莆田特大桥连续梁施工组织设计

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（建筑工程管理）莆田特大

桥连续梁施工组织设计

2020年4月

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新建向莆铁路XPFJ-12B标

莆田特大桥跨荔涵大道连续梁

(DK530+315.35~DK402+544.65)

实

施

性

施

工

组

织

设

计

中铁二十局宜万铁路工程指挥部

二00五年四月三十日

录

一、编制依据及原则

二、编制目的及范围

三、工程概况及连续梁工程数量

四、连续梁施工总体方案

五、施工方法和主要工艺流程

1、施工顺序安排及主要施工方法

2、各阶段施工方法和工艺流程

2.1墩顶托架的设计安装

2.2临时支墩施工和支座安装

2.30#块施工

2.41#块施工

2.5挂蓝设计、加工、检测、验收、拼装、预压

2.6悬灌施工

2.7边跨直线段施工

2.8合拢段施工及体系转换

2.9梁体施工控制

2.10道渣槽和桥面防水层施工

六、总工期及月、季的形象进度计划

七、主要材料、工程设备的使用计划和供应方案、保证措施

八、创优规划和质量保证措施

九、安全保证措施

十、工期保证措施

十一、环保、水保措施

十二、需附的图表

莆田特大桥跨荔涵大道连续梁实施性施工组织设计

一、编制依据及编制原则

1.编制依据

1.1向莆铁路XPFJ-12B段投标文件及施工合同。

1.2向莆铁路60+100+60米跨连续梁施工图设计。

1.3《铁路桥涵施工规范》(TB10203-2002);《铁路已与砌体工

程施工规范》(TB10201-2001);《铁路桥涵工程施工质量验收标准》

(TB10415-2003);《铁路已与砌体工程施工质量验收标准》

(TB10424-20031

1.4铁道部第四勘察设计院《向莆线莆田大桥、上部结构技术交

底》

1.5国家、省、市、地方有关法令法规。

1.6业主、监理有关的工作指令，设计单位的书面通知、电话通

知。

1.7已审批的双流特大桥实施性施工组织设计。

1.8现行铁路施工、材料、机具设备等定额。

2.编制原则

2.1认真执行国家、铁道部关于铁路基本建设的法令、法规和管

理办法。

2.2满足施工合同的具体要求。

2.3符合安全、劳动保护要求。

2.4满足甲方指导性施工组织设计要求。

2.5合理资源配置，按计划顺利完成施工任务，实现项目效益最

大化。

二、编制目的及编制范围

L编制目的

指导莆田特大桥连续梁施工。

2.编制范围

双流特大桥上部60+100+60m连续梁工程。

三、莆田特大桥工程概况和连续梁工程数量

1.工程概况

莆田特大桥全长16998m,共22个墩台，中心里程

DK402+536.98。该桥下部结构主要为桩基础、承台、圆形（园端形）

空心墩、耳墙式桥台，其中5#~8#主墩为圆形空心墩，最大直径

最大墩高

13.2m,84mo

上部结构为5-32m后张梁+(60+108+60)m连续梁+7-32m

后张梁+6-24m后张梁。其中5#至8#墩为预应力混凝土箱形现浇连

续梁，连续梁位于直线段，跨度60m+108m+60m,梁顶纵坡为

-13%。和-17.2%。，变坡点里程DK402+400。连续梁全长229.3m,

分为6#墩、7#墩两个T构。全桥共分61个梁段(见3.1-1图)，中支

点处0#块长度7m,一般梁段长度分成3.0m、3.5m和4.0m,合拢

段2.0m,边跨直线段长6.65m。梁体为单箱单室直腹板，变截面，

底板按圆曲线变化,曲线半径395.50m。中支点处梁高7.5m,主跨

跨中梁高梁顶宽,底宽,顶板厚，腹板厚

4.0mo6.5m5.1m0.35m

0.35~0.7m，底板厚0.4~1.0m。箱梁在中支点处设置厚2m的横隔

板，梁端支座处设置厚1.3m的端横隔板，跨中合拢段设置0.6m中

横隔板。

梁体采用C55佐，纵、竖向预应力体系。纵向预应力索采用12-7

卬5钢绞线，VLM15-12型锚具，YDC-2500型张拉千斤顶张拉。竖

向预应力筋采用卬25mm冷拉IV级螺纹钢筋，JLM-25型锚具，内径

35mm铁皮管制孔。主梁采用TPZ-I型盆式橡胶支座。每个支点设两

个支座，中支座为27500KN级，

图3.IT连续箱梁节块划分图

端支座为4000KN级。

2.连续梁工程数量见下表

