新疆宜化造气车间操作规程

Q/YH湖北宜化集团有限责任公司新疆公司化工技术标准Q/YH·XJ0701-2011造气工段岗位操作规程2011-07-01发布2011-07-01实施湖北宜化集团有限责任公司发布本标准由湖北宜化集团有限责任公司标准化委员会提出。本标准由湖北宜化集团有限责任公司科技部归口。本标准2011年7月1日首次发布。本标准起草单位：新疆宜化能源事业部。本标准主要起草人：鲍同强。本标准修订单位：新疆宜化能源事业部、新疆宜化生产部、新疆宜化设备动力部、新疆宜化安环处、新疆宜化电控部。本标准修订人：李进、向建国。参与本标准审核单位：集团安全生产管理部、集团科技部、新疆宜化生产部、新疆宜化综合办、新疆宜化设备动力部、新疆宜化安环处、新疆宜化电控部。参与本标准审核人：朱洪波、孙英才、赵云祥、王金华、钱杰、刘建国、陆军、钟建荣等。本标准审批人：张忠华。前言1.生产管理思想1.1董事长指出:生产管理要从搞生产逐步过渡到如今的管生产，要做到千斤重担人人挑，人人肩上有指标,从而形成“事后控制不如事中控制，事中控制不如事前控制”的管理思维。1.2生产管理四性：艰巨性、复杂性、连续性、长期性。1.3生产管理方针:生产系统方针：管生产就是管工艺指标。设备系统管理方针：控制入口，维护保养，计划检修，规范行为。安全管理方针:辩识危害，规范行为，消除隐患，四不放过。1.4专业思想百分百理论将影响某个标杆的所有因素百分百控制合格，那么这个标杆就能合格。总量控制法管理生产，先给系统建立总体物料、热量等平衡标杆，依据标杆总量，查找生产过程中不平衡的点，逐个解决，实现总量平衡。微量管理化工生产中主要反应物料经过净化处理后仍含有很多看似不起眼，容易被忽略的微量物质，这些微量物质控制不好往往会对我们的生产造成非常严重后果，我们将这些微量当作重点来管理，尽可能降低微量物质含量。间歇生产连续化，连续生产稳定化，稳定生产标准化。间歇生产连续化：打断停车随意性，有计划性的进行停车，减少突发性事故。连续生产稳定化：严格控制工艺指标，稳定生产负荷，不擅自改变工艺条件及工艺状况，不频繁加减量，使生产持续稳定运行。稳定生产标准化：生产稳定同时，出台相应标准、规程进行固化。2.本岗位工艺设计思想：新疆宜化造气采用固定床富氧连续制气的方式，目前常压气化方式有固定床间隙制气、固定床富氧间歇制气、固定床富氧连续制气等。富氧连续制气相比间歇制气具有流程简单、煤种适应性强，蒸汽消耗煤耗低等特点。目录前言 31.生产管理思想 31.1董事长指出: 31.2生产管理四性： 31.3生产管理方针: 31.4专业思想 32.本岗位工艺设计思想： 3第一章岗位任务 31.具体任务： 31.1造气岗位 31.2循环水岗位 32.岗位概念： 32.1造气岗位 32.2循环水岗位 33.岗位职责： 33.1岗位定编定员 33.2各级人员职责 3第二章工作原理 31.工艺原理 31.1反应原理： 31.2其它工艺原理： 32.装置原理 32.1造气炉 32.2.废热锅炉 32.3洗气塔 32.4气柜 32.5静电除焦 32.6风机 32.7水泵 3第三章工艺流程 31.方框流程图： 32.流程简述： 32.1气化剂： 32.2煤气流程： 32.3脱盐水流程： 32.4蒸汽流程 32.5循环水流程： 33.具体流程图（附后） 3第四章生产物料平衡 31.正常生产情况下的物料平衡： 31.1平衡方框图 31.2简单计算过程。 32.其它相关计算 32.1吨氨理论耗半水煤气量 32.2吨氨耗标煤计算 32.3炉渣含碳量下降后节约煤量的计算 32.4用压缩机打气量折算造气炉产气量 32.5单炉气化强度的计算(以煤为单位) 32.6造气炉灰盘转速的计算 3第五章工艺指标 31.班组级 31.1造气岗位工艺指标 31.2循环水岗位工艺指标 32.技术员级 33.事业部级 3第六章操作要点 31.工艺操作要点 31.1制气岗位操作要点 31.2循环水操作要点 31.3DCS程序操作 31.4富氧间歇转换 31.5安全连锁设置 31.6炉子不正常状况原因及处理 32.设备操作要点 32.1油压系统操作要点 32.2造气风机电机启动操作要点 32.3高压油泵开停车及倒车操作要点 32.4汽包液位、压力控制操作要点 32.5夹套锅炉控制操作要点 32.6抓渣行车的操作要点 32.7变频器炉条机操作要点 32.8气动薄膜式调节阀操作要点 32.9造气阀位检测开关操作要点 3第七章开停车置换方案 3第一节原始开车方案 3一、造气系统吹扫与置换 3二、单体试车 3三、富氧炉原始开车 3第二节正常开停车 3一、正常开车 3二、正常停车 3三、炉子熄火停车 3四、紧急停车 3第八章应急预案 31.造气风机跳闸应急预案标准 32.造气系统断电应急预案标准 33.造气岗位DCS系统故障应急预案标准 34.造气系统断循环水应急预案标准 35.造气系统断汽应急预案标准 3第九章典型案例 31.工艺类： 32.设备类： 33.电仪类： 34.安全类： 3第十章附录 31.本岗位制度、标准 31.1气柜监控管理制度 31.2生产联系制度 31.3交接班制度 31.4洗气塔巡检技术标准 31.5排污标准 31.6造气炉渣取样标准 31.7半水煤气气柜监控管理标准 32.岗位基础知识 32.1用固定层煤气发生炉可制造出的煤气 32.2造气炉内燃料层的分层及各自特性 32.3决定造气炉内燃料层高度的依据 32.4燃料层的高低对制气时气化剂分布的影响 32.5影响水蒸气与碳反应速度的因素 32.6造气炉大升温及其特点 32.7造气炉小升温及其特点 32.8燃料相关知识 32.9煤自燃机理及防护措施 33.相关数据表 33.1单位换算表 33.2管子规格 33.3造气部分相关物化性质表 34.危化品知识 34.1一氧化碳 34.2纯氧 35.防冻保温 36.工艺流程详图 3PFD图： 3脱盐水流程： 3蒸汽流程图： 3风管流程图： 3 第一章岗位任务1.具体任务：1.1造气岗位以新疆块煤为原料，采用固定床富氧连续气化方式，制气含一定量CO+H2的合成氨原料气。并对原料气进行初步净化，除尘除焦油降温后送压缩机。夹套和废锅副产蒸汽自用。1.2循环水岗位给造气工段供水，分为两级循环水，一级循环水供一级洗气塔、灰仓加水、炉底走水；二级循环水供二级洗气塔、旋风除尘和废锅底部走水。回水进热水池进行沉降除尘除焦油，然后送凉水塔降温后供造气循环使用。2.岗位概念：2.1造气岗位概念:控制五个环节（气量、炉温、炉况、阻力、气体成分），完成三个目标（热量充分回收、物料损失最小、生产平稳运行）。2.2循环水岗位概念：控制四个环节（压力、液位、温度、水处理），达到一个目标（供需平衡）。3.岗位职责：3.1岗位定编定员操作班班长4名，富氧主操24名，富氧副操24名，除尘8名，风机4名，循环水8名，清仓2名。3.2各级人员职责3.2.1班长职责全力组织生产，合理进行人员分工；负责班组日常管理工作；带领全班人员按质、按量完成公司及部门和当班调度下达的各项工作任务，监督并控制好各项工艺指标。3.2.2主操职责严格控制工艺指标，精心操作，按时巡检，有异常及时向班组长汇报，做好各项记录，严格交接班。3.2.3辅操职责精心操作，按时巡检，发现异常及时向主操汇报，协助主操完成各项工作。3.2.4风机、循环水操作职责负责循环水、风机的巡检，记录，有异常及时汇报，严格按操作规程处理。第二章工作原理1.工艺原理1.1反应原理：以富氧气和蒸汽做气化剂入造气炉与高温的块煤发生气化反应。制得含一定浓度的CO+H2的半水煤气，供后工段作为合成氨的原料气。