中走丝线切割的由来与工艺模板

中走丝线切割由来中国特有(除中中国地,没有任何国家和地域生产该类机床厂家)高速走丝电火花线切割机(HighSpeedWireCutEDM),因为结构简单、造价低、工艺效果好,加上使用过程消耗少,自上世纪六十年代末被研制成功以后就得到飞速发展,现已成为制造业中一个必不可少工艺装备.至底,全国年产量已超出3万台,约占世界电火花线切割机总产量70%.但因为其加工质量问题未得到有效处理,而伴随国外生产低速走丝电火花线切割机(CNCLowSpeedWireCutEDM)技术水平不停提升,模具工业发展,曾令中国人感到自豪中国特有WEDM-HS,现在却陷入难于发展困境.已难于满足模具发展需要。

为了满足用户需要,我们琛扬数控机械在保留快速走丝线切割机床结构简单、造价低、工艺效果好、使用过程消耗少等特点基础上,引用国际上精密模具加工设备优异理念及慢走丝数次切割技术(即第一次切割用较大电规准进行高速粗切割,然后用精规准和精微规准进行第二次、第三次甚至第四、五次切割，将加工表面逐层修光,以取得较理想加工表面质量和加工精度),开发了能实现数次切割智能化系统中速走丝电火花线切割机CNCMediumSpeedWireCutEDM）.该机比快走丝更人性化,便捷化,适用范围更广.被越来越多厂商所青睐.现在已在市场上销售了1000余台,用户普遍反应这种线切割机加工质量比很好。我企业生产"中速走丝",不仅电极丝移动速度介于“高速”和“低速”之间，而且加工质量高于"高速走丝机",并迫近低速走丝机。浅谈数控线切割机床选型伴随科学技术发展，机械制造技术有了深刻改变。因为社会对产品多样化需求愈加强烈，多品种、中小批量生产比重显著增加，采取传统一般加工设备已难以适应高效率、高质量、多样化加工要求。机床数控技术应用，大大缩短了机械加工前期准备时间，并使机械加工全过程自动化水平不停提升，同时也增强了制造系统适应多种生产条件改变能力。数控线切割机床基础组成包含加工程序、高频电源、驱动系统﹑数控系统及机床本体。加工程序可由人工编写（如早期3B指令），现在全部在计算机上进行绘图（如现在CAXA,HL,HF,YH等编程软件），然后生成加工程序。程序输入可由数控系统面板（单板机）进行手工输入，也可经过计算机232串行口进行传输，也能够用计算机USB接口进行传输。在选购数控线切割机床时可从三个方面考虑，首先是机床本体能否符合自己加工要求，机床质量怎样。其次是数控系统，数控系统有很多个类，选择适宜系统是选购数控机床关键。最终是驱动单元，也是机床控制关键，不一样驱动单元能达成加工精度也不一样，在选择驱动单元时，要依据加工工件精度要求选择适宜驱动单元。以下从机床本体﹑数控系统及驱动单元三个方面进行分析：1、机床本体选择首先机床结构设计和加工件尺寸和重量要达成最好匹配。对于中大型负载工作台采取全支撑加工中心结构。这么设计才能含有足够承载﹑刚度、精度、抗振性和精度保持性。其次是进给系统机械传动要采取滚珠丝杠，滚珠丝杠优于三角螺纹丝杠和梯形螺纹丝杠，而且要求丝杠直径尽可能大些，增加刚性。再次是导轨，工作台运动导轨是确保工作台运动精度关键，用户在选型时应高度重视。首先观察导轨横截面大小，在相同条件下，越粗壮，刚性越好，加工中越不易产生变形，才能确保机床在长久工作中能得到最高精度和耐用性。日前市场上常见导轨结构有以下多个：①镶钢滚珠式滚动导轨；