表3.2双流特大桥连续梁工程数量表

序

工程项目说明单位数量

号

梁体、避车台、电气化立

1C55混凝土m32552.9

柱

2C30混凝土挡错墙及端墙m345.4

预应力管道真空压

3M45水泥砂浆m329.1

浆

。低松驰钢

12-75Rjy=1860Mpa全

4t133.4

较线梁

VLM15-12型锚

5全梁套372

具

%冷拉IV级钢

6t27.8

筋

7儿M-25型锚具套2776

8(P35mm铁皮管m6803

内cp25mm三通

9m660

管道

内径90mm，外径

10塑料波纹管m9820

102mm

梁体、避车台、电气化立

11口级钢筋/工级钢筋Kg292320.8/21205.1

柱

TQF-1型甲种桥面防

12M21513

水层

TPZ4000-ZX盆式

13纵向活动个2

支座

TPZ4000-DX盆式

14多向活动个2

支座

TPZ27500-ZX盆

15纵向活动个3

式支座

TPZ27500-GD盆

16固定个1

式支座

悬浇箱梁挂篮制安

1760t个4

拆

人行道栏杆、支座垫

18钢料t12.5

板等

OlOcm的排、泄水

19T0.3

管

叫2冷拉IV级钢

20临时支墩/悬臂板m3/t7.2/0.1

筋

21口级钢筋/工级钢筋挡硝墙、悬臂板t5.5/33

22C10混凝土垫层防水m254.9

C40玻璃纤维碎保

23防水m252.2

护层

24儿M-32型锚具电气化立柱悬臂板套40

四、连续梁施工总体方案

1、施工组织机构和施工人员

1.1连续梁由中铁二十局宜万指挥部工程部负责技术指导，安质

环保部负责安全质量环保监控，物资设备部负责材料、设备供应保障,

中心实验室负责原材料及半成品的试验检验，第一工程队负责连续梁

施工。第一工程队下设3个施工工班：6#墩T构为第一综合工班,

墩构为第二综合工班，拌合站为第三工班（含机械司机等施

7#T）o

工组织机构如下图（图4.1-1）:

工物

资

程

^

管

理

部部

线

第

型

二

控

综

制

合

单

工

第一施工队成立连续梁施三小组，主要人员如下

位

1.2班

表4.1-1工员表

序号职务姓名备注

1队长史粮逢

2副队长王怀望

3总工宋成年

4副总工张建伟分管安全质量

5工程部长罗映军

6桥梁工程师杨健雷哲宏

7质检工程师张建伟兼职

8安全监察员吕玉标

9环保监察员魏守华兼职

10测量工程师张金星陈维维

11试验工程师余超淡海霞

1.3第一工程队各作业工班人员配备和劳动力安排如下表

表4.1-2作业工班人员配备表

序号工班名称工班长人数备注

1一综合工班吕玉标25

2二综合工班唐光明25

3三工班周占发40位生产及供应

表4.1-3连续梁施工劳动力安排表

2005年2006年

人数2季度3季度4季度1季度

工班

12525250

20252525

340404030

合计65909055

2、临时工程设计和分布

2.1施工便道

利用双流特大桥既有的1#、2#便道。

2.2临时设施

拌合站，生产房屋、生活房屋均利用双流特大桥既有的生产和生

活设施，而且均能满足施工需要。

拌合站设在6#墩附近，三台DJ500型强制式搅拌机，电子计量,

自动配料，每小时生产能力40m3。

3、施工用水

施工用水使用双流河河水，经沉淀净化用于梁体施工，且已经鉴

定部门检验，对碎及钢筋无腐蚀性。

4、施工用电

利用墩身施工时架设的临时电力线路，同时备用1台120KW及

2台30KW柴油发电机。

5、施工机具设备

连续梁施工所需机械设备除挂蓝五月份到位场外，其余均已到

位，能满足施工需要，且已维修保养完毕。具体见下表。

表4.5机械设备配置表

口JXll口日、4+47r~\t±a,M4-ZxKE、给

-1T人、-CRA2RCCARRCrtA7、-上4T人

rU-i-H-i+n-irci八A/-i/、RCCArcr\t-H&-7mH-i?nc

rU^-H-i+nrciziA/r，、RCCARRCE^J4.-7A7mH-i?nrr

八/lmcr-lrc4t-74.-T-W/TRAX|v1»

L4U4■白口口4H\—P-*1C，、CCCArcr\ehn4,-74U4■白TA.

r\/CZ-CLCCA，、RCCLArr\r^34i-7

-7、/尸、KiAr\r\nA/、rccr-Amr-H4,-731/J—»-r4--U.