主要化学反应：C+O2=CO2+409.1kJ2C+O2=2CO+246.6kJ2CO+O2=2CO2+573.2kJC+H2O＝CO+H2-122.7kJC+2H2O＝CO2+2H2-80.4kJCO2+C＝2CO-165.0kJ富氧气化机理用造气语言简言之就是完全上吹加氮制气，只不过富氧制气过程中是采用高浓度的富氧空气与蒸汽混合后进入气化层。富氧造气流程非常简单，和常见的间歇式流程相比，富氧造气仅仅保留了煤总阀、烟道阀和上吹蒸汽阀系统。反应机理就是碳与氧的放热反应和水蒸汽的还原吸热反应的热量平衡。提高了氧的浓度不仅加速了碳的氧化反应，为水蒸汽的还原反应提供了更多热量，提高了蒸汽分解率，从而提高了造气炉产气量。1.2其它工艺原理：静电除焦原理:静电除焦的工作原理是利用在强电场的作用下，使半水煤气中的尘埃、油雾等细粒带上负电荷并向沉淀极移动，中和后被吸附、沉淀排出，达到清除的目的。在生产运行时，高压变压器产生的高压接入电晕电极（阴极），它与沉淀极（阳极）间即产生静电场。通过控制系统的调节，高压达到临界火花点，产生电晕放电。此时，电极周围产生极强电场，周围气体发生电离，产生大量负离子和电子（电极周围已呈紫蓝色）。通过电场的半水煤气中的各种尘粒和油雾与负离子或电子结合而带上电荷，在电场力的作用下，向沉淀极移动，在沉淀极中和后，依靠残存的静电引力和分子凝聚力首先吸附于沉淀极上,而后靠自然流动沉积于下筒体，通过排污孔定期排放出来。2.装置原理2.1造气炉2.1.1设备结构图2.1.2工作原理以新疆块煤为原料，采用固定床富氧连续气化法，在高温条件下，同时通富氧和蒸汽进行气化反应，制得合格、充足的半水煤气供后工段使用。该炉由加料装置、炉体装置、炉底传动装置（炉条机）和排灰装置组成。加料装置由自动加焦机组成；炉体装置由炉体、夹套、及汽包构成；炉底传动装置由齿轮、涡轮涡杆、减速箱、传动链轮等组成；排灰装置由炉篦、灰犁、灰仓、灰渣箱组成。2.1.3主要控制点根据造气炉的负荷调整加煤排灰速度，控制好炉条机的转速，保证气化层结构的稳定,控制好炉条温度,禁止超温烧坏炉篦。2.2.废热锅炉2.2.1设备结构图2.2.2工作原理高温煤气通过通过废锅上部进入上部过热段，与夹套汽包和废锅汽包来蒸汽进行换热，使蒸汽过热，温度达到200-230度，同时煤气温度得到初步降低；煤气出过热段后进入废锅底部换热器，加热管内热脱盐水产生饱和蒸汽，煤气得以进一步降温，同时副产饱和蒸汽。2.2.3主要控制点控制好汽包液位，不出现满液位或干锅；监控好出口煤气温度，以此监控换热器换热效果。

2.3洗气塔2.3.1设备结构图2.3.2工作原理：大量高温半水煤气从洗气塔底部进入，与塔顶喷头喷下的冷循环水发生热交换，达到冷却、除尘的作用。2.3.3相关控制点：规范循环水管理，定期及时抓渣，保证水质。根据煤气温度及时调节洗气塔上水，保证煤气温度在指标范围内。洗气塔必须按规定反冲清洗。2.4气柜2.4.1设备结构图2.4.2工作原理半水煤气经过洗气塔冷却除尘后，由气柜进口水封进入气柜，在气压作用下，逐渐使钟罩、中节在导轮装置的作用下不断升降，达到缓冲、混合的作用。2.4.3主要控制点控制2指标（液位、氧含量）、维护好3水封、6附件、32导轨、64导轮36阀门2.5静电除焦2.5.1设备结构图2.5.2工作原理静电除焦的工作原理是利用在强电场的作用下，使半水煤气中的尘埃、油雾等细粒带上负电荷并向沉淀极移动，中和后被吸附、沉淀排出，达到清除的目的。在生产运行时，高压变压器产生的高压接入电晕电极（阴极），它与沉淀极（阳极）间即产生静电场。通过控制系统的调节，高压达到临界火花点，产生电晕放电。此时，电极周围产生极强电场，周围气体发生电离，产生大量负离子和电子（电极周围已呈紫蓝色）。通过电场的半水煤气中的各种尘粒和油雾与负离子或电子结合而带上电荷，在电场力的作用下，向沉淀极移动，在沉淀极中和后，依靠残存的静电引力和分子凝聚力首先吸附于沉淀极上,而后靠自然流动沉积于下筒体，通过排污孔定期排放出来。2.5.3主要控制点控制静电除焦瓷瓶温度70～110℃,静电除焦瓷瓶温度控制标准主要是考虑瓷瓶的干燥，保证其绝缘良好。2.6风机2.6.1结构简图：技术参数：C500-1.33Q=500m3/hP=0.1-0.133MPa电机：YKK450-2/400KW-10KV2.6.2工作原理：由电机带动叶轮旋转，叶轮中的叶片迫使气体旋转，对气体做功，使其能量增加，气体在离心力的作用下，向叶轮四周甩出，通过涡型机壳将速度能转换成压力能，当叶轮内的气体排出后，叶轮内的压力低于进风管内压力，新的气体在压力差的作用下吸入叶轮，气体就连续不断的从泵内排出。2.6.3相关控制点：操作工巡检每小时一次。巡检内容包括：设备卫生、油位（1/2-2/3轴承箱油位）、油压、油温、冷却水管是否畅通、水量是否满足需要、风机及电机轴承温度、振动、运转声音、电机电流等。因为操作工每小时不间断地巡检，能及时发现一些设备问题，并能将风机问题及时向机械师以及班组长以上管理人员反映，得到及时处理，因此操作工巡检尤为重要，另外也弥补了机械师半天巡检的不足。机械师则是每班巡检两次（上、下午各一次）。巡检内容包括：设备卫生、油位、油温、风机及电机轴承温度、振动、运转声音、电机电流、检查各密封点有无泄漏，连接螺栓有无松动等。虽然操作工能及时发现问题，但机械师则能通过自己的专业知识以及经验作出对问题的分析，判断风机是否有问题（有时风机因为加负荷或减负荷而表现出异常情况，但此时却是正常的），有问题，问题出在哪儿,机械师才能给出正确答案，然后对有问题零部件进行检修或者更换，这也是机械师的职责。另外，操作工和机械师每班检查一次带稀油站的高位油箱有无润滑油。电工一般只负责电机的问题，而电机也是极少出现问题，故而电工的工作就简单一些，每班巡检一次。巡检内容包括：电机轴承及本体温度、振动、电机风扇、接线盒、电机电流等。管理人员则通过不定时地巡检现场风机卫生、油位、油温、及电机轴承温度、振动、运转声音、电机电流、紧固件等，来管理操作工、机械师、电工是否按照制度巡检，然后在管理过程中发现管理问题、技术问题，然后对这些问题作出系统化的分析，并想方设法解决这些问题，使各人都能充分发挥各自的职责，将巡检做得更好，才能保障风机稳定长周期运行。2.7水泵2.7.1结构简图：技术参数：型号KDOW350-500Q=2000m3/hH=32m电机Y355L1-6/220KW2.7.2工作原理离心泵的工作原理就是是泵内充满水的情况下，叶轮旋转产生离心力，叶轮槽道中的水在离心力的作用下甩向外围流进泵壳，于是叶轮中心压力降低到低于进水管内压力，水就在这个压力差的作用下由吸水池流入叶轮，这样水泵就可以不断地吸水不断地供水了。除了叶轮的作用之外，螺旋形泵壳起的作用也是很重要的，从叶轮里获得能量的液体流出叶轮时具有较大的动能，它要在螺旋形泵壳中把动能变成压力能，并被泵壳平稳引向压水管道。2.7.3相关控制点：多级泵主要由定子、转子、轴承和轴封四大部分组成多级泵定子部分主要由吸入段、中段、吐出段和导叶等组成，有拉紧螺栓将各段夹紧，构成工作室。D型泵一般水平吸入，垂直向上吐出；用于是油田注水时，泵进出口均垂直向上。DG型多级泵出、入口均垂直向上。多级泵转子部分主要由轴、叶轮、平衡盘和轴套等组成。轴向力由平衡盘平衡。多级泵轴承主要由轴承体、轴承和轴承压盖等组成，轴承用油脂或稀油润滑。多级泵轴封采用软填料密封，主要由进水段和尾盖上的密封函体、填料、挡水圈等组成。D型泵水封水来源于泵内的压力水。DG型泵水封水来源于外部供水。多级泵转动泵通过弹性联轴器由原动机直接驱动。从原动机端看泵，泵为顺时针方向旋转D、DG型泵是卧式单吸多级节段式离心泵。供输送清水（含杂质量小于1%，颗粒度小于0.1mm）或物理化学性质类似于水的其它液体。D型泵输送介质温度小于80℃，适用于矿山排水、油田注水、工厂和城市给、排水等场合。油田注水泵根据介质的腐蚀性，泵采用不同的材质。