矩形混凝土预制顶推及竖井施工顶推工作井施工方案

5.1围护桩钢筋笼制作与安装 25.1.1钢筋笼制作准备工作 25.1.2钢筋笼加工制作要点 25.1.3钢筋笼吊装 35.2护坡桩施工 35.2.1护坡桩总体施工工艺流程 35.2.2泥浆制备 55.2.3钻孔 65.2.4清孔 65.2.5水下混凝土灌注 65.2.6成桩质量检测 75.2.7桩间土处理 75.2.8冠梁施工及第一道对撑施工 75.3旋喷桩施工 95.3.1旋喷桩施工组织 95.3.2旋喷桩施工工艺 95.3.3旋喷桩施工质量控制措施 105.4工作井土方开挖 115.4.1土方开挖顺序及方法 115.4.2土方挖运安排 125.4.3基坑土方开挖允许偏差 125.5内支撑施工 125.5.1钢支撑工艺流程 125.5.2钢支撑构件准备 125.5.3钢支撑安装方案 135.5.4钢支撑拆撑及换撑施工 195.5.5土方开挖与内支撑安装协调 205.5.6内支撑质量要求 225.5.7内支撑安装施工安全措施 235.6基坑临时排水 23矩形顶推工作井（始发井、接受井）采用明挖顺做法施工，主要施工步续为：围护灌注桩→高压旋喷桩土体加固→基坑第一层土开挖→浇筑砼冠梁和第一道钢筋混凝土支撑浇注、角撑→砼强度达到设计强度的85%后进行第二层土开挖→架设第二道钢支撑→最后开挖至坑底→底板垫层混凝土施工。地下室结构及内支撑拆除主要施工步续为：工作井底板砼浇筑→内衬结构竖向墙体下部（第二道内撑下部）砼浇筑→砼强度达到设计强度85%后进架设倒撑→拆除第二道内撑（对撑、角撑）→内衬结构竖向墙体上部（倒撑以上范围）砼浇筑→顶板、框架梁浇筑混凝土→砼强度达到设计强度85%后拆除倒撑→矩形混凝土顶推施工→全部顶进施工完毕后顶板预留洞封闭→顶板、侧墙外防水施工→保护层施工→顶板土方回填→第一道内支撑拆除。5.1围护桩钢筋笼制作与安装图5.1.1-1围护桩钢筋笼配筋图5.1.1钢筋笼制作准备工作钢筋进场以后，对钢筋进行外观检查，其直径、规格、型号符合设计要求以后，按照规范规定进行取样送检。合格后方可使用。确保原材料合格，所有的钢筋都在现场加工制作。加工场地地面平整，成型钢筋笼注意成品保护。5.1.2钢筋笼加工制作要点（1）钢筋笼主筋C22、C20加强筋及A10螺旋箍筋钢筋接头均采用该搭接焊，单面焊接长度不小于10d，焊接接头应相互错开35d。（2）钢筋笼制作施工允许偏差（JGJ94-2008《建筑桩技术规范》）表5.1.1-1钢筋笼制作施工允许偏差项次项目允许偏差（mm）1主筋间距±102箍筋间距±203直径±104长度±100图5.1.2-1钢筋笼制作及安装工艺流程5.1.3钢筋笼吊装（1）钢筋笼吊装就位时,要有专人指挥,作业时吊车臂下禁止站人和通行。（2）钢筋吊放时采取多点吊放方式，要轻、迅、稳，严禁强拉猛墩，防止笼子变形。要求吊车司机操作准确,平稳,对准桩位,扶稳,缓慢,不碰井壁。（3）钢筋笼入孔前，长度方向每隔4米须对称加置4～6块砼保护层垫块(7×7×5cm预埋火烧丝绑扎)或者焊制耳筋，以防止笼子偏斜或成桩后砼保护层厚度不够。吊放钢筋骨架入桩孔时，均匀下落，保证骨架居中，并切勿碰撞孔壁，以免造成孔壁坍落。（4）准确掌握钢筋笼的方向。施工员要按严格要求安设计图纸方向安放钢筋笼，决不不能偏置钢筋笼或者放置高程错误。（5）钢筋笼安装完毕，到设计标高后，将其校正在桩中心位置并固定；钢筋笼安装严禁悬笼。