氧化铝公司基建施工验收手册模板

氧化铝企业基建施工检验手册同意：审核：编制：氧化铝基建综合办目录第一章施工管理-------------------------第3页第二章砖砌体、抹灰及门窗工程------------第3页第三章脚手架工程-----------------------第5页第四章基坑工程-------------------------第9页第五章回填土工程----------------------第9页第六章现场搅拌站管理--------------------第10页第七章混凝土工程------------------------第12页第八章防腐工程施工----------------------第14页第九章焊接质量验收-----------------------第15页第十章承压设备验收-----------------------第16页第十一章压力容器、管道及非标槽罐验收标准---第18页第十二章塔式起重机安全管理----------------第32页第十三章高空作业载人器具安全管理----------第33页第十四章混凝土试块制作、养护、送检制度------第35页第一章施工管理1、各基建分厂厂长、车间主任为所负责项目标第一责任人，基建分厂每七天应在工程质量、安全文明施工、物资保管、施工资料存档管理四个方面各组织一次专题检验，并对检验问题进行跟踪处理。2、各基建单位提出工艺优化、设计变更等方面包含到和现有工艺配置发生较大改变时，如：厂房结构改变、设备配置增减、工艺步骤较大变动等，必需报请企业论证后，方可联络设计院进行落实、实施。3、各基建单位在对于分企业（分厂、车间）内部办公楼、办公室、控制室、附房、仓库等方案。数量配置和装饰、装修档次及标准严格把关，避免铺张浪费，因特殊情况需提升标准报请企业审批后落实实施。4、各单位需做好现场安全管理和各项安全保护方法，并提前对各施工单位加工场地、施工现场进行计划，施工现场必需设置七牌二图（工程概况牌、管理人员名单及监督电话牌、消防保卫牌、安全生产牌、文明施工牌、入场须知牌、工人工资发放通知牌、施工现场平面图、建筑效果图或管理人员结构图），其它安全文明施工宣传牌需规整统一。5、施工图纸后立即做好图纸会审工作，对于设计浪费、不合理等问题立即进行优化，综合考虑降低工程造价，同时依据投产目标制订对应施工进度网络计划，并根据计划进行落实推进。6、加强对监理企业和施工单位管理，并要求严格按摄影关协议、图纸、变更、规范施工，杜绝出现重大质量事故。7、做好物资、设备保管和防护工作，加大对基建资料存档工作重视程度，既要确保各类设计、施工、验收步骤资料真实性，也要做好相关归档、保管工作。第二章砖砌体、抹灰及门窗工程一、砖砌体施工1、砖砌体转角处及交接处应同时砌筑，严禁无可靠方法内外墙分砌施工。对不能同时砌筑而又必需留置临时间断处应砌成斜搓，斜搓水平投影长度不应小于高度2/3.2、填充墙应沿框架柱全高每隔500—600mm设2φ6拉结筋（墙厚大于240mm时宜设置3φ6拉结筋）。当有门窗洞口填充墙尽端至门窗洞口边距离小于240mm时，宜采取钢筋混凝土门窗框。3、结构柱、水平系梁最外侧钢筋保护层厚度不应小于20mm;灰缝中拉结筋外露砂浆保护层厚度不应小于15mm。4、结构柱、水平系梁纵向钢筋采取绑扎搭接时，全部纵筋可在同一连接区段搭接，钢筋搭接长度50d；墙体拉结筋采取焊接接头时，单面焊焊接长度10d,采取绑扎搭接连接时，搭接长度55d且大于400mm.5、填充墙砌筑时应错缝搭砌。拉结筋不应放在空洞上，应确保钢筋被砂浆或灌浆包裹。墙体和结构柱连接处宜砌成马牙搓。马牙搓伸入墙体60—100mm,搓高200—300mm并应为砌体材料高度整数倍。6、砖砌体工程：水平灰缝厚度和竖缝厚度规范要求宜为10mm,但不应大于12mm,也不应小于8mm。砌砖工程需将砖提前浇水湿润，杜绝干砖上墙现象,每层垂直度规范要求≤5mm；饰面砖粘贴中内墙面砖立面垂直度规范要求≤2mm，表面平整度要求≤3mm，外墙面砖立面垂直度规范要求≤3mm。二、通常抹灰施工1、抹灰工程通常应分遍进行，方便粘结牢靠，并能起到找平和确保质量作用，假如一次抹太厚，因为内外收水快慢不一样，易产生开裂，甚至起鼓脱落，抹水砂浆每遍厚度为5—7mm,水泥砂浆和水泥混合砂浆抹灰层，应待前一层抹灰面凝结后，方可涂抹后一层。2、抹灰前，应提前在墙面自上而下进行浇水湿润。基层为混凝土时，抹灰前应先刮素水泥浆一道，采取水泥砂浆面层时，须将底子灰表面扫毛或划出纹道，面层应注意接搓。3、底层砂浆抹好后，第二天即可抹面层砂浆，首先将墙面洇湿，按图纸尺寸弹线分格，粘分格条、做滴水线，抹面层砂浆。4、在檐口、窗台、雨篷等部位，上面应作出流水坡度，下面应作滴水线（槽）。5、通常抹灰工程表面平整度规范要求≤4mm，立面垂直度规范要求≤4mm。三、门窗施工1、铝合金门窗安装通常采取射钉枪连接及金属膨胀螺栓连接。射钉枪连接：适适用于钢筋混凝土结构；金属膨胀螺栓连接：适适用于钢筋混凝土结构、砖墙结构。在砖砌体结构严禁直接使用射钉枪安装，若使用需增加混凝土垫块。2、门窗装入洞口应横平竖直，严禁将门窗框直接埋入墙体。3、密封条安装时应留有比门窗装配边长20---30mm余量，转角处应斜面断开，并用胶黏剂粘贴牢靠，避免收缩产生缝隙。4、门窗框和墙体缝隙填充宜采取弹性材料填嵌饱满如发泡填缝剂等，表面用密封胶密封。如采取水泥砂浆填塞，应用防水砂浆。5、对于砌体墙，窗洞下口浇筑宽和墙厚相同，高度大于120mm,长度每边伸入墙内不少于400mm（不足400mm时通长设置）混凝土窗台板，窗台板为C20混凝土，内配3Φ10主筋和φ6@250U型分布筋。6、铝合金门窗框正、侧面垂直度规范要求≤2.5mm第三章脚手架工程验收项目关键包含：脚手架杆材质、立杆间距，步距、斜杆、扫地杆、剪刀撑、抛撑、垫板、连墙件设置。一、构架尺寸要求（1）双排结构脚手架和装修脚手架立杆纵距和平杆步距应≤2.0m。（2）作业层距地（楼）面高度≥2.0m脚手架。作业层铺板宽度不应小于：外脚手架为750mm，里脚手架为500mm。铺板边缘和墙面间隙应小于150mm，和挡脚板间隙应小于100mm，当边侧脚手板不贴靠立杆时，应予可靠固定。二、连墙点设置要求当架高≥6m时，必需设置均匀分布连高点，其设置应符合以下要求：⑴门式钢管脚手架：当架高≤20m时，大于50㎡一个连墙点，且连墙点竖向间距应≤6m；当架高＞20m时，大于30㎡一个连墙点，且连墙点竖向间距应≤4m。⑵其它落地（或底支托）式脚手架：当架高≤20m时，大于40㎡一个连墙点，且连墙点竖向间距应≤6m；当架高＞20m时，大于30㎡一个连墙点，且连墙点竖向间距应≤4m。⑶脚手架上部未设置连墙点自由高度不得大于6m。⑷当设计位置及其周围不能装设连墙件时，应采取其它可行刚性拉结方法给予填补。三、整体性拉结杆件设置要求（1）周围交圈设置单、双排木、竹脚手架和扣件式钢管脚手架，当架高为6-25m时，应于外侧面两端和其间按≤15m中心距并自下而上连续设置剪刀撑；当架高＞25m时，应于外侧面满设剪刀撑。（2）周围交圈设置碗扣式钢管脚手架，当架高为9-25m时，应按大于其外侧面框格总数1/5设置斜杆；当架高＞25m时，按大于外侧面框格总数1/3设置斜杆。(3)门式钢管脚手架两个侧面均应满设交叉支撑。当架高≤45m时，水平框架许可间隔一层设置；当架高＞45m时，每层均满设水平框架。另外，架高≥20m时，还应每隔6层加设一道双面水平加强杆，并和对应连墙件层间高。（4）“一”字型单双排脚手架按上述对应要求增加50%设置量。（5）满堂脚手架应按构架稳定要求设置适量竖向和水平整体拉结杆件。（6）剪刀撑斜杆和水平面交角宜在45°-60°之间，水平投影宽度应大于2跨或4m和小于4跨或8m，斜杆应于脚手架基础构架杆件加以可靠连接，且斜杆相邻连接点之间杆段长细比不得大于60。四、安全防（围）护要求（1）作业层距地（楼）面高度≥2.5m时，在其外侧边缘必需设置挡护高度≥1.2m栏杆和挡脚板，且栏杆间净空高度应≤0.5m。（2）临街脚手架，架高≥25m外脚手架和在脚手架高空落物影响范围内同时进行其它施工作业或有行人经过脚手架，应式需要采取外立面全封闭、半封闭和搭设通道防护棚等适合防护方法。封闭维护材料应采取密目安全网、塑料编织布、竹笆或其它板材。（3）架高9-25m外脚手架，除实施⑴要求外，可视需要加设安全立网维护。（4）挑脚手架、吊篮和悬挂脚手架外侧面应按防护需要采取立网维护或实施⑵要求。遇有下列情况时，应按以下要求加设安全网：1）架高≥9m，未作外侧面封闭，半封闭或立网封护脚手架，应按以下要求设置首层安全（平）网和层间（平）网：首层网应距地面4m设置，悬出宽度应≥3.0m；层间网自首层网每隔3层设一道，悬出高度≥3.0m。