机场航站楼工程分部分项工程施工方法

机场航站楼工程分部分项工程施工方法1.1测量放线1.1.1建筑物的测量放线根据设计图纸甲方提供的坐标点。采用轴线交会法和极坐标法定出建筑物的主轴控制线，建立矩形控制点（线）网，控制网点必须留在便于施工复测而又不易被破坏的地方。采用已测主轴控制线先定出对中线，按设计要求定出各条轴线进行校测无误后，用控制桩加以控制。施工测放时，要以各边的两端控制点为准，再校核各桩间距，所有的控制桩都用砼进行保护，架上金属三角架。1.1.2楼层部分轴线引测（1）当主体结构施工到底层地面时，通过建筑物定位测量的轴线控制桩在底层平面上精确的测设3点，三点为直角三角形，两条直角边分别平行于建筑物的纵横轴线，控制点距离建筑物外框轴线适当距离1m。（2）控制点做法用100×100厚10mm的钢板，底面焊有锚固钢筋，埋设于底层砼中，钢板面略高于砼面3mm，在测设时，根据仪器视线方向，在钢板表面上刻上“＋”字，以示点位标志，局部控制点测定后，再进一步测量检查直角三角形的内角值和精确丈量三角形各边边长，直角误差不大于±10,边长相对精度不大于1/1000，并绘制控制点平面位置示意图，注明尺寸，备查备用，现场控制点加以保护。在上部各楼层施工中支模板的同时，在内部控制点相对应的位置处，预留观测孔，孔径为150×150mm。对楼层轴线放线，采用激光铅垂仪、激光经纬仪，用天顶法，将底层控制点引测施工层上，用J2普通经纬仪进行放线。（3）高程引测基础开挖前，依据甲方提供的水准点，在基坑周边临建外墙面上投测±0.000高程控制线，或在基坑周边设置1-2根涂刷白漆且埋置较深的永久性钢管（钢管露出地面部分不小于2米），钢管周边用混凝土加以固定，依据现场标高控制点用水准仪测出统一的±0.000水平线，然后用水准仪、塔尺、钢尺将标高引测到基坑内，误差控制在±3mm以内。±0.000以上标高控制主要是沿建筑物外墙柱向上引测，引测前先根据±0.000水平线，再向上准确地引测出相同起始标高线（不少于3处），用钢尺铅直向上量至施工层，画出水平线，标定有效值，作为施工层高程测设基准。1.1.3沉降观测本工程结构复杂、跨度大，因此合理地布置沉降观测点，用科学的测量方法对建筑物的沉降与变形进行观测非常重要。（1）水准点沉降观测的水准点利用建筑物施工用的原有水准点，水准点的埋设必须牢固，并且不受建筑物施工等外界因素的影响。（2）观测点的布设分别在建筑物的角点，高低层转换的位置及后浇带两侧埋设观测点。（3）沉降观测A、沉降观测必须要采用固定的水准点，固定的观测位置，固定的测量仪器及工具，以及专人进行观测。B、沉降观测必须要做出详细的观测计划，在观测之前要到现场根据水准点的位置与整个观测点的布设情况，详细拟定观测路线，仪器架设位置，转点位置，合理地观测所有的观测点。（4）观测时间本工程在基础施工完毕，钢筋砼主体结构施工完毕、钢屋架吊装且钢屋盖安装施工完毕，工程竣工时需分别进行一次沉降观测，。建筑物竣工后按沉降量的大小再定期地进行观测。（5）沉降观测成果整理做好观测记录，根据观测时间及观测数据计算每次观测的沉降量及累计沉降量，并绘制沉降-时间关系轴线。1.1.4施工测量设备表施工测量设备表序号设备名称生产厂家型号数量用途1全站仪日本索佳SET2B2台边、角测量2铅垂仪日本PD31台投测控制点3激光经纬仪苏州TDJ23台投测控制点4经纬仪瑞士T22台检查投测的控制点5经纬仪北京J2E2台测设轴线6水准仪日本SOKAA2台施工层抄标高7精密水准仪瑞士N34台水准点联测及建筑物沉降观测8钢尺哈尔滨10把标高传递及丈量轴线间距离1.2基础降水工程进行基础施工,不仅要组织合理，施工精细，而且必须处理好地下水。本工程地下水位较低，且桩基已施工完毕，因此，基础梁及地下室施工时仅需考虑地表水和雨水的排放。根据本工程土层渗透系数不大，因而可用明沟、盲沟和积水坑的排泄方法。明沟、盲沟宽度600，深度350，积水坑2000*2000*1500（深），具体部署位置待施工时据实际情况定。1.3土方工程本工程土方具有基坑面积大、工期紧以及土质情况复杂等特点，组织开挖时，要针对这些特点，合理选择施工机械，精心安排工作面，采用多机组、多层段，多班次立体交叉流水作业，作到充分利用空间和时间，做好各工种、各工序的配合，体现机械化施工高效率、高速度。土方开挖采用大放坡，放坡系数为1：1，A、B、C三区同步进行。机械开挖分两次进行，第一次开挖至-5.0米，第二次开挖至基底设计标高上0.3米处，余留土方人工清挖，随机械挖土同步进行。1.1.1质量保证措施1.施工前，施工员、测量员应认真熟悉图纸及施工方案。对挖土机操作人员及施工人员详细进行技术交底。使施工人员人人掌握各种技术要求和施工。2.测量人员根据矩形控制网上的轴线位置，标高桩及方案开挖尺寸认真施测，施工中应经常测量和较核其平面位置，水平标高和边坡坡度等是否符合要求，出现偏差及时纠正。1.基坑开挖应尽量防止对地基土的扰动，当用人工挖土时，基坑挖好后不能立即进行下道工序，应预留15~30cm厚不挖，待下道工序开始再挖至设计标高。反铲挖土时应保留土层30cm厚。本工程基础面积很大，基础开挖后应分段分批对每一个基坑进行到设计标高，验收合格后应立即进行垫层施工。4.挖土时不能松动原土，基础底、地梁底预留2cm的夯实量。5.基坑挖土后（分批）应进行验槽，作好记录，经施工、设计、监理等共同验槽合格后方可转入到工序。6.基坑土方工程允许偏差：底面标高：0-50mm；底面长度、宽度(由设计中心线向两边量)：不应偏小；边坡坡度：不应偏陡。1.1.2、安全防护措施1.对施工人员进行安全教育和技术交底，进入现场必须戴好安全帽。2.在基坑边缘上侧临时堆土或堆放材料及移动施工机械时，应与基坑边缘保持1m以上的距离，以保证坑边边坡的稳定。1.挖土机工作时，工作半径内严禁站人。4.运输车辆道路铺填坚硬平整，保持畅通。5.土方施工及下道工序在基坑内施工时应设专人观察坡体稳定情况，出现险情及时指挥人员撤离危险地段。6.基坑边缘设置挡水坝，防止地上水流入基坑，造成边坡失稳。7.夜间施工按场地面积及照度设置光线充足的照明灯，不留暗角。8.基坑施工完后，沿基坑四周距坑边1.5m设围栏，并挂警示标牌，防止人员坠落。1.4钢筋工程1.4.1原材料要求进场钢筋应有出厂质量证明书和试验报告单，检验项目齐全，并符合国家现行材质检验标准。钢筋表面或每捆（盘）钢筋均应有标志。检查钢筋外观有无缺陷，用游标卡尺量测直径并按现行国家有关标准的规定抽取试样做力学性能试验，合格后经项目技术负责人签字后方可使用。对进口钢筋或钢筋加工过程中发现脆断、焊接性能不良好或力学性能显著不正常等现象应进行化学成分检验或其它专项检验。本工程框架抗震烈度七度，安全等级一级，框架柱、梁钢筋应选用较高质量的热轧带肋钢筋，力学性能试验需检验极限强度与屈服强度比不小于1.25，屈服强度与标准强度比不大于1.4。1.4.2钢筋的储存进场后钢筋和加工成型的钢筋按牌号分批、分类堆放在砖砌的高0.3m间距2m的垄上（或枕木上）以避免污垢或泥土的污染，并挂上标识牌。