DG型泵输送介质温度小于105℃，适用于各种锅炉给水。第三章工艺流程1.方框流程图：2.流程简述：2.1气化剂：来自空分0.6Mpa左右的氧气经DN200的氧气总管送到造气界区内，分四路经过调节阀分别减压（0.2～0.4MPa）后，分别进入四套系统的纯氧缓冲罐，然后经单系统氧气总管分别送至单炉的纯氧空气缓冲罐；同时离心风机来的空气经单系统空气总管分支进入单炉纯氧空气缓冲罐与纯氧混合（浓度为55～60％左右，通过调节氧气流量来控制）；纯氧空气缓冲罐内一定浓度的富氧再进入富氧蒸汽缓冲罐，单系统蒸汽缓冲罐（蒸汽压力）进过单炉蒸汽调节阀进入富氧蒸汽缓冲罐与来至纯氧空气缓冲罐的富氧混合，形成最终气化剂经炉底气化剂阀进入造气炉进行气化反应。2.2煤气流程：气化剂从炉底进入造气炉与炉内炽热的炭进行反应，制得的半水煤气从炉上部出造气炉，煤气温度500-650℃，进入单筒旋风除尘器除去粉尘后，进入单炉废锅(带过热段)回收显热，煤气温度降至200℃；出废锅的半水煤气经煤气总阀、单炉干式水封，进入两级串联的洗气塔经过两级热水洗气除焦油，出口煤气温度控制在75℃、73℃，之后进入静电除焦进一步除去焦油，再进入三级洗气塔给煤气降温，出口温度控制在30度左右，然后及煤气气柜，气柜出来后送压缩。2.3脱盐水流程：单系统夹套汽包加水原设计为一台造气炉一套自调加水和一套液位远传显示，现变更为南、北造气系统（每个系统10台造气炉）各设置一个液位自调系统，热脱盐水通过南（北）造气夹套汽包液位自调阀进入南（北）造气系统夹套汽包加水总管，然后分支进入各炉（10台炉）夹套汽包，进各夹套汽包前设置单炉热脱盐水加水阀单系统废热锅炉汽包加水原设计为一台造气炉一套自调加水和一套液位远传显示，现变更为南、北造气系统（每个系统10台造气炉）各设置一个液位自调系统，热脱盐水通过南（北）造气废热锅炉汽包液位自调阀进入南（北）造气系统废热锅炉汽包加水总管，然后分支进入各炉（10台炉）废热锅炉汽包，进各废热锅炉汽包前设置单炉热脱盐水加水阀。2.4蒸汽流程南（北）造气系统各炉夹套、废锅汽包出汽进入单炉自产饱和蒸汽总管，各汽包出口设置阀门控制，单炉自产饱和蒸汽再进单炉废锅过热段，蒸汽出来后进南（北）造气系统自产过热蒸汽总管，自产过热蒸汽总管加装蒸汽流量计和气动薄膜调节阀，然后进单系统蒸汽缓冲罐，外补蒸汽通过调节阀进单系统蒸汽缓冲罐。2.5循环水流程：设置3套独立循环水系统，一级循环水进一级洗气塔、旋风除尘器和废锅下部水力除尘加水以及静电除焦冲洗水，流量1000m3/h，上水温度控制在70度左右；二级循环水进二级洗气塔，流量1000m3/h，上水温度控制在70度左右；三级循环水进三级洗气塔，流量3000m3/h，上水温度控制在30度左右。一级洗气塔主要是除去煤气中的粉尘和煤焦油，二级洗气塔进一步除去煤焦油和粉尘，三级洗气塔主要给煤气降温。各级循环水独立运行，水沟、水泵分设，以确保水质和水温符合要求。资料显示，焦油循环水的水温在低于70℃时，容易出现焦油乳化，从而影响油水分离，而造气一级、二级循环水最主要的目的就是脱除煤气中的煤焦油，故采用热水循环，关键是控制进一级、二级洗气塔循环水温度在70℃左右，出一级洗气塔煤气温度在75℃左右，出二级洗气塔煤气温度在73度左右。一级循环水回水经过回水沟进平流沉渣池，分离循环水中粉尘煤渣，然后进一级焦油分离池，分离轻质焦油，轻质焦油进焦油中间槽进一步分离后送焦油储罐，循环水经管道进一级循环水泵，然后输送至一级洗气塔及各用水单元。二级循环水回水经回水沟直接进二级焦油分离池，分离轻质焦油，轻质焦油进焦油中间槽进一步分离后送焦油储罐，循环水经管道进二级循环水泵，然后输送至二级洗气塔。3.具体流程图（附后）第四章生产物料平衡1.正常生产情况下的物料平衡：1.1平衡方框图1.2简单计算过程。1.2.1原料及产品说明：·原料：新疆块煤，水分19.7%，灰分5.7%，挥发分24.1%，固定碳50.5%，灰熔点1185℃，粒径：30—80mm。·产品：煤气成分：CO2占20.2%，O2占0.4%，CO占22.0%，H2占36.4%，CH4占2.3%，N2占18.7%单炉发气量：9500Nm3/h干半水煤气，单炉氨产49.5t/d（Φ3300）。1.2.2消耗定额(双环实验数据)：块煤：1.52吨/吨氨，单炉灰量0.277T/h，蒸汽消耗2.15t/t，纯氧消耗538Nm3/t，其中消耗空分纯氧为348Nm3/t，空气消耗为903Nm3/t，富氧消耗1251Nm3/t，造气夹套自产蒸汽（115℃，饱和）1.1t/t，废锅自产蒸汽（220℃，过热）0.9t/t，循环水：132Kg/吨氨1.2.3物料平衡计算说明·造气炉根据双环实验情况，Φ3300造气炉负荷为49.5t/d，推算Φ3600造气炉的负荷为58.9t/d，要满足1000t/d的合成氨生产能力，需配套Φ3600炉20台（正常情况下，17开3备）。·空分吨氨耗空分纯氧以348Nm3/t计,需空分制氧量为348Nm3/t*41.7t/h=14512Nm3/h。·风机吨氨耗空气以903Nm3/t计，需空气量为903Nm3/t*41.7t/h=37655Nm3/h，折628Nm3/min，采用离心式鼓风机并采用变频器进行控制。·蒸汽造气炉蒸汽消耗以2.15t/t计，其中夹套自产1.1t/t（经过蒸汽过热器过热），废锅自产以0.9t/t，吨氨外补蒸汽2.15-1.1-0.9=0.15t/t，蒸汽流量0.15*41.7=6.3t/h。·煤气可产煤气量为（吨氨耗H2按2200Nm3计算）：41.7t/h*2200Nm3/t/（0.364+0.22）=156553Nm3/h。按17台造气炉计算，单炉发气量：156553Nm3/h/17=9209Nm3/h2.其它相关计算2.1吨氨理论耗半水煤气量NH3摩尔质量17g/mol，标准状况下气体摩尔体积22.4L/mol,设半水煤气中CO+H2含量60%，则1TNH3耗标准状况下半水煤气体积为2.2吨氨耗标煤计算式中：G标—折含碳84%的标准用煤，吨；G入—入炉煤重量，吨；GC—入炉煤含碳量，%；G氨—合成氨产量，吨；例：某炉日用入炉煤量152吨，煤中含碳量为69%，共生产合成氨100吨，问吨氨耗标煤多少吨？答：吨氨耗标煤1.248吨。2.3炉渣含碳量下降后节约煤量的计算式中：G—炉渣含碳量下降后节约煤量（吨）G1—入炉煤量（吨）G2—入炉煤含灰份（%）G3—下降前炉渣含碳量（%）G4—入炉煤含碳量（%）G5—下降后炉渣含碳量（%）例：某厂日生产合成氨300吨，共耗入炉煤462吨，入炉煤含碳量为69.8%，灰份为22%，炉渣含碳量为21.65%，经提高操作水平后，炉渣含碳量下降至18.15%，问全天节约入炉煤多少吨？解：吨答：炉渣含碳量下降3.5%，全天可节约入炉煤7.93吨。2.4用压缩机打气量折算造气炉产气量此方法更为简便，用所开压缩机台数（满机生产）乘以压缩机24小时铭牌打气量，然后再除以当日所开造气炉台数，得出数为造气炉单炉日平均产量，再除以24小时，则为单炉每小时平均产气量。式中：V—单炉小时平均产气量（米3/时）x—开压缩机台数（台）V1—压缩机打气量（米3/时）y—24小时（时）A—总制气循环数（个）B—单炉日循环数（个）例：某企业当日开4台压缩机，压缩机打气量为8500米3/时，6台炉制气，共开了2332个循环，单炉以440个循环为一天，求造气炉单炉小时平均产气量是多少？解：（米3/时）答：造气炉单炉小时平均产气量为6415米3/时。注：1、用此方法测定时，对气柜容量的增减应加以折算；2、压缩机打的是半水煤气（加压变换工艺）。2.5单炉气化强度的计算(以煤为单位)（千克/米2·小时）式中：G—小时耗煤量（吨）d—造气炉直径（米）例：某Φ3米造气炉全日耗标煤64吨，共开炉22小时，求气化强度？