2）外墙施工作业采取栏杆或立网维护吊篮，架设高度≤6.0m挑脚手架、挂脚手架和附墙升降脚手架时，应于其下4-6m起设置两道相隔3.0m随层安全网，其距外墙面支架宽度应≥3.0m。五.脚手架杆配件通常要求⑴脚手架杆件钢管件端部切口应平整。严禁使用有显著变形、裂纹和严重锈蚀钢管,钢管件宜采取φ48.3*3.6mm钢管，壁厚许可偏差0.36mm。脚手板厚度大于50mm，两端宜各设置直径大于3.2mm镀锌钢丝箍两道。⑵脚手架连接应使用和钢管管径相配合、符合中国现行标准可锻铸铁扣件。使用铸钢和合金钢扣件时，其性能应符合对应可锻铸铁扣件要求指标要求。严禁使用加工不合格、锈蚀和有裂纹扣件。六、脚手架搭设要求（1）搭设场地应平整、扎实并设置排水方法。（2）立于土地面之上立杆底部应加设宽度≥200m，厚度≥50㎜垫木、垫板或其它刚性垫块，垫板长度应不少于两跨。（3）底端埋入土中木立杆，其埋置深度不得小于500㎜，且应在坑底加垫后填土扎实。使用期较长时，埋入部分应作防腐处理。（4）在搭设之前，必需对进场脚手架杆配件进行严格检验，严禁使用规格和质量不合格杆配件。（5）脚手架处于顶层连墙点之上自由高度不得大于6m，看成业层高出其下体连墙体2步或4m以上、且其上尚无连墙体时，应采取合适临时撑拉方法。（6）平行于墙面为纵向水平杆，垂直于墙面为横向水平杆；（7）纵向水平杆应设置在立杆内侧，单杆长度大于3跨，纵向水平杆接长应用对接扣件连接或搭接，并应符合下列要求：两跟相邻纵向水平杆接头不应设置在同时或同跨内，不一样时或不一样跨两个相邻接头在水平方向错开距离不应小于500mm,搭接长度不应小于1米，应等距设置3各旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至搭接纵向水平杆杆端距离不应小于100mm。（8）在脚手架立杆低端100--300㎜处一律遍设纵向和横向扫地杆，并和立杆连接牢靠，横向扫地杆应采取直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方立杆上。脚手架立杆基础不在同一高度时，必需将高处纵向扫地杆向低处延长两跨和立杆固定，高低差不应大于1米，靠边坡上方立杆轴线到边坡距离不应小于500mm.(9)当立杆采取对接接长时，立杆对接接扣件应交错部署，两根相邻立杆接头不应设置在同时内，同时内隔一根立杆两个相隔接头在高度方向错开距离不宜小于500mm,当立杆采取搭接接长时，搭接长度不应小于1米，并应采取不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板边缘至杆端距离不应小于100mm.（10）脚手板或其它作业层铺板铺设应符合以下要求：脚手板或其它铺板应铺平铺稳，必需时应给予绑扎固定。脚手板采取对接平铺时，在对接处，和其下两侧支撑横杆距离应控制在100-200㎜之间；采取挂扣式定型脚手板时，其两端挂扣必需可靠地接触支撑横杆并和其扣紧。脚手板采取搭设铺放时，其搭接长度不得小于200㎜，且应在搭接段中部设有支撑横杆。铺板严禁出现端头超出支撑横杆250㎜以上未作固定探头板。长脚手板采取纵向铺设时，其下支承横杆间距不得大于：竹串片脚手板为0.75m；木脚手板为1.0m；冲压钢脚手板和钢框组合脚手板为1.5m（挂扣式定型脚手板除外）。纵铺脚手板应按以下要求部位和其下支承横杆间距绑扎固定；脚手架两端和拐角处；沿板长方向每隔15-20m；坡道两端；其它可能发生滑动和翘起部位。(11)当脚手架下部采取双立杆时，主立杆应沿其竖轴线搭设到顶，辅立杆和主立杆之间中心距不得大于200㎜，且主辅立杆必需和相交全部平杆进行可靠连接。(12)用于支托挑、吊、挂脚手架悬挑梁、架必需和支承结构可靠连接。其悬臂端应有合适架设起拱量，同一层各挑梁、架上表面之间水平误差应小于20㎜，且应视需要在其间设置整体拉结构件，以保持整体稳定。七.脚手架搭设质量检验验收要求⑴脚手架验收标准要求1)构架结构符合前述要求和设计要求，部分部位尺寸改变应在许可调整范围之内。2)节点连接可靠。其中扣件螺栓拧紧程度应控制在扭力距值不应小于40N·m,且不应大于65N·m；碗扣应盖扣牢靠（将上碗扣拧紧）；8号钢丝十字交叉扎点应拧1.5-2圈后箍紧，不得有显著扭伤，且钢丝在扎点外露长度应≥80㎜。3)钢脚手架立杆垂直度偏差应≤1/300，且应同时控制其最大垂直偏差值；当架高≤20m时为小于50㎜；当架高＞20m时为小于75㎜。4)纵向钢平杆水平偏差应≤1/250，且全架长水平偏差应小于50㎜。木、竹脚手架搭接平杆按全长上皮走向线（即各杆上皮线折中位置）检验，其水平偏差应控制在2倍钢平杆许可范围内。5)作业层铺板、安全防护方法等均应符合要求。八.脚手架拆除要求脚手架拆除作业应按确定拆除程序进行。连墙体应在在其上全部可拆杆件全部拆除以后才能拆除。在拆除过程中，凡已松开连接杆配件应立即拆除运走，避免误扶和误靠已松脱连接杆件。拆下杆配件应以安全方法运出和吊下，严禁向下抛掷。在拆除过程中，应做好配合、协调动作，严禁单人进行拆除较重杆件等危险性作业。九.脚手架对基础要求⑴通常要求1）脚手架地基应平整扎实；2）脚手架钢立柱不能直接立于土地面上，应加设底座和垫板（或垫木），垫板（木）；3）遇有坑槽时，立杆应下到槽底或在槽上加设底梁（通常可用枕木或型钢梁）；4）脚手架地基应有可靠排水方法，预防积水浸泡地基；5）脚手架旁开挖沟槽时，应控制外立杆距沟槽边距离：当架高在30m以内时，大于1.5m；架高为30-50m时，大于2.0m；架高在50m之上时，大于2.5m。当不能满足上述距离时，应核实土坡承受脚手架能力，不足时可加设挡土墙或其它可靠支护，避免槽壁坍塌危及脚手架安全。6）在通道处脚手架底部垫木（板）应低于其两侧地面，并在其上加设盖板；避免扰动。⑵通常作法1）30m以下脚手架、其内立杆大多处于基坑回填土之上。回填土必需严格分层扎实。垫木宜采取长2.0-2.5m、宽大于200㎜、厚50-60㎜木板，垂直于墙面放置（用长4.0m左右平行于墙放置亦可），在脚手架外侧挖一浅排水沟排除雨水。2）架高超出30m高层脚手架基础作法为：①采取道木支垫；②在地基上加铺20㎝老实渣后铺混凝土预制块或硅酸盐砌块，在其上沿纵向铺放12-16号槽钢，将脚手架立杆坐于槽钢上。若脚手架地基为回填土，应按要求分层扎实，达成密实度要求；并自地面以下1m深改作三七灰土。第四章基坑工程一、基坑开挖施工方面基础要求1、基坑开挖前，确定基坑开挖方案和地下水控制方案，交由监理单位、施工科审核，审核合格后方可施工。2、基坑开挖时由分厂或车间人员监督实施。开挖过程要严格遵照“开槽支撑、先撑后挖、分层开挖、严禁超挖，避免事后补救”标准，要立即加固支撑或放坡，而且要对坡顶、坡面、坡脚采取降排水方法，基坑四面要设挡水堰。3、在基坑开挖过程中，一旦出现了渗水或漏水，应依据水量大小，采取坑底设明沟排水、引流修补、密实混凝土封堵、压密注浆等方法立即处理。4、基坑开挖后必需有临边防护，可采取1.2m高栏杆式防护，深度超出2米基坑应采取密目式安全网做封闭式防护，临边防护离基坑边口距离不能小于0.5m，且在栏杆上要设置显著警示牌。5、基坑周围不易堆土或堆载，在坑边堆放弃土、材料和移动施工机械时，应和边坑保持一定距离，土质很好时，要距坑边1m以外，土质不好时，要距坑边2m以外，堆放高度不得超出1.5m。6、开挖深度超出5米（含5米）深基坑必需制订专门施工方案和为降低安全风险采取必需技术方法及应急预案。临近建筑物基坑开挖施工，必需采取先撑后挖结构，各工种衔接作业，采取随挖随支护方法，基建分厂或车间应会同施工科随时检测临近建筑物沉降量及支护位移情况来确保基坑安全，做好对应统计并由施工科进行存档。二、基坑工程支护方面基础要求：1、基坑支护关键形式为原状土放坡、排桩或地下连续墙、水泥土墙等支护结构，在基坑开挖过程中，施工科应立即组织、落实有效边坡支护方法。2、当施工现场比较宽广含有放坡条件时，可选择把基坑边坡分层开挖卸载（宽度扩大），分层放坡，以确保放坡坡度能够确保施工安全。3、假如场地狭小或离已施工完成混凝土路面、设备基础太近，并无可靠地支护方案时，应立即将基坑边坡用混凝土或钢筋混凝土做护坡。边坡面层用不低于80mm混凝土，宜配置钢筋网，钢筋直径宜为6～10mm，间距宜为150～300mm，混凝土强度等级不低于C20。第五章回填土工程一、基槽回填施工注意事项：1、基槽回填前，基建分厂或车间及施工科必需检验是否已办理验槽签证，确定已清理基底上垃圾，排除坑穴中积水、淤泥和杂物，采取有效方法预防地表滞水流入填方区，浸泡地基，造成基土下陷，同时严禁回填较大石块、桩头、有机杂质及建筑、生活垃圾等物。2、基坑土方回填方法关键有些人工填土和机械回填方法，回填过程中应注意对防水层等已完工程保护。3、机械回填均应由下而上分层回填，严格控制每层回填厚度，分层厚度通常控制在300mm，严禁汽车直接卸土入槽。