1.4.3钢筋接头1、接头形式及要求柱采用等强直螺纹连接，墙体竖向钢筋采用电渣压力焊接头；梁、地下室底板钢筋采用闪光对焊与搭接焊相结合；焊接接头间距≥35d，同一接头区内接头数量均按50％；梁搭接接头位置上部，在跨中1/3区段，下部在支座，搭接区域内接头数量受拉区不大于25％，受压区不大于50％，下部纵向钢筋接头避开跨中L/3区段。2、电渣压力焊电渣压力焊钢筋接头应洁净平整，焊剂采用烘箱经270℃烘培。钢筋电渣压力焊的接头外观检查应逐个进行。强度检验时，从每批成品中切取三个试样进行拉伸试验，每300个同一类型接头作为一批。外观检查应符合下列要求：a．接头焊包应饱满和比较均匀，钢筋表明无明显烧伤等缺陷；b．接头处钢筋轴线的偏移不得超过钢筋直径的0.1倍，同时不得大于2mm；接头弯折不得大于4°；正式焊接前应先试焊，调整好各种参数，试焊焊件合格后方准正式焊接。焊接的端头垂直，端面要平。上下钢筋要对压紧，焊接过程中不允许搬动钢筋。雨天不得施焊。3、电弧焊电弧焊采用10d单面焊。钢筋的预弯和安装，应保证两钢筋的轴线在一直线上，施焊时引弧应先在搭接钢筋的一端开始，收弧应在搭接钢筋的端头上，弧坑应填满。焊缝高度h≥0.3d，并不的小于4mm，焊缝宽度b≥0.7d，并不得小于10mm。焊接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧烧伤钢筋。根据钢筋级别、直径、焊接位置，选择适宜的焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋融合良好。、质量检验外观检查应在接头清渣后逐个进行目测或量测。强度检验时，从成品中每批切取三个接头进行拉伸试验。每段、每一楼层中同类型接头300个作为一批，不足300个时，仍作为一批。焊缝表面平整，不得有较大的凹陷、焊瘤，接头处不得有裂纹，咬边深度、气孔、夹渣等数量与大小，以及接头尺寸偏差，不得超过下述要求：a.接头处钢筋轴线的屈折不大于4°；b.接头处钢筋轴线的偏移不大于0.1d；c.焊缝高度偏差不大于0.05d；d.焊缝宽度偏差不大于0.1d；f.焊缝长度偏差不大于0.5d；g.焊缝表面上气孔和夹渣在长2d的焊缝表面上不多于2个。4、闪光对焊a.Φ20、Φ22钢筋采用连续闪光焊，Φ25钢筋若端面较平整时采用“预热闪光焊”，当钢筋端面不平整时，应采用“闪光-预热闪光焊”。b.闪光对焊时，应选择调伸长度、烧化留量、顶端留量以及变压器级数等焊接参数。c.闪光对焊接头的质量检验。在同一台班内，由同一焊工完成的300个同级别、同直径钢筋焊接接头应作为一批。当同一台班内焊接的接头数量较少，可在一周内累计计算；累计仍不足300个接头，应按一批计算。外观检查应逐个接头检查。力学性能试验时，应从每批接头中随机切取6个试件，其中三个做拉伸试验，三个做弯曲试验，弯曲试验接头应用砂轮打磨。d.外观检查应符合下列要求：接头处不得有横向裂纹，与电极接触处的钢筋表面不得有明显烧伤；接头处的弯折角不得大于4°；接头处的轴线偏移不得大于钢筋直径的0.1倍，且不得大于2mm。5、等强直螺纹连接a.接头使用型式按标准型；b.等强直螺纹的单向拉伸、高应力反复拉压，应满足强度和变形两方面的要求；c.丝头：其长度应为1/2套筒长度，公差为-P（P为螺距）以保证套筒在接筒的居中位置；套筒：外径43mm，长度56mm。螺纹规格：M32×3。镦粗头外形尺寸：镦粗段机圆直径：31.8mm～32.5mm，长度28～31mm。d.钢筋下料时，切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或挠曲，端部不直应调直后下料，采用砂轮锯下料。e.镦粗头与钢筋轴线不得大于4°的偏斜，镦粗头不得有与钢筋轴线相垂直的横向裂纹。不符和质量的镦粗头，应先切去在重新镦粗，不允许对镦粗头进行二次镦粗。f.钢筋丝头的螺纹应与连接套筒的螺纹相匹配。g.接头的现场检验按验收分批进行。500个为一验收批，不足500个也为一批。1.4.4钢筋的下料绑扎1.认真熟悉图纸，准确放样并填写料单，下料单下料长度，应按设计要求考虑构件尺寸搭接焊接位置并与材料供应部门联系，在保证设计及规范要求的前提下，尽量减少接头数量，长短搭配，避免浪费。2.下料单由专职放样人员填写，并经项目技术负责人核对无误后方可下料加工。1.核对成品钢筋的牌号、直径、尺寸和数量等是否与预料单相符，成品钢筋应堆放整齐，标明品名位置，以防就位混乱。4.绑扎顺序应先绑扎主要钢筋，然后绑扎次要钢筋及构造筋。5.绑扎前在模板或垫层上标出构造筋位置，在柱梁及墙筋上画出箍筋、分布筋、构造筋、拉筋位置线，以保证钢筋位置正确。6.在砼浇筑前，将柱墙主筋在板面处同箍筋及水平筋用电焊点牢，以防柱墙筋移位。7.板上层筋与下层筋均采用凳筋架立，板凳筋采用φ12钢筋（底板采用φ20钢筋）制作，间距1.0×1.0m，尺寸见下图：2002002002008.纵横梁相交时，次梁钢筋放于主梁钢筋上，并注意主、次梁骨架高度。板底层钢筋网短方向放于下层，长方向放于上层。9.柱梁钢筋按二级抗震要求，弯钩平直段长度≥10d，弯钩≥135。10.框架柱每隔一根纵向钢筋都宜有两个方向的约束，当与拉筋组成箍筋时，拉筋要紧靠纵向钢筋并钩住封闭箍筋。11.梁上部多排钢筋采用S钩挂于上排钢筋上，S钩采用φ8钢筋，间距1米，若为负加筋时距端头150mm设一个。12.梁下部纵向多排钢筋采用设计排距尺寸的钢筋支垫，间距1m，长度等于梁宽-50。11.板和墙的钢筋网，除靠近外围两行钢筋的相交全部扎牢外，中间部分交叉点可间隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不产生位置偏移，双向受力钢筋，必须全部扎牢。14.梁和柱的箍筋，应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开放置并位于梁上部。15.主要受力钢筋保护层厚度：地下层墙板25mm，承台梁35mm，地下层顶板20mm,地下层楼梯板20mm，楼梯梁25mm，桩帽保护层35mm,库房桩35mm，库房墙板25mm，梁35mm，训练馆地下层柱25mm。1.4.5钢筋工程施工工艺1、柱钢筋施工柱筋均应在施工层的上一层按要求留置不小于规定的接头长度。柱筋连接时设专人负责，由专业操作人员持上岗证挂牌焊接，连接前不同规格钢筋分别取样试验，合格后方能进行正式操作。在进入上一层施工时做好柱根的清理后，先套入钢筋，纵向筋连接好后，立即将柱筋上移就位，并按设计要求绑好箍筋，以防纵筋移位，对层高较大的部位，柱筋应设临时固定，以防扭曲倾斜。柱保护层垫块垂直方向间距1m，水平方向≤1m，柱每边两块，大于1m，3块/边。2．梁板钢筋施工在完成柱筋及梁底模及1/2侧模通过验收后，便可施工梁钢筋，按图纸要求先放置纵筋在套外箍，严禁斜扎梁箍筋，保证其相互间距。梁筋绑扎同时，木工可跟进封梁侧模，梁筋绑扎好经检查合格后方可全面封板底模。在板上预留洞留好后开始绑扎板下排钢筋，绑扎时现在平台底板上用墨线弹出控制线，后用粉笔（或墨线）在模板上标出每根钢筋的位置，待底排钢筋、预埋管线及预埋件就位后交检验收合格并清理场面后，方可绑扎上排钢筋。