5.2护坡桩施工5.2.1护坡桩总体施工工艺流程护坡桩桩径为600mm、1000mm。根据现场条件和地质水文地质条件，采用旋挖钻机成孔、灌注砼成桩施工工艺，且采取每间隔一根跳钻施工。图5.2.1-1围护桩施工工艺流程表5.2.1-1施工工艺要点序号施工工艺施工要点1测量放线以建设方提供的水准点及测量控制网进行引测,在轴线的延长线上做点建立控制网,在桩基施工过程中,每天应对现场测量控制点进行校核,并作好有效保护。本工程的施工桩位点和水准点由建设方提供，我方作好桩位点的保护工作和桩位高程的引测。2埋设护筒钻机就位埋设钢护筒时，钢护筒长度为3m，护筒中心轴线对正测定的桩位中心，严格保持护筒的垂直度。护筒固定在正确位置后，用粘土分层回填夯实，以保证其垂直度及防止泥浆流失及护筒位移。如果护筒底土层不是粘性土,应挖深或换土,在坑底回填夯实300～500mm厚度的粘土后,再安放护筒,以免护筒底口处渗漏塌方。护筒上口应绑扎木方或钢管对称吊紧，防止下窜。3制备泥浆由于场地较大，采用储浆罐制浆占用空间大，移动困难，照顾范围小。因此拟采用现场砖砌泥浆池。4钻孔施工⑴钻机就位，将钻头对准桩位，复核无误后调整钻机垂直度。⑵开钻前，用水平仪测量孔口护筒顶标高，以便控制钻进深度。钻进开始时，注意钻进速度，调整不同地层的钻速。⑶钻进过程中，采用工程检测尺随时观测检查，调整和控制钻杆垂直度；边钻进边补充泥浆护壁。(4)在钻进过程中，一定要保持泥浆面，不得低于护筒顶40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。(5)在钻进过程中，要经常检查钻斗尺寸（可根据试钻情况决定其大小）。(6)施工过程中如发现地质情况与原钻探资料不符应立即通知设计监理等部门及时处理。5清孔钻进孔深达到图纸规定深度，成孔质量检查后进行清孔，清孔利用旋挖钻机进行捞渣，清孔后沉渣厚度不得大于200mm，泥浆指标达到要求。清孔时，孔内水位应保持在护筒下0.5m6下钢筋笼根据现场实际情况，钢筋笼一次成型，根据规范要求进行自检、隐检和交接检，内容包括钢筋外观、品种、型号、规格，焊缝的长度、宽度、厚度、咬口、表面平整等，钢筋笼的主筋间距（±10mm）、加劲筋间距（±20mm）、钢筋笼直径（±10mm）和长度（±100mm）等，并作好记录。结合钢筋焊接取样试验和钢筋原材复试结果，有关内容报请监理建筑工程师检验，合格后方可吊装。7下混凝土导管⑴选择合适的导管，导管直径为20厘米⑵导管组装时接头必须密合不漏水（要求加密封圈，黄油封口）。⑶在第一次使用前应进行闭水打压试验，试水压力0.6-1.0MPa,不漏水为合格。⑷导管底端下至孔底标高上50cm8水下灌注混凝土（1）砼浇注前必须检查砼塌落度、和易性并记录。混凝土运到灌注点不能产生离析现象。（2）导管内使用的隔水塞球胆大小要合适,安装要正,一般位于水面以上。灌注混凝土前孔口要盖严，防止混凝土落入孔中污染泥浆。9拔护筒混凝土灌注完成后及时拔出护筒，灌注完桩顶混凝土面低于施工地面高度时，应立即回填土加以覆盖，防止塌孔及保护人员和设备的安全。5.2.2泥浆制备（1）泥浆池设置泥浆池尺寸计划设计为5×4×2.5米，具体位置视现场情况而定。在泥浆池的旁边设置渣土区，沉渣采用反铲清理后放在渣土区，保证泥浆的循回空间和存储空间。为防止进入施工现场的人员或物体掉入池中，泥浆池和沉淀池周围设置警戒线，并设专人巡视。（2）护壁泥浆液配比泥浆制备选用碱基膨润土，满足施工规范要求。