若存在机械回填不能实施区域，应以人工回填配合。二、回填压实施工注意事项：1、填土应分层摊铺、扎实密实，其关键控制参数为：2、采取平板或冲击打夯机等小型机具压实时，打夯之前对填土初步平整，打夯机具应依次打夯，均匀分布，不留间隙，在打夯机具工作不到地方应采取人力打夯，虚铺厚度小于300mm，人力打夯前应将填土初步整平，打夯前要按一定方向进行，一夯压半夯，夯夯相连，行行连接，两遍纵横交叉，分层夯打，行夯路线应由四边开始，然后夯向中间。3、采取多种压路机械压实时，为确保回填土压实均匀性及密实度，提升碾压效率，在碾压机械碾压之前，宜先用轻型推土机推平，低速预压4-5遍，使平面平实。碾压机械压实回填土时，应控制行驶速度，通常平碾和振动碾不超出2km/h，并要控制压实遍数。分段施工时上下层灰土接槎距离大于500mm，接缝处扎实密实并做成直槎，压实机械要和基础结构保持一定距离，预防将基础结构压坏或使之位移，用平碾压路机进行回填压实，应采取“薄填、慢使、数次”方法，碾压方向应从两边逐步压向中间，碾轮每次重合宽度约15-25cm，避免漏压，边角、边坡边缘压实不到之处，应铺以人力扎实或小型扎实机具配合扎实。第六章现场搅拌站管理原材料使用管理及检验（一）水泥使用管理及检验1、水泥入库应有合格证，产品质量试验汇报及水泥进场复检汇报。各项技术指标均应符合国家现行相关标准。2、水泥出厂超出3个月（快硬硅酸盐水泥为1个月）视为过期水泥，使用时必需重新检验确定标号。受潮水泥经验证后，使用时必需筛除硬结块，过期或受潮水泥不得用于高强度混凝土或关键结构中。(二)骨料使用管理和检验1、砂检测内容必需包含：颗粒级配和细度模数；含泥量及泥块含量；氯化物含量，对于检测数值超标施工用砂限期要求施工单位清理出场，施工中一般混凝土用砂和机制砂使用应符合相关技术规范，同时目测泥块及含泥量是否超标，有没有贝壳，若发觉有贝壳应立即取样并初步泡水尝试，判定是否为海砂，若以上指标超标，应给予清除出场。2、石子检测内容必需包含：产品颗粒级配；针、片状颗粒含量；含泥量和泥块含量；强度指标。施工中一般混凝土用碎石或卵石质量标准及检验应符合相关技术规范要求，同时要求石子骨料最大粒径不得大于结构最小尺寸1/4，亦不得大于钢筋间距最小净距3/4；混凝土实心板许可用最大粒径为1/3板厚，但不得大于40mm；对于采取泵送砼，碎石最大粒径应小于输送管径1/3。现场进场石子后，如表观看石粉较多，针片状颗粒含量或含泥量较多，应给予清除出场。（三）添加剂及搅拌用水使用。1、为改善混凝土工艺性能，需掺入适量外加剂（泵送剂、防腐剂、防水剂）时，应遵照：各类外加剂在使用前均需进行质量检验，施工科签字同意后方许可使用，使用时必需确保用量相符，并由使用车间或分厂安排人员二十四小时监督加入情况并做好对应统计和台账，每个月统计多种外加剂用量，依据各施工单位当月混凝土用量及配合比，对于用量不符单位工程量，联络施工科暂不予申报，在确保使用量正确以后才能申报工程量，要求全部外加剂全部在企业内部地磅过磅计量。2、搅拌用水每个月送检两次，由使用车间及施工科共同监督取样并做好统计，送分企业质检科化验，化验单由施工科存档。搅拌用水应是通常生活用水或洁净天然水，不得使用污水、工业废水及含有危害水泥正常凝化有害物质水，相关技术要求见下表：项目预应力混凝土钢筋混凝土素混凝土PH值≥5.0≥4.5≥4.5不溶物（mg/L）≤≤≤5000可溶物（mg/L）≤≤5000≤10000氯化物（以CL-计，mg/L）≤500≤1000≤3500硫酸盐（以SO42-计，mg/L）≤600≤≤2700碱含量（mg/L）≤1500≤1500≤1500二、混凝土搅拌站质量监督和检验（一）混凝土搅拌站质量控制要求1、混凝土集中搅拌站所使用计量设备，必需是经计量管理部门判定合格计量设备，并按相关要求定时进行判定和校验；必需对原材料按要求进行检验和报验，必需含有对混凝土搅拌所用原材料检验设备和人员，且检验人员必需是取得对应资质人员，全部检验统计报施工科存档。2、混凝土集中搅拌站必需依据由甲方指定试验室出具“配合比通知单”，依据原材含水率合适调整，并按调整后配合比单进行搅拌。现场应按试验室“配合比通知单”和调整后配合比挂出标牌，标牌应有以下内容：①配合比通知单编号；②每盘材料用量；③材料正负误差；④水灰比；⑤坍落度；⑥砂、石、水泥产地；⑦混凝土强度等级；⑧所用混凝土工程名称和部位。3、混凝土集中搅拌站每批次搅拌时间应满足设备说明书要求，而且不应少于30秒（从全部材料投完算起），混凝土搅拌应做好具体统计，随时备查；在浇筑现场留置试块并建立标养室。同时应建立试块制作养护、送检统计、强度检测结果台帐；混凝土集中搅拌站原材料检验，试块制作和检验，必需实施相关见证取样送检制度，由使用车间或分厂、施工科共同监督，施工科负责组织、落实，是第一责任单位。（二）混凝土搅拌站定时检验制度1、施工科对原材料使用要进行签认，对于搅拌过程实施不定时旁站和抽查相结合方法确保混凝土质量要求。2、施工科及监理单位对混凝土集中搅拌站检验分为定时检验和随机检验，定时检验每七天进行一次，对于检验中出现问题，下发整改通知书，对重大问题要下发停盘通知书并进行违约罚款。3、对搅拌站监督检验内容关键有：①原材料合格证，出厂检验汇报和进场复验汇报；②原材料堆放贮存情况；③计量器具及设备情况；④各项规章制度责任制落实质保体系运转情况；⑤搅拌站统计、台帐情况；⑥试块制作、养护、送检情况；⑦原材料、检验、报验及见证取样情况。第七章混凝土工程模板工程质量控制方法1、基建分厂或车间及施工科对进场模板需进行检验，对于厚度达不到协议要求12mm应立即清理出厂，模板任意部位不得有腐朽、霉斑、鼓泡，不得有较为显著板边破损、起毛。2、安装现浇结构上层模板及其支架时，下层楼板应含有承受上层荷载承载能力或加设支架，上、下层支架立柱应对准，并铺设垫板，模板及支架必需含有足够强度和稳定性。3、模板周围应刨边平直，接缝严密，接缝高低差小于2mm，平整度小于5mm。在浇筑混凝土前，应对模板工程进行验收，二次或数次使用模板和混凝土接触面应清理洁净并涂刷隔离剂，但不得采取影响结构性能隔离剂，对于弯曲较大或损坏过大模板须给替换。4、模板接缝不应漏浆，在温度适宜情况下，浇筑混凝土前木模应浇水湿润使其涨开密封，但模板内不应有积水，浇筑混凝土时，应对模板及其支架进行观察和维护，确保其不产生变形和位移。5、模板顶部应设标高标识，严格根据标识施工，竖向模板根部需作找平，标高应从底部引测，严禁逐层向上引测，预防累计误差，预埋件及预留孔洞在安装前应和图纸对照，浇筑时严禁碰击预埋件和模板。6、对跨度大于四米现浇混凝土梁、板，其模板应按设计要求起拱，当设计无要求时，起拱高度宜为跨度1/1000-3/1000。对于各构件模板要求：①梁高大于600mm时，加Ф14对拉螺栓。全部框架柱模板均需仔细校正垂直度，并在合适位置预留临时孔洞，方便清理及检视。②在砼结构施工中，凡砼柱、墙和砌体连接处，按设计要求埋设2Ф6@500拉结筋要求，在墙体相垂直方向，锚入柱、墙内大于700mm，柱箍筋外侧绑扎Ф6一字钢筋，上下间距为200mm方便拆模。砌体施工前再焊接，焊接长度按单面焊要求实施。③和圈、过梁连接钢筋砼柱、墙应于圈、过梁纵向钢筋处预留插筋，锚入柱内大于35d，伸出墙、柱外大于700mm。④柱墙模板安装前必需在其根部加设直径大于Ф10钢筋限位(严禁采取混凝土导墙)，以确保其位置正确。模板下脚采取1:3水泥砂浆进行找平，以确保模板标高统—。7、采取木模板、胶合板模板施工时，经验收合格后立即浇筑混凝土，预防模板长久暴晒雨淋发生变形。8、模板底模及支架拆除时混凝土强度应符合要求，而且拆模申请需经施工科及监理审批,侧模拆除时混凝土强度应能确保其表面棱角不受损伤,楼面结构模板及支撑拆除须待楼面达成要求强度后方可拆模。二、模板固定工程质量控制要求1、在施工中常常使用中通常有四种：=1\*GB2⑴、三段式止水对拉螺栓，是由一根中间螺杆（圆钢）连接两根对称端螺杆组成，中间螺杆焊有止水环，端螺杆设有紧固螺纹并配置紧固螺母；=2\*GB2⑵、三段式对拉螺栓（非止水），是由一根中间螺杆（圆钢）连接两根对称端螺杆组成，端螺杆设有紧固螺纹并配置紧固螺母；=3\*GB2⑶、全丝杆对拉螺栓，是一根全是螺纹丝杆和两个紧固螺母组成；=4\*GB2⑷、PVC套管对拉螺栓，是由一根丝杆或圆钢螺杆，两个紧固件和一根直径略大于丝杆PVC管组成，采取丝杆或圆钢螺杆穿入PVC套管，砼浇筑完成模板拆除后将丝杆或圆钢螺杆抽出。当混凝土结构施工有抗渗要求时，必需使用止水式对拉螺栓；当混凝土结构施工仅有防腐要求时，防腐部位需使用全丝杆对拉螺栓；地下基础施工均不得使用PVC套管对拉螺栓。