板按设计保护层厚度制作对应砼垫块，板按1m的间距，梁底及两侧每1m均在各面垫上两块垫块。预应力梁钢筋绑扎应与预应力筋就位固定相配合，保证预应力筋就位正确。3、墙体钢筋施工墙钢筋随柱筋同步绑扎，地下室处在底板下层筋绑扎完后进行。钢筋规格不同时，可采用等强度待换，但应符合构造要求，并要通过设计单位同意，并办理变更手续。1.4.6钢筋工程的验收1．根据设计图纸检查钢筋的钢号、直径、根数、间距、排距等是否正确。特别时要检查支座负筋、弯起筋位置，梁双排或多排钢筋排距。2．检查钢筋接头的位置及搭接长度是否符合规格。3．检查钢筋保护层厚度是否符合规定。4．检查钢筋绑扎是否牢固，有无漏绑及松动现象。5．检查钢筋是否清洁。6．钢筋经自检、互检、专业检后及时填写隐蔽记录及质量评定，及时邀请建设（监理）单位最后验收，合格后方可转入下道工序。7．为创“过程精品”，墙、板、柱先做好墙板，经有关方面认可后方可大面积施工。8．钢筋位置允许偏差，详见下表：项目允许偏差受力钢筋排距±5钢筋弯起点位置20箍筋、横向钢筋间距绑扎骨架±20焊接骨架±10焊接预埋件中心线位置5水平高差+30受力钢筋的保护层基础±10柱、梁±5板、墙、壳±31.5模板工程基础模板及积水坑处采用砖胎模，梁、板、桩、墙模板用九夹板和组合钢模板制作，采用常规翻模系统及支撑体系。1.5.1支模前的准备工作：1．根据控制轴线用墨斗在底板上弹出柱、墙支模控制线，控制线距墙10cm，并在柱、墙钢筋上部50cm做好标高控制点，用以控制梁、板标高。2．搭设模板支撑体系首先用脚手管搭设满堂脚手架，即作为柱、墙模板的水平支撑，又作为梁、板模板的垂直支撑，满堂脚手架立杆纵横间距为1200，梁底侧垂直于梁轴轴线方向，单独设立杆支撑，间距为1000，设立三道横杆（最大间距不超过1800mm，且纵横向连成整体，在柱与柱、柱与墙、墙与墙之间加设斜撑和剪刀撑。柱、墙模板固定在支撑体系上，支撑体系详见墙模、梁模支撑图。砖胎模：用M7.5粘土砖砌筑。构造板砖胎模在混凝土垫层浇筑完毕后开始砌筑，240mm厚；积水坑处砖胎模在土方开挖完毕后开始砌筑，120m厚。1.5.2支模工艺：1、柱模板支法常规柱模的安装顺序为：安装前检查→模板安装→检查对角线长度差→组装柱箍→全面检查校正→整体固定→柱头找平安装前要检查模板底部梁、板混凝土是否平整，若不平整先在模板下口处铺一层水泥砂浆（10－20mm厚），以免混凝土浇筑时漏浆造成柱底烂根，柱采用木模拼装，用钢管做抱箍加固，并加Φ16对拉螺杆和套管采用PVC。柱子抱箍间距从底部至1／3处间距为500mm，1／3处至柱顶间距为550mm,并与满堂架拉牢。每层柱子接头处用20厚海绵条塞紧防止漏浆，柱模支模见附图。2、墙模板支法支模顺序为：支模前检查→支一侧模→钢筋绑扎→支另一侧模→校正模板位置→紧固→支撑固定→全面检查垂直平整度。地下室混凝土采用九夹板支撑，模板采用纵向排列方式组合，对拉螺栓采用Φ16螺栓，外墙对拉螺栓加钢性止水片，内部剪力墙均用套筒螺栓，对拉螺栓间距400×400。为保证外墙接头平整，在支上一层模板支撑点的同时，将上、下层模板连成一体，防止出现穿裙现象。3、梁模板支法梁模安装顺序：复核轴线底标高及轴线位置→支梁底模（规范起拱）→绑扎钢筋→支梁侧模→复核梁模尺寸及位置→与相邻梁、板连接固定。满堂脚手架搭好后，在架子上标出控制标高，核实无误后铺设底模，将不会合模板模数的缝隙，留在跨中，并用小拼合。梁模板采用九夹板，加固采用Φ48钢管，间距800mm作抱箍，6×10的木方作背楞，施工时先支梁底模及一侧边模，待钢筋绑扎完毕后，封合另一侧模板，当梁高小于700mm时，梁侧可用支撑模板的水平钢管支撑，同时用一部分短钢管斜撑；当梁高大700mm时，增加Φ14对拉螺栓，模板不会变形，梁底模板按规范起拱。4、板模板支法采用九夹板做板模，用6×10木方做搁栅，搁栅间距400mm。模板安装时先在次梁模的两侧外侧弹水平线，水平线的标高应为平板底标高减去平板模板厚度及搁栅高度，然后按水平线钉上托木，托木上口与水平线相齐，再把靠梁模旁的搁栅先摆上，等分搁栅间距，最后在搁栅上铺钉平板模板。为了便于拆模，只在模板端部或接头处钉牢，中间尽量少钉。平板模板铺好后，应进行模板面标高的检查工作，如有不符，应进行调整。1.5.3模板拆除拆模时，混凝土强度以达到以下要求为原则1．不承重的模板（柱、墙、梁侧模等），其混凝土强度应在其表面及柱角不至于拆模而受损害，方可拆模。2．承重模板应在混凝土强度在到施工规范所规定的强度时，方可拆模，强度应根据同条件养护试块确定。3．混凝土虽然达到拆模强度，但强度尚不能承受上部施工荷载应保留部分支撑；4．楼梯间模板与支撑28天后方可拆模。5．地下室壁板应在混凝土浇筑48小时后考虑拆模，拆模时连同螺杆两端止水木垫一块拆下，并将对拉螺栓割去，用防水砂浆木垫处混凝土修补完善。1.5.4模板施工注意事项：1．混凝土浇筑前发认真复核模板位置，柱、墙模板垂直度和梁、板标高，准备检查预留洞位置及尺寸是否准确无误，模板支撑是否牢靠，接缝是否严密。2．梁、柱接头处是模板施工的难点，处理不好将严重影响混凝土外观质量，此外不合模数的部位用小块木模，精心制作，固定牢靠，严禁故拼乱靠。3．混凝土浇筑前，应清除模板内部的一切垃圾。4．混凝土浇筑前安排木工看模，出现问题及时处理。1.6砼工程1.6.1原材料的要求1．水泥每次交付水泥时应连同测试证书，其中标明数量，交付日期以及代表样本的最新测试结果。各种不同标号水泥应独立堆放或存放，且不应在同一次浇灌过程中使用。长久未用的水泥在使用前加以检测和测试。2．细骨料与粗骨料石子：大小须符合连续级配的需要，具有良好的形状，细长或片状的石粒不可多于百分之十，质地坚实牢固。砂子：选用中砂，砂子的质量应符合施工规范的要求。3．外加剂的使用（1）为满足低水灰比和泵送要求，选用缓凝型高效减立剂RW－2，RW－2减水剂为奈系减水剂，砼掺加量为水泥用量的2.5－3％，改善砼和易性。（2）防水砼掺加水泥用量10－12％的UEA膨胀剂。后浇带可考虑改为宽2000加强带，内掺15％CEA膨胀剂，钢筋用量增加20％，以减小砼收缩应力，避免出现收缩裂缝，保证砼连续浇筑。1.6.2砼浇筑前的准备工作1．对施工人员进行技术交底2．检查模板3．请监理人员对隐蔽部位进行验收，填好隐蔽验收记录。严格执行砼浇灌令制度。4．检查砼浇筑设备的完好性，铺设砼泵管，用钢管搭设砼泵架至建筑物后，用钢筋焊接支架架立泵管，泵管弯头处要将其固定牢固。5．填写砼搅拌通知单，通知搅拌站所要浇筑砼的标号、配合比、搅拌量、浇筑时间。1.6.3泵管铺设1．泵机出口要有不小于10米的水平管，此部分泵管用钢管搭设，支架支撑。2．转向90度弯头曲率半戏要大于1米，并在弯头处将泵管固定牢固。1.6.4砼的施工1.6.4.1底板大体积砼工程本工程底板是典型的超长大体积砼浇筑施工。考虑到砼较薄水泥水化热散发较快，因而砼在浇筑和养护过程中可不进行温度测量控制。底板砼既是大体积砼又是防水砼，要确保不出现收缩和温差裂缝又要保证不渗水。在刚性和柔性两道防水中，我们尢为重视砼自防水这一环。