②镶钢滚柱式滚动导轨；

③直线滚动导轨。

第一个和第二种区分在导轨滚体上，一个是滚珠一个是滚柱。滚珠和导轨面是点接触，滚柱和导轨面是线接触，所以它耐磨性和轴承能力全部大大优于滚珠式。而线性滑轨是一个滚动导引，它由钢珠在滑块和滑轨之间作无限滚动循环，使得负载平台能沿着滑轨轻易以高精度作线性运动，其摩擦系数可降至传统滑动导引1／50，使之能轻易地达成μm级定位精度。滑块和滑轨间末制单元设计，使得线形滑轨可同时承受上下左右等各方向负荷，线性滑轨有更平顺且低噪音运动特征。使之精度保持和承载能力全部大大优于滚珠和滚柱式。现在在日本沙迪克企业、日本三菱企业、瑞士夏米尔企业、瑞阿奇企业进口机床中全部是采取第三种结构，所以经过对比，用户在选型时应尽可能考虑第三种结构。2.数控系统选配数控系统是数控机床“大脑”，对机床控制信息进行运算及处理。依据数控系统原理可分为经济型数控系统和标准型数控系统两大类。2.1经济型数控系统经济型数控系统从控制方法来看，通常指开环数控系统。开环数控系统是指数控系统本身不带位置检测装置，由数控系统送出一定数量和频率指令脉冲，由驱动单元进行机床定位。开环系统在外部原因影响情况下，机床不动作或动作不到位，但系统已当机床抵达了指定位置，此时机床加工精度将大大降低。但因其结构简单、反应快速、工作稳定可靠、调试及维修均很方便，加之价格十分低廉，但受步进电机矩频特征及精度、进给速度、力矩三者之间相互制约，性能提升受到限制。所以，经济型数控系统现在用于数控快走丝线切割及部分速度和精度要求不高经济型中走丝线切割机床，在一般快走丝机床数控化改造中也得到广泛应用。2.2精密型数控系统精密型数控系统包含半闭环数控系统和全闭环数控系统。半闭环数控系统通常指机床伺服电机位置信号（光电编码器）反馈到数控系统，系统能自动进行位置检测和误差比较，可对部分误差进行赔偿控制，所以其控制精度比开环数控系统要高，但比全闭环数控系统要低。全闭环数控系统除包含机床伺服电机位置反馈外，还有机床工作台位置检测装置（通常见光栅尺）位置信号反馈到系统，从而形成全部位置随动控制，系统在加工过程中自动检测并赔偿全部位置误差。全闭环数控系统加工精度是最高，但这种系统调试、维修极其困难，而且系统价格很高，只适适用于中、高级数控机床上。因为开环控制系统价格比闭环控制系统要低得多，所以在选择数控系统时，要考虑数控系统占整台数控机床价格成本百分比，然后依据机床配置情况及机床本身要求，中、低级机床采取开环控制系统，中、高级机床采取闭环控制系统。3、驱动单元选配驱动单元包含驱动装置和电机两部分，对驱动单元选购关键在于驱动装置选择，因为电机是通用部件，性能差异只存在于不一样厂家和型号。驱动电机关键可分为：反应式步进驱动电机、混合式（也称永磁反应式）步进驱动电机和伺服驱动电机三大类。反应式步进驱动电机转子无绕组，由被励磁定子绕组产生反应力矩实现步进运行。混合式步进电机转子用永久磁钢，由励磁和永磁产生电磁力矩实现步进运行。步进电机受脉冲控制，经过改变通电次序可改变电机旋转方向，改变脉冲频率可改变电机旋转速度。步进电机有一定步距精度，没有累积误差。但步进电机效率低，拖动负载能力不大，脉冲当量不能太大，调速范围不大。现在步进电机可分为两相、三相、五相等多个，常见是五相步进电机。在过去很长一段时间里，步进电机占很大市场，但现在正逐步为伺服电机所替换。现在常见伺服电机是交流伺服电机，在电机轴端装有光电编码器，经过检测转子角度用以变频控制。从最低转速到最高转速，伺服电机全部能平滑运转，转矩波动小。伺服电机有较长过载能力，有较小转动惯量和大堵转转矩。伺服电机有很小开启频率，能很快从最低转速加速到额定转速。采取交流伺服电机作为驱动器件，能够和直流伺服电机一样组成高精度，高性能半闭环或闭环控制系统。因为交流伺服电机内是无刷结构，几乎不需维修，体积相对较小，有利于转速和功率提升。现在已经在很大范围内替换了直流伺服电机。采取高速微处理器和专用数字信号处理机（DSP）全数字化交流伺服系统出现后，原来硬件伺服控制变为软件伺服控制，部分现代控制理论中优异算法得到实现，进而大大地提升了伺服系统性能，所以伺服单元能较大提升加工效率及加工精度，但伺服驱动单元价格也较高。伴随伺服控制技术逐步提升，现在伺服驱动单元正逐步成为驱动单元主力军，伺服驱动单元价格也在逐步减低伺服驱动器有两种。一个采取脉冲控制方法，此种驱动器和电机闭环，但不反馈到数控系统，这种驱动器在某种程度上可称为开环控制伺服控制。另一个采取电压控制方法，经过电压高低进行电机转速控制，电机反馈信号经过驱动器反馈到数控系统进行位置控制。选择驱动单元时，也要考虑驱动单元价格在整台数控机床中百分比。整台数控机床价格较低通常选择步进驱动单元，而价格较高机床选择伺服驱动单元。但选择驱动单元同时，也要考虑驱动单元和数控系统匹配问题，选择闭环控制系统时必需选择闭环伺服驱动单元。交流伺服系统在很多性能方面全部优于步进电机。但在部分要求不高场所也常常见步进电机来做实施电动机。所以，在控制系统设计过程中要综合考虑控制要求、成本等多方面原因，选择合适控制电机。4、功效选择以上是依据数控系统加工精度进行考虑，除此以外，还要从数控系统功效选择上考虑。4.1控制轴数控系统控制轴数量也是选择关键。按控制轴数量可分为两轴联动、四轴联动、多轴联动等。控制轴数量越多，机床所能加工形状越复杂，但其成本就越高。现在线切割割机床通常见两个直线移动轴联动，有锥度装置附加二个直线移动轴。高级系统则联动轴更多，代表线切割机床制造业最高境界是五轴联动数控系统，其中四个轴分别为XYUV直线移动轴，一个轴为Z轴作上下直线移动轴，五轴联动时可加工出比较复杂空间零件。当然这需要高级数控系统、伺服系统和软件支持，对机床要求也极高。控制轴越多，数控系统价格成几何级数增加。所以，在选择数控系统时，要依据机床本身运动轴进行选择，多出控制轴并不能提升机床控制精度，反而增加了数控系统成本。4.2图形显示系统图形显示功效，该功效用于模拟零件加工过程，显示真实刀具在工件上切割路径，能够选择直角坐标系中一个平面，也可选择不一样视角三维立体，能够在加工同时作实时显示，也可在机械锁定方法下作加工过程快速描绘，是一个检验零件加工程序，提升编程效率和实时监视有效工具。上述这类问题在数控线切割机床功效配置时是常常碰到，作为一个数控机床设计和销售人员和投资购置者，全部必需清楚了解数控系统多种功效用途，依据机床实际情况为用户配置经济合理、功效和价格比全部比较高数控机床，降低无须要浪费。