2、使用止水对拉螺栓时，螺杆两端需设置木垫块或橡胶垫圈，木垫块可采取现场竹木模板边角料制作，其尺寸边长40--60mm,厚度12--14mm，中间孔洞和对拉螺栓直径相同；止水片（环）通常见3mm厚、大于35mm*35mm钢板制作，和螺杆应满焊焊接，无砂眼、气孔等焊接缺点，引弧应在形成焊缝部位进行，不得烧伤主筋影响螺栓强度造成涨模事故。在模板拆除后，首先将对拉螺栓孔两端木垫片（橡胶垫圈）剔除洁净，然后将对拉螺栓齐根割掉，将孔内清理洁净，钢筋头刷防腐漆一道后用防水砂浆填充抹平。3、对于非止水对拉螺杆后期混凝土面处理做法可参考止水螺杆后期处理方法，也可将螺杆部位混凝土剔成锥形，深度1.4—1.8cm，将螺杆从根部割除后涂刷一道防腐漆，后用防水砂浆将锥孔抹平。4、穿PVC管对拉螺杆在螺杆抽出后将PVC管部位剔成锥形，深度1.4—1.8cm,用防水砂浆将锥孔堵严抹平。5、由基建分厂或车间负责监管并立即督促混凝土模板拆除后各类对拉螺栓（杆）后续处理施工。三、混凝土工程施工质量控制要求1、混凝土浇筑前基建分厂或车间及施工科人员应共同检验模板内杂物应清理洁净，并对浇筑部位钢筋隐蔽工程进行全数检验，同时查看钢筋保护层垫块强度、厚度应满足施工要求。2、浇筑之前应检验模板支撑稳定性和接缝密合情况，确保模板在混凝土浇筑过程中不失稳、不跑模和不漏浆。3、当混凝土自由倾落高度大于3m时，宜采取串筒、溜管或震动溜管等器具。浇筑竖向尺寸较大结构物时，应分层浇筑，每层浇筑厚度宜控制在300mm-350mm之间，大致积混凝土应采取温控方法并宜采取分层浇筑方法，可利用自然流淌形成斜坡沿高度均匀上升，分层厚度不应大于500mm，混凝土梁施工应从跨中向两端对称进行浇筑，每层厚度不得大于400mm，对于清水混凝土浇筑，可多安排振捣棒，应边浇筑混凝土边振捣，宜连续成型。当冬季施工时，混凝土拌合物入模温度不得低于5℃，并应有保温方法。4、连续多层浇筑时，振捣应插入下层拌合物约50mm进行振捣，当浇筑厚度小于200mm表面较大平面结构或构件时，宜采取表面震动成型。5、振捣时间宜按拌合物稠度和振捣部位等不一样情况，控制在10s-30s内，当混凝土拌合物表面出现泛浆，基础无气泡逸出，可视为捣实。6、后浇带混凝土应一次浇筑，不得留设施工缝，混凝土终凝前对混凝土面进行抹面处理，在强度未达成要求之前不得上人行走。7、车间、监理及施工科人员应立即督促施工单位在浇筑完成后12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。混凝土养护可采取浇水、覆盖薄膜等方法进行养护，对采取一般硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥拌制混凝土，不得少于7d，对掺用缓凝型外加剂或有抗渗要求混凝土，不得少于14d；冬季施工假如环境温度低于5℃时，需要注意是早期混凝土防冻，关键方法为：=1\*GB2⑴、使用防冻剂，防冻剂能够大幅度降低拌合水冰点，预防在塑性状态和早期混凝土内部水分结冰膨胀，冻伤混凝土=2\*GB2⑵、加强覆盖，用保温材料如棉被、麻袋或泡沫保温板等覆盖暴露混凝土表面和包裹模板，使混凝土强度较快发展。8、浇水次数应能保持混凝土处于湿润状态，混凝土养护用水应和拌制用水指标相同，对于混凝土浇筑面，尤其是平面结构，宜边浇筑成型边采取塑料薄膜覆盖保湿；对于梁、柱混凝土结构，养护时间宜合适延长。9、混凝土结构表面平整度规范要求≤5mm，外观尺寸偏差：截面尺寸偏差规范要求为+8mm～-5mm；墙、柱、梁混凝土结构轴线位移规范要求≤8mm；水泥混凝土整体面层缝格平直偏差规范要求≤3mm.钢筋箍筋内净尺寸偏差为±5mm;钢筋骨架宽、高度偏差规范要求为±5mm，钢筋网网眼尺寸偏差规范要求±20mm;钢筋保护层垫块应设置于箍筋上。二次或数次使用模板需涂刷隔离剂；模板安装柱、梁、墙截面尺寸偏差规范要求为偏差+4mm～-5mm，轴线位移规范要求≤5mm第八章防腐工程施工一、地下防腐工程质量监督规范1、基础拆模后，检验基础混凝土有没有胀模、蜂窝、麻面漏筋问题，待基础工程验收完成后，将基础表面泥土、碎石、铁丝、木方、铁钉、铁丝等杂物清理洁净。2、在防腐漆调配好后，依据图纸要求分步对基础进行防腐施工，根据涂抹一遍风干后再进行下一道工序施工方法进行，以达成设计要求漆膜厚度。3、埋地管道进行防腐前根据设计要求进行表面除锈处理，缠绕玻璃丝布时应紧密无褶皱、压边均匀，压边宽度在30—40mm,接头搭接长度在100—150mm。4、施工过程中每一道工序施工完成后，由施工单位提出报验，由车间或施工科验收人员检验，在防腐施工验收原始统计（附表一）上签字验收，并保留对应验收影相资料，未经签字验收不准进行下一道工序施工。5、检验验收地下防腐施工应立即填写隐蔽工程会签单。二、地上工程防腐质量监督规范1、地上防腐工程关键指钢结构、钢板等型材防腐除锈。除锈等级根据图纸要求实施，除锈作业完成后，必需在当日进行第一遍底漆防腐处理，不许可过夜或雨后涂刷，昼夜温差较大钢材表面形成露珠时也不可进行涂刷作业。喷砂除锈后涂刷应尽可能远离喷砂区或停止喷砂作业情况下涂刷，喷砂除锈不许可使用海砂。2、油漆涂刷时方向应一致，两层之间涂刷方向应垂直，涂层应均匀、无显著皱皮、流坠、针眼和气泡等，构件表面不应误涂、漏涂，涂层不应脱皮和返锈等。3、在防腐验收过程中，每道工序均应经过中间验收，合格后方可进行下道工序施工，检验不合格部位必需返修，并再次检验。分管车间负责将相关检验影相资料留存，并在监督统计表中表现影像资料存档号。（附表二）4、在防腐工作完成后，需对防腐构件进行最终验收。最终验收关键为漆膜厚度检测和涂层质地检测。5、油漆及稀料存放地点及周围不得有易燃物品，要隔绝火源并有对应消防器材，设置“严禁烟火”醒目警示口号，涂料库房应保持干燥、阴凉、通风，避免阳光直射。油漆和稀释剂严禁混放，施工使用时根据“优异先使用”标准，剩下油漆稀料未用完时必需盖好盖子，使用完空桶立即回收到基建分厂指定存放区域。6.要在施工现场防腐监督关键地点放置规格为80cm*60cm《防腐施工规范通知牌》，内容包含除锈、防腐施工要求，防腐材料放置注意事项等，方便让现场监管人员了解。第九章焊接质量验收一、焊接材料验收1、根据图纸要求查对现场使用焊条（焊丝）是否满足设计要求。2、进场焊接材料施工单位必需每批次提供给车间一份合格证、产品质量证实书。3、对于现场发觉焊接材料有重大缺点，现场停止使用，施工单位必需提供第三方出具汇报，确定能否使用。4、车间需将合格证、产品质量证实书留存十二个月，并注明批次、到货时间。二、焊接质量监督及验收1、现场焊接监理人员要知道基础焊接知识，熟知焊接工艺、设计要求及相关规范标准，必需严格根据图纸中要求进行相关检测并将检测统计及检验汇报进行存档,要求各车间在加工区、现场对接区、现场安装区域分别张贴焊接施工规范及技术要求，方便现场监理人员进行质量把控。2、要求依据不一样用途焊接进行分类监督，并建立监督统计表。3、图纸中要求进行射线、超声波等仪器检测，要严格根据图纸中要求进行检测，而且应有相关检测统计及检测汇报，检测统计中要求表现检验情况、整改方法、复测统计、检测人员、检测日期等相关内容；检测方法现场不含有条件需要联络设计院出具书面变更。4、图纸中没有要求进行探伤检验焊接部位，每个子项完成后，由施工单位提出申请，车间组织由车间、监理单位、施工单位共同对该子项焊接质量进行统一验收，并填写焊接质量验收单及留取影像资料并存档。5、受压管道、设备等焊接完成后，需要做耐压试验项目，车间必需填写耐压试验统计，并跟试验结论一起存档。6、对于隐蔽工程焊接质量检验，车间要立即填写隐蔽工程会签单并留有影相资料保留。7、各项监督根据对应监督表格落实，并在监督表中注明焊接方法、焊接要求等。8、现场焊接质量检验情况要根据子项留有影像资料、每七天车间存档一次、并注明资料具体位置、存在问题、整改情况、监督人、检验日期等。三、存档资料保留和交接1、各单位根据车间将全部相关焊接质量原始统计、影相资料进行存档，要求建立存档明细表。2、焊接质量检测原始统计及各类检测汇报车间必需永久保留；受压设备、管道等关键原始验收统计，车间负责整理统一上交分企业设备科进行永久保留。3、科级干部交接时，必需对基建资料保留完整性进行交接确定。第十章承压设备验收一、总体标准：标准上各单位严格按摄影关图纸和规范要求对全部焊缝进行检测，最终资料根据《氧化铝企业工程资料保管要求》要求均由分企业设备科统一存档和保管，过程监督资料由各车间保管，单项工程结束后立即报送设备科进行统一存档，分企业设备科负责对相关施工规范性、中间过程资料真实性做好监督、检验工作。二、压力容器验收：1、资料验收：设备完工图、压力容器产品质量监督检验证书及产品质量证书应齐全。产品质量证书应包含：产品合格证、容器特征、关键零部件材料化学成份和力学性能、容器热处理状态和禁焊等特殊说明、无损探伤检验结果、焊接质量检验结果、压力试验和气密试验结果、和设计图样不符项目，同时对照完工图和产品质量证书，检验设备本体及关键零部件是否和设计一致，以上资料由车间负责搜集齐全后统一上交设备科，由设备科安排专员负责接收、保管存档。