c7L-7CAyKrccr-Acr\r±n4,-7n1/1士r^r

r\iITOrr\r/、RCCAcrr\H-i4,-7

-ir\+v^+\|/4-n1LLCCr/、RCCAArr\EH4,-7

-iiiilrcccr/、rcc/id-1rec±n4,-7

-ir—I-JI,Hi4--¥iRFTIVrec711-irecH4,-7

-irt—7ri/、rccr-r1己5A-Z

1A4->-i=nacuirr\i人rcci-r-1da-A-7

*1L♦1-,।—~1—♦—rrr\r\r~r*ir^i4i-7

-irrrecr-rrr*-j4,-7

□QH-il-P--H-M474-AUr八reclr-iH-i4^-7

6、施工试验检测

6.1连续梁梁体C55碎、临时支墩C30硫磺硅配合比均已完成。

6.2中心实验室试验检测仪器齐全，连续梁所需仪器已全部到位,

并经鉴定合格，能满足施工需要。

6.3指挥部设精测班、队设测量班，测量仪器和人员均能满足施

工要求。

7、原材料准备

连续梁梁体已设计标号为C55,采用泵送，

4纵向钢绞线：采用低

fc=40.0Mpa,fct=3.28Mpa,Ec=3.6*10MPao

松弛高强预应力钢绞线，强度级别fpk=1860Mpa,弹性模量

Ep=1.95*105Mpa。竖向预应力筋采用冷拉IV级高强精轧螺纹粗钢

筋，强度标准值835Mpa,材质为40Si2MnV,弹性模量

5

Ep=2.0*10Mpao

连续梁所需各种材料均已分批进场，且经检验合格，储量能满足

施工需求。其中水泥：葛州坝厂三峡牌P.O42.5水泥

砂：洞庭湖天然中、粗砂

碎石：百安采石场生产的5~25mm两级配石灰岩碎石（5~

16mm的占10%左右，16~25mm的占90%左右）

外加剂：缓凝高效减水剂，高性能混凝土用辅料（防腐剂），硅

灰

钢材，钢绞线：采用IV级精扎螺纹钢筋、低松弛高强度，甲供材

料

支座：TPZ-1型，衡水橡胶股份有限公司生产。

8、技术准备

8.1导线点、水准点均已进行了贯通测量，精度满足要求，并已

申报监理工程师核批。各墩支座轴线测设完毕，且已经换手测量复核,

同时已用不同测设方法进行复核。

8.2施工图纸审核完毕，施工方案已制定，连续梁施工技术交底

书已编制完成，质量控制措施和安全生产预案已制定完备。

8.3已对现场技术和施工人员进行了系统的岗前培训，从业人员

素质能够满足施工要求。

9、内业资料

我部已编制下发了内业资料编制整理办法，在施工过程中做好资

料的填写、收集工作，为做好现场施工控制、编制竣工文件作准备。

施工资料的主要内容有：

(1)设计文件，设计资料，设计技术交底，图纸会审资料，会

议纪要，与设计、监理单位及宜万总指来往的文件信函、电报、电子

邮件，变更设计通知单等；

(2)开竣工报告，各种基交表，施工组织设计，施工技术交底

书，原材料（设备）出厂合格证及检验报告，测量记录、施工日志、

施工记录，各种检验报验资料，分项、分部工程质量检查评定表和其

它施工资料等。

局指工程部和作业队各安排一名技术人员专职负责内业资料的

收集整理工作。

10、施工程序

场地清理―测量放线―工程实施一施工自检一报检签证一试验检

测一质量评定一工程验收

五、施工方法和主要工艺流程

1、施工顺序安排及主要施工方法

1.1在6#和7#墩封顶之时，墩顶预埋1#块托架，同时预埋墩顶

临时固结钢筋；在5#和8#墩封顶之时，墩顶预埋边跨直线段托架。

1.2在6#和7#墩顶浇筑临时支墩，安装支座并临时锁定。

1.3在6#和7#墩顶施工0#块，同时进行1#块托架预压。0#块

已采用输送泵泵送入模浇筑，材料设备采用墩旁的塔式吊机垂直运

输。

1.4在6#和7#墩顶托架上施工1#块，1#块施工方法同0#块。

1.5在6#和7#墩0#、1#块顶拼装预压挂蓝，然后进行2#~14#

块悬臂浇筑。连续梁采用三角形挂蓝进行悬臂灌注法施工，共投入2

套（4个）挂篮，6#和7#主墩的两"T"构同时对称施工，碎均采用

输送泵先垂直、后水平泵送入模浇筑，材料设备采用塔式吊机垂直运

输、人工水平运输。

1.6在5#和8#墩顶托架上施工边跨直线段,施工方法同0#块。

1.7安装边跨合拢段劲型骨架，设置配重，采用单个挂篮及其模

板进行边跨合拢施工；合拢段已强度达到50%解除边跨活动支座约

束，主墩支座增加水平约束。

1.8安装中跨合拢段劲型骨架，设置配重，进行中跨合拢；合拢

段已强度达到50%拆除临时支墩并解除活动支座的锁定形成三跨连

续。

