钢铁企业设备管理方法研究

钢铁企业设备管理方法研究摘要：本文以我国钢铁企业设备管理现状为分析对象，分析了现行设备管理方法、管理方法中存在的问题并总结了降低企业设备管理的方法。

Abstract：ThispapertakestheequipmentmanagementsituationofChina´sironandsteelenterprisesastheanalysisobjecttoanalyzetheequipmentmanagementmethodsandtheproblemsofmanagementmethodsandsumupthemethodtoincreasetheequipmentmanagementoftheenterprises.

关键词 ：设备管理；成本优化；钢铁企业

Keywords：equipmentmanagement；costoptimization；ironandsteelenterprise

中图分类号：F406.72文献标识码：A

文章编号：1006-4311（2024）06-0188-02

0引言

自国际金融危机以来，钢铁价格持续下滑，需求低迷，钢铁企业生产经营陷入困境。尽管经过这几年国家宏观政策的调整、政府的资金补助、钢铁企业自身的产业结构优化，钢铁行业已有所好转，但是钢铁行业盈利水平仍然较低，生产经营依旧形势严峻，国内市场继续呈现供大于求的局面。2024年第一季度国内32家上市钢企合计归属于母公司净利润5.09亿元，有14家企业出现亏损，累计亏损26.5亿元，最终今年上半年32家上市钢企合计归属于母公司净利润仅有19.6亿元[1]。

钢铁企业成本管理对象是与企业经营过程中相关的所有资金消耗。钢铁企业成本控制的目标是以较少的消耗，取得更多的成果，实现相对的成本降低。因此钢铁企业要想提高自身经济效益,则需要在成本控制方面全面提升。今年上半年国内32家上市钢企销售费用、管理费用、财务费用合计400.18亿元（数据来自《2024年前三季度32家上市钢企综合能力分析及排名》）。在这400多亿元的经营管理成本中，用于设备检修的资金占有不小的比重，所以在不过分缩减检修费用保证钢铁企业安全运营的情况下，对其进行合理优化，将直接提高钢铁企业的经济效益。

在企业竞争激烈、注重效益的今天，对于不同设备管理模式的选择决定着企业的维修成本和总效益。设备管理模式众多，目前应用较为广泛的有以下几种：以状态为基础的维修体制（简称CBM），是相对事后维修和以时间为基础的预防维修而提出的，是在设备出了明显的劣化后实施的维修；以利用率为中心的维修（简称ACM），利用维修数据和故障模式作为支持，以检测为主把设备利用率放到第一位来制定维修策略的维修方式；全面计划质量维修（简称TPQM），是一种以设备整个寿命周期内的可靠性、设备有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系；可靠性为中心的维修（RCM），这一设备管理模式强调以设备的可靠性作为制定维修策略的主要依据[2]。

1钢铁企业现行设备检修管理方法

1.1预防性检修管理预防性检修管理是钢厂企业近年来一直使用的方法，通过对设备进行系统的检查、设备测试和更换降低故障的发生率使其保持在规定的状态进行正常运行。它是根据设备的磨损学为原理，根据设备的使用情况制定不同的检修计划，通过合理检修可以降低设备事故率和防止设备功能的退化[3]。

1.2预知性检修管理预知性检修是随着计算机技术的发展而逐步产生的，根据设备故障发生的原因分析而实施的检修技术，是根据对设备检测结果、视设备的具体状态，来确定最合适的检修时机以及更合理的检修方法。通过制定合理的检修方法，可以以最少的资源消耗保持设备的安全、经济、可靠的运行能力，很大程度上降低了设备检测维修的费用。预知性检修具有很大的优点：首先，因为其检修是以仪器的检测结构为根据，其可以提高检修过程的科学性以及合理性；其次预知性检修具有非常清晰的目的，避免检修过程的盲目性；最后可以避免人员直接接触设备，提高检修人员的生命安全[4]。邯钢三炼钢厂便是采用预知性检修的典型代表，该厂根据设备的重要性程度，划分设备等级，通过建立设备档案，全面掌握设备运行信息、提高设备故障的预知性，在实际生产中有效地降低了设备故障率。

1.3主动性设备管理主动性设备管理是一种通过测量在运行设备健康状况，识别其现有和即将出现的缺陷，分析、预测检修的时间，以有效地降低设备的事故发生率的管理方法。其最早是由美国企业实施并运用的，在实际管理中通过主动检修管理可以提高对设备内部故障的管理，其强调的是对设备内部故障根源的分析、掌握以及处理，进而提高设备的使用寿命等。现代科学技术的快速发展，使得钢厂设备的精密度越来越高，设备故障的发生一般都是精密期间故障导致的，而主动检修管理模式就是根据的精密器件的故障分析，因此通过主动性设备管理可以降低设备检修中的浪费，提高检修效率[5]。