2、设备到货后车间、仓库、设备科会同厂家严格根据设计院图纸进行验收，除对设备本体表面质量，比如：设备表面无显著损伤和凹凸不平，接管、法兰及其它焊接件无显著歪斜，法兰密封面无损伤，工夹具焊疤应清除洁净和设备本体刷漆防腐质量进行检验以外。还应根据图纸中要求无损检测等级要求厂家提供相关无损检测汇报，图纸要求射线探伤要给我们提供射线底片，现场人员共同验收确定，同时我们人员要到设备厂家现场监督探伤、试压、热处理过程并做好原始统计及存有影响资料，需将统计带回存档。各设备科要对厂家提供汇报真伪进行分辨查证。三、常压容器（槽罐类）验收：现场制作槽罐类焊缝验收及焊缝抽样百分比包含槽底板焊缝探伤试验要求等严格根据设计院对应槽罐图纸中施工技术要求进行试验验收，如分解槽、沉降槽、槽罐区槽罐等。其中工程量较大分解槽和沉降槽壁板等除根据超声波二级焊缝检验外，分解槽底板制造完成，应采取真空箱法进行严密性试验，真空试验负压不得小于53Kpa。针对超声波检测设备各车间要进行二次复检抽检，抽检百分比大于5%，在验收及抽检过程中出现问题要做好具体统计，（统计中要有发觉问题、整改情况、验收人、日期等内容）不许可直接将施工单位提供汇报为最终判定依据。对图纸中要求需要爆破消除应力槽罐，由爆破单位提交爆破方案，经过监理、车间、分厂审核经过后，由车间负责现场监督并填写应力消除统计表。四、压力管道验收：要求要严格实施以下标准，并结合相关图纸要求进行检测，具体标准以下：①P≥4.0MPa压力管道采取100％X射线探伤，检验结果符合JB/T4730.2-承压设备无损检验中Ⅱ级为合格；②4.0MPa＜P≥1.6MPa压力管道采取不低于50％抽检百分比超声波探伤，结果符合JB/T4730.4-中Ⅰ级为合格；③P＜1.6MPa压力管道采取不低于5％抽检百分比超声波探伤，结果符合JB/T4730.4-中Ⅰ级为合格。④、图纸若有要求焊缝焊接后进行热处理消除焊接应力，车间负责现场监督并填写热处理监督统计表；管道经过热处理后，不得在焊缝前后300mm范围内金属上焊接任何构件。五、水压试验方面验收要求：各单位应严格根据图纸要求对相关设备进行水压试验，对于管道静压水试压时，必需根据设备压力等级及类型，管道试验时应充足考虑管道输送介质，根据水、气、料、风等介质不一样严格根据图纸和规范分类、分等级进行相关试验工作。压力设备水压试验方面标准上以厂家打压试压为主，各单位立即安排人员到现场进行监督，并将相关监督原始资料统一带回后由设备科进行存档。现场焊接管道等设备安装完成后由安装单位现场进行打压试验，车间负责做好相关检测过程监管，并保管好过程资料。六、其它要求：1、各单位应根据下发《压力容器、设备无损检测验收统计表》、《常压槽罐验收统计表》、《压力管道无损检测验收统计表》、《耐压试验验收统计表》等四个表格对摄影应检测内容做好过程资料立即统计，并做好统计存档保管工作。2、针对已经投产设备，要求设备科尽可能完善相关检测资料，对于未能完善统计设备要做好相关立案和应急方法。第十一章压力容器、管道及非标槽罐验收标准汇总压力容器无损检测等级图纸要求设备名称焊缝检测压力试验备注保温罐AB类筒体20%且≥250mmRTⅢ级，封头100%RTⅢ级，CD类100%MTⅠ级水压试验1.2MPa稀释罐AB类筒体、封头100%RTⅡ级水压试验0.5MPa矿浆自蒸发器AB类筒体、封头100%RTⅡ级水压试验0.5MPa冷凝水罐AB类筒体、封头100%RTⅡ级水压试验1.1MPa冷凝水自蒸发器AB类筒体、封头100%RTⅡ级水压试验0.5MPa旋液分离器AB类筒体、封头100%RTⅡ级，透照AB级，CD焊缝进行磁粉检测水压试验0.5MPa煤气发生炉AB类20%且≥250mmRTⅢ级，C类100%超声波检测Ⅰ级水压试验0.34MPa储气罐AB类20%且≥250mmRTⅢ级水压试验2.1MPa真空受液槽、气液分离器AB类20%且≥250mmRTⅢ级水压试验0.5MPaⅠ效蒸发器AB类20%且≥250mmRTⅢ级水压试验0.91MPaⅠ效预热器AB类20%且≥250mmRTⅢ级水压试验0.42MPaⅠ效冷凝水罐AB类20%且≥250mmRTⅢ级水压试验0.79MPaⅡ效蒸发器AB类20%且≥250mmRTⅢ级水压试验0.47MPaⅡ效预热器AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅡ效冷凝水罐AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅢ效蒸发器AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅢ效冷凝水罐AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅣ效蒸发器AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅣ效冷凝水罐AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅤ效蒸发器AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅤ效冷凝水罐AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅥ效蒸发器AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPaⅥ效冷凝水罐AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPa第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ自蒸发器AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPa原液闪蒸器AB类20%且≥250mmUTⅡ级水压试验0.47MPa强制效效蒸发器AB类20%且≥250mmRTⅢ级水压试验0.71MPa强制效冷凝水罐AB类20%且≥250mmRTⅢ级水压试验0.35MPa以上检测标准实施：JB/T4703-二、压力管道验收标准（一）、压力管道验收标准1、焊缝外观要求：1）全部接管应和外管内壁齐平，不得突出。2）内管焊接焊缝和外管对接焊缝错开100mm。3）焊缝不得有气孔、夹渣、焊溜子、咬边、错口等缺点。2、高低压溶出套管预热器、预脱硅套管：对接焊缝，经外观检验合格后，内管采取100％X射线探伤，检验结果符合JB/T4730.2-承压设备无损检验中Ⅱ级为合格，外管外观检验合格后采取100％超声波探伤，结果符合JB/T4730.4-中Ⅰ级为合格。3、高压蒸汽管道：地面预制施工部分采取100％X射线探伤，检验结果符合JB/T4730.2-承压设备无损检验中Ⅱ级为合格，管网对接施工部分采取100％超声波探伤，结果符合JB/T4730.4-中Ⅰ级为合格。4、压力管道：①P≥4.0MPa压力管道采取100％X射线探伤，检验结果符合JB/T4730.2-承压设备无损检验中Ⅱ级为合格；②4.0MPa＜P≥1.6MPa压力管道采取不低于50％抽检百分比超声波探伤，结果符合JB/T4730.4-中Ⅰ级为合格；③P＜1.6MPa压力管道采取不低于5％抽检百分比超声波探伤，结果符合JB/T4730.4-中Ⅰ级为合格。5、焊缝焊接后进行热处理，以消除焊接应力。热处理后，不得在焊缝前后300mm金属上焊接任何构件。（二）、管道化弯管验收要求1、弯管制作好后，其各点最小厚度不得小于20mm，并进行表面磁粉探伤检验，按JB4730.4要求Ⅰ级合格。2、本体需整体进行热处理，以消除焊接应力。3、法兰和弯管焊缝应做100％射线探伤，Ⅱ级为合格。（三）、经无损探伤检测不合格需进行返修，返修后按原要求方法进行探伤，同一部位返修次数不超出三次，若超出三次需将焊口割掉重新组队焊接，并做好统计。四、全部压力管道经检验合格后，进行水压试验。试验压力为管道设计压力1.5倍（高压溶出蒸汽管道试验压力为11.5MPa）。五、检测人员资质齐全，并在使用期内，复印件存档并做好统计。三、非标设备焊接标准及验收标准1.泵池（φ6m*3m）1.1该设备按JB/T4735《钢制焊接常压容器》及其立式圆筒形储罐要求进行设计制造，检验和验收，并应符合GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求1.2焊接接头型式及尺寸按GB985~986中要求实施。图中标注接头型式及尺寸适适用于手工电弧焊。1.3当焊接采取手工电弧焊时，焊条型号为E4303；