1.9拆除挂蓝；进行桥面铺装和道渣槽施工。

图5.1施工顺序图

2.各阶段施工方法和工艺流程

2.1墩顶托架的设计安装

6#和7#墩采用墩身预埋托架法现浇施工A1号梁段，梁段梁段

长3m,碎46.2m3,梁段重量1201.2KN,悬出墩帽外1.8m。5#和

8#墩亦采用墩身预埋托架法现浇施工A15号梁段，梁段长5.65m,

碎,梁段重量悬出墩帽外

66.7m31734.2KN,1.65mo

于6#、7#墩每侧墩帽顶以下2.5m处的墩身上预埋1.5m长的牛

腿四个（1#块每侧腹板下各两个），牛腿采用两根32a槽钢相背组焊

而成。在墩帽上与牛腿相对应的位置预埋14a槽钢竖向预埋件四组，

其上固定纵向水平杆四根，水平杆采用两根18a槽钢相背组焊而成。

将牛腿和水平杆用竖向斜撑联结固定组成墩顶托架斜撑为两根14a

槽钢焊成方管。在托架上设32a槽钢横梁以均匀传递1#梁段荷载。

托架设计最大变形量小于3mm,详见附图。

于5#、8#墩连续梁一侧墩帽以下2.7m处的墩身上预埋1.5m长

的牛腿四个（15#块每侧腹板下各两个），牛腿采用两根32a槽钢相

背组焊而成。在墩帽上预埋14a槽钢水平牛腿四根，其外连接水平杆

四根，水平杆采用两根18b槽钢相背组焊而成。将墩身牛腿和水平杆

用竖向斜撑联结固定，组成墩顶托架，斜撑为两根14a槽钢焊成方管。

在托架上设32槽钢横梁、22工字钢纵梁以均匀传递15#梁段荷载。

托架设计最大变形量小于3mm,详见附图。

托架每个杆件均为组焊件，杆件之间均采用销接，托架杆件均为

现场制作安装。

2.2临时支墩施工和支座安装

2.2.1临时支墩施工

临时固结的作用是在上部结构悬臂浇注时，将桥墩和0#块固结

成刚构，避免不对称荷载引起梁体位移过大或倾覆。临时固结的形式

为临时支墩，临时支墩由预埋钢筋、硫磺混凝土、楔形垫块三部分组

成。

于0#段两侧用C30级硫磺硅各浇筑2个0.9mX1.0m的临时支

墩，每个临时支墩预埋39根①32mmlI级钢筋，上留90cm伸入梁

体。钢筋在墩身施工时预埋，施工中要注意确保预埋螺纹钢在底板中

的正确位置。

硫磺已是以硫磺砂浆注入松铺的碎石层内而形成。具体施工工艺

如下：

1、熬制硫磺砂浆，取大锅一口，0-20CTC温度计1个，先将硫

磺碎块（3-4cm）按照配比数量陆续装入锅中，在130-150℃下力口

热融化、脱水，边融化边加料搅拌，防止局部过热。在熬制好的液态

硫磺中加入粉料、细骨料，边加边搅拌，保持稳定持续在140-150℃

左右，直到搅拌脱水并无气泡为止。

2、硫磺混凝土的制作：先在支立好的模型内倒入一薄层硫磺砂

浆，再填入一定数量的碎石，然后再倒入一层硫磺砂浆，再填入一层

碎石，确保基本到达设计标高，最后用一层硫磺砂浆将表面收面摸平

达到设计标高。

3、施工时与硫磺硅内设置钢筋骨架，其配筋参照支撑垫石。

4、楔形块的施工：在硫磺混凝土初凝后进行楔形块的混凝土施

工，施工中要确保其顶面的倾斜角度和箱梁底相吻合，高程略高一点,

确保能够在必要时调整支座位置，并注意及时养护。

2.2.2支座安装

连续梁支座采用TPZ-1型盆式橡胶支座，固定端设在7#墩，每个支

点设两个支座。5#和8#墩支座为4000KN级，一个为纵向活动支座,

一个为多向活动支座；6#墩支座为27500KN级，一个为纵向活动支

座，一个为多向活动支座；7#固定墩支座为27500KN级,一个为纵

向活动支座横置，一个为固定支座。

1、检查支承垫石及预留锚栓孔

检查跨长偏差是否合格。检查支承垫石位置标高是否准确，支承

垫石的强度是否满足设计要求，其顶面必须平整且高差不得大于

3mm。检查预留锚栓孔位置是否准确，孔的间距是否与支座底板地

脚螺拴孔的间距相一致，孔的大小是否能够满足支座安装后在孔内灌

注碎的要求。上述项目检查合格后方能进行支座安装。

2、支座安装

安装盆式橡胶支座前将支座的相对滑动面和其它部分用丙酮或

酒精擦洗干净，安装支座标高应符合设计要求，其四角高差不得大于

lmmo

将地脚螺拴穿入支座底板地脚螺拴孔内，装入垫圈，拧上螺母，

然后吊装支座。活动支座的四氟板搁置在盆中，使支座能充分发挥其

受力和位移功能。为消除梁体在设计载荷、温度变化及合拢后张拉钢

索会引起的水平位移，各支座处按设计要求设置水平预偏值。支座安

装后活动支座予以临时锁定。

检查顺桥向支座中心线与主梁轴线是否重合或平行，其交角不得

大于10,；横桥向支座中心线与主梁轴线是否垂直，其交角不得大于

10；

2.30#块施工

块长全部位于墩墩顶之内，碎方量