在企业的实际维修作业中，三种不同模式可以按以下程序加以处理。①预防性检验管理：周期需求记录→维修计划与审核→维护（修理）→试运行→结算。②预知性检验管理：设备状态测定→依据实际状态确定维修需求→计划与审核→维护（修理）→试运行→结算。③主动性设备管理：故障记录→故障鉴别→维修计划与审核→故障排查→试运行→结算。

以上检修方法中，预知性检修中提到了降低设备检修费用的观点，但其是根据检修仪器提前检修，通过降低设备损坏程度而减少维修费用。通过一些数据分析对钢铁设备做出一个轻重缓急的划分，而使一些不容易损坏、或者损坏对钢铁企业没有太大影响的设备延长维修周期。降低成本固然重要，但对于压力容器、压力管道的定期检测、检验和电气、仪表专业的定期试验、校检是国家法律、法规所要求的。

2现行检修问题

现行检修方法在实际应用中暴露出了许多的问题，这些问题是由多方面原因造成的，并严重地制约着管理方法发挥其作用，这些问题主要有：

①未按规定的设备检修间隔和周期执行。

②对检修前的准备工作重视不够，主要表现在以下几个方面：1）对检修人员的技术培训重视不够，检修程度认识不高；2）检修现场有关设备的临时放置不规范；3）检修前编制检修技术组织措施计划时，由于对设备的技术状况和运行情况不够掌握，往往计划不切实际。

③现有的预知性检修主要依赖于早期落后的计算机系统和软件来记录故障和评估系统。由于缺乏完整，连续的数据采集系统，常使设备系统的预测不准[2]。

④对设备的检修等级划分不明确等等。

3检修费用的优化

在任何一次检修中都会有费用的产生，但在当前钢铁行业竞争如此激烈的今天对设备检修是不可避免的。对于检修成本的控制是可以通过优化进行的，甚至有时候能做到用最少的投入得到最大的检修效益。

对于设备的维修费用主要影响因素是维修人员的人力资源成本、设备更换修理的硬件成本、因为维修耽误生产所造成的停机成本以及设备不及时维修造成的人员伤亡事故停机所产生的事故成本，对于这四种因素应该提出不同的成本节约手段。

①检修人员的优化。为了达到最低成本的检修目的，要对设备进行分类，低技能、低频率的工作，高技能、低频率的工作和低技能、高频率的工作通过外包人员进行维修，而高技能、高频率的工作需要本厂人员进行维修[2]。

维修外包虽然有一定降低成本的效果，但对待检修外包却要经过细致、科学的研究。否则，外包的维修不但会给企业增加成本，也会带来生产、安全、环境的风险[2]。

②设备维修频率优化。在市场上价格是重要的竞争手段之一，对钢铁企业而言，昂贵设备的损坏无论是在维修方面，还是对生产造成损失方面，都是不可估量的。所以对于一些价格昂贵的设备要作为重点检修对象，这就体现到了设备经济性的观念。

由图1所示，按发生故障的概率和运行时间的关系，设备故障模式有6种曲线。其中，3种与设备运行时间相关的模式曲线仅占所有故障模式的11%，而89%的故障模式与运行时间无关。可以看出，设备的可靠性与运行时间之间的联系并没有想象中那么密切，并非对设备维修越频繁，设备越可靠。

③停机成本优化。在固定检修费用的条件下，生产负荷低、总利用率高，则检修成本指标低。

要使设备总利用率高，必须降低设备的故障率，也就是设备损坏的发生几率，这一方面可以从一些大规模的钢铁企业中设备损坏记录中总结。

钢铁行业设备众多，使用环境和使用寿命各有不同，因此，必须加强设备的点检、巡检工作。特别是重点的设备，预先编制检修计划，做到对设备隐患和缺陷早发现早处理，尽最大可能地降低设备故障率，从而实现在线运行设备零故障。

通过对发生损坏几率的总结，厂家可以重点检修故障率高的设备，从而降低停产几率，增加总的利用率，进而增加企业效率。

④事故成本优化。在传统的检修思维中，成本意识往往指事故前的计算，对事故所造成的成本往往只看重严重事故对成本的增加方面，这种评价方法并不十分客观。

对于事故成本可以通过对历史数据的统计得到由于不同设备故障所引起的事故以及其相应的成本值，对于如图2所示的严重事故应该加大力度予以设备检修，而对于不常发生且发生后对生产影响较小成本增加不多的事故应予以适当减小检修频率，或者随坏随修以降低检修成本。

参考文献：

[1]王德忠.钢铁企业成本管理问题浅析[J].财经界（学术版），