考虑砼收缩变形并且为了加快地下室的施工速度，缩短施工周期，降低施工难度及提高结构的自防水能力，我们采用UEA膨胀砼无缝设计施工技术，在底板的纵向和横向分别设置两条2m宽的膨胀加强带。砼一次浇筑加强带砼掺15%的UEA膨胀剂，砼提高一个标高，筏板配筋加大20%，以抵抗UEA膨胀剂的自应力，UEA无缝设计施工技术实现了砼的边疆浇筑，且无渗水隐患。双层密孔铁丝网膨胀应力曲线掺UEA12%的砼掺UEA12%的砼加强带，掺UEA14%的砼收缩应力曲线底板加强带同收缩应力曲线示意图。1、裂缝控制计算1.1抗裂分析水泥水化热引起砼最高绝热温升Tmax=(W1Q1+W2Q2)/γhC式中：W1——单方砼水泥用量，取467kg/m3W2——单方砼UEA用量Q1——每公斤水泥水化热值425#硅酸盐水泥7d水化热值取290KJ/kgW1——UEA水化热值取246KJ/kgW2——砼容重，取2420kg/m3Q1——砼比热，取0.96KJ/kg·℃Tmax=(467×290+53×246)/(2420×0.96)=64℃考虑砼筏板一维散热,散热系数为0.5-0.6.取0.5,则由水泥水化热引起的温升值T1=64×0.5=32℃砼入模温度:T2=30℃(根据砼浇筑季节确定)则预计砼中心平均温度:T3=T1+T2=62℃环境气温25℃-30℃,取平均差值T0=(25+30)/2=23℃砼的最大冷缩值:St=α×(T3-T2+T0)=1.0×10-5×(62-30+23)=5.5×10-4砼7d最大收缩值按下列经验公式计算Sd(t)=1.24×10-4×(1-e-0.01t)m1m2mn式中:m1、m2……mn为各种因素影响系数，主要取以下几种：水泥品种影响系数m1=1.0水泥细度影响系数m2=1.35骨料系数m3=1.0水灰比系数m4=1.10水泥浆量系数m5=1.20养护时间系数m6=1.00环境温度系数m7=0.70代入公式Sd(t)=0.28×10-4砼的极限延伸率Sk按下式计算Sk=0.5Rf（1+p/d）×10-4=0.5×2.0（1+0.79/2）×10-4=1.4×10-4P为配筋率d为钢筋直径，单位厘米，P和d为估计值砼7d的极限延伸率：Sk（7）=0.8Sk（lgt）2/3=1.0×10-4砼的受拉待变，偏于安全地假设为极限延伸率的0.5倍则G=0.5Sk（7）=5×10-3砼的最终变形D=ε2-（St+Sd-CT）=2×10-4-1.5×10-4+0.28×10-4-0.5×10-3）=-1.28×10-4（负号表示砼处于受拉状态）由于砼7d最终变形处于受拉状态且最终变形值大于砼7d的极限延伸值，因此，砼在不设缝的情况下会产生裂缝。最大伸缩缝间距计算砼收缩当量温差T5=Sd(7)/α=0.28×10-4/(1×10-5)=2.8℃UEA砼膨胀产生的补偿当量温差T6=ε2/α=1.11×10-4/(1.0×10-5)=11.1℃砼综合温差T=T3+T5+T0-T4-T6=64+2.8+3-32-11=26.8℃砼7d的弹性模量E7=1.0×104(1-e-0.09×7)=1.4×104最大伸缩缝间距按下式计算[Lmax]=2HE/Cx·arccosh│αt│/(│αt│-│εp│)=2300×1.4×104/0.1·arccosh(1.0×10-5×26.8)/(│1.0×10-5×26.8│-│1×10-4+1.4×10-4│)=38.2m理论上每隔38.2m要留置伸缩缝。2、砼拌制的原材料要求合理选择砼的配合比，选用水化热较低和安定性较好的矿渣硅酸盐水泥，降低水泥的水化热。每批水泥进厂时均要出厂合格证。进厂后按规定批量作抽样复试，复试合格后方可用于工程。使用粗骨料，尽量选粒径较大，级配良好的粗骨料，并在设计要求的前提下，尽可能减少水泥用量，以降低水泥的水化热。骨料进厂后按规范要求取样检验，其质量应符合国家有关标准的规定。选用0.5-1.15cm连续级配的石子，石子含泥量不大于1％，细长和片状颗不多于是10％，应具有良好的形状，质地坚硬，不含风化颗粒。选用中砂，含泥量不大于3％。砂石最好能过筛，以便将石粉、泥块及其它杂物筛除。用掺DF－2减水剂的方法改善砼拌合和物的和易性能。用掺UEA膨胀剂的方法，补偿砼的干缩，提高自愈性能。用掺缓凝剂的方法，减缓砼凝固速度，从而降低水泥水化热。3、砼浇筑顺序和方法砼浇筑采用两台输送泵同时浇筑。a.砼浇筑方法：砼为自拌泵送砼，坍落度大，流动性好，浇筑采用斜面分层布料方法施工，即“一个坡度、分层浇筑、循序渐进、一次到顶”。振捣时从浇筑层的下端开始逐渐下移，确保不漏振。b.砼运送和现场输送由现场搅拌站拌好后，用砼搅拌车直接运抵施工现场，两台输送泵同时浇筑。为使砼不间断的正常进行浇筑，做好砼搅拌车的交通管理也是很重要一环。应加强砼搅拌站、途中砼搅拌车和施工现场的通讯联系及指挥管理工作，要设专人、派专车、用无线电话进行联络和指挥，确保运输的畅通。为确保砼连续浇筑，施工现场还应备用一台固定泵或汽车以应不测。为保证砼的可泵性且不阻塞管道，现场每隔2－3h检查一次坍落度，发现有偏差时，及时与搅拌站联系加以调整。此外，安排专人检查每车砼的质量情况，不合格者退回搅拌站。应尽量控制砼的入模温度，在白天高温期间（10－16）时，在砼搅拌车的卸料处和砼输送管表面用草垫子进行覆盖，避免阳光直射。c.砼振捣采用插入式振捣棒进行振捣。为使砼振捣密实，，每个混凝土泵配备3台插入式振捣棒，分三道布置：第一道布置在出料点，使砼形成自然流淌坡度。第二道布置在坡脚处，确保砼下部密实。第三道布置在斜面中部，在斜面上各点要严格控制振捣时间、移动距离和插入深度。每个浇筑带的每道振捣手固定专人负责，严防漏振。为确保砼质量，振捣时间加长20秒，振距400－500mm。砼泌水的处量。大流动砼在浇筑和振捣过程中，往往会出现泌水现象。处理泌水的方法为：底板砼在前期浇筑过程中，泌水会被砼赶向井、坑等低洼处（因电梯井底面比底板底面低），然后用软轴抽水机抽出泌水。底板砼浇筑的后期，处理泌水的方法是改变砼的浇筑方向，即最后浇筑砼时从最后端往回浇筑。与原浇筑斜坡相交成一条集水沟，另外有意加强两侧砼的浇筑速度，这样集水沟逐步在中间缩小成小水坑，然后用软轴抽水机抽出泌水。砼的表面处理，大体积砼的表面水泥浆较厚。在砼浇筑后4－8小时内，初步用长刮尺刮平，初凝前用铁滚碾压两道，再用木抹子搓平压实，以控制砼表面龟裂。1.6.4.2挡土墙砼的施工挡土墙和筏板一样设置膨胀加强带，其加强带的宽度和位置与筏板相同，并且在加强带的两边放BW止水条。砼由砼泵直接输入浇捣部位，墙采用分层斜坡浇筑，分层厚度在30－50CM，每层振捣密实后再覆盖新砼，连续浇捣一次成活。砼通过软管下料以控制砼自由高度，防止砼离析。1.6.4.3柱、梁、板的施工（1）柱子砼浇捣在梁板模安装完毕，梁、板钢筋未绑扎前进行，以保证砼浇筑质量，便于上部操作。浇筑排柱顺序宜从两边向中间浇筑，以免模板吸水膨胀产生横向推力，累积造成弯曲变形。（2）梁板砼浇捣应同时浇筑。先将梁的砼分层浇筑成阶梯形向前推进，当达到板底标高时，再与板的砼一起浇筑，随着阶梯不断延长，板的浇筑也不断前进，当梁高度不大于1M时，可先将梁单独浇筑至板底以下20－30MM处紧接着浇捣板砼，为防止板出现裂缝，先用插入式振捣棒然后用平板振动捧振捣，直到表面泛出浆为止。