解：（千克/米2·小时）答：该炉的气化强度为411.5千克/米2·小时。2.6造气炉灰盘转速的计算式中：N—灰盘转速（转/分）n—电动机转速（转/时）Υ—变速箱速比Z1—小链轮齿数Z2—大链轮齿数Z3—涡轮齿数Z4—小齿轮齿数Z5—灰盘大齿轮圈齿数60—时间（分）例：计算Φ3米J-28型造气炉灰盘转速，电动机转速为1400转/分，变速箱速比为40.17，问每小时灰盘转多少圈？解：答：该炉型灰盘转速在电机转速1400转/分时为2.5116圈/时。第五章工艺指标氧含量氧含量汽氧比气体成分富氧浓度等液位电流气柜高度压力温度事业部级片区级班组级1.班组级1.1造气岗位工艺指标浓度富氧炉富氧量：2800－3200M3/h；富氧炉富氧浓度：40-48%；富氧炉汽/氧比：3.8-4.2kg/Nm3；压力减压后蒸汽压力0.04～0.12MPa微机油压系统油泵压力4.0～5.5Mpa煤气总管压力5-18KPa温度炉上行温度500-650℃炉条温度220℃油箱温度35-50℃废锅出口煤气温度200～230℃二级洗气塔出口煤气温度30～40℃入炉蒸汽温度≥160℃液位夹套汽包液位30%～70%废锅汽包液位30%～70%油箱液位1/2～2/3造气炉空程3.6±0.1m电流各运转设备电机电流≤额定电流气体成分半水煤CO218-22%半水煤气中O2≤0.5%气柜高度上限80%下限30%气柜故障时，以生产部临时下发的指标为准。1.2循环水岗位工艺指标压力热循环水泵出口压力≥0.15MPa冷循环水泵出口压力≥0.25MPa2.技术员级半水煤CO218-22%二级洗气塔出口煤气温度30～40℃废锅出口煤气温度200～230℃入炉蒸汽温度≥160℃半水煤气中O2≤0.5%富氧炉富氧浓度58-62%富氧炉汽/氧比3.8-4.2kg/Nm3富氧炉富氧量：2800－3200M3/h3.事业部级半水煤气中O2≤0.5%富氧炉汽/氧比3.8-4.2kg/Nm3富氧炉富氧量：2800－3200M3/h富氧炉富氧浓度：40-48%第六章操作要点1.工艺操作要点1.1制气岗位操作要点1.1.1概念：控制两大平衡（热量平衡和物料平衡），抓住两个要点（工艺调节、炉况操作），达到三个目标（炉况最稳、气质气量最好、消耗最低）。热量平衡原则：·根据原料煤的灰熔点，尽可能提高气化层温度，以降低半水煤气中二氧化碳含量，提高发气量。·根据煤质、气质气量、炉况等变化情况，及时调整蒸汽、富氧用量；·控制好炉上、炉下温度，使其符合工艺指标，确保气化层位置稳定，热量充分利用；物料平衡原则：·根据炉内炭层高度、分布及灰渣情况，及时调节炉条机转速，使气化层厚度及所处位置相对稳定，保证炉况良好，炉渣含碳量≤10%；·根据入炉煤的质量，合理富氧浓度和蒸汽用量，确保炉况稳定不穿塌，带出物最少；1.1.2工艺调节操作要点概念:控制六个环节（气量、炉温、炉况、阻力、气体成分），完成三个目标（热量充分回收、物料损失最小、生产平稳运行）。工艺调节操作要点工艺调节操作要点控制六个环节控制六个环节气体成分O2＜0.5%CO+H2≥55%CO2=18-22气体成分O2＜0.5%CO+H2≥55%CO2=18-22％炉况炉温阻力气量 阻力气量单炉阻力系统阻力穿塌灰渣单炉阻力系统阻力穿塌灰渣富氧浓度蒸汽用量富氧流量上行温度炉条温度气化层温度完成三个目标完成三个目标热量充分回收热量充分回收物料损失最小生产平稳运行1.1.2.1气体成分关键控制点：O2＜0.5%、CO+H2≥55%、CO2：18-22％·半水煤气中O2含量：半水煤气中O2是有害气体，要求越低越好，O2高轻者使变换触媒温度上涨，重者煤气系统发生爆炸，造成厂毁人亡。·半水煤气中CO2含量：半水煤气中CO2含量指标，是诊断造气炉气化情况正常与否的脉搏，也是判断入炉蒸汽用量是否恰当的一个重要指标。控制好半水煤气中CO2指标，是调节蒸汽流量的主要依据。通常情况下炉况正常，煤气中CO2含量高则蒸汽用量必然大。·半水煤气成份中CO、CO2、CH4的变化关系一般情况下，半水煤气成份中CO含量高，则说明气化层温度高，CO2和CH4必然会低。CO含量如果急剧下降，即使氢的含量稍有增加，也说明气化温度是在下降。正常操作时，CO含量的变化，总是与CO2含量、CH4含量的变化相反。CO含量高则说明造气炉处在理想的高发气量阶段，当造气炉内工况恶化时，CO2、CH4含量上升，CO含量下降。1.1.2.2汽氧比控制搞好汽氧比是控制好制气热量平衡的关键，汽氧比过低表明蒸汽用量相对不足或氧气用量过大，易使炉温过高，结块结疤，使炉况变差，影响气质气量；相反，汽氧比过高表明蒸汽用量过大或氧气用量不足，易使炉温过低，煤气化不完全，灰渣层不稳定，下返焦，煤气中CO2含量高气质差消耗高。正常情况下汽氧比控制在4.0kg/Nm3左右，根据煤质和炉况进行调整。1.1.2.3富氧浓度富氧浓度的控制是体现富氧制气效用的关键，富氧浓度过低，不能体现富氧制气的目的，且富氧制气为连续上吹，若富氧浓度过低，块煤气化不完全而气化层上移快（不同于间隙制气可用下吹控制气化层位置），必然导致消耗高。富氧浓度过高，易使造气炉内局部温度过高，结块结疤，影响炉况的稳定。所以在正常情况下，应根据煤质和炉况，结合汽氧比来设置富氧浓度。1.1.2.4富氧流量在富氧浓度一定的情况下，富氧流量的大小决定了入造气炉的氧气量，也就决定了造气炉的负荷大小。富氧流量的调节可通过调节风量或者纯氧量来调节。1.1.2.5炉温关键控制点：上行温度、气化层位置、异常情况处理.造气炉上行温度的控制造气炉的上行温度，一般指炉子上部煤气出口温度和炉面温度，其温度高低根据使用燃料品种和粒度不同以及炉膛直径大小而有所区别。炉上温度过高，不但使煤气带出的热量过多，增加煤的消耗，而且稍有不慎会造成炉上四周发亮挂壁。炉上温度过低，则说明气化层温度也低。影响上行温度变化的因素影响上行温度变化的原因很多，情况也较复杂，发现上行温度变化时，需要通过其它仪表来对照判断寻找出影响变化的主要原因，并加以消除。·影响上行温度升高的原因有：-炉内结块；-碳层过低；-炉上结疤挂炉；-灰层过厚；-富氧浓度突然增高或汽氧比值过小；-炉内出现风洞；·影响上行温度低的原因有：-煤种粒度变小或加碳量大；-火层过薄且偏下；-碳层过高；-富氧空气量偏少；造气炉炉条温度的控制正常生产时炉条温度控制范围在≤220℃为宜，炉条温度过高，则说明气化层下移，不但影响造气炉发气量，而且会烧坏炉篦及灰盘等设备。温度过低，则说明气化层上移，也会影响造气炉发气量，同时因炉下温度过低渣层增厚，还会造成炉下结大块，炉况恶化。影响炉下温度的因素·影响炉下高的原因有：-灰渣层过薄；-富氧浓度增高或蒸汽突然减小；-炉下结块多，夹生碳漏到灰盘；-炉内火层偏；-炉内有风洞·影响炉下低的原因有：-灰渣层厚，火层上移；-蒸汽带水严重或灰斗水满造气炉气化层的控制造气炉“火层”是“气化层”的俗称，它包括氧化层（也叫燃烧层）和还原层，造气炉内工况好坏的各种迹象表现，实际上都为火层的分布状态所决定。因为炉内主要气化反应都在这一区域中进行，火层分布均匀和火层厚薄与否，对制出气体的质量和数量起着决定性的作用。因此，维持造气炉正常火层是节能增产的有效途径。气化层失常的原因及处理火层不正常的情况比较复杂，其原因也是多方面的，现分述如下：火层上移造成上移的原因有：富氧流量过大；富氧浓度过高，不合工艺条件；炉条转速太慢，排灰能力差。火层下移造成火层下移的原因有：富氧流量过小；富氧浓度过小；炉条转速太快；原料含粉高，粒度过小。1.1.2.6炭层关键控制点：合理指标制定合理的炭层指标，要根据炉型和所使用原料性质及系统阻力而定。一般认为，燃料层的阻力不宜太大，以不破坏气化层为宜，一般控制空程:3.6±0.1米1.1.2.7炉条机转速关键控制点：燃料灰分、造气炉负荷、炭层高度、调节幅度炉条机转速的快慢，主要决定于燃料本身灰份含量的多少、造气炉负荷的高低以及灰盘本身转速的快慢。