0#7m,6#(7#)153.23mso

底板宽5.1m,支座处加宽60cm,底板厚95.5cm~110cm;腹板高

5.8m~6.195m,厚70cm;顶板厚35cm~60cm;横隔板厚2mo

由于梁体较高(最高7.5m)，总浇筑碎量较大，钢筋及预应力管道密

集，为保证硅的浇筑质量，确定分为两次浇筑成型。碎第一次浇筑至

腹板上倒角处，浇筑方量约为130m3。第二次浇筑顶板，浇筑方量约

为20m3。

0#块外模板采用大块桁架式钢模板，内模用30x15组合钢模配

厚木板加工而成，底模采用钢模配木模组成。外模与内模用对拉杆对

拉，内模之间采用钢管架支撑固定。6#、7#墩两个0#块准备底模两

套，每个0#块各一套。外模和内模一套，6#、7#墩两个0#块采用流

水作业法施工，进行模板周转。

碎浇筑时，采用硅输送泵垂直泵送入模，捣固器捣固。浇筑W页序

为：底板一腹板（横隔板）一顶板。底板和腹板（横隔板）浇筑时均

采用分层浇筑法，层厚30cm。浇筑前对机械设备进行细致的检查保

养，浇筑时机械设备满负荷工作，确保硅供应充足，每层浇筑严格控

制在硅的初凝时间之内。由于箱梁高度达7.5m,大于混凝土自由落

体高度，因此浇筑腹板时要搭设混凝土滑槽或是串筒，混凝土要分散

缓慢卸落，防止大量混凝土集中冲击钢筋、波纹管或模板；混凝土入

模过程中随时注意保护波纹管，防止波纹管碰撞变形。浇筑时严禁直

接捣固预应力波纹管，以防管道移位及露浆。底板和腹板（横隔板）

浇筑完成，当强度达到1.2Mpa时，支立顶板模板，进行召仝浇筑，碎

浇筑不分层，一次浇筑成型。碎养生采用覆盖草袋、洒水养生。0#块

施工流程图见图523-1。

在0#块施工的同时，进行1#块墩顶托架的预压，托架预压为双

侧同时进行，预压材料利用现场既有的型钢等物，预压重量与现浇碎

重量相同。

预压测点布置：在箱梁横向设置7个观测点，分布在梁的底板左

中右三点、翼缘板根部及端部；纵向设3排，分别布置1#梁段的端

部及中部。支架的变形用水平仪来观测，每天2次，早晚各一次，测

出预压前、预压中、预压后、持载中、卸载后的数据，待沉降稳定后

卸载，然后进行比较和计算，算出其弹性值和非弹性值。如果观测沉

降量超出或没有达到预先设置的沉降量，及时通过碗扣架托盘螺旋调

整标高直到满足要求为止。

图5.2.3-10#块施工工艺流程图

2.41#块施工

1#块长3m,部分位于6#(7#)墩墩顶之内，悬出墩帽外1.8m,

碎方量44.6m3。底板宽5.1m底板厚95.5cm~89cm梁高6.86m~

;腹板厚;顶板厚

7.24m70cm35cmo

1#块内、外模板与0#块相同，墩顶内底模采用钢模配木模组成,

托架部分底模采用桁架上铺钢模板。每个1#块设四个底模桁架，分

别位于底板底和腹板底，每个底模桁架宽0.58m,长3.4m,多出部

分作为人工作业平台，底模桁架上下弦杆采用8#槽钢焊成方管，横

杆、竖杆、斜杆均采用L63X5

图5.2.4-11#块施工工艺流程图

的角钢焊成方管。6#、7#墩四个1#块外模、内模和底模各两套，6#、

7#墩1#块采用流水作业法施工，进行模板周转。

1#块已采用两边对称浇筑一次成型。浇筑顺序为：底板一腹板一

顶板。底板和腹板浇筑时均采用分层浇筑法，层厚30cm,每层浇筑

严格控制在硅的初凝时间之内。顶板硅浇筑不分层，一次浇筑成型。

碎浇筑时，采用两套已输送泵、管分别垂直泵送入模，捣固器捣固，

施工中两个1#块浇筑方量差严格控制在2.5m3之内。底板两端已直

接泵送入模，中部由顶板开天窗，通过串筒入模，在腹板中部开设"观

察窗"，碎通过"观察窗”泵送入模和捣固，在浇筑到一定高度后,

封闭"观察窗"，通过顶板泵送碎入模，最后浇筑顶板磅。磴强度达

到设计强度的85%且龄期不得少于三天后按设计要求及对称同步原

则张拉纵向预应力筋，竖向预应力筋暂不张拉，用作挂蓝的后锚。0

#段及1#段共有62孔纵向预应力管道，（20孔悬浇腹板束,42孔

悬浇顶板束，72孔竖向预应力管道。）其中1#段施工结束后张拉4

孔悬浇顶板T1束、8孔悬浇腹板Ml束和72孔竖向预应力筋。纵向

预应力束采用250T千斤顶两端对称进行张拉；竖向预应力筋采用YG

-70型穿心式千斤顶逐根进行张拉。碎浇筑完成后及时采用覆盖草

袋、酒水养生。1#块施工流程图见图524-1。

2.5挂蓝设计、加工、检测、验收、拼装、预压

2.5.1.挂篮的设计及加工

悬灌施工采用三角型组合梁式挂篮，每个挂蓝(含模板)重

432KN，满足不得大于600KN的设计要求。挂蓝的主要性能参数有:

适用最大梁段重1200KN,适用最大节段长4m,工作状态稳定系数

大于2.5,走形状态稳定系数大于2,主桁架最大变形15mm。

挂蓝用三角形组合梁作为主桁架，由于其斜拉杆的拉力作用，大

大降低了主梁的弯矩，从而使主梁可采用单构件实体型钢；挂篮上部

结构轻盈，行走及施工操作方便，尾部锚固采用自锚平衡式，其底模

平台及侧模支架等的承重传力由三角主桁架及箱梁底板来承担。三角

型组合梁式挂篮主要由主桁系统，提吊系统，模板系统，走行及锚固

系统四大部分组成。

(1)主桁系统：主桁架是挂篮的主要承重结构，桁架由型钢加

工而成，分两根立于箱梁腹板位置，其间用角钢组成上下平面联结系,

每片桁架均用槽钢组焊而成，节点处用516结点板和M30螺栓联接,

前上节点处和前上横梁联结，前上横梁由两根工字钢组焊而成桁架结

构。

(2)提吊系统：

A、前吊带：前吊带的作用是将悬臂浇筑的底板、腹板及顶板已

及底模的重量传至桁架上。前吊带由160x30和160x20两种16Mn

钢板用①48钢销组合而成。前吊带下端与底模板架的前下横梁销接,

上端吊在前上横梁上，每组吊带用2个300KN螺旋千斤顶及扁担梁

调节底模标高。

B、后吊带：后吊带的作用是将底模模板荷载传至已成箱梁底板,

后吊带用160x32的16Mn钢带加工而成。上部设置若干调节孔，

以适应梁底板厚度的变化，下端与底模板架的后横梁焊接，上端穿过

箱梁底板（预留孔），每个吊带用2个300KN螺旋千斤顶及扁担梁支

撑在已成箱梁的底板上。

（3）模板系统：

箱梁外模框架由槽钢与角钢组焊面成，模板围带采用槽钢，板面

为8mm厚钢板，模板设计为组装活动式，可根据梁段的高度和长度

变化随时接长（高）和拆卸。外模支承在外模走行梁上，后端通过吊

杆悬吊在已浇筑好的箱梁顶板（在灌注顶板时设预留孔），后吊杆与

走行梁间设有后吊环，后吊环装有滚动轴承，挂篮行走时，外模走行

梁与外模一起沿后吊环向前滑行。

内模由内模桁架、竖带、斜支撑及组合钢模等组成。内模安置在

由内模桁架、竖带和斜地撑组成的内模框架上，内模框架支承在内模

走行梁上，走行梁前端通过吊杆悬吊在三角桁架的前上横梁上，后端

通过吊杆吊在已浇筑好的箱梁顶板上(在浇筑顶板时设预留孔)，后

吊杆与走行梁间设有后吊环，后吊环上装滚动轴承，挂篮行走时，内

模与内模走行梁一起沿吊环滑行。

底模直接承受悬浇梁段的施工重力，底模由底模架和底模板组

成。底模纵梁由36b槽钢组焊成桁架式，底模横梁分前后横梁，由

36b槽钢制作。底模板采用钢模板，底模宽度应比箱梁底宽少8~

10mm,两外缘固定5~6mm橡胶条，在灌注硅时，两侧外模由拉

杆将底模夹紧，以防漏浆，底模架前端连有角钢可组成操作平台，供

梁段张拉及其他操作。

(4)走行及锚固系统：

走行系统前移措施：待已浇筑梁段碎强度达到设计要求指标时，

对纵向预应力筋张拉并压浆后，在两根桁架下的箱梁顶面铺设垫梁和

轨道。轨道锚固后，放松底模架前后吊带并将底模架后横梁用2个

100KN导链悬挂在外模走行梁上；拆除后吊带与底模架的联接，先

放松所有后吊带再放松前吊带，根据施工的块段长度和中线偏移情

况，准确计算出两个支点的位置，用2台50KN导链牵引前支座使三

角桁架带动底模、侧模前移，当前支点到达指定位置后，固定后锚点,

辅助锚固设施前后左右固定挂篮。就位后安装底模后吊带，将底模吊

起，解除外模走行梁吊带前移至预留孔，调整立模标高进入下一循环

施工。

挂篮的锚固是利用箱梁的竖向预应力钢筋把轨道锚固在已浇筑

完成箱体上，通过后锚扁担梁把主桁架后节点锚在轨道上，根据挂篮

和最大悬浇梁段自重、施工荷载、材料机具自重等因素综合考虑，其

安全系数控制在2.0以上。

挂蓝选择有资质的生产厂家进行加工生产，我部定期派人员监督

检查。

2.5.2挂蓝的检测及验收

挂蓝加工完成后，在生产地进行原材料材质、加工质量、设备配

套和结构尺寸等方面的检查。请有资质的检测机构对挂蓝所有的组焊

件和精加工件进行无损探伤检测，并出据合格的检测报告。

挂蓝启运前在生产地进行预拼装，确保挂蓝加工质量满足施工要

求。

挂蓝进场后组织设计、生产、检测、施工单位进行现场检查验收,

合格后方能投入使用。

2.5.3挂蓝的拼装及预压

在墩顶0#块和1#块现浇段施工完成后（含预应力施工及压浆）,

用位于墩侧的塔吊进行挂蓝吊装工作（见5.2.5-1图X塔吊的最大起

重重量为60KN,超重的应分解吊装。安装时注意墩两侧的挂蓝应对

称同步安装，按设

计要求控制不均匀荷载。操作程序如下：

A、安装垫枕和轨道，用预埋竖向精扎螺纹钢筋锚固挂篮轨道；

B、用塔吊吊装主桁架到位，拼装主桁架，锚固于挂篮轨道上，

并用钢丝绳临时固定；

C、安装前横梁和前吊带，解除斜拉钢丝绳；

D、安装后横梁和后外吊带；

E、安装前下横梁、后下横梁，及底模纵梁。1#梁段底模解体，

利用塔吊和导链将其移动至底模架上；

F、安装外侧走行纵梁，上端临时固定于主桁架上。1#梁段侧模

解体,

安装前后吊杆（吊带）和带千斤顶的横梁

调整底篮高

浇筑梁段混凝土

图5-2-1挂篮拼装施工工艺流程图

利用塔吊和导链分侧将其移动至侧模滑梁架上；

G、安装内模走型梁，吊杆和内模架，内模板；

H、安装其它件;