表5.2.2-1泥浆配比膨润土类别泥浆配合比/水膨润土CMC纯碱/16％～10％//表5.2.2-2各阶段泥浆性能控制指标表序号项目单位新泥浆成孔泥浆测试方法1比重g/cm31.05～1.151.15～1.20泥浆比重称/比重计2粘度s20～2522～28500/700ml漏斗法3含砂率%/≤5.0泥浆含砂量计（3）泥浆制备技术及操作要求1）在测定泥浆材料性能的基础上,试配泥浆的最佳配合比；2）认真做好泥浆性能测试工作。新制备的泥浆必须进行一次测试，开孔使用前进行一次测试，钻孔过程中测试一次，钻孔结束后在孔底以上500mm处取泥浆样品测试一次，回收泥浆处理后必须进行测试；3）施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上。（4）泥浆再生处理施工中采用重力沉降除渣法，即利用泥浆与土渣的相对密度差使土渣产生沉淀以排除土渣的方法。现场设置回收泥浆池用作回收护壁泥浆使用，每4～5个桩孔泥浆循环一次。5.2.3钻孔（1）旋挖钻机成孔。钻进过程中经常检查钻杆垂度，确保孔壁垂直。钻进过程中必须控制钻头在孔内的升降速度，防止因浆液对孔壁的冲刷及负压而导致孔壁塌方。钻进参数应根据地层、泥浆情况加以选择和调节。在进入砂土层时，应适当减慢进尺速度，提高泥浆的稠度，减小每个钻进回次的进尺量，保证孔壁稳定。（2）钻进施工时，利用铲车及时将钻渣清运，保证场地干净整洁，利于下一步施工。钻进达到要求孔深停钻后，注意保持孔内泥浆的浆面高程，确保孔壁的稳定。5.2.4清孔桩孔达到设计要求后，即进行孔底清孔作业。一清：清孔时钻机就位，对准桩孔，用钻头直接到孔底渣土挖出清孔。二清：桩孔第一次清孔后，经历下钢筋笼和混凝土灌注导管等工序，中间停顿时间较长。因此，在混凝土灌注前，应再次测定孔底沉渣厚度，如果沉渣超标，则需进行二次清孔。清孔方法采用泵吸反循环清孔。5.2.5水下混凝土灌注（1）导管吊装前试拼，接口连接严密牢固，若接口胶垫有破损，更换后使用。同时检查拼装后的垂直情况，根据桩孔的总长，确定导管的拼装长度。使用前，进行水密试验，试验时的水压大于井口内水深至1.5倍的压力，当导管通过水密试验认为接头密贴，不漏水，导管壁也不漏水，方能作为灌注水下砼之用。吊装时，导管应位于井口中央，并在灌注前进行升降试验。（2）第一斗砼量必须满足孔底以上1.0m，同时导管埋深进混凝土面不小于（3）在灌注过程中，灌注应连续进行，并边灌注边缓慢提升导管，其提升速度要比砼上升速度慢。使砼经常处于流动状态，导管底埋置于混凝土内的深度以2～4m为宜，或导管中混凝土落不下去时，可将导管提升。提升速度不能过快，提升后导管的埋深不小于1m。提升导管时先将顶上漏斗挪开，然后垂直提升导管，拆去顶上一节后再接上漏斗，继续灌注砼。提升导管要保持导管垂直及居中，不使倾侧和牵动钢筋骨架。（4）在灌注过程中，将井孔内溢出的泥浆引流至沉淀池再流入过滤池以便下一根桩施钻时重复使用。如不适用也要流入适当地点处理，防止污染环境。（5）灌注时随机抽取较有代表性的砼做抗压试件，灌注完成后及时清洗灌注工具及清除部分表面混凝土浆层。5.2.6成桩质量检测（1）围护桩采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的20%，且不得少于5根。