在初凝前，用铁抹子抹压一遍。（3）在浇筑柱、梁及主、次梁交接处，由于钢筋较密集，要加强振捣以保证密实，必要地该处可采用同强度等级细石砼浇筑，采用片式振动捧振捣或辅以人工捣固。1.6.5施工缝的留置地下室施工时，外墙板留一条水平施工缝，留在筏板面上50cm，施工缝位置设置20*20BW止水条。止水条在构造板筋和梁板筋绑扎完毕，挡土墙未插筋时设置，并沿外墙一圈封闭。止水条必须设置在墙中。1.6.6砼的养护1．柱、墙拆模后浇水养所。2、平均气温低于5℃后，不能浇水养护，加塑料膜麻袋养护。3、夏季施工时，楼板要保证在浇筑后3昼夜内处于足够的湿润状态。4、防水砼湿润养护14昼夜。1.6.7试块留置原则1、每一施工段的每一施工层，不同标号的砼每100m3（包括不足100m3）取样不得少于一组抗压试块；底板混凝土增加90天强度试块，并留适量同条件试块。2、抗渗试块的留置：浇筑量为500m3，应留两组抗渗试块，每增加250－500m3留两组。其中一组标养，加一组同条件下养护。1.7预应力梁施工1.7.1工程概况本工程大跨度梁设计采用了高效预应力技术，因此必须从预应力材料到预应力施工工艺和施工组织体现出高效预应力混凝土的技术特点和优越性。楼面超大面积工程结构，A、C区横向75m，纵向21m，B区横向162m，纵向超过90m，楼面结构梁采用后张有粘结预应力体系，梁单跨尺寸分别为18m，9m，6m。B区楼板被后浇带分为15个区域，其中最大的一个区域长33m宽31m，结构平面尺寸超过了规范允许的不设缝的最大限制长度。预应力配筋采用连续抛物线型，为有粘结预应力框架梁结构体系。1.7.2方案编制依据龙家堡机场航站楼工程设计图纸《混凝土工程施工及验收规范》《预应力混凝土钢绞线》《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器应用技术规程》施工经验：中建总公司工法GF/208027-961.7.3施工准备1.技术准备(1)计算预应力筋曲线预应力筋曲线方程为Y=AX2在跨中区A=2H/(0.5-a)L2在梁端区A=2H/aL2其中H为梁高度，L为梁跨度。依据求得预应力曲线方程，计算每间隔1m预应力筋的矢高，作为马凳的控制标高；并绘制梁剖面预应力筋矢高图、纵横梁结点预应力筋矢高图，作为施工穿筋的指导依据。(2)不同张拉控制应力和千斤顶检校曲线计算对应压力表读数。(3)放样或计算预应力筋张拉长度和下料长度。(4)计算不同张拉段的理论伸长值，并计算出-5%至+10%区间数值，作为校核伸长值的依据。(5)依据不同的张拉段，编制各种材料机具需用量计划。(6)依据工程总进度网络计划，制定并协调预应力施工与结构施工、安装施工的工艺穿插顺序，制定预应力施工的各项技术要求和各项技术质量保证措施。(7)进行详尽的技术交底和进行施工前教育。(8)施工前完成所有与设计有关的技术问题审核确认工作。2.人员组织预应力结构由预应力施工专业队具体进行预应力筋的敷设，预应力筋的张拉、灌浆等专业性施工。1.材料准备施工前，进行锚具、预应力筋的技术招标，材料进场前，进行锚具组装件试验，经检测符合要求后，方准进场。4.机具准备根据工程要求配制机具设备，在设备进场前，按规程计量标准传递要求进行精度及相关数据曲线的检验标定。1.7.4预应力施工工艺1.按照设计和方案要求，进行预应力筋分段布置，预应力筋分段的原则是既要保证跨中预应力损失符合设计及规范要求，又要符合满足预应力施工工艺要求，既要技术上可行，又要经济合理。为此，可根据设计后浇带留设位置，将B区二层进行分区张拉。张拉顺序的设定：原则上应按设计要求进行，先张拉中间两区预应力筋，后对称张拉两侧边区预应力筋；最后张拉后浇带；张拉后浇带时，先从中央对称向两侧张拉纵向后浇带，后同时对称张拉两条横向后浇带；横向在后浇事两侧均采用两端张拉；纵向依据设计不同梁跨，在支座处梁的上部和梁断点设置张拉口，也采用两端张拉；梁上端开口采用穴模成孔，预应力张拉采用变角张拉。分区张拉时，从中央向两侧对称张拉次梁预应力筋，后从中央向两侧对称张拉主梁预应力筋；梁内先张拉中央预应力筋，后对称张拉两侧预应力筋。施工时，先将预应力筋及波纹管安装就位，后绑扎非预应力筋，混凝土浇筑完，待混凝土强度达到设计要求后，控制好张拉顺序，进行对称张拉，每段预应力筋均采用两端张拉。张拉完毕后，随即完成灌浆工作。后浇带两侧支座处设预应力张拉口，最后，后浇带混凝土浇筑完达到张拉强度要求后，张拉后浇带预应力筋，以保证后期工序正常进行。经技术复核后，对预应力张拉端预应力筋进行切除封闭。预应力筋孔道成孔采用双波纹管，直径较预应力筋大10mm且孔道面积为预应力筋面积的2倍；预应力筋采用1860Mpal×7高强低松弛钢绞线，锚具采用OVM系列。2.预应力施工工艺流程1).下料。按设计长度用砂轮切割机断料，不得使用气割或电焊切割，并对不同的长度规格按梁号进行分类编号。2).钢筋下料后，进行预应力筋编束，编束在现场进行，按照设计纵横梁预应力筋上下位置，用钢管在梁内临时固定预应力筋矢高，预应力筋并束要保持平行走向，每隔1m用铁丝绑牢，并在临时固定钢管上固定牢固；并束完成后，从预应力筋两端穿进波纹管，穿管时要注意预应力筋束不随意扭曲，波纹管在封梁侧模前要检查波纹管的密封性，局部开口处要认真封闭严密，波纹管接口用大一号波纹管套接，搭接长度200mm-300mm，端部用胶带封严。绑扎完梁底主筋预应力筋及波纹管安装完后，再绑扎梁上部主筋腰筋及箍筋，依照设计及计算的预应力筋矢高，间距500mm在箍筋上焊接钢筋作预应力筋马凳，并在马凳上焊短钢筋成井字架固定波纹管后，拆除钢管支撑，进行侧模封闭。绑扎完非预应力筋后，安装预应力锚具。3).端部锚板的安装和固定。在预应力筋铺放工作完成后，在梁端部固定锚垫板，锚垫板由铁板和螺旋筋两部分组成，可用普通钢筋电焊连接垫板应固定牢靠，且与预应力筋中心线末端的切线相垂直，端部铁板的中心高度应与端部预应力筋的矢高要求相吻合。4).安装完毕后，应对隐蔽工程进行验收，并进行封模，端部预应力筋需穿出模板，模板固定牢固。5).浇灌混凝土。施工技术人员应做好混凝土配合比实验工作，确定混凝土的设计强度，同时应做好试块工作，根据预应力结构的特点，建议试块数量比常规啬1-2组。浇灌混凝土时绝对避免振动棒施力撞击波纹管，以防止将波纹管凿破后漏浆，增大孔道磨阻力；张拉端，固定端处钢筋较为集中，混凝土浇捣必须注意振捣密实，防止发生空洞现象。混凝土浇捣时，施工人员严禁踏压或碰撞、硬振波纹管支架及预埋件，同时在梁面张拉端处派专人守候。由于本结构B区长度达162米，在浇捣砼后应极其重视混凝土的养护工作，以防止混凝土由于养护原因而产生收缩等其他不利因素。6).预应力张拉在预应力筋张拉前应做好技术及机具准备，并应做好现场准备，内容如下：混凝土强度检验，要求现场多制作1-2组同条件养护试块，待混凝土强度达到设计及规范要求时，方可施加预应力；构件端清理，构件端部处的混凝土残渣等清理干净，张拉口内杂物应清除；安装锚具及张拉设备，锚具安装应注意工作锚环对中，夹片均匀打紧并外露一致；千斤顶上的工作锚孔位与构件端部工作锚的孔位一致；检查完方可张拉。