1.4焊接接头经外观检验合格后，按JB4730要求进行局部射线或超声波无损检验；检验长度不少于各条焊接接头长度10%，局部无损检测应优先选择T形接头部位；检验结果：对射线检验Ⅱ级合格。检验结果：对超声波检验Ⅱ级合格；

1.5备是焊接件，连续焊缝，其高度为两焊件薄者厚度；2.矿浆槽（φ10m*10m）2.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及“立式圆筒形储罐”要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求。

2.2焊接接头形式及尺寸按HG20583-98中要求实施，焊接规程按JB/T4709及JB/T4735要求；

2.3当焊接采取手工焊时，焊条型（牌）号为E4315，埋弧焊焊条焊丝H08A,焊剂J431；

2.4焊接接头经外观检验合格后，按JB/T4735《立式圆筒形储罐》15.3.5<检验和验收>要求，对各焊接接头进行局部射线、超声波或磁粉检测，无损检测按JB4730要求。检验结果：射线Ⅲ级合格超声波检测Ⅱ级合格；磁粉或渗透按“表面检测”要求缺点等级评定，其中缺点显示累计长度按Ⅲ级为合格。

2.5底板、筒体焊缝焊后进行消除应力热处理（提议采取爆炸消除残余应力热处理方法），无异常变形为合格。2.6设备制作完成后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格，并按要求进行磁粉检测复验。2.7未注焊缝为连续，焊缝高为两焊件中薄件厚度。3.循环母液槽（φ14m*20m）3.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及“立式圆筒形储罐”要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求；

3.2焊接接头型式及尺寸按HG50236-98中要求实施，焊接规程按JB/T4709及JB/T4735要求；

3.3当焊接采取手工焊时，焊条型（牌）号为E4315，埋弧焊焊条焊丝H08A,焊剂J431；

3.4焊接接头经外观检验合格后，按JB/T4735《立式圆筒形储罐》15.3.5<检验和验收>要求，对各焊接接头进行局部射线、超声波或磁粉检测，无损检测按JB4730要求。检验结果：射线Ⅲ级合格超声波检测Ⅱ级合格；磁粉或渗透按“表面检测”要求缺点等级评定，其中缺点显示累计长度按Ⅲ级为合格。