平时的调节主要依据造气炉火层和炭层下降、灰渣情况而加以调节。加快炉条机转速时，每次不能超过2Hz。1.1.2.8蒸汽压力关键控制点：压力设定、调节幅度入炉蒸汽压力的选择理论上依据系统阻力而定，阻力越高，相应设定压力越高；闭炉越多，入炉蒸汽压力也要相应降低，但不得低于0.07MPa。入炉蒸汽压力不稳，蒸汽流量也不稳，将导致气化层温度波动大，气质气量受影响。操作工要时常注意压力变化，及时联系调节，保证入炉蒸汽压力在正常范围内波动，一般波幅不应超过0.01MPa。1.1.2.9调节氢氮比的方法半水煤气生产的目的是为合成氨提供合格的原料气，通常要求N2：H2=1：3.2左右，平时生产时主要根据合成工段对循环氢的要求来进行调节。由于煤气从造气炉出来在气柜内经过混合再经压缩机到合成塔，期间反应时间大约30～40分钟，所以一定要提前判断，小幅度调节，加强与合成岗位联系。富氧炉通过调节加氮的用量，间歇炉调整吹净、回收时间。1.1.2.10防止氧高的操作要点概念：控制两个环节（升温、异常处理），实现一个目标（半水煤气中O2≤0.5％）。·影响氧高的原因有：-炉温过低或火层上移；-碳层过低，气化层太薄；-火层偏或火层分散；-炉内结块，产生风洞。处理方法：-提高炉温，增加料量拉低火层-增加给料量提高碳层-注意操作，稳定火层-组织人工扒块，尽快恢复火层1.1.2.11气柜高度概念：控制三个环节（开闭炉、异常处理、联系），实现一个目标（气柜在指标范围平稳运行）。·气柜的升降表明炉子制气的好坏,操作中要严格控制气柜在上、下限范围内，本公司要求气柜高度50～80％，气柜高度达到45％或75％时要及时开闭炉。·气柜卫士日常巡检时，注意观察油管是否老化，有无裂纹，是否漏油；·注意油罐防水包扎，以免进水引起测量误差；·主操观察现场两变送器的显示是否一致；·气柜高度低于20％时，压缩机联锁停车。·更换油罐及加油前应办好登高证，并联系调度和压缩岗位。1.2循环水操作要点概念：控制四个环节（压力、液位、温度、水处理），达到一个目标（供需平衡）。1.2.1正常操作·必须严格控制水泵出口压力，出现压力下降，应立即查明原因，倒换水泵找维修工或电工处理；·倒泵时，必须先开备用泵，再停在用泵。具体操作步骤是：先打开备用泵进口阀，按备用泵开车按钮，压力正常后开备用泵出口阀。同时关闭在用泵出口阀，停在用泵，最后关闭在用泵进口阀，切不可因为倒泵造成断水影响生产，更不可因为倒泵，使备用泵带负荷启动，烧坏电机；·严格控制循环清洁度，及时清理水池中的漂浮物，防止杂物进入泵内，影响水泵工作；·严格控制循环水的浊度，按时按量定点投药；·严格控制循环水热水池水位及冷水池溢流水量，保证热水池水位不超上、下限，冷水池有溢流水但不是特别大，双塔运行时两冷水池溢流水量相当；·要加强循环水清水池的定期排放和置换；·抓渣时，本池停用，降低热水池水位，用闸门堵住进水，然后取渣，待水澄清后启用。1.2.2热水泵跳闸的处理关键控制点：冷水池液位、煤气温度·首先应打开备用热水泵进口阀，启备用热水泵，待压力基本恒定后，开大备用泵出口阀；·视冷水池有无溢流水，决定是否关小冷水泵出口阀，有溢流水时则不必关，无溢流水时可适当关小冷水泵出口阀，防止冷水泵抽空，洗气塔水封冲破，导致系统停车；·迅速与三楼、班长联系，密切注意煤气温度，同时注意水位、压力变化，尽快调节好水位、压力；·联系电工、维修工查明泵跳闸的原因，并尽快修复。同时做好汇报和记录工作。1.3DCS程序操作1.3.1造气炉正常制气时加焦操作要点•操作要点：－造气炉开炉制气后，每间隔150秒自动运行补焦程序一次，若此时在DCS控制画面上鼠标点击“补焦”按钮一次，则布料器关闭后补焦程序马上再执行一次，多次点击则累计计数，当布料器关闭后重复执行下一次补焦程序。补焦间隔时间可以调整。－块煤进到加焦机容焦桶阶段：造气炉自动加焦机从上到下三只阀门分别叫插板阀、圆盘阀和布料器阀，在造气炉开炉制气150秒后，圆盘阀打开3秒，然后开插板阀。根据需煤量的多少，插板阀开启时间在2-8秒可调，增减时间以0.01秒为一时间单位。插板阀关闭3秒后，关闭圆盘阀。－块煤进到造气炉阶段：在圆盘阀关闭后，布料器阀打开，块煤（或兰炭等原料）进入到造气炉中，4-10秒后（插板阀开启时间加两秒），布料器关闭。1.3.2下灰操作要点•造气炉正常制气时下灰操作要点：－造气炉开炉制气后，每间隔30分钟（时间可调）自动运行下灰程序一次，若此时在DCS控制画面上鼠标点击“下灰”按钮一次，则圆门关闭后下灰程序再执行一次，多次点击则累计计数，当圆门关闭后重复执行下一次下灰程序。下灰间隔时间可以调整。－单次下灰程序：灰锁开25s（时间可调）后，灰锁关闭圆门开，35s（时间可调）后圆门关闭，完成一次下灰程序。圆门与灰锁油路连锁，不可同时开。－DCS控制画面上“自动下灰/手动下灰”切换按钮，“自动下灰”（按钮为绿色）时，按设定程序进行下灰；转“手动下灰”（按钮转红色）时，自动下灰程序停止，鼠标点击“下灰”按钮一次，下灰程序执行一次，多次点击则累计计数，当圆门关闭后执行下一次下灰程序。1.3.3造气炉正常制气时炭层测量操作要点－造气炉开炉制气后，每间隔十分钟自动运行炭层测量程序一次，此时用于炭层测量的电磁阀得电，油缸活塞杆带动炭层测量杆向炉内运动，炭层测量结束后，炭层测量结果现场标尺显示，同时通过数据变送装置（炭层测量装置厂家提供）远传到操作室电脑画面上显示，用于炭层测量的电磁阀得电8-15秒（此时间也可以调整）后自动失电，默认炭层测量结束。炭层测量间隔时间可以调整，炭层测量在DCS控制画面上设置“炭层测量”按钮以便手工随时测定炭层。－手动测炭层：鼠标点击“炭层测量”按钮一次，炭层测量程序运行一次，此时用于炭层测量的电磁阀得电，油缸活塞杆带动炭层测量杆向炉内运动，炭层测量结束后，炭层测量结果现场标尺显示，同时通过数据变送装置远传到操作室电脑画面上显示。鼠标再次点击“炭层测量”按钮一次，此时用于炭层测量的电磁阀失电，油缸活塞杆带动炭层测量杆向炉外运动，手动炭层测量结束。1.3.4煤气成份在线分析取样切换操作要点－单系统一套煤气成份在线分析仪，并通过电磁阀来控制样气来源，用以实现单炉和单系统煤气取样的切换；造气炉正常运行时，每隔1个小时（时间可调整）自动依次对各个系统内1#炉、2#炉、3#炉、4#炉、5#炉、单系统总管取样分析对应煤气成份，并把结果实时显示在电脑画面上。－电脑画面上“自动分析/手动分析”切换按钮，点手动后，可根据要求在DCS画面上点击对应取样点，以实现对特定造气炉或单系统总管的取样在线分析。1.3.5造气炉手动操作要点－在DCS操作画面上“手动操作”按钮，鼠标点击一次，弹出所有液压阀控制按钮表，鼠标点击对应阀门“开启”按钮一次，该阀门打开；鼠标点击对应阀门“关闭”按钮一次，该阀门关闭。－当在DCS操作画面上鼠标点击“手动操作”按钮后，同时弹出空气调节阀、蒸汽调节阀、纯氧调节阀、煤气系统电动放空阀开度控制画面，根据实际需要给定相应参数。－在以工艺流程图为依据的DCS操作主画面上，鼠标双击各液压阀、煤气系统电动放空阀、调节阀时，弹出相应阀门控制按钮或开度控制画面，根据实际需要开关或给定相应参数。1.4富氧间歇转换•间歇炉转富氧炉①主操工先与总调联系汇报后，在微机上对该炉先进行间歇炉停炉操作；②副操工对各阀门开启状况进行确认，风阀（富氧气化气化剂总阀）、上吹加氮阀关闭，蒸总、下吹关闭，下行阀、煤总阀关闭，同时关闭备用吹风手动阀、加氮阀手动阀，关闭蒸总、上吹、下吹蒸汽阀手动阀，关闭下行煤气阀、蒸总、上下吹、加氮阀油管小球阀，同时检查单炉纯氧调节阀、空气调节阀、蒸汽调节阀前后截止阀是否关闭，一切确认后汇报主操。