开环和闭环系统组成、原理及应用特点开环控制(Open-loopcontrolsystem)指调整系统不接收反馈控制，只控制输出，不计后果控制。又称为无反馈控制系统。在数控机床中由步进电动机和步进电动机驱动线路组成。数控装置依据输入指令，经过运算发出脉冲指令给步进电动机驱动线路，从而驱动工作台移动一定距离。这种伺服系统比较简单，工作稳定，轻易掌握使用，但精度和速度提升受到限制。所以通常仅用于能够不考虑外界影响，或惯性小，或精度要求不高部分经济型数控机床。闭环控制（closed-loopcontrolsystem）则是由信号正向通路和反馈通路组成闭合回路自动控制系统，又称反馈控制系统。在数控机床中由伺服电动机、比较线路、伺服放大线路、速度检测器和安装在工作台上位置检测器组成。这种系统对工作台实际位移量进行自动检测并和指令值进行比较，用差值进行控制。这种系统定位精度高，但系统复杂，调试和维修困难，价格较贵，关键用于高精度和大型数控机床。半闭环伺服系统工作原理和闭环伺服系统相同，只是位置检测器不是安装在工作台上，而是安装在伺服电动机轴上。这种伺服系统所能达以精度、速度和动太特征优于开环伺服系统，其复杂性和成本低于闭环伺系统，关键用于大多数中小型数控机床。举个例子