3.5底板、筒体焊缝焊后进行消除应力热处理（提议采取爆炸消除残余应力热处理方法），无异常变形为合格。3.6设备制作完成后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格，并按要求进行磁粉检测复验。3.7未注焊缝为连续，焊缝高为两焊件中薄件厚度。4.石灰乳槽（φ4m*4m）4.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及“立式圆筒形储罐”要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求；

4.2焊接接头型式及尺寸按HG20583-98中要求实施，焊接规程按JB/T4709及JB/T4735要求；

4.3当焊接采取手工焊时，焊条型（牌）号为E4315，埋弧焊焊条焊丝H08A,焊剂J431；

4.4焊接接头经外观检验合格后，按JB/T4735《立式圆筒形储罐》15.3.5<检验和验收>要求，对各焊接接头进行局部射线、超声波或磁粉检测，无损检测按JB4730要求。检验结果：射线Ⅲ级合格超声波检测Ⅱ级合格；磁粉或渗透按“表面检测”要求缺点等级评定，其中缺点显示累计长度按Ⅲ级为合格。

4.5底板、筒体焊缝焊后进行消除应力热处理（提议采取爆炸消除残余应力热处理方法），无异常变形为合格。4.6设备制作完成后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格，并按要求进行磁粉检测复验。4.7未注焊缝为连续，焊缝高为两焊件中薄件厚度。5.热水槽（φ4m*4m）5.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及“立式圆筒形储罐”要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求5.2焊接接头形式及尺寸按HG20583-98中要求实施，焊接规程按JB/T4709及JB/T4735要求；

5.3当焊接采取手工焊时，焊条型（牌）号为E4315，埋弧焊焊条焊丝H08A,焊剂J431；

5.4焊接接头经外观检验合格后，按JB/T4735《立式圆筒形储罐》15.3.5<检验和验收>要求，对各焊接接头进行局部射线、超声波或磁粉检测，无损检测按JB4730要求。检验结果：射线Ⅲ级合格超声波检测Ⅱ级合格；磁粉或渗透按“表面检测”要求缺点等级评定，其中缺点显示累计长度按Ⅲ级为合格。

5.5底板、筒体焊缝焊后进行消除应力热处理（提议采取爆炸消除残余应力热处理方法），无异常变形为合格。5.6设备制作完成后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格，并按要求进行磁粉检测复验。5.7未注焊缝为连续，焊缝高为两焊件中薄件厚度。6.污水槽（Φ3*3M）6.1该设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》《立式圆筒形储罐》进行设计、制造、检验和验收。并符合国家标准GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求。6.2焊接接头型式按JB/T4735《立式圆筒形储罐》及GB985-986-88中要求实施。接头型式及尺寸适适用于手工电弧焊，焊条型号为E4302。焊接应符合JB/T4790焊接规程要求。6.3焊缝外观检测后进行探伤检测，检测长度大于各焊缝长度10%，必需包含每一相交焊缝接头，检测结果符合GB4730-94中三级为合格。6.4焊缝为连续焊焊缝高度为两焊缝薄者厚度。6.5底板筒体焊缝焊后应消除应力处理。6.6设备盛水试验无变形和渗漏为合格。7.污水槽（Φ4*4M）7.1本设备按JB/T4735《钢制焊接常压容器》及圆筒形容器要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求7.2焊接接头形式及尺寸按GB985-986中要求实施，图中标注接头型号式及尺寸适适用于手工电弧焊接7.3当焊接采手工电弧焊时，1Cr18Ni9和1Cr18Ni9之间焊条型（牌）号为E0-19-10-15(A107),Q235-A和Q235-A之间焊条型（牌）号为E4303；1Cr18Ni9和Q235-A之间焊条型（牌）号为E309-16或E309-15(A302或A307)7.4焊接接头经外观检验合格后，按JB4730要求进行局部射线或超声波无损检测，检验长度不得少于各焊接接头长度10%，局部无损检测应优先选择T型接头，检验结果射线探伤Ⅲ级为合格，超声波探伤Ⅱ级为合格。7.5设备制作完成后，进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格7.6图上未注焊缝为连续焊，焊缝高为两相邻焊件薄者之厚度8.粗液槽（φ14*10）：8.1该设备按JB/T4735《钢制焊接常压容器》《立式圆筒形储罐》进行设计、制造、检验和验收。并符合SH/T3530石油化工立式圆筒型钢制料储罐施工工艺标准要求。8.2焊接接头型式及尺寸按JB/T4735《立式圆筒形储罐》及GB985-986-88中要求实施。接头型式及尺寸实用于手工电弧焊。8.3本设备焊接应符合JB/T4709焊接规程要求，当焊接采取手工电弧焊时，焊条型号为E43158.4焊接接头经按JB/T4735中要求检验，（含罐底，罐壁，底圈罐壁和罐底T型接头和罐内角焊接接头），检测长度、项目、位置合格标准按JB/T4735《立式圆筒形储罐》要求实施。8.5未标注焊缝高度取连接件最薄体厚度，焊缝为连续焊缝。8.6筒体焊缝焊后进行消除应力热处理。8.7设备制作完成后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格。8.8底板全部焊接接头应采取真空箱法进行严密性试验，试验负值不低于53千帕，真空时间不低于3分钟无渗透为合格。9.碱液槽（φ8*8）：9.1该设备按JB/T4735《钢制焊接常压容器》《立式圆筒形储罐》进行设计、制造、检验和验收。并符合GB50236-98,《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求。9.2焊接接头型式及尺寸按GB4735-97及其中15.3条中《要求实施。9.3本设备焊接规程按JB/T4709当焊接采取手工焊时焊条型号为J427。9.4焊缝焊后进行退火，消除应力热处理。9.5焊接接头按JB4735中第15.3条中要求检验及验收实施。焊接接头无损检测按JB/T4730-中要求具体要求符合JB4735-97中第15.3.5.10条要求。9.6焊缝为连续焊焊缝高度为两焊缝薄者厚度。9.7设备盛水试验无变形和渗漏为合格。10.冲洗水槽（φ4*4）： 10.1该设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》《立式圆筒形储罐》进行设计、制造、检验和验收。并符合国家标准50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范>》要求。10.2焊接接头按GB985-986-88中要求检验及验收实施。接头型式及尺寸适适用于手工电弧焊。手工电弧焊焊条型号e4303。10.3焊缝外观检测后进行探伤检测，检测长度大于各焊缝长度10%，必需包含每一相交焊缝接头，检测结果符合国家标准4730-94中三级为合格。10.4焊缝为连续焊,焊缝高度为两焊缝薄者厚度。10.5设备盛水试验无变形和渗漏为合格。11.精液槽（φ12*10）： 11.1该设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》《立式圆筒形储罐》进行设计、制造、检验和验收。并符合国家标准SH/T3530石油化工立式圆形钢料储罐施工工艺标准要求。11.2焊接接头型式按JB/T4735《立式圆筒形储罐》及GB985-986-88中要求实施。接头型式及尺寸适适用于手工电弧焊，焊条型号为E4315.焊接应符合JB/T4790焊接规程要求。11.3焊接接头型式按JB/T4735中要求检验（焊罐底、罐壁、底圈罐壁和罐底T型接头和罐内角焊接接头）检测长度、项目、位置合格标准按JB/T4735《立式圆筒形储罐》要求实施。11.4焊缝为连续焊,焊缝高度为两焊缝薄者厚度。11.5底板筒体焊缝焊后应消除应力处理。11.6设备盛水试验无变形和渗漏为合格。11.7底板全部接头采取真空箱法进行严密性试验，试验值不低于53Kpa，真空时间不低于3分钟，无渗透为合格。12.石灰乳槽（φ6*6）： 12.1该设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》《立式圆筒形储罐》进行设计、制造、检验和验收。并符合国家标准GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求。12.2焊接接头型式按JB/T4735《立式圆筒形储罐》及GB985-986-88中要求实施。接头型式及尺寸适适用于手工电弧焊，焊条型号为E4303。焊接应符合JB/T4790焊接规程要求。12.3焊缝外观检测后进行探伤检测，检测长度大于各焊缝长度10%，必需包含每一相交焊缝接头，检测结果符合GB4730-94中三级为合格。12.4焊缝为连续焊焊缝高度为两焊缝薄者厚度。12.5底板筒体焊缝焊后应消除应力处理。12.6设备盛水试验无变形和渗漏为合格。13.沉降槽（φ16*20、φ20*20、φ20*24）：13.1该设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》《立式圆筒形储罐》进行设计、制造、检验和验收。并符合GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求。13.2焊接接头型式按HG20583-1998中要求实施当采取手工电弧焊时，焊条型号为E5016（J506）。当采取埋弧自动电弧焊时焊丝采取H10MN2;焊剂采取HJ431。13.3焊接接头外观检测合格后，按JB4730要求对各焊接接头进行局部射线超声波或磁粉检测，检测结果：射线3级合格，检测长度不低于250mm，包含T形接头。超声波检测2级合格，磁粉或渗透按表面检测要求等级评定，其中缺点累积长度按3级为合格（JB4735中15.3.5.2-15.3.5.9要求）。13.4焊缝为连续焊焊缝高度为两焊缝薄者厚度。13.5底板筒体焊缝焊后应消除应力处理。13.6设备盛水试验无变形和渗漏为合格。13.7筒体椎体焊后应进行消除应力处理，提议采取爆炸退火消除应力处理。14.稀释后Φ10*814.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及其《立式圆筒形储罐》要求进行设计、制造、检验和验收。并应符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求。钢结构符合GB50017《钢结构设计规范》要求，SH/T3530-1《石油化工圆筒形储罐施工工艺标准规范》。14.2焊接接头型式及尺寸按HG985-986-88中要求实施，图中标注接头尺寸适适用于手工焊。14.3当焊接采取手工焊时，焊条型号为E4303.14.4对焊缝进行退火，消除应力处理。14.5焊缝检验和验收按《立式圆筒形储罐》相关要求，无损检测按JB4730具体要求。14.6图上未注册焊缝为连续焊，焊缝高度为两焊件薄者之厚度。14.7设备制作完后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格。15.脱硅槽（Φ8*18）、溶出后槽（Φ12*26）15.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及其《立式圆筒形储罐》要求进行设计、制造、检验和验收。并应符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求。15.2焊接接头型式及尺寸按HG20583-98中要求实施，图中标注接头尺寸适适用于手工焊。15.3当焊接采取手工焊时，焊条型号为E4316.15.4对焊缝进行热处理，以消除焊接应力。15.5焊缝经外观检验合格后进行局部射线探伤处理，检测长度不少于各条焊缝长度10%，必需包含每一相交焊缝接头。检验结果符合JB4730-94中Ⅲ级为合格。15.6图上未注册焊缝为连续焊，焊缝高度为两焊件薄者之厚度。15.7设备制作完后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格。16.套管预热器变更后检测16.1外观检测全部焊缝均应进行100%外观检验并填表统计。外观合格标准是：焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺点并不得有熔渣和飞溅物；管子对接焊缝不许可咬边。内管焊缝外表面余高不应大于1.5mm；外管焊缝外表面余高不应大于1+0.1b（b为焊缝宽度），且不超出3mm；内余高均≤1.5mm无损探伤16.2本工程要求对接焊缝，经外观检验合格后，进行100%超声波探伤，检验结果符合JB4730中Ⅱ级为合格，其它焊缝外观检验合格后进行100%磁粉探伤，结果符合JB4730中Ⅰ级为合格；16.3热处理焊后热处理要求：温度600～650℃，当温度升到400℃以上时，加热速率不应大于330℃/h。焊后热处理恒温时间不少于30~40分钟，在恒温期间最高和最低温差应低于65℃，恒温后冷却速度不应大于210℃/h，400℃以下可自然冷却。本设备热处理后，不得在设备本体金属上焊接任构件。16.4加压试漏因为套管预热器特殊性，依据施工图纸及制作工艺要求进行打水试压。试验分三个阶段进行，第一阶段：试验目标为确保内套管焊口水压试验合格，内管组对成图纸要求长度，即每12根内管做一次水压试验，共84/12=7次，试验压力为3.38Mpa。第二阶段试验目标为确保外套管焊口及内套管最终一个固定口水压试验合格，组成84m部件后逐根部件进行加热憋压试验，外管试验压力为1.54Mpa。第三阶段试验目标为确保整个系统每个连接点水压试验合格。待套管部件在框架上组对成形，U形弯头等部件安装完成后进行，试验压力为内管试验压力3.38Mpa。水压试验用压力表不少于两块，精度不低于1.5级，表量程为试验压力1.5～2倍。水压试验时应缓慢升压，待达成试验压力后，稳压10min,再将试验压力降至设计压力进行严密性试验，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。17.蒸发原液槽（φ13*13）17.1该设备按JB/T4735《钢制焊接常压容器》及其立式圆筒形储罐要求进行设计制造，检验和验收，并应符合GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求17.2焊接接头型式及尺寸按GB985~986中要求实施。图中标注接头型式及尺寸适适用于手工电弧焊。17.3当焊接采取手工电弧焊时，焊条型号为E4303；