③主操工在操作电脑上点击“转换”按钮(未停炉时对其进行锁定保护)进入富氧炉操作界面，并进入“手动”模式，手动调节单炉纯氧调节阀、空气调节阀、蒸汽调节阀开度，副操在现场确认，调试调节阀是否灵敏。④一切正常后，主操将各调节阀开度调为零，副操打开蒸汽调节阀、空气调节阀、纯氧调节阀前后截止阀。主操先打开蒸汽调节阀，10s后再打开空气调节阀、纯氧调节阀，各调节阀开度根据炉况由小到大缓慢调节（缓慢加负荷），同时按照汽氧比4.0、富氧浓度逐步提高的原则进行各调节阀开度比例的调节，并根据炉况调节炉条机转速。初期煤气可放空，煤气合格后转入自动制气。•富氧炉转间歇炉①主操工先与总调联系汇报后，在微机上点击“停炉”按钮，该炉纯氧自调阀、空气自调阀自动关闭，烟道阀开、煤总阀关煤气放空，炉条机停止，10s后蒸汽自调阀、气化剂总阀自动关闭。②副操到现场关闭该炉纯氧调节阀、空气调节阀、蒸汽调节阀前后截止阀。打开蒸总、上下吹、加氮手动阀、备用吹风阀手动阀，打开蒸总、上下吹、加氮、下行煤气阀油管小球阀。③主操点击“转换”按钮进入间歇炉手动操作模式，可根据炉况先升温放空，煤气合格后转入自动制气，逐步调节吹风百分比、上下吹比例，并根据炉况调节炉条机转速。1.5安全连锁设置1、以下液压阀设下位阀检，炉底气化剂阀、烟道阀、煤气总阀、插板阀、园盘阀、布料阀等六个阀门设置0～8秒(可调整，可解除)报警，设定时间内阀门不到位，即闪烁报警。另设置5台间歇富氧两用炉，下位阀检增加吹风阀、加氮阀、下行煤气阀、水封阀阀检。2、炉底气化剂阀、烟道阀、煤气总阀等三个阀门设置0～8秒(可调整，可解除)连锁，设定时间内阀门不到位，即自动停炉。阀门所处位置为正常停炉时阀门所处位置一样。手动操作时，无连锁。另设置5台间歇富氧两用炉，连锁设置增加吹风阀、加氮阀、下行煤气阀、水封阀连锁。3、造气炉下灰有油路安全连锁，下灰圆门和灰锁阀不能同时开启。造气炉加焦系统有油路安全连锁，园盘阀和布料阀不能同时打开。4、阀门动作及油路配管要求：1) 插板阀、圆盘阀和布料器阀通过微机程序油压系统控制，需要电控部完成微机程序编制和信号传输、调试等；2) 灰锁和圆门通过微机程序油压系统控制，需要电控部完成微机程序编制和信号传输、调试等；3) 油压系统按油路配管图进行配管（详见配管图），由事业部配合安装队伍完成。5、氧含量、夹套锅炉汽包液位、废热锅炉汽包液位、气柜高度、系统油压、风机出口气压、纯氧压力等设高低限报警：1) 氧含量≥0.5%时，氧高报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；氧含量≥0.8%时，氧高报警并连锁全部静电除焦跳闸、同时连锁合成部分压缩机跳闸停车，报警信号闪烁直至手动解除报警；氧含量≥1.0%时，氧高报警并连锁合成全部压缩机跳闸停车，报警信号闪烁直至手动解除报警；2) 夹套锅炉汽包液位≥70%时，液位高限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；夹套锅炉汽包液位≤30%时，液位低限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；3) 废热锅炉汽包液位≥70%时，液位高限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；废热锅炉汽包液位≤30%时，液位低限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；4) 煤气柜气柜高度≥80%时，高限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；气柜高度≤50%时，低限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；气柜高度≤30%时，气柜高度连锁合成四台压缩机全部跳闸；气柜高度≤15%时，气柜高度连锁合成全部压缩机全部跳闸。5) 系统油压≥6.0MPa时，高限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；系统油压≤4.0MPa时，低限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警；系统油压≤3.5MPa时，连锁备用油泵启动，此时双泵运行并报警信号闪烁。6) 造气鼓风机跳闸时，报警信号闪烁直至手动解除报警；操作人员需要迅速对各炉工艺进行调整，并马上开启备用风机；如果造气所有鼓风机跳闸，风机跳闸报警并连锁合成部分压缩机跳闸停车。7) 当减压前纯氧≤40KPa时，氧压低限报警，报警信号闪烁直至手动解除报警。补充说明：① 正常生产中，一般要使风机出口气压大于减压后纯氧压力2-3KPa；② 气柜高度必须双套仪表显示，并使用防冻油，以应对低温，杜绝假指示；③ 增加煤气气柜摄像头一个，监控显示在造气三楼操作室。④ 将各报警的高低限设为可调，输入权限密码即可进行修改。1.6炉子不正常状况原因及处理现象原因处理方法煤气炉发生结疤挂炉①火层上移②炉下结块未及时处理，造成局部火层上移。③碳层过高造成火层上移。①碳层控制应在指标内，不得将碳层控制过高。②根据煤种采用合适的富氧强度，避免局部过热火层上移。③适当增加蒸汽的用量比，避免炉温过高。④控制好氧浓度，避免火层上移。在炉条转速加快后，炉子空程始终无变化可判断是结疤挂炉，应可能降低炉子的碳层，进行一段时间操作，若结疤挂炉仍无法自动脱落则应停炉进行打疤处理，打疤后应低碳层低负荷操作一段时间待疤块被排除再提高负荷和碳层。煤气炉内结大块①氧浓度过高，蒸汽比值太低，富氧空气量过大。②原料煤发生变化，灰熔点过低，炉内混块造成阻力不均。③火层下移未及时处理。①加大蒸汽量，降低富氧负荷，适当加快炉条转速。②停炉，组织人员到二楼进行扒块，采用间隔开炉结合扒块的方式尽快处理底部结块。现象原因处理方法火层上移①富氧比值过大。②富氧浓度过低，不合工艺条件。③炉条转速太慢，排灰能力差。①减小富氧比值。②提高富氧浓度，满足工艺条件。③加快炉条转速或进行人工扒块。火层下移①富氧比值过小。②富氧浓度过高。③炉条转速太快。④原料含粉高，粒度过小。①提高富氧比值。②降低富氧浓度。③减慢炉条转速。④控制好原料煤粒度，适当加大蒸汽用量。煤气氧含量高①炉温过低或火层上移。②碳层过低，气化层太薄。③火层偏或火层分散。④炉内结块，产生风洞。①提高炉温，增加料量拉低火层。②增加给料量提高碳层。③注意操作，稳定火层。④组织人工扒块，尽快恢复火层。煤气炉出口温度过高①炉内结块②碳层过低③炉上结疤挂炉④灰层过厚⑤富氧浓度突然增高或富氧比值过大⑥炉内出现风洞①加大炉条转速，适当增加蒸汽用量，进行人工扒块，减负荷操作。②补碳，加大加碳量，提高碳层。③适当控制碳层高度，严重应停炉扒块。④加快炉条转速或减负荷生产。⑤调整适宜的富氧浓度，或调整蒸汽用量。⑥适当提高碳层或减负荷。煤气炉出口温度过低①煤种粒度变小或加碳量大。②火层过薄且偏下。③碳层过高。④富氧空气量偏少。①联系原料了解情况或检查加料情况。②调整工艺条件，减慢炉条转速。③减少加碳量。④调整负荷。炉条温度过高①灰渣层过薄。②富氧浓度增高或蒸汽突然减小。③炉下结块多，夹生碳漏到灰盘。④炉内火层偏。⑸炉内有风洞。①减慢炉条转速。②调整富氧浓度或检查蒸汽用量。③适当加快蒸汽用量，加快炉条转速。④必要应停炉扒块。⑸补碳，提高碳层并减负荷生产。现象原因处理方法炉条温度过低①灰渣层厚，火层上移。②蒸汽带水严重或灰斗水满。①加快炉条转速，减负荷或进行人工扒块。⑵检查整齐系统，及时清理排水。