（2）质量要求：1）原材料和混凝土强度、配比保证符合设计要求和施工规范的规定；2）钻机水平偏差≤±5cm，垂直偏差≤0.5％；3）桩径允许偏差：±50mm；4）桩位允许偏差：≤100mm5）钢筋笼下放高度偏差小于15cm，同时采取措施严格保证钢筋笼的保护层厚度(保护层厚度为50mm)。5.2.7桩间土处理为避免土桩间土坍落，桩间土需采取防护措施。护坡桩的桩间土防护措施通常是在基坑分层开挖，护坡桩暴露后，在护坡桩的坑内侧挂网喷射C20混凝土面层，混凝土面层需与排桩可靠连接形成整体，以起到防护桩间水土流失的作用。图5.2.7-1桩间土处理断面5.2.8冠梁施工及第一道对撑施工围护桩完成7天经现场检测后即可进行桩的冠梁及挡墙的施工，冠梁部位土方均采用机械开挖、人工修整方法，按设计要求作好底、侧模板就位固定，绑扎好钢筋，浇注混凝土。施工中应注意以下几点：（1）工作井第一道对撑（800*800混凝土对撑及钢构角撑）设置1）800*800混凝土对撑标高及截面高度同围护桩冠梁，围护桩桩头剔凿至冠梁底标高，冠梁模板与混凝土对撑模板同时支设，钢筋绑扎，浇筑混凝土。2）冠梁在阴角角撑部位按设计要求尺寸支设900（斜边）角撑支座，预埋900×1000×20埋板。图5.2.8-1冠梁及挡土墙构造节点图5.2.8-2冠梁斜撑支座构造图（2）桩头剔凿冠梁及砼支撑施工前，将围护灌注桩的桩头采用风镐破除，破除桩头后要清理干净，平整。然后用干拌砂浆找平，为钢筋绑扎、支模提供平整干净的操作面。（3）钢筋在场内加工。钢筋进场时要有原材料合格证及产品准销证。钢筋加工前要及时做钢材机械性能试验报告及焊接性能试验，经试验合格后方可使用。（4）冠梁及混凝土对撑模板选型：侧模采用15mm多层板，主龙骨采用50*100木方竖向间距200mm，主龙骨采用双钢管A48水平间距600mm；底模利用原状土层，临时地基应进行夯实，保证槽底平整，无软弱土层。（5）混凝土采用商品混凝土泵送施工，砼浇筑前应对模板、钢筋进行检查，清除模板内杂物，并经隐蔽验收合格后方可进行砼浇筑，浇筑时采用振动棒和人工插实相结合，振捣时要掌握好每一点的振捣时间，要求快插慢拨，振至砼表面不再下沉、汽泡基本排尽为止，严禁“少振”“过振”和“漏振”，确保砼的浇筑质量，混凝土一次浇捣完成，不留施工缝，混凝土浇筑完毕后，应在12小时以内加以覆盖，并浇水养护，养护时间不少于10天。5.3旋喷桩施工5.3.1旋喷桩施工组织（1）三重管法进行高压旋喷桩的施工。旋喷桩采用清水钻进引孔，钻头达到设计标高后，实施旋喷施工。（2）按设计要求试桩，以便掌握和调整施工工艺要求，待能满足设计要求时才能全面施工。（3）根据场地实测高程，旋喷桩桩顶标高定位27.75m（绝对高程）。5.3.2旋喷桩施工工艺图5.3.2-1旋喷桩施工工艺流程图（1）测量放样根据设计图纸，施工前先测量放样出各桩位的中心点，并测量桩位处的地面标高。（2）钻机就位将使用的钻机安置在设计的孔位上，使钻杆头对准孔位中心。同时为保证钻孔达到设计要求的垂直度，钻机就位后，必须作水平校正，使其钻杆轴线垂直对准钻孔中心位置。喷射注浆管的允许倾斜度不得大于1.0%。（3）引孔钻孔的目的是为将喷射注浆管插入预定的地层中，孔径150mm。钻孔的位置与设计位置的偏差不得大于50mm。（4）插管插管是将喷射注浆管插入地层预定的深度。在插管过程中，为防止泥沙堵塞喷嘴，可边射水、边插管，水压力一般不超过1MPa。如压力过高，则易将孔壁射塌。（5）制浆及喷射注浆浆液材料及配方：以水泥为主要材料，加入少外加剂早强性能，常用水灰比为1:0.8。本工程旋喷桩水泥用量为450kg/m3。