17.4焊接接头经外观检验合格后，按JB4730要求进行局部射线或超声波无损检验；检验长度不少于各条焊接接头长度10%，局部无损检测应优先选择T形接头部位；检验结果：对射线检验Ⅱ级合格。检验结果：对超声波检验Ⅱ级合格；

17.5备是焊接件，连续焊缝，其高度为两焊件薄者厚度；18.好水槽、坏水槽、积油槽、碱液槽、蒸发原液槽、(14*20)循环母液槽（20*14）18.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及“立式圆筒形储罐”要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求；

18.2焊接接头型式及尺寸按HG20583-98中要求实施，焊接规程按JB/T4709及JB/T4735要求；

18.3当焊接采取手工焊时，焊条型（牌）号为E4315，埋弧焊焊条焊丝H08A,焊剂J431；

18.4焊接接头经外观检验合格后，按JB/T4735《立式圆筒形储罐》<检验和验收>要求，对各焊接接头进行局部射线、超声波或磁粉检测，无损检测按JB4730要求。检验结果：射线Ⅲ级合格超声波检测Ⅱ级合格；磁粉或渗透按“表面检测”要求缺点等级评定，其中缺点显示累计长度按Ⅲ级为合格。

18.5底板、筒体焊缝焊后进行消除应力热处理（提议采取爆炸消除残余应力热处理方法），无异常变形为合格。18.6设备制作完成后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格，并按要求进行磁粉检测复验。18.7未注焊缝为连续，焊缝高为两焊件中薄件厚度。19.碱液槽（14*20）19.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及“立式圆筒形储罐”要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求19.2焊接接头形式及尺寸按HG20583-98中要求实施，焊接规程按JB/T4709及JB/T4735要求；

19.3当焊接采取手工焊时，焊条型（牌）号为E4315，埋弧焊焊条焊丝H08A,焊剂J431；

19.4焊接接头经外观检验合格后，按JB/T4735《立式圆筒形储罐》15.3.5<检验和验收>要求，对各焊接接头进行局部射线、超声波或磁粉检测，无损检测按JB4730要求。检验结果：射线Ⅲ级合格超声波检测Ⅱ级合格；磁粉或渗透按“表面检测”要求缺点等级评定，其中缺点显示累计长度按Ⅲ级为合格。

19.5底板、筒体焊缝焊后进行消除应力热处理（提议采取爆炸消除残余应力热处理方法），无异常变形为合格。19.6设备制作完成后进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格，并按要求进行磁粉检测复验。19.7未注焊缝为连续，焊缝高为两焊件中薄件厚度。20.苛化槽（4*4）20.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及“立式圆筒形储罐”要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236-98《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求20.2焊接接头形式及尺寸按GB985-986-88中要求实施，图中标注接头型号式及尺寸适适用于手工电弧焊20.3当焊接采取手工焊时，焊条型牌号为E4302；20.4焊缝经外观检验合格后，进行局部X射线探伤检验，检验长度不得少于各焊接接头长度10%，必需包含每一处相交焊缝接头，符合JB4730-94中Ⅲ级为合格20.5图上未注焊缝为连续焊，焊缝高为两相邻焊件薄者之厚度20.6设备制作完成后，进行盛水试验，无异常变形和渗漏为合格21.沉降槽（Φ12*5.5M）21.1本设备按JB/T4735-1997《钢制焊接常压容器》及“立式圆筒形储罐”要求进行设计、制造、检验和验收，并符合GB50236《现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》要求21.2焊接接头形式及尺寸按GB985-986中要求实施21.3当焊接采取手工焊时，焊条型牌号为E4303(J422)；21.4焊接接头经外观检验合格后，按JB4730要求进行局部射线.超声波或磁粉无损检测，检验结果：射线Ⅲ级合格（检验长度为20%，T型接头检验部位为25%）超声波检测Ⅱ级合格；磁粉或渗透按“表面检测”要求缺点等级评定，其中缺点显示累计长度按Ⅲ级为合格。（按JB/4735-97中15.3