煤气炉阻力小①碳层过低②负荷过小⑶煤种变大⑷产生风洞①提高碳层②加大负荷⑶）加强原料联系⑷补碳或减负荷煤气炉阻力大①碳层过高⑵负荷过大⑶炉内结块⑷煤种变小⑸炉内结疤挂炉①减少加碳量，降低碳层⑵降低负荷⑶减负荷并人工扒块⑷加强原料联系⑸减小负荷，加强操作，必要降碳层后打疤炉下压力过大⑴煤气炉阻力过大⑵洗气箱堵⑶后气道积水⑷废锅漏水严重⑴查找原因，减小阻力⑵清理洗气箱⑶清理后气道⑷严重时须灭火检修锅炉炉下压力过低⑴炉底水封冲破⑵下行阀漏⑶烟囱阀漏或未关⑷断富氧或断蒸汽⑴停车处理⑵停车处理⑶检查处理⑷停车检查原因停炉后炉条温度急升富氧空气漏或炉条上有红碳检查截断富氧阀或开炉底吹净蒸汽炉上温度急剧升高⑴炉内风洞⑵蒸汽未加入⑶氧浓度过高后蒸汽过小⑴减负荷并人工扒块⑵停炉检查原因处理后再开车⑶调节好氧浓度和用量2.设备操作要点2.1油压系统操作要点概念：控制四个指标（油压、油温、油位、油质），抓住五个要点（油泵、油缸、液压阀、蓄能器、电磁阀），实现一个目标（液压阀门起落正常）2.1.1油压系统安全装置油位计、压力表、蓄能器、油压报警装置、油路联锁2.1.2油泵压力的调节关键控制点：溢流阀溢流阀的作用是调节系统工作压力，保持系统压力恒定，当系统压力超过设定值时，溢流阀自动开启，溢去多余的油回油箱，使系统压力保持恒定，它由先导阀和主阀二部分组成。它的原理是当泵出压升高时，压力油作用于先导阀锥头，弹簧被压缩，先导阀通油增加，又作用于主阀，使主阀阀芯开大，多余油溢回油箱，使压力下降。在操作中应注意切不要将先导阀弹簧锥头压死，否则在停炉后压力升高，无法起溢流作用，憋坏油泵。2.1.3油泵打不起压的原因·油泵损坏·过滤网堵塞·单向阀漏、溢流阀内有杂物·节流阀调节不当·蓄能器底部回油阀未关或未关死，窜油·电磁阀内漏·油缸窜油·油管破裂·开炉台数陡然增加·油箱油位低，油质粘度下降2.1.4油泵油温控制要点关键控制点：冷却、电加热、电伴热、压力、内漏油温过高，油粘度下降，如果低于泵的使用要求，将影响泵的出压和出率；油温过高，油氧化速度加快，当温度高于60℃时，温度每升高10℃，氧化速度上升一倍，油氧化后产生油泥，粘结在系统油路各处，影响系统运行；油温过高影响各密封点的密封，易产生泄漏。所以在操作上应严格控制油温，经常检查冷却器回水，保持冷却水畅通及足够的水量，并定期检查清理，油经油泵压缩后，温度随压力升高而升高，在保证子阀门能正常开启情况下，应将压力控制在下限。泵内漏时，应及时修理，泵内漏产生内部循环，温升增加。在泵站所带炉子全部停车时，应将泵停下。另外泵站应设置在通风阴凉处。油温过高，油粘度过大，影响油泵的出压，特别是冬季时，环境温度极低，需及时开启油箱电加热装置，启用油管伴热。2.1.5液压油更换判断关键控制点：油质、颜色液压系统所使用的液压油应定期检查、分析油品质。如化验发现理化指标变化较大，如粘度变化±15%，水分0.1～0.2%,机械杂质0.05%，灰份0.05%，酸值增加至0.5时，需更换液压油，但这种情况一般在使用1500小时以上才会发生。另外，经验丰富的操作工还可以从油品有无异味、油的颜色不发黑、不发白、不乳化、无看得见的悬浮杂质等现象来确定是否需要更换液压油。2.1.6液压油的过滤关键控制点：滤油机过滤、加油口过滤、泵前过滤因为新油中仍可能含有相当数量的杂质，同时任何密封好的液压系统，要完全杜绝杂质进入系统中是不可能的，而且系统内部未清洗干净的杂质也可能在运行中进入油箱，而系统内杂质将影响油泵、电磁阀、油缸等液压元件的正常运行。因此，有的分级过滤（经过滤油机、加油口过滤、泵前过滤）是保证系统正常运行必不可少的工作。只有这样，才能使各液压元件稳定运行，元件磨损减少，延长使用寿命。在工作压力小于0.7兆帕时，过滤精度一般要求过滤后系统杂质颗粒≤25～50微米。造气油压系统的液压元件一般要求如下：齿轮泵﹤50微米；液压缸﹤50微米；溢流阀﹤10～15微米；液压控制阀﹤30微米。现使用的纸板过滤机，过滤精度为﹤20微米，可满足使用要求。2.1.7油泵损坏的原因引起齿轮泵损坏的原因主要为泵本身机件发生故障和不正常操作引起的故障。前者包括内部轴套损坏、键的损坏、密封损坏、连轴器损坏、轴承损坏等；后者包括溢流阀或出口截至阀全部关死，使泵压力憋高，引起泵及电机损坏；进口过滤网堵塞严重，泵抽空，引起泵的损坏；有杂物吸入泵中，卡住齿轮，引起泵的损坏；油温太高，油粘度过低，引起泵运转不正常而损坏。2.1.8差动式液压的原理及优点如图所示：活塞上截面积为S1，活塞杆截面积为S2，活塞下截面积S3=S1-S2，当油缸有杆腔和无杆腔同时通入压强为P的工作液时，活塞上截面受力F上=P×S1，活塞下截面受力F下=P×（S1-S2），因为F上＞F下,所以活塞向下运动，这种在工作液同样压力下，利用活塞上下面积差而使活塞产生运动的原理，叫差动原理。其优点是活塞在向下运动时，速度得到缓冲，减小阀门阀板对阀座的冲击，同时可减少活塞内漏，又可使油路配管简单。2.1.9油缸的分布配管和动作各阀门油缸的配管均利用差动原理（下灰油缸采用直动原理），即各油缸有杆腔与高压油总管相连接，无杆腔与各对应的电磁阀相连通。以吹风阀门动作为例，当电磁阀得电时，电磁阀动作使吹风阀油缸无杆腔油管在电磁阀内与底板上的回油口连通，这样油缸无杆腔油回回油管，有杆腔压力油使活塞向上运动，吹风阀打开；当电磁阀失电时，电磁阀动作使吹风阀油缸无杆腔油管在电磁阀内与底板上的压力油管接通，利用差动原理，活塞向下移动，二次风阀关闭。2.1.10在炉子微机停下时，各电磁阀处于的位置在炉子微机停下时，各电磁阀处于无直流电时的活塞位置上，炉子处于安全停车状态，这时除了烟道阀处于开的位置，其余阀门均关闭。处于开的阀门油缸无杆腔油管线通过电磁阀与回油连通，处于关的阀门油缸无杆腔油管线通过电磁阀与进油管连通。2.1.11炉子微机停下，阀站进油阀关死时，阀站油压的变化在炉子停下阀站进油阀关死时，如果电磁阀、油缸无内漏，阀站油压应能基本保持稳住，压力不会马上下降。如果出现压力很快下降的情况，说明电磁阀、气化剂总阀油缸、烟道阀油缸、煤气总阀油缸内漏大，应对这些电磁阀、油缸进行检查，另外还要查手动泄压阀和圆门两个阀。2.1.12油缸胶管接头漏油的原因及处理造成胶管接头漏油的原因有：·供油管线无支架、振动大，造成活接头松动；·胶管周围温度较高，橡胶老化；·活接头内O形密封圈老化或型号不对；·胶管作用时间超过使用寿命；·胶管安装不正确，引起损坏。消除办法：·供油管线加固，防止振动；·远离高温区；·更换O型密封圈；·有计划更换胶管；·按胶管安装要求重新安装。2.1.13蓄能器的操作要点关键控制点：作用、结构、安装、使用蓄能器的作用及结构蓄能器是储有高压液体的一种容器，它是将位能储成压力能，当接入工作时再将压力能输出。其主要用途是：一是用作蓄压，即：积累能量；紧急操作时，作为应急动力源；短时间内提供足够的压力油源；补充密封液压系统的漏油；补偿压力和流量。二是用作液压缓冲，即：吸收油泵的油压脉动；缓和冲击力。现在使用隔式皮囊蓄能器，型号为NXQ-L40/160A型，公称容积40升，压力10兆帕。蓄能器上部有一个用耐油橡胶做成的气袋（气囊）充入一定压力的惰性气体（氮气），蓄能器下部与压力油管相通，下部进入一定量的压力油。当油路系统油压下降时，气体膨胀将油压出，当油路系统油压升高时，气体压缩，体积减小，油进入蓄能器内储存，以此实现其功能。蓄能器安装使用要点蓄能器在安装中应注意以下几点：·垂直安装，气阀向上；·尽量靠近泵站附近，但应离开热源；·要牢固的固定在托架上；·不能在外壳上焊接；·在压力油管及回油管间要有截止阀，可充油和放油。蓄能器在使用中应注意：·气囊充气前应从注油口注入少许液压油，实现气囊润滑；·应按规定压力充气，蓄能器可充气压力为系统最高压力的25～90%，一般按系统最低工作压力的85～90%冲压；·使用过程中必须定期对气囊进行气密性检查，使用初期每周一次，以后每月一次。