当喷射注浆管插入预定深度后，由下而上进行喷射注浆，使用的参数详见下表。值班技术人员必须时刻注意检查浆液初凝时间、注浆流量、风量、压力、旋转提升速度等参数是否符合设计要求，并且随时做好记录。（6）冲洗施工完毕，应把注浆管等机具设备冲洗干净，管内机内不得残存水泥浆。通常把浆液换成水，在地面上喷射，以便把泥浆泵、注浆管和软管内的浆液全部排出。表5.3.2-1旋喷桩喷射注浆参数表项目三重管法参数喷嘴孔径（mm）喷嘴个数（个）旋转速度（r/min）提升速度（mm/min）φ2～3310120～150机具性能高压泵压力（MPa）流量（L/min）不小于3060～120空压机压力（MPa）流量（L/min）0.5～31～3泥浆泵压力（MPa）流量（L/min）（7）注浆液设计参数1）单根旋喷桩注浆量计算：喷浆量Q(L/根)可按下式计算：Q=H/V(1+β)q式中H—桩长(m)土体加固旋喷桩长取14.48m；V—注浆管提升速度(m/min)取0.15m/min；q—泵的排浆量(L/min)，采用BWS-150高压注浆泵，排浆量取150L/min；β—浆液损失系数，一般取0.1～0.2。Q=0.57L2）高压喷射注浆的主要材料为水泥，本工程采用P.O42.5号普通硅酸盐水泥。根据需要可加入适量的纯粘土掺合料。所用掺合料的数量，应通过试验确定。考虑在冬施条件下注浆，水泥浆需加入5%的水玻璃（水玻璃浓度为40～45Be’）。5.3.3旋喷桩施工质量控制措施表5.3.3-1旋喷桩施工常见问题、预防措施及处理方法常见问题产生原因预防措施及处理方法固结体强度不匀、缩颈喷射方法与机具没有根据地质条件进行选择。喷浆设备出现故障(管路堵塞、串、漏、卡钻)中断施工。拔管速度、旋转速度及注浆量没能配合时，造成桩身直径大小不匀，浆液有多有少。喷射的浆液与切削的土粒强制拌和不充分、不均匀直接影响加固效果。穿过较硬的粘性土，产生缩颈。据设计要求和地质条件，选用不同的喷浆方法和机具。喷浆前，先进行压水压浆压气试验，一切正常后方可配浆，准备喷射，保证连续进行。配浆时必须用筛过滤根据固结体的形状及桩身匀质性，调整喷嘴的旋转速度、提升速度、喷射压力和喷浆量。对易出现缩颈部位及底部不易检查处进行定位旋转喷射(不提升)或复喷的扩大桩径办法。控制浆液的水灰比及稠度。严格要求喷嘴的加工精度、位置、形状、直径等，—保证喷浆效果。压力上不去安全阀和管路接头处密封圈不严而有泄漏现象。泵阀损坏，油管破裂漏油。安全阀的安全压力过低，或吸浆管内留有空气或密封圈泄漏。栓塞油泵调压过低。应停机搀查经检查后压力自然上升，开以清水进行调压试验，以达到所要求的压力为止。压力骤然上升喷嘴堵塞。高压管路清洗不净，浆液沉淀或其他杂物堵塞管路。泵体或出浆管路有堵塞。应停机检查，首先卸压，如喷嘴堵塞，将钻杆提升，用钢针疏通；其他情况堵塞应松开接头进行疏动，待堵塞消失后再进行旋喷。钻孔沉管困难偏斜、冒浆遇有地下埋设物，地面右乎不实，钻杆倾斜度超过1.5%。注浆量与实际需要量相差较多。放桩位点时应钎探，遇有地下埋设物应清除或移桩位点。喷射注浆前应先平整场地，钻杆应垂直，倾斜度控制在1.0%以内。利用侧口式喷头，减小出浆口孔径并提高喷射能力，使浆液量与实际需要量相当，减少冒浆。控制水泥浆液配合比(一般为0.6～1.0)。固结体顶部下凹旋喷桩在水泥浆液与土搅拌混合后，由于浆液的析水特性，会产生一定的收缩作用而造成在固结体顶部出现凹穴；其深度随土质浆液的析水性，固结体的直径和长度等因素的不同而异。