I、调整底模标高，设置预拱度；

人安全检查。

挂蓝拼装锚固好后进行预压，通过预压测出挂蓝弹性和非弹性变

形参数，作为控制悬浇标高的依据，同时应对挂蓝主要受力构件进行

布点，测定在不同受力状态下构件的应力、应变情况，以确保悬灌施

工安全。

挂蓝预压材料采用砂（碎石）袋，按设计使用荷载的50%、30%、

20%、20%逐级加载直至最大使用荷载的1.2倍，检查各杆件焊缝有

无开裂情况，同时记录力与位移数据，根据试验测出结果，绘制力与

位移关系曲线，实测力与位移结果与结构分析结果一致，充分说明挂

篮设计与加工达到了预期的目的，同时为梁体线型控制提供参数。待

挂篮的变形稳定后卸载。同时在每个承台顶面上设水准点4个，观测

群桩的沉降；在每个桥墩的0#段顶面腹板位置处各设水准点4个，观

测墩身的压缩。

2.6悬灌施工

挂篮安装预压完成后，即开始悬灌施工。4个独立的挂篮在T构

两端进行对称悬臂灌注，施工工艺流程见图526-1。

2.6.1模板的支立

将已浇筑的1#梁段侧模用外模滑梁吊起，用导链将其沿滑梁移

至2#梁段处，"T"构两侧要同时对称移动。将1#梁段内顶模沿滑梁

移动至2#梁段固定，安装内侧模板。

进行模板标高和中线调整，模板控制标高由设计标高和施工预留

拱度两部分组成，通过线形控制软件计算而得。模板调整到位后，将

滑梁吊杆上紧，并用对拉杆分别在模板上下口处将两侧侧模拉紧固

定。

安装端模及预应力束锚座。

2.6.2钢筋及预应力管道制作、安装

钢筋在钢筋加工厂统一加工，用汽车运至箱梁底，塔吊垂直运输

到施工作业区，然后进行安装。铁皮波纹管采用0.3mm厚度钢带现

场卷制，塑料波纹管集中采购，现场加工，其定位通过钢筋定位网片

来完成。

Q）钢筋和波纹管的安装W页序

A、绑扎底板下层钢筋。

B、安装底板波纹管道定位网片。

C、绑扎底板上层钢筋。底板上下层钢筋之间用口型钢筋垫起焊

牢，防止人踩变形，保持上下层钢筋的设计间距，口型钢筋架立按间

距100cm呈梅花形布置。

D、先腹板骨架钢筋，然后绑扎腹板下倒角的斜筋，安装底板上

的螺旋

筋和锚垫板，穿底板波纹管。

E、在腹板钢筋骨架内安装下弯钢筋束管道和竖向预应力筋及其

套管。

F、绑扎顶板和翼板下层钢筋。

G、安装顶板管道定位网片，顶板锚垫板及螺旋筋，穿顶板波纹

管。

H、绑扎顶板上层钢筋，用F1型架立钢筋固定上下层钢筋间距。

（2X管道制作与安装

竖向预应力钢筋采用金属波纹管成孔，规格（内径）为：卬35mm,

壁厚

波纹管孔道按照设计位置以钢筋网片固定定位，钢筋网片间距为

0.5~1.0m(曲线及弯起处加密)，任何方向的偏差在距跨中4m范围

内不大于4mm，其余部位不大于6mm，以确保孔道直顺、位置正确。

在孔道布置中做到：不死弯；不压、挤、踩、踏；防损伤；发现波纹

管损伤，及时以胶带纸，严防漏浆；平立面布置准确，固定；距中心

线误差在5mm以内。

(3X孔道接长

纵向预应力孔道采用哈夫式结构,接头管长度为120mm,接头

内装了专用优质胶圈，安装方便，具有良好的密封性、抗渗透性。

(4X锚垫板的安装

锚垫板安放时板面与孔道保持垂直，压浆嘴向下，波纹管穿入锚

垫板内部，且从锚垫板口部以海棉封堵孔道端口，外包裹胶带，避免

漏浆堵孔。为保证锚垫板定位准确，在施工到齿板处时，换用改装后

的内模，精确定位，将齿板与梁体一同浇筑。

(5X防堵孔措施

在纵向预应力孔道内，于灌注混凝土前，穿入较孔道孔径小

10mm的硬塑料管，在混凝土初凝前抽动，终凝后抽出，以防措施不

到漏浆堵孔，此塑料管可多次倒用。

(6X钢筋及管道安装注意事项

A、锚垫板应与螺旋筋、波纹管中轴线垂直，螺旋筋应与锚垫板

预先焊好，并与端模固牢，防止在混凝土振捣过程中造成锚垫板偏斜。

B、在底板、腹板钢筋绑扎完毕，进行内模安装时应在箱梁内设

脚手板，防止操作人员踩踏底板钢筋。

C、钢筋伸出节段端头的搭接长度应满足设计要求。

2.6.3验施工

已在拌和站拌制，碎运输车运至桥位处，输送泵先垂直后水平输

送至悬浇段。为了使后浇碎不引起先浇碎的开裂，悬臂施工的梁段采

用全断面一次浇筑成型，并在底板碎凝固以前全部浇筑完毕，也就是

要求挂篮的弹性变形全部发生在碎初凝之前，以避免裂纹的产生。召仝

浇注W页序为底板一腹板一顶板。从悬臂端向墩身方向推进,后浇筑梁

段根部与前一梁段连接。底板两端磴直接泵送入模，中部由顶板开天

窗，通过串筒或导管入模；腹板已直接泵送入模；最后浇筑顶板硅。

浇筑碎时，必须严格控制分层浇筑厚度和捣固质量，对于波纹管所处

位置进行标示或挂线，严禁直接捣固预应力管道，以防管道移位变形

或漏浆。为了减少未合拢前墩身的弯矩，悬臂施工要求在任何情况下

都要尽可能保持两端平衡，混凝土浇筑时必须对称施工。在同一悬臂

段，顶板与底板从前后左右方向对称浇筑，两侧腹板碎高差不大于

20cmo

碎捣固采用插入式捣固器捣固，捣固工选用经验丰富的人员担当,

碎捣固时应快插慢拔分层依次序振捣，插入间距30cm并呈梅花形布

置。棒头插入下层碎约5cm。棒头垂直插入，不得碰撞钢筋、波纹管、

模板，与模板、波纹管保持5cm的距离。当仁表面基本平整，泛浆

均匀有光泽，表面不再下沉，并不再有气泡逸出时，即可认为已捣固

密实。此时将振捣棒缓慢抽出，防止碎内留有空隙，在张拉底座处、

倒角处、锚垫板下要特别加强捣固。硅浇筑过程中要随时测量底板标

高，并及时进行调整。

碎拆模后应及时对端头进行凿毛，且下次浇注前应对其表面进行

浸润，以保证硅前后两次浇注的质量。

碎浇筑完成后应及时覆盖表面（顶板采用双层麻袋片覆盖）并洒

水养护，箱内壁采用雾状洒水养生，拆模后腹板夕M则和底板底面采用

喷洒养护剂养生。碎的洒水养护时间为14天，可根据空气的湿度、

温度配情延长或缩短，每天洒水次数以能保持硅表面经常处于湿润状

态为宜。碎强度达到1.2Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模

板、支架及脚手架等荷载。

碎浇筑前要仔细检查挂篮的稳定性、后锚情况、各吊带的受力及

变形情况，确认没有任何问题时，才开盘浇筑碎。碎浇筑过程中要随

时观测挂篮及前后吊带的变形情况，发现异常情况及时处理。并及时

预留（预埋）各种预留孔及预埋件。梁上预留孔有：挂篮前下横梁吊

杆孔、挂篮后下横梁吊杆孔、挂篮侧模滑梁吊杆孔、挂篮内模滑梁吊

杆孔、梁体通风孔等；预埋件有：前移挂篮吊环、挂篮后锚预应力筋

（必要时）、接触网底座、检查车预埋件、挡渣墙预埋件、桥面系预

埋件等。

2.6.4模板的拆除

梁体已强度达到设计强度的85%以后，拆除模板。拆除III页序为：

端模内侧模内模外^51模。》

拆除模板时，先松开固定模板的滑梁吊杆，使滑梁落于滑梁架上,

此时滑梁与模板间留出一定的间隙，模板粘在碎表面，轻轻敲击便可

使其脱落。

2.6.5预应力的施工

连续梁为纵向和竖向两向预应力体系，纵向预应力束为12-705

低松驰高强度预应力钢绞线，强度级别fpk=1860Mpa,弹性模量

Ep=1.95X105Mpa，并符合GB5224标准，采用VLM15-12型锚具;