全自动洗衣机（闭环），给洗衣机加水时，她里边有个红外传感器，扫描到水位高低，当水位适宜时，洗衣机自动停止加水。若果是开环洗衣机，那么水位高低得要人来看，人认为水位适宜时候就会动手关掉水龙头。简单地说也就是当反馈是人来判定话，那么这个系统就是开环，假如反馈是机器自己来判定，那么这个系统就是闭环.

开环控制系统和闭环控制系统优缺点

关键从三方面比较：1、工作原理：开环控制系统不能检测误差，也不能校正误差。控制精度和抑制干扰性能全部比较差，而且对系统参数变动很敏感。合闭环控制系统不管出于什么原因（外部扰动或系统内部改变），只要被控制量偏离要求值，就会产生对应控制作用去消除偏差。控制精度和抑制干扰性能全部比较差，而且对系统参数变动很敏感。所以，通常仅用于能够不考虑外界影响，或惯性小，或精度要求不高部分场所。2、结构组成：开环系统没有检测设备，组成简单，但选择元器件要严格确保质量要求。闭环系统含有抑制干扰能力，对元件特征改变不敏感，并能改善系统响应特征。3、稳定性：开环控制系统稳定性比较轻易处理。闭环系统中反馈回路引入增加了系统复杂性。

线切割变形问题处理方法硬质合金齿形凸模切割工艺处理：1、通常情况下，凸模外形规则时，线切割加工常将预留连接部分(暂停点，即为使工件在第1次粗割后不和毛坯完全分离而预留下一小段切割轨迹线)留在平面位置上，大部分精割完成后，对预留连接部分只做一次切割，以后再由钳工修磨平整，这么可降低凸模在中走丝线切割上加工费用。硬质合金凸模因为材料硬度高及形状狭长等特点，造成加工速度慢且轻易变形，尤其在其形状不规则情况下，预留连接部分修磨给钳工带来很大难度。所以在中走丝线切割加工阶段可对工艺进行合适调整，使外形尺寸精度达成要求，免去钳工装配前对暂停点修磨工序。因为硬质合金硬度高，切割厚度大，造成加工速度慢，扭转变形严重，大部分外形加工及预留连接部分(暂停点)加工均采取4次切割方法且两部分切割参数和偏移量(Offset)均一致。第1次切割电极丝（钼丝）偏移量加大至0.15—0.18mm，以使工件充足释放内应力及完全扭转变形，在后面3次能够有足够余量进行精割加工，这么可使工件最终尺寸得到确保具体工艺分析以下：

