑，

在钢筋绑扎后，采用同级配砂浆垫块，控制保护层，保证钢

筋在校中有效截面。

1）钢筋进场必须要有质保书，进场后对原材料按规范

要求进行试验，无证或试验不合格的钢筋严禁使用，需要替

代其他规格品种的钢筋必须要设计单位认可及符合规范有

关规定。

2）翻样加工：按设计要求依图出大样图，算出钢筋配

料长度，机械成型，按规格堆放，主筋接头情况宜采用闪光

接触焊。

3）钢筋绑扎

钢筋绑扎时钢筋的规格、数量、形状、间距均应按设计

要求施工，绑扎接头，焊接接头按规定错开，松保护层采用

硅垫块，各类预埋件要由测量工精确测放，型号、数量、锚

固长度要正确无误，严禁遗漏。

10.2.5.4校工程

本工程校拟采用自拌松，泵车泵送。按照工程中实际使

用的材料，确定於的配合比。松骨料必须符合技术规范及其

他相关标准的要求。

至现场的聆要加强检查，硅浇筑时浇筑的自由高度不大

于2m,如超过21n时加串筒或加长输送管，避免出现离析现

象。於浇筑时要对称平衡进行，采用分层平铺法，分层厚度

控制在30cm左右，振捣时防止漏振和过振现象，以确保舲

的质量。

在浇筑过程中，加强沉井平面高差、下沉量的观测，随

着於浇筑总量的增大，测量密度要相应增大，如出现意外情

况，采取相应措施确保沉井施工安全。

每次浇筑於前要充