在旋喷桩施工完毕，将固结体顶部凿去部分，在凹穴部位用混凝土填满或直接在旋喷孔中再次注入浆液，或在旋喷注浆完成后，在固体的顶部0.5～1.0m范围内再钻进0.5～1.0m，在原位提杆再注浆复喷一次加强。5.4工作井土方开挖5.4.1土方开挖顺序及方法（1）基坑土方开挖的原则是“先支撑后开挖，分层分区开挖。”在监测数据的指导下将基坑土体分3层施工作业。基坑土方开挖需加强基坑监测，并做好相应的应急措施。（2）土方开挖必须在围护结构及顶圈梁达到设计强度的85%后方可进行。（3）反铲挖掘机无法开挖部分采用人工配合小型挖掘机开挖，用铲车运至挖运平台，然后直接装汽车外运。（4）基坑支护全部采用护坡桩+内支撑形式，场地狭窄，上部土方主要采用PC330型挖掘机进行土方开挖，下部土方计划采用PC60小型挖掘机配合长臂挖掘机开挖，最后将小型挖掘机调运出基坑。5.4.2土方挖运安排（1）对开挖中可能遇到的渗水、边坡稳定、涌泥流砂等现象进行技术讨论，提出应急措施预案并提前进行相关的物资储备。准备好地面排水及基坑内抽排水系统。（2）备好出土、运输和弃土条件，确保连续开挖。（3）配备足够的开挖及运输机械设备，做好机械的检测、维修保养等工作，确保机械正常作业。（4）施工期间需加强地表沉降监测，控制地表沉降范围，并采取相应保护措施确保其安全。5.4.3基坑土方开挖允许偏差表5.4.2基坑开挖允许偏差与检验方法序号项目允许偏差（mm）检验频率检验方法范围点数1坑底高程+10-20工作井坑底5用水准仪2纵横轴线508用经纬仪、纵横向各测3基坑尺寸不小于设计4用尺量、每边各计1点5.5内支撑施工5.5.1钢支撑工艺流程图5.5.1-1钢支撑工艺流程图5.5.2钢支撑构件准备本工程所用的钢支撑所有构件均由厂家供应，构件加工均由专业厂家完成，我方租赁使用。5.5.3钢支撑安装方案（1）钢支撑体系布置顶推始发井第一道支撑围护平面图顶推始发井第二道支撑围护平面图顶推接受井第一道支撑围护平面图顶推接受井第二道支撑围护平面图（2）钢围檩架设本工程中，围檩有两种型式，第一道支撑直接在冠梁上施做，冠梁断面为800mm×1000mm的钢筋混凝土结构；第二道支撑采用45C双拼工字钢围檩。1）双拼工字钢钢围檩构造见图5.5.2-1，角钢托架及斜拉筋均采用M25膨胀螺栓固定在钻孔灌注桩上，每根桩上设置1道。2）钻孔灌注桩与钢围檩间的间隙采用C30混凝土模筑或用C20喷射混凝土填充。3）技术措施：①托架焊接时焊缝高度必须按设计要求进行，焊缝必须饱满。②膨胀螺栓与钻孔灌注桩间固定时，必须先用快干水泥填充，后再将膨胀螺栓堵塞。③在托架与钻孔灌注桩间，用M20砂浆填充。④钢围檩安装前，托架的固定强度不小于设计强度的85%。图5.5.2-1双拼工字钢围楞固定节点图图5.5.2-2腰梁端板上钢托盘节点图5.5.2-3内支撑角撑构造节点（3）钢支撑架设方案图5.5.2-4钢支撑架设吊装示意1）钢支撑架设时先架设腰梁，后安装钢支撑，钢支撑采25吨汽车吊架设。腰梁与桩间缝隙用C30混凝土填充密实。钢支撑与腰梁间钢筋焊接牢固，以防止支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。2）开挖时实行掏槽开挖，随挖随架支撑，在支撑位置挖出来之后，迅速安装支撑并及时按设计值施加预应力。