(1)预先在毛坯合适位置用穿孔机或电火花成形机加工好Φ1.0—Φ1.5mm穿丝孔，穿丝孔中心和凸模轮廓线间引入切割线段长度选择5—10mm。

(2)凸模轮廓线和毛坯边缘宽度应最少确保在毛坯厚度1/5。

(3)为后续切割预留连接部分(暂停点)应选择在靠近工件毛坯重心部位，宽度选择3—4mm（取决于工件大小，）。

(4)为赔偿扭转变形，将大部分残留变形量留在第1次粗割阶段，增大偏移量至0.15—0.18mm。后续3次采取精割方法，因为切割余量小，变形量也变小了。

(5)大部分外形4次切割加工完成后，将工件用压缩空气吹干，再用酒精溶液将毛坯端面洗净，凉干，然后用粘结剂或液态快干胶(通常采取502快干胶水)将经磨床磨平厚度约0.3mm金属薄片粘牢在毛坯上，再按原先4次偏移量切割工件预留连接部分(注意：切勿把胶水滴到工件预留连接部分上，以免造成不导电而不能加工)。2、凹模板加工中变形分析

在线切割加工前，模板已进行了冷加工、热加工，内部已产生了较大残留应力，而残留应力是一个相对平衡应力系统，在线切割去除大量废料时，应力伴随平衡遭到破坏而释放出来。所以，模板在线切割加工时，伴随原有内应力作用及火花放电所产生加工热应力影响，将产生不定向、无规则变形，使后面切割吃刀量厚薄不均，影响了加工质量和加工精度。针对此种情况，对精度要求比较高模板，通常采取4次切割加工。第1次切割将全部型孔废料切掉，取出废料后，再由机床自动移位功效，完成第2次、第3次、第4次切割。a切割第1次，取废料→b切割第1次，取废料→c切割第1次，取废料→……→n切割第1次，取废料→a切割第2次→b切割第2次→……→n切割第2次→a切割第3次→……→n切割第3次→a切割第4次→……→n切割第4次，加工完成。这种切割方法能使每个型孔加工后有足够时间释放内应力，能将各个型孔因加工次序不一样而产生相互影响、微量变形降低到最小程度，很好地确保模板加工尺寸精度。不过这么加工时间太长，穿丝次数多，工作量大，增加了模板制造成本。另外机床本身随加工时间延长及温度波动也会产生蠕变。所以，依据实际测量和比较，模板在加工精度许可情况下，可采取第1次统一加工取废料不变，而将后面2、3、4次合在一起进行切割(即a切割第2次后，不移位、不拆丝，紧接着割第3、4次→b→c……→n)，或省去第4次切割而做3次切割。这么切割完后经测量，形位尺寸基础符合要求。这么既提升了生产效率，又降低人工，所以也降低了模板制造成本。3、凹模板型孔小拐角加工工艺

因为选择电极丝（钼丝）直径越大，切割出型孔拐角半径也越大。当模板型孔拐角半径要求很小时(如R0.07—R0.10mm)，则必需换用细丝(如Φ0.10mm)。不过相对粗丝而言，细丝加工速度较慢，且轻易断丝。假如将整个型孔全部用细丝加工，就会延长加工时间，造成浪费。经过仔细比较和分析，我们采取先将拐角半径合适增大，用粗丝切割全部型孔达成尺寸要求，再更换细丝统一修割全部型孔拐角达成要求尺寸。但更换Φ0.10mm细丝需重新找正中心，重新找正中心坐标值和原中心坐标值相差应大约在0.02mm左右。