张拉应做到孔道、锚环与千斤顶三对中，张拉过程应均匀。张拉完毕后，应检查端部和其他部位是否有裂缝，并认真写张拉记录表。张拉采用两端张拉。对后浇带及较短张拉区段张拉采用从0——0.2——1.03张拉力；对较长张拉区段采用分级加荷超张拉，从0——0.2——0.6——0.8——1.05张拉力，每级加荷均量取伸长值。张拉采用以张拉力控制为主，伸长值检验的方法。△L理=Fp.1/Ap.EsFp----张拉端拉力与跨中扣除孔道磨阻损失后拉力的平均值Ap----预应力筋的截面积L-----预应力筋的长度Es----预应力筋的弹性模量实际伸长值△L=△L1+△L2-A-B-C△L1----从初应力至最大张拉力的实测伸长值△L2----初应力以下的推算伸长值A-----张拉过程中锚具塞紧引起的预应力筋内缩值B-----千斤顶体内预应筋的张拉伸长值C-----施工加预应力时，后张法混凝土构件的弹性压缩值（可不计）实际伸长值与理论伸长值相比较，误差不超过+10%，-5%，否则应停机检查原因，予以调整后方可张拉，必要时进行处理。7）.孔道灌浆锚具保护灌浆材料选用425号普通硅酸盐水泥，内掺10%微膨胀剂和高效减水剂，减少灌浆收缩，减小水灰比，流动度控制为120~170mm，通过试验确定；采用灌浆泵随拌随注；灌浆口留设在支座处梁上口，每个支座均设灌浆口，并留设排气口；张拉完一段预应力筋，随灌浆一段。在张拉完成后，即可切割多余钢绞线，切割采用手提式切割机式其他机械方式进行，露出锚具外的钢绞线长度不小于30mm，在锚具上涂抹防腐油膏后，用内掺微膨胀剂细石混凝土封闭张拉口。1.7.5张拉应力实验施工前，结合设计要求，进行钢绞线应力传递检测，在钢绞线上分别粘贴应变片，记录分级张拉的应值，检测检定设计规定的张拉控制应力值及应变状态，作为修正Fp的依据。1.7.6技术保证措施为保证如此大面积、大跨度、连续曲线有粘结预应力结构施工的成功，必须以科学的态度对待工程，充分熟悉施工图，掌握设计意图，抓住预应力施工的规律，紧密与设计结合，使设计能与施工工艺相匹配，有预见性地解决设计与施工的接口问题，为预应力顺利施工创造良好的前提。施工前，除与设计提前结合外，应认真做好技术准备，并应优化施工方案，并使施工与设计与整个施工相匹配。施工中，严格执行设计及规范的各项技术质量要求，严格按各项技术操作规程施工，严格按各验收程序组织实施，坚持质量第一的指导方针，科学施工，严格管理；在总包的领导下，积极参与总包的管理活动，结合预应力施工的特殊性，在工序安排、工序穿插、质量检查等方面做好协调，制定出各项措施来预防、纠正危害预应力施工的行为，使得预应力施工顺利进行。制定严密的技术措施保证预应力筋不扭曲、波纹管不破损、封闭严密、不走位；严格控制孔道垂直对中、采用润滑剂减少孔道摩擦损失、采用分级超张拉等措施建立设计要求的控制应力值；检修张拉设备，预防事故的发生；严格均匀加荷；施加预应力时，人员不得处于千斤顶后面；凡出现预应力筋断丝、张拉应力传递损失过大、张拉伸长值超出规定等情况时，均要停止张拉，等查明原因及制定出解决办法后，方可继续施工等等。1.8脚手架工程（双排外架）本工程脚手架均采用1.5厚ф48钢管和铸铁扣件搭设。1.8.1构造参数单位(m)立杆至墙面距离立杆间距步距小横杆挑向墙面的悬臂长度大横杆间距操作层小横杆间距横向纵向0．51．01．51．80．250．90．751.8.2搭设方法：1、在基土上搭设必须将基土夯实，并在架外2米处做排水沟，立杆下垫50厚木板。2、架体水平方向每4m用φ6钢筋与结构埋件拉结，竖直方向每2米与柱用钢管抱箍。3、每10M设一道剪刀撑，与地面成60度夹角。4、脚手架操作层满铺竹笆，立面挂密目网，网质必须符合GB5T26-85力学性能。5、脚手架须有防雪设施，架体水平每10米用ф32钢筋，钉入地下1米并与架体钢管焊接。1.8.3搭设注意事项1、按照规定的构造参数进行搭设。2、相邻立杆接头位置应错开布置在不同步距内，上下大横杆接长位置应错开布置在不同的立杆纵距中，并及时与结构拉结，以确保搭设过程安全。扣件要拧紧，有变形的钢管和不合格扣件不能使用。搭设操作人员必须系安全带，安全带高性底用。随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。1.9砌筑工程主体砌筑内墙地下为370和240厚MU10实心砖墙，地上为200厚煤矸石空心砌块；外墙地下为400厚现浇钢筋混凝土墙体，地上为370厚煤矸石空心砌块；砌筑砂浆均为M5.0混合砂浆。在门窗洞口四周，窗台下暖气及管道配件埋设位置一律采用实心砖砌筑。砌筑施工顺序及方法：1、抄平弹线由柱子上的轴线控制线，按图纸放出墙体控制线，元皮数杆。2、摆砖墙，盘脚、挂线，200墙平面挂线，370墙双向挂线。3、采用“三一”砌砖法砌砖，内外墙不能同时砌筑的部位留斜槎，砌筑时控制灰缝厚度。4、梁底一皮450斜砌，与梁底面填实。1.10装饰工程1.10.1施工顺序：基层处理：墙面→地面→顶棚面层处理：顶棚→墙面→地面楼梯踏步由上而下，晚于室内装饰一层。1.10.2抹灰工程抹灰工程施工前，必须经过有关部门进行结构工程的验收，合格后方可进行抹灰工程。1、基层处理要求：砖石、砼基层表面凹凸太多的部位，事先要进行剔平或用1：3水泥砂浆补齐；砼表面太光的要剔毛，并喷洒混凝土界面处理剂，增加粘结力。墙体表面的砂浆污垢应事先清除干净，并洒水湿润。对蜂窝、麻面、露筋等应剔到实处，刷素水泥浆一道；窗台砖应补齐；内隔墙与楼板、梁底等交接处应用斜砖砌严。空心砌块墙体基层刷一道素水泥浆。2、管道穿越墙洞、楼板洞应及时安装套管，并用1：3水泥砂浆或豆石砼填嵌密实；电线管、消火栓箱、配电箱安装完毕，应将背后露明部分钉好铅丝网；接线盒用纸堵严。3、墙面浇水：抹灰前一天，应用胶皮管自上而下的浇水湿润。4、抹灰前必须先找好规矩，即四角规方、横线拉平、立线吊直、弹出准线和墙裙、踢脚板线。5、做水泥护角：室内墙面的阳角、柱面的阳角和门窗洞口的阳角，应用1：3水泥砂浆打底与所抹灰饼找平，待砂浆稍干后，再用1:1水泥砂浆抹成小圆角；或用1：2水泥细砂做明护角（比底灰高2mm，应与石灰罩面齐平），其高度不应低于2m，每侧宽度不小于5cm。门窗口护角做完后，应及时用清水刷洗门窗框上的水泥浆。6、墙面冲筋：用与抹灰层相同砂浆冲筋，冲筋的根数应根据房间的宽度或高度决定，一般筋宽度为5cm，可充立筋，根据施工操作习惯而定。7、抹底灰：一般情况下充完筋2h左右就可以抹底灰，抹灰时先薄薄的刮一层，接着分层装档、找平，再用大杠垂直、水平刮一遍，用木抹子搓毛。然后全面检查底子灰是否平整，并用托线板检查墙面的垂直与平整情况。8、修抹预留孔洞、电气箱、槽、盒：当底灰抹平后，应即设专人把预留孔洞、电气箱、槽、盒周边5cm的石灰砂浆刮掉，改抹1：1：4水泥混合砂浆，把洞、箱、槽、盒周边抹光滑、平整。9、抹罩面灰：当底灰六、七成干时，即可开始抹罩面灰（如底灰过干应浇水湿润）。罩面灰应二遍成活，厚度约2mm，最好两人同时操作，一人先薄薄刮一遍，另一人随即抹平。按先上后下顺序进行，再赶光压实，然后用铁抹子压一遍，最后用塑料抹子压光，随后用毛刷蘸水将罩面灰污染清刷干净。