3）在标出的支撑位置处，打设螺栓，设置托架，支撑托架安装牢固，防止支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。4）架设钢支撑前，先在标出的支撑位置处，架设牢固可靠，严防支撑因围护结构变形或施工撞击而脱落。5）钢支撑架设时事先在基坑顶拼装，并按设计需要的钢管长度接长。钢管接长时，在钢管接头处焊上连接法兰盘及钢肋板，对接有法兰盘的钢管使用螺栓拧紧，接长至设计长度。钢支撑吊装采用汽车吊提升就位。6）土方挖槽至钢腰梁位置时先设置托架，支撑托架安装牢固。7）钢支撑预加力后，在土方开挖和结构施工时，做好监测工作，根据监测结果，发现异常及时采取补救措施。同时，监管好钢管支撑的安全，坚决杜绝危害支撑安全事件的发生。8）斜支撑的架设最为关键，除架设要及时外。角撑端头与钢围檩设可靠防滑措施，角撑预埋件设置考虑垂直及水平分力的作用。钢围檩与斜支撑的节点施工，详见图5.5.2-5所示。图5.5.2-5钢围檩与角撑斜交大样图第二道支撑钢围檩角撑部位设置抗剪构件，按设计要求第一道支撑及倒撑不需要设置抗剪措施。（4）倒撑架设图5.5.2-6倒撑固定端架设方案1）倒撑（对撑、角撑）固定端需配合内衬结构预埋钢板焊接施工，内衬墙按设计标高预埋1400×1000×20钢板。预埋钢板与转角件焊接并与角撑钢构件连接。图5.5.2-7倒撑角撑固定端预埋斜交大样图2）倒撑（对撑）施工时因顶推结构洞口留设，固定端一侧如无内衬结构可在围护桩上固定钢围檩。3）倒撑的架设方法同第二道内支撑做法。4）倒撑角撑部分除预埋件及转角件构造不同，余均同第二道对撑构造，见图5.5.2-3内支撑角撑构造节点。（5）预应力施加1）预应力施加程序预应力施加程序为，先中部后两端、先对撑后角撑。施加流程应该按照如下程序进行控制：2）预应力施加方案①预应力施加值在基坑开挖过程中对随挖随撑好的钢支撑及时施加的轴向预应力，以减小支撑不及时引起围护结构变形。序号支撑道数支撑形式支撑尺寸(㎜)预加力（KN）设计力（KN）1第一道支撑钢管支撑φ609（T=12㎜）6089.72第二道支撑钢管支撑φ609（T=12㎜）300435②预应力施加方法支撑预应力分二次施加，第一次按预加值的68%预加，通过检查栓紧螺帽，无异常后（一般为应力施加过5分钟后）再施加第二次应力至预加值的100%。预应力施加方法：钢支撑吊装到位，不要松开吊钩，将活络头子拉出顶住钢腰梁，再将2台200t液压千斤顶放入活络头子顶压位置，为方便施工并保证千斤顶顶伸力一致，千斤顶采用专用托架固定成一整体，将其骑放在活络头子上，接通油管后即可开泵施加预应力，预应力施加到位后，在活络头子中锲紧垫块，并烧焊牢固，然后回油松开千斤顶，解开起吊钢丝绳，完成该根支撑的安装和预应力施加。③注意事项：千斤顶必须有计量装置，必须标定后才能使用。施加预应力的机具设备及仪表由专人使用和管理，并定期维护校验，正常情况下每半年校验一次，使用中发现有异常现象应重新校验。支撑安装完毕后，应及时检查各节点的连接状况，经确认符合要求后方可施加预压力，预压力的施加在支撑的两端同步对称进行。预压力加至设计要求的值，应再次检查各连接点的情况，必要时应对节点进行加固，待额定压力稳定，予以锁定。千斤顶施加预应力时，对预应力值做好记录备查。③附加轴向预应力在第一次加预应力后12h内观测预应力损失及桩体水平位移，并复加预应力至设计控制值。当支撑的轴力监测值为施加轴力的70%时，须复加预应力。当昼夜温差过大，导致支撑预应力损失时，立即在当天低温时段复加预应力至设计控制值。