线切割断丝问题浅析断丝问题一直是线切割加工中一个严重问题.它使加工停顿并不得不从头开始,浪费大量工时,破坏了加工面完整性,增加了实现无人操作加工困难,阻碍线切割工艺深入发展.所以,研究断丝原因和预防断丝方法一直是中国外线切割工艺研究中一个关键课题.中国外研究简况早在!"80年代末,教授们注意到断丝通常和短路增加相关,认为丝振及短路均会造成加工速度降低并会增加断丝概率.随即,'发觉在断丝前,放电频率会忽然增加.她们设计防断丝控制系统在工件度!"((以内时效果不错.著名比利时鲁文大学教授;左右百分比随机分布.以此为断丝先兆信号设计预防断丝试验装置取得了很好效果.研究表明:不一样类型脉冲电源断丝先兆信号不一样,凡能反应向放电间隙中输入能量大小量,在断丝前全部会有一个忽然增加,标准上全部可作为断丝先兆信号.现在国外已经有依据断丝先兆采取防护方法线切割机床装置.南京航空航天大学特种加工研究室,经过对断丝问题研究,认为:断丝过程开始于加工过程不稳.加工不稳定促放电在一点上集中.放电集中又引发放电在时间上密集,这就使输入间隙能量增加且集中于一点,造成局部高温,致使电极丝被烧断.这就是断丝全部过程."断丝原因断丝直接原因是输入间隙热负载增加且集中在一点上,而起因是加工过程不稳定.既然断丝起因是加工过程不稳定,那么依据加工过程不稳定信号,采取有效方法使之立即进入稳定状态,才是从根本上克服断丝问题方法.1、脉冲电源脉冲电源是线切割机床关键组成部分,是影响线切割加工最关键设一.在高速走丝方法线切割加工中,电极丝往复使用,假如它出现损耗会直接影响加工精度,损耗较大时还会增大断丝概率,所以,线切割脉冲电源应含有使电极丝低损耗性能.2、冷却系统当线割机床上冷却系统不完善时,加工时冷却液随电极丝运动四处飞溅,进不到切缝中去,电极丝无法得到充足冷却,易引发电极丝被烧断.在实际线切割加工之前应检验冷却系统是否完善.3、走丝机构线切割加工中电极丝振动好象是一个纺锤,中间振动幅度大,两头小,假如振动引发这个差值超出电极丝弹性程度,就会引发断丝.所以,提升整个走丝机构制造质量,电极丝采取恒张力,恒4、钼丝钼丝松紧程度。假如钼丝安装太松，则钼丝抖动厉害，不仅会造成断丝，而且因为钼丝抖动直接影响工件表面粗糙度。但钼丝也不能安装得太紧，太紧内应力增大，也会造成断丝，所以钼丝在切割过程中，其松紧程度要合适，新安装钼丝，要先紧丝再加工，紧丝时用力不要太大。钼丝在加工一段时间后，因为本身拉伸而变松。当伸长量较大时，会加剧钼丝振动或出现钼丝在贮丝筒上重合。使走丝不稳而引发断丝。应常常检验钼丝松紧程度，假如存在松弛现象，要立即拉紧。钼丝安装。钼丝要按要求走向绕在贮丝筒上，同时固定两端。绕丝时，通常贮丝筒两端各留10mm，中间绕满不重合，宽度不少于贮丝筒长度二分之一，以免电机换向频繁而使机件加速损坏，也预防钼丝频繁参与切割而断丝。机床上钼丝引出处有挡丝棒，挡丝棒是由两根红宝石制成导向立柱，挡丝棒不像导轮那样作滚动运动，她们直接和钼丝接触，作滑动摩擦。所以磨损很快，使用很快柱体和钼丝接触地方就会形成深沟，必需立即检验并进行翻转和更换，不然会出现叠丝断丝。5、运丝机构,线切割机运丝机构关键是由贮丝筒、线架和导轮组成。当运丝机构精度下降时（关键是传动轴承），会引发贮丝筒径向跳动和轴向窜动。贮丝筒径向跳动会使电极丝张力减小，造成丝松，严重时会使钼丝从导轮槽中脱出拉断。贮丝筒轴向窜动会使排丝不匀，产生叠丝现象。贮丝筒轴和轴承等零件常因磨损而产生间隙，也轻易引发丝抖动而断丝，所以必需立即更换磨损轴和轴承等零件。