10、允许偏差项目项次项目允许偏差(mm)检验方法1立面垂直5用2m托线板检查2表面平整4用2m靠尺及楔形塞尺检查3阴阳角垂直4用2m托线板检查4阴阳角方正4用20cm方尺和楔形塞尺检查5分格条（缝）平直3拉5m小线和尺量检查1.11幕墙施工1.11.1施工工艺1．放线定位：将土建提供的基准中心线，水平线进行复测，无误后放钢线，定出幕墙安装基准线。为保证不受其它因素影响，上、下钢线每4层一个固定支点，水平钢线每10米一个固定支点。由水平仪检测。进出位线与中心放线相同，每层楼由水平仪检测，相邻支座水平误差应符合设计标准，以满足幕墙正常的调整功能。2．预埋件处理说明：根据我国现行行业标准《玻璃幕墙工程技术规范》JGJ102—96规定：幕墙构件与混凝土结构易通过预埋件连接，预埋件必须在主题结构混凝土施工时埋入。并且，对土建的预埋件，幕墙安装人员要进行全面检查、校正，对不合格或尺寸误差较大的位置采取补救措施。3．骨架安装对预埋件校核无误后即可安装骨架，该工程主楼玻璃幕墙、铝板幕墙所用骨架全是铝型材。从结构上实现先立竖框，后上横框，竖框定位后再装横框，这能很好的保证横竖框的直线度和横框的伸缩缝，安装顺序是从下向上，在安装过程中检查人员随时查看型材的表面保护情况。骨架安装时进行全面检查，尤其是横、竖框中心线，必须用仪器对横梁及竖梁进行招正。4．层间封修及玻璃、铝板的安装根据设计图纸，先进行层间防火镀锌板，填充防火棉再进行板块安装。玻璃板块、铝板在厂内加工好，每个板块在整个建筑立面的位置作了相应的标号，现场安装时，应先对清标号，利用垂直吊升设备将板块运到相应的位置，找正固定。这些要严格按照技术图纸和安装工艺进行。5．密封打胶：在接缝两边玻璃或板上贴上不小于25mm宽的保护胶带，清洗胶缝，注胶时要均匀，饱满，不得有注不到地方。注好的胶面要进行整修，保证胶缝表面光滑、平整，并将表面进行清洁，撕去打胶用的保护胶带。6．边界封修：顶部封修在安装顶层板块时进行，并考虑防渗漏及保温要求，底部封修在板块安装至相应位置前进行。7．清理：每层板块安装完毕，清除现场杂物，待整个工程安装完毕清理现场及临时设施，交业主验收，同时准备撤离现场。1.11.2技术措施1.加工期间(1)工序加工中操作者进行首件自检。(2)工长和班长负责操作者自检后的互检。(3)自检、互检后检验员进行首件的专检及首件检查的标识及终检标识(4)工序加工过程中，检验员还要进行巡检、抽检和某些重点加工的全检。(5)检查过程中发现超差现象，检验员应立即停止工序生产并填写超差单，请车间工艺、设计部及质管部领导及总质量师签署处理意见。(6)根据有关领导处理意见，决定该工序是否继续进行或者采取某种纠正措施后继续进行。(7)对某些复杂形状的加工件，设计部门在给出加工件设计图纸的同时，还应给出检验样品及限样品的设计图纸。检验人员用检验样品对加工件进行全检，并定期用极限样品检查检验样品。设计部也可在设计图中规定其它检验工具和检验。(8)玻璃打胶工序严格按《玻璃打胶工艺》执行，并做规定的饿试验、相容性试验、玻璃试验等做好试验记录。(9)质管部对质量记录进行管理，质量记录保存期10年。2.安装期间(1)装饰项目经理及工程技术人员会同安装工程队必须读懂设计文件后根据施工现场的实际情况对项目进行测量防线，确定基准，符合设计要求后方可进行安装施工。(2)质管部工程质量检验员对基准层立框进行验收，基准层立框不验收不能进行下一层。(3)安装过程分为三个步骤进行交验，隐蔽工程、框架安装、玻璃（铝板）安装。(4)每个步骤施工过程中，检验员根据有关标准随时进行检查，并做好记录。发现不合格处安装队必须立即纠正。(5)每个步骤完成后，由安装工程队进行自检，项目经理进行复检，并填写验收申请单，报检验员验收。(6)工程由公司验收合格后方可提请顾客验收，防止工程带有质量问题移交顾客。1.工程安装竣工前的最终检验内容及程序(1)工程安装最终验收前，所有分项、分部工程全部完工并达到合格质量标准；(2)凡应竣工检查部位，均保留有保证安全的脚手架或相应设备，以满足竣工检查所有部位；(3)有齐全的质量凭证、原始记录。如：“分部工程验收单”、“玻璃（金属）幕墙框架安装质量检查记录表”等；(4)技术质量问题已经得到处理，且手续完备；(5)竣工检验所用的检验设备、量具、仪器、工装和仪表经检定合格，其精度满足规定要求；(6)竣工验收是对工程质量的全面评定和验收；工程项目负责人逐一自检并达到合格要求；(7)复查中遗留问题，经复查要全部整改完毕。4.竣工检验的内容和要求(1)按竣工图及有关技术文件、标准、合同要求等作为竣工验收的依据。(2)按“分部、分项工程质量检验评定表”中内容，由工程项目经理组织自检，并按要求逐项填好，报质管部检验复查。(3)工程使用功能的检验(4)根据工程项目特点和使用功能要求，进行符合性和适用性验证，为确保适用使用功能，必要时可做补充试验验证(5)征求顾客对工程质量的意见，按照顾客的合理要求，排除故障并达到规定的标准要求，作为进行最终检验的内容之一。(6)竣工验收后，按“总体工程完工验收报告”要求内容逐一填写签署意见，不得漏项。1.11.3成品保护措施1.生产加工阶段产品防护措施(1)型材加工、存放所需台架等均垫木方或胶垫等软质物。(2)型材周转车、工位器具等，凡与型材接触部位均以胶垫防护，不允许型材与钢质构件或其它硬质物品直接接触。(3)复合板周转车的下部及侧面均垫等软质物(4)复合板加工平台，台面需平整并垫胶等软质物。(5)加工完的复合板或组合副框后的复合板应立放，下部垫木方。(6)玻璃周转用玻璃架，玻璃架上采取垫胶垫等防护措施。(7)玻璃加工平台需平整，并垫以毛毡等软质物。2.产品包装阶段防护措施(1)产品检查及验收合格后，可进行包装(2)包装工人按规定的方法和要求对产品进行包装(3)型材包装应尽量将同种规格的包装在一起，防止型材端部毛刺划伤型材表面。(4)型材包装前应将其表面及腔内铝屑擦净，防止划伤。(5)型材包装采用先贴保护胶带，然后外包带塑料膜的牛皮纸的方法。(6)包装工人在包装过程中发现型材变形、表面划伤、气泡、腐蚀等缺陷或在包装其它产品时发现质量问题应及时向检查人员提出。(7)产品在包装及搬运过程中应避免装饰表面的磕碰、划伤。(8)对于截面尺寸较大的型材（竖框、横框、密框、斜杆等）即最大一侧表面尺寸宽大于40mm左右的，采用保护胶带粘贴型材表面，然后进行外包装。(9)对于截面尺寸较小的型材（各种副框）应视具体尺寸用编织带成捆包扎。(10)不同规格、尺寸、型号的型材不能包装在一起。(11)对于组框后的窗或副框等尺寸较小者可用纺织带包裹，尺寸较大（金属墙板）不便包裹者，可用厚胶条分隔，避免相互擦碰。(12)包装应严密牢固，避免在周转运输中散包。(13)包装完成后，如不能立即装车发送现场，要放在指定地点，要摆放整齐。1.运输过程中产品防护措施(1)型材产品应妥善包装后装车，切且应沿车厢长度方向摆放，即型材长度方向与汽车行驶方向一致。(2)摆放需紧密、整齐不留空隙，防止在行驶中发生窜动。(3)型材摆放高度超出车厢板时，须捆扎牢固。(4)型材不能与钢件等硬质材料混装。