若低于规定压力必须及时充气。使其处于正常状态；·长期停用时必须将进出油阀关死；·使用过程中还要经常检查气密性，发现泄漏应及时处理。当上部气阀处有油泄漏时说明皮囊已破损，应更换新蓄能器；·蓄能器是系统中必不可少的单元和应急措施，应处于良好使用状态。蓄能器在管道中的连接及注意事项：蓄能器下端有一进出口油管，它接在泵站出口压力总管上，并装有进油阀。为了泄掉停用蓄能器的油压，在其进出口油管上还装有泄油阀。在正常操作时，进油阀打开，泄油阀要关严且严禁打开，打开后泵的压力油就会从泄油阀直接泄掉，泵压力打不上去。2.1.14电磁阀的操作要点关键控制点:故障处理、性能原理电磁阀的故障处理·操作工日常巡检时，注意观察电磁阀插座及线路是否完好。发现问题立即通知仪表工，并协助处理；·维修工更换电磁阀时，操作工应用一小螺丝刀将插座锁紧螺钉拧出，才能将插座拨出，否则将损坏插件；·发现阀门不动作或动作缓慢时，操作工应到阀站检查电磁阀是否得电（看指示灯是否亮），若无电，立即通知仪表工处理；若有电，还要用起子或钥匙靠近电磁阀端面看磁力是否大，若磁力很小，也应通知仪表工检查电磁阀电源电压是否正常，若都正常，通知维修工更换处理。电磁阀的型号和主要技术要求现使用二位四通直流湿式电磁阀，型号为24E1-H10B。24E1H10B板式连接通径Φ10m/n压力21MPa直流24V四通道二位主要技术规格：流量30升/分，允许背压6.3兆帕，压力损失＜0.25兆帕，允许泄漏量＜30毫升/分，换向时间0.2秒，电压24伏，电流0.78A，电磁推力大于4千克，允许动作次数大于150万次，30次/分等。在规定电压值±15%的范围内，换向都应迅速可靠，内部活塞杆不能过长过短，活塞阀壳均不应有锥度。电磁阀的工作原理二位四通直流湿式电磁阀现使用的24E1-H10B型二位四通直流湿式电磁阀，其内部结构如图所示。在它底部共有5个油口，“P”口与阀站底板上的压力油连通，“T1”和“T2”口与阀站底板上的回油口连通，“A”和“B”口可分别根据使用要求接至油缸。当电磁阀从微机得到24V直流电后，电磁铁芯将活塞顶到图1位置，这时压力油口“P”与“B”接通，“A”口与回油口“T1”接通，出口接在“A”口所带油缸，活塞向上移动，阀门被打开。当电磁阀失电后，弹簧将活塞杆顶到图2的位置，这时“P”口与“A”口通，“A”口与“T1”不通，油缸无杆腔有压力，活塞向下移动，阀门被关死。电磁阀得电P→A不通上吹蒸汽阀开下吹蒸汽阀关电磁阀失电P→A通上吹蒸汽阀关下吹蒸汽阀开A→T1通A→T1不通P→B通P→B不通B→T2不通B→T2通三位四通直流湿式电磁阀三位四通直流湿式电磁阀工作原理同二位四通直流湿式电磁阀，如下图所示：当电磁阀失电后，弹簧将活塞杆顶到图3的位置，这时“P”口与“A”、“B”口通，“A”口与“T1”不通，“B”口与“T2”不通，油缸无杆腔有压力，活塞向下移动，阀门被关死。当电磁阀从微机得到24V直流电后，电磁铁芯将活塞顶到图4、图5位置，这时压力油口“P”分别与“A”或“B”口接通，“B”口与回油口“T2”接通或“A”口与回油口“T1”接通，出口接在“B”口或“A”口所带油缸，活塞向上移动，阀门被打开。电磁阀得电P→A通三气阀关水封阀开P→A不通三气阀开水封阀关电磁阀失电P→A通三气阀关水封阀关A→T1不通A→T1通A→T1不通P→B不通P→B通P→B通B→T2通B→T2不通B→T2通2.2造气风机电机启动操作要点关键控制点:绝缘、盘车、油压、启动、联锁、测温测振·主要技术参数：1～6＃额定功率Pe=450kW额定电流Ie＝90A额定电压Ue=10kV·电机本体,控制箱应干净无杂物，通风散热完好，周围无水、汽、高温等有可能影响电器安全运行的危险源；·开送电票，联系电工对电机及电气回路进行全面检查，由总降班长确认电网负荷是否允许开启；·对电机进行盘车应灵活；·主机允许合闸灯亮,主机已具备开机条件；·电机启动时应观察电流表,风机启动时间较长（约7～10S），风机属软启动，启动时间会更长（约15S），在启动过程中,如果发现电流表长时间打满,电机转速很慢,或者有放电、冒烟、冒火等不正常现象应停机,联系电工检查；·启动一次不成功，需联系电气检查排除故障后再启动，并投上联锁；·对电机首尾端轴承进行测温、听声音,温升不应超过规定值70℃,温度陡升或声音异常时，应及时联系电工进行检查。轴承温度陡升超出正常范围，电机发出剧烈的杂音和电机异常震动均应立即停机。2.2.1造气空气鼓风机开停车及倒车操作要点概念：控制四个环节（检查、盘车、启动、倒换），实现一个目标（风机平稳运行，不影响生产）。2.2.2空气鼓风机开、停车关键控制点：盘车、出口阀正常开车·联系电工、仪表工及维修工检查稀油站、风机电气、仪表及机械部分是否完好正常。·风机盘车转动3～5圈，看运转是否良好，风机叶轮与外壳应无异常磨擦声。·启动鼓风机，看电流表，等电流表指针下降到接近“零”时，打开鼓风机出口阀。正常停车·关闭鼓风机出口阀。·按风机停车按钮，停鼓风机。倒车·按正常开车步骤启动备用机，待运行正常后，边开备用风机出口阀，边关在用风机出口阀，直至备用风机出口阀全开，在用风机出口阀全关，再停在用风机。·倒车时，由出口阀控制风量和风压，一般先关一半在用机出口阀，再开一半备用机出口阀，然后关闭在用机出口阀，全开备用机出口阀，以保证风机不异喘为原则。2.3高压油泵开停车及倒车操作要点2.3.1正常开车在造气炉系统、微机系统、油压系统全部具备开车条件后，油泵站的开车步骤大致如下：·检查泵站油箱油位、温度、进口过滤网是否完好；冬季油温低，可先启用电加热装置。·联系电工检查泵站总电源及电机；·联系仪表工检查各电磁阀信号是否正常；·联系专人检查蓄能器充气压力是否在指标范围内（2.4～4.0Mpa），关闭蓄能器回油阀，打开蓄能器高压油阀；·检查泵站冷却器有无足够的冷却水溢流；·将欲开泵回油阀、出口阀、节流阀打开，将溢流阀的先导阀逆时针旋至极限位置，使溢流阀打开，使泵站输出压力最小，泵打出的油经溢流阀回至油箱；·按所开泵“开车”电源按钮，启动油泵；·开泵后，如泵站无异常情况，顺时针调节所开泵出口溢流阀，等到压力稳定后（4.0～6.0MPa），锁死调节阀锁紧螺帽；·先开各炉换向站回油阀，后开高压油阀。检查换向站压力是否正常和油路系统各接合面是否漏油；·炉子开车后，再次调节溢流阀的先导阀，使泵站油压维持指标（4.0～6.0MPa）。2.3.2正常停车·将溢流阀逆时针退出；·按停车铵钮，停下油泵；·冬季还需停油箱电加热装置；2.3.3倒泵·将欲开之备用泵出口溢流阀的先导阀逆时针调到最小；·按所开泵“开车”按钮，检查电机、油泵运转正常后，调压至4.0～6.0Mpa，锁死调节阀锁紧螺帽；·按所停泵“停车”按钮，停泵后将所停泵出口溢流阀先导阀逆时针调至最小位置；·校正所开泵出压，维持指标。2.3.4注意事项·正常情况下，油泵必须定期倒换使用（逢十倒换）；·凡手感马达、油泵温升过高或有异常响声，则必须立即倒换油泵；·凡油箱温升高，必须检查油泵温度是否高，有无冷却水；油温过低，检查电加热、电伴热装置运行情况。·一个泵站，两台油泵一开一备，备用泵必须具备备用条件，不应有两台泵同时开用；·两台油泵进口过滤网均需定期清理。2.4汽包液位、压力控制操作要点概念：控制三个环节（满水、失水、超压），达到一个目标（汽包液位、压力正常）。2.4.1汽包液位过高过低的危害·蒸汽带水严重，入炉蒸汽中含湿量猛增，影响炉温下降，产气量和煤气量均下降；·因带水过多，蒸汽管道内的冷凝水排不尽，易造成水击事故；·夹套失水，轻者变形，重者夹套烧坏，焊口裂开迫使停炉检修或更换。严重时造成夹套爆炸，设备、厂房、人员受到重大损失。应严格按工艺指标控制液位高度30～60％。2.4.2汽包真假液位判断及处理·关闭汽相、液相考