贮丝筒换向时，如没有切断高频电源，会造成钼丝在短时间内温度过高而烧断钼丝，所以必需检验贮丝筒后端行程开关是否失灵。要保持贮丝筒、导轮转动灵活，不然在往返运动时会引发运丝系统振动而断丝。绕丝后空载走丝检验钼丝是否抖动，若发生抖动要分析原因。贮丝筒后端限位挡块必需调整好，避免贮丝筒冲出限位行程而断丝。挡丝装置中挡块和快速运动钼丝接触、摩擦，易产生沟槽并造成夹丝拉断，所以也需立即更换。导轮轴承磨损将直接影响导丝精度，另外，当导轮V型槽、宝石限位块、导电块磨损后产生沟槽，也会使电极丝摩擦力过大，易将钼丝拉断。这种现象通常发生在机床使用时间较长、加工工件较厚、运丝机构不易清理情况下。所以在机床使用中应定时检验运丝机构精度，立即更换易磨损件。6、工件工件材料：对不经锻打、不淬火材料，在线切割加工前最好采取低温回火消除内应力，因为假如工件内应力没有得到消除，在切割时，有工件会开裂，把钼丝碰断；有会使间隙变形，把钼丝夹断或弹断。如淬火后T8钢在线切割加工中及易引发断丝尽可能少用。切割厚铝材料时，因为排屑困难，导电块磨损较大，注意立即更换工件装夹：即使线切割加工过程中工件受力极小，但仍需牢靠夹紧工件，预防加工过程中因工件位置变动造成断丝同时要避免因为工件自重和工件材料弹性变形造成断丝。在加工厚重工件时，可在加工快要结束时，用磁铁吸住将要下落工件，或人工保护下落工件，使其平行缓慢下落从而预防断丝。7、电参数电参数选择不妥也是引发断丝一个关键原因，所以要依据工件厚度选择合理电参数，将脉冲间隔拉开部分，有利于熔化金属微粒排出，同时峰值电流和空载电压不宜过高，不然使单个脉冲能量变大，切割速度加紧，轻易产生集中放电和拉弧，引发断丝。通常空载电压为100V左右。在电火花加工中，电弧放电是造成负极腐蚀损坏关键原因，再加上间隙不适宜，轻易使某一脉冲形成电弧放电，只要电弧放电集中于某一段，就会引发断丝。依据工件厚度选择适宜放电间隙：放电间隙不能太小，不然轻易产生短路，也不利于冷却和电蚀物排出；放电间隙过大，将影响表面粗糙度及加工速度。当切割厚度较大工件时，应尽可能选择大脉宽电流，同时放电间隙也要大一点，长而增强排屑效果，提升切割稳定性。从线切割机床和工艺采取有效方法,使线切割加工过程立即进入稳定状态,再辅以断丝先兆防护方法,不仅可预防断丝,而且能深入提升加工速度

中走丝线切割加工中工件余留部位处理伴随世界范围内模具工业新技术、新材料和新工艺发展，为了增强模具耐磨性，大家广泛使用多种高强度、高硬度和高韧性模具材料，这对提升模具使用寿命极为有利，但它给电火花线切割工件余留部位加工后所带来技术处理造成不便。来处理工件余留部位加工问题，这么才能确保工件余留部位表面质量和表面精度。尤其是在塑料模、精密多工位级进模生产加工过程中，能确保得到良好尺寸精度，直接影响模具装配精度、零件精度和模具使用寿命等。因为加工工件精度要求高，所以在加工过程中若有一点疏忽，就会造成工件报废，同时也会给模具制造成本和加工周期带来负面影响。对于高硬度、高精度和高复杂度、且加工表面为非平面小工件来说，采取数次切割加工方法处理工件余留部位切割任务显得更为关键。A处理方法和技巧

对于线切割工件余留部位切割数次加工，首先必需处理被加工工件导电问题，因为在高精度线切割加工中，线电极行走路线可能需要沿加工轨迹往复行走数次，才能确保被加工工件含有较高表面粗糙度和表面精度，这时线切割加工是靠工件余留部位起到导电作用以保障电加工正常进行。但在进行工件余留部位切割加工