(5)复合板装车时需立放，底部铺垫草垫，板与板之间用胶条或草垫等隔离，不允许板与板或板与副框直接接触，避免运输中相互窜动划伤板面。(6)复合板装车结束后，质检员仔细检查是否有板面与其它硬物接触处，并估计运输中是否有可能产生窜动可使之接触。经检查确认无误后，将复合板捆扎牢固。(7)玻璃装车时需立放，底部垫草垫，两块玻璃用草垫隔离，根据需要，每十块在右玻璃捆扎一次，确保车辆行驶中的震动和晃动不使玻璃破损。(8)对于转角金属墙板，在搬运时禁止只提单侧平面，以免由于自重拉开转角。(9)运输中应尽量保持车辆行驶平稳，路况不好注意慢行。(10)长途运输途中应经常检查货物情况。(11)公路运输时要遵守相应规定。如GB146.2—83《货车满载加固及超限货物运输规则》。GB146.1—83《标准轨距铁路机车车辆限界和建筑限界》。4.施工现场产品防护措施(1)施工现场临时存放的材料，按，《产品贮存控制程序》（QB/YDG15.2—96）进行贮存和维护。(2)已装到墙上饿框料，若土建还有混凝土施工，则必须贴保护膜，防止水泥溅到框面上，型材表面受到腐蚀。(3)玻璃和铝板打胶缝打密封胶时应保护胶带，防止打胶时弄脏玻璃和板表面。(4)复合板的保护膜应在拆架之前撕掉。不可过早撕掉，防止板面划伤。1.12外墙干挂花岗岩1.12.1干挂花岗岩施工工艺1、干挂石材的有关材料要求干挂石材的材料主要有钢龙骨、挂件、石材、密封胶及其它配件组成，从选材、检测、加工、包装、运输、入库、安装各个环节中，必须严格把关，才能保证施工的进度和质量。（1）、钢架龙骨a、选材钢骨架主要有[5#槽钢（主龙骨）及L50×5角铁组成，选材时采用A3型优质钢材。b、检测送有关检测部门对型材进行物理性能测试，达到国家标准后方可使用。c、加工主、副龙骨从型材到安装成品需经过断材、钻孔、防锈处理、读锌等工序。d、运输、入库用汽车运输，运输时尤其注意成品保护，运至工地仓库。（2）、挂件a、选材选用国产T型挂件，此产品用JIS304不锈钢材料，化学成分为1Gr18Ni9，该产品有不易变形、永不生锈、石材受力合理等特点，而且重量轻，施工面平整度高，容易拆装的优点。b、检测送样品至安阳市建筑科研所进行受力测试和化学成分测试。受力测试包括剪力测试、抗弯曲测试。c、包装、运输、入库合格产品经包装后，用汽车运输到工地仓库。（3）、石材a、选材根据设计及甲方指定样品，在矿力选样。选材时考虑石质表面必须坚硬，无脱落现象，无明显色差，同时考虑矿区要有足够的储备量。b、加工按照设计图纸列出石材加工明细表，并附详细规格加工图，根据图（表）通知厂方加工，加工精度按现行业标准执行，即裁定尺寸误差±0，厚度误差+2mm、-1mm，石材对角线误差不得大于1mm。c、包装石材包装塑胶执行垫条，插入两板之间，泡沫外包，然后用木架框箱固定，用封箱铁皮或铁丝固定。一般每箱内可装5～6块石材，重量在500～1000kg。d、运输由厂区用汽车运输到工地。e、石材保管石材进场后，要求仓库保管人员必须掌握成品板材编号位置，对于大批量板材应逐层分部位码放，避免二次搬运造成的废工、破损，板材在入库前必须填报成品库清单，检查板材合格证，并核实板材尺寸误差，及是否有破损，如有破损进行修补或追石材定货量。（4）、填缝材料填缝材料选用国产固邦GB2000型密封胶，此产品为国内同类产品中最好的材料之一，其特点是不垂流、硬化速度块、不易老化、伸长率大。固邦GB2000系列硅酮密封胶是一类中性单组分室温硫化硅橡胶密封剂，中性无污染，能在任何气候下随时挤出，并迅速与空气中的水分反映交联，固化后形成具有优良耐老化性能、富有弹性的胶层，耐高低温，能抵抗臭氧、紫外线及雨水侵蚀。（5）、其它a、膨胀螺栓钢骨架中主龙骨（[5槽钢]与RC墙（或柱、梁）用预埋件或部分胀锚螺栓连接，胀锚螺栓比一般螺栓抗拉力强度大。b、连接螺丝、螺帽、弹簧垫片、平面垫片T形挂件所用的连接螺丝、螺帽、弹簧垫片、平面垫片均采用其陪套产品。2、施工工艺及技术措施（1）、施工流程干挂花岗岩施工流程详见工艺流程图：工地收货工地收货清理结构表面石材前期养护结构上弹垂直线石材预拼色阴阳角挂垂线石材开槽打孔支底层板托架放置定位板调节临时固定灌200#水泥砂浆设排水管钢结构焊接防腐安装不锈钢固定件用粘接剂灌下层板上孔调整连接件将粘接剂灌入上层板下孔内临时固定上层板安装不锈钢固定件镶顶层墙板嵌板缝密封胶饰面板清洗（2）、施工顺序根据业主对工期的要求，只有组织号外挂花岗岩工程施工，合理安排施工顺序，才能确保工程按期完成。依据现场施工作业条件，充分利用作业面，集中优势兵力，确保工期的按期完工。（3）、施工方法a、施工放线先依据挂板分格图及祥图等资料，对现场进行勘测，同时对工地障碍进行排除。根据建筑物及水平线的基准线，弹出竖向墙面的轴线和楼层水平控制线。在各阴阳角处铅垂仪投出控制线，并在各控制层测出墙面偏差值，然后用16号镀锌铁线上下垂直贯通并牢固定位，作为阴阳角的挂板控制线。b、钢骨架安装本工程外墙干挂施工工艺采用钢骨架承重挂法。即干挂饰面板是在结构墙面做承重钢骨架，用不锈钢连接件将花岗岩饰面板固定在钢骨架上，形成装饰面。钢骨架竖向龙骨采用[5#作主受力杆件，横向龙骨采用L50×5做辅助受力杆件。钢骨架与墙体要作好牢固连接，预埋件板为10mm钢板，锚固筋采用Φ12钢筋。全部钢龙骨杆件均需做好镀锌防腐处理，镀锌层厚度不得小于70微米，现场安装焊接部位，全部焊点均做重防腐处理，采用重防腐漆，漆膜厚度不得小于70微米。c、固定件安装在安装固定件前，要对外墙进行轴线水平线的核定，同时做好结构偏差测量记录，依据测量偏差记录控制好钢骨架或固定件的垂直度和水平度。垂直度偏差不大于10mm，水平度不能出现正误差，但负误差不能超过负3mm，在横向骨架安装时以低于设计标高1mm为宜。d、石材开槽或钻孔石材进场后要对石材进行全面质量检查，抽样检查率不得低于块数的90%，石材经检查合格后方可进行开槽或钻孔，开槽或钻孔位置要符合设计要求，为了保证开槽沟缝的精度，一律采用定厚切沟机，锯片直径为105mm，开沟宽度不得大于2.5mm，长度不得大于100mm，深度不大于15mm，否则将破坏石材固定点的强度。钻孔要求石材上端固定端孔为Φ6×25mm，石材下端移动端孔径为Φ8×25mm，钻孔位置要符合设计要求。e、石材安装在石材按装前要对墙面进行长度测量及洞口控制线测量，为保证洞口位置准确，每面墙体应从中间开始，把施工误差消灭到边角处。在石材安装时应先从中间开始做基本板块，其平整度用线坠吊，经校准固定，然后以基准板为标准，上、下挂二道尼龙线为控制线，在水平方向逐块进行安装，待本行安装就位后用粘接剂灌孔，利用不锈钢挂件的微调系统调整石材，使其上口平齐符线，调整完毕后紧固不锈钢挂件，安装完毕。同一步骤进行下一行安装。现有脚手架除了加固调整外，在石材安装时还应增添宽30CM×厚40CM×长度2M～3M模板二块平行架在脚手架上，保持其稳定性。室外施工人员除了戴好安全帽外，还需系好安全保险带。f、石材前期养护石材的前期养护：是天然石材出厂前或施工安装前的工作，是利用化学物质降低石材的吸水率，而达到石材不受污染的一种最佳手段，通过这种手段，使潜伏在石材内部污染渗