当桩体水平位移速率超过警戒值时，可适量增加支撑轴力以控制变形，但复加后的支撑轴力和挡墙弯矩必须满足设计安全度要求，施加的预应力具体数值应不超过轴力设计值的85%并请设计方复核确认。3）第二道钢构倒撑（对撑、角撑）固定端与内衬结构墙体预埋板焊接。倒撑施工完毕后才允许拆除第二道内支撑。5.5.4钢支撑拆撑及换撑施工（1）每道支撑拆除应具备以下条件后方可进行拆除：1）第二道支撑拆除时，拟拆支撑所对应的地下主体结构砼强度达到设计强度的85%后且倒撑架设完毕方可进行。2）第二道倒撑拆除，应在工作井主体结构顶板环框梁与框架梁施工完毕且砼强度达到设计强度的85%后进行。3）每道支撑或倒撑拆除时，基坑监测各项数据指标均在报警值以内，即基坑处于安全可控状态。（2）内支撑倒（拆）撑注意事项支撑体系拆除的过程其实就是支撑的“倒换”过程，即把由钢管横撑所承受的侧土压力转至永久支护结构或其他临时支护结构。图5.5.4-1支撑拆除流程图（3）支撑体系的拆除施工应特别注意以下事项1）钢支撑的拆除时间一般按设计要求进行，否则应进行替代支承结构的强度及稳定安全核算后确定。2）钢支撑拆除前，先对上一层钢支撑进行一次预加轴力，达到设计要求以保证基坑安全。3）逐级释放需拆除的钢管支撑轴力，拆除时应避免瞬间预加应力释放过大而导致结构局部变形、开裂。4）轴力释放完后，取出所有楔块，采用两台汽车吊严密配合双吊点提升一定高度后，再拆除下方支架和托板，再将钢管支撑轻放至结构板上。5）钢管支撑在结构板上分节拆除后，再垂直提升到地面，及时运到堆放场进行修整。凡构件变形超过规定要求或局部残缺的要求进行校正修补。6）支撑的替换与拆除应按照先角撑、次撑后主撑的顺序操作，并且对撑拆除。7）钢支撑的拆除除应遵循上述原则外，尚应遵循先次节点、后主节点，先次要构件后主要构件。（4）换撑施工1）换撑施工应该在地下室竖向结构砼强度达到设计值的85%后进行。其施工过程的实质就是将原先直接支撑在钢围檩和围护桩上的支撑杆件在相应部位的地下室结构施工完成后，再以地下室内墙为支承点设置一道替换的支撑，换撑安装好预应力施加完毕后，再将原先支撑拆除，即构成了换撑整个施工过程。2）倒撑换撑架设按5.5.3小节内容是施工。3）换撑部位原支撑的拆除：第二道支撑拆除时，应在地下主体结构砼强度达到设计强度的85%并且相应的换撑完成后方可进行。该部位的原支撑在换撑完成前必须保留。图5.5.4-2第二道倒撑施工剖面5.5.5土方开挖与内支撑安装协调土方开挖应根据内支撑设计及桩间土喷锚施工高度确定分步分层开挖高度。（1）首次土方开挖深度：地坪标高至圈梁（混凝土内支撑下口标高），待第一道内支撑（混凝土对撑、钢构角撑）施工完毕后继续开挖。800*800混凝土对撑预先施工，后续按Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ块分块开挖并施工区块角撑。表5.5.5-1土方开挖分块工序流程（一）（2）首道内支撑与第二道内支撑中心高差6.6米，以2.2米高为一步进行土方开挖，开挖出作业面后及时进行桩间土混凝土喷锚，喷锚厚度100mm，强度等级C20。（3）土方开挖至第二道内支撑下300mm停止，待内支撑施工完毕后继续开挖。按Ⅰ→Ⅱ→Ⅲ→Ⅳ块分块开挖并施工区块角撑。其中Ⅰ、Ⅱ区块施工完成后做中间钢对撑，Ⅲ区块、Ⅳ区块施工完成后做南侧钢对撑。表5.5.5-2土方开挖分块工序流程（二）（4）开挖至槽底，依旧按2.2米一步