竖向预应力筋为e25冷拉IV级高强精轧螺纹钢筋，强度标准值

835Mpa,材质为40Si2MnV,弹性模量Ep=2.0X105Mpa,符合

GB1499标准，采用JLM-25型锚具。

2.6.5.1预应力材料和机具的进场检验

钢绞线和预应力粗钢筋：外观检查和力学性能试验。

锚具：外观检查、硬度试验、静载锚固试验。预应力束的锚具按

设计指定的要求选用，锚口摩阻损失为张拉控制力的3%,钢束锚固

时锚具的变形和钢绞线的回缩值为6mmo锚具进场后严格进行检验,

确保技术性能指标符合"预应力用锚具、夹具和连接器"

(GB/T14370-93)的有关规定。

张拉机具：千斤顶的校验、电动油泵的校验、压力表的校验以及

千斤顶、油泵、压力表的配套标ZE。

2.6.5.2油表的校正与千斤顶的标定

压力表、张拉千斤顶等计量设备，按规定定期检查并建立卡片备

查。压力表选用防震型，表面最大读数为纵向lOOMpa，精度1.5级;

在有资质的单位进行标定。张拉千斤顶的摩擦阻力应不大于张拉吨位

的5%。并建立油压力与千斤顶张拉P-N标定曲线。

在下列情况须对油表重作校正：

使用超过三个月；张拉50次预应力筋；在使用中发现超过允许

误差或发生故障检修后；在运输、存放和使用过程中防止日晒、受潮

和震动，否则须校正。

2.6.53纵向预应力施工

预应力张拉在碎强度达到设计规定的强度后进行（等于85%的设

计强度）o施工工艺流程见图526-2。

下料：找一块平整的场地，注意其伸张时的巨大反力，用砂轮切

割机切割，并去其毛刺，防止挂烂波纹管。

编束：用限位板对下好料的钢绞线进行梳理，然后每1.5m用铁

丝绑扎成束后挂牌垫高存放。

穿束：先用通孔器检查孔道是否畅通，然后进行穿束，采用人工

穿束为主，机械配合为辅。

张拉：张拉前对千斤顶、油表进行标定，采用双控，以引伸量

为主。钢绞线的张拉程序见图526-3。

伸长值的量测方法：

设定初张力，当张拉力达到10%~15%初张力后，量测千斤顶的

活塞外露长度L1,然后供油达到控制应力的20%~30%,量测活塞

外露长度L2,再张拉至设计吨位的油压值，量测活塞的外露长度L,

[L—L1+(L2—LI)]即为实际伸长值。

张拉施工注意事项

1、采用伸长值与预应力双控。张拉力以千斤顶标定为主，伸长

值与设计值的误差在+6%~-6%之间。当超出此范围后应停止张拉

进行原因分析。

2、整个张拉过程应随时注意避免滑丝和断丝现象发生。

3、了解孔道在整个施工过程中的状况，与伸长值进行比较做特

定分析。

4、张拉过程中注意安全，千斤顶后严禁站人，防止发生意外时

伤人。

图5.2.6-2纵向预应力束施工工艺流程

安装工作锚、限位板

张拉前的准备工作

V

安装工具锚

调节好油泵、油泵等配套设备

初张拉P0

总张拉吨位的10-15%

持荷3分钟

+量测引伸量51

张拉P1

、，张拉总吨位的20~30%

持荷3分钟

量测引伸量62

张拉至总张拉吨位P

持荷3分钟

测量引申量53

回油、量.引伸量64।

锚固

图5.2.6-3纵向预应力钢绞线张拉程序

灌浆：纵向预应力孔道采用真空压浆法施工，具体施工工艺如下:

A、施工原理见图526-4。

20号气阀

图5.2.6-4真空灌浆施工原理图

B、浆体配合比设计及试验

1、配制的基本原则

(1)改善灰浆的性质，降低水灰比，减少孔隙、泌水，消除离

析现象。

(2)降低硬化灰浆的孔隙率，堵塞渗水通道。

(3)减少和补偿灰浆的凝结硬化过程中的收缩变形，防止裂缝

的产生。

2、浆体特性要求及对应配合比试验

(1)流动度要求：①搅和后的流动度＜30s;②在管道出口处的流

动度＞15s。

测定流动度时采用流锥仪进行。首先润湿流锥仪内表面，用手指

按住出料口，将搅拌好的水泥浆倒入流锥至规定的刻度，打开秒表，

立即松开手指;当从出料口连续不断流出的水泥浆出现第一次停断时

停止秒表，秒表指示的时间就是水泥浆流出的时间。试验结果表明，

配合比和水灰比不同，流动也不同。水灰比越大，则流动度越大，但

要满足可灌性要求，则要用纯水泥浆，水灰比应在0.26~0.4之间。

(2)水灰比：0.3~0.4,最佳值根据综合因素决定。

(3)泌水性：①小于水泥浆初始体积的2%;②4次连续测试结

果的平均值小于1%；③拌和后24h水泥浆的泌水应能被吸收。

将搅拌好的灰浆装入玻璃量筒内，稍加振动后，加盖玻璃板，防

止水分蒸发。在室温下静置3h后测定其泌水性。试验结果如下：水

灰比