专业论文或技术总结

PAGE1-60+100+60m预应力混凝土双线连续梁技术总结姓名：赵宝双单位：中铁三局京沪十五工区2009年4月30日1、工程概况跨338省道连续梁是京沪高速铁路五标段镇江京杭运河特大桥先架方向的第一个连续梁，位于镇江市丹徒区，桥址处地势平坦，主跨跨越沿江公路338省道，与既有公路交叉角度31℃，结构形式为60+100+60m连续梁，桥梁全长221.5m，计算跨度为60+100+60m，中支点截面中心梁高7.85m，跨中10m直线段及边跨15.75直线段截面中心梁高4.85m，梁底下缘按二次抛物线变化。梁体为单箱单室、变截面、变高度结构。箱梁顶宽12m，箱梁底宽6.7m，顶板厚度40cm，底板厚度40~120cm，按直线性变化，腹板厚度60~80cm、80~100cm2、施工工序及顺序预应力混凝土双线连续梁支架现浇法的主要施工工序有：地基处理、现浇支架的设计与施工、支架预压、支架预拱度的设置与检查、模板的设计及安装、钢筋绑扎、预应力管道安装及穿束、梁体混凝土的灌筑、预应力筋张拉及压浆、模板及支架拆除等。施工顺序为先施工33、34号墩主墩墩顶29.5mA0段及中跨64.5m段，然后施工两个A1段和B1段，最后施工2个B2段。具体见下图：跨338省道连续梁施工顺序图3、施工工艺3.1地基处理地基承载能力是关系到整个连续梁在混凝土浇筑及张拉作业时整体稳定的重要指标。地基处理是否合格，地基承载力能否满足连续梁在施工过程中的要求，这是关系到整个连续梁施工成败的关键。结合跨338省道连续梁实际情况，地基处理的关键部位是桩基施工时的泥浆池部位和承台施工时破坏原状土的开挖段落。在此易产生不均匀沉降部位采用回填土压实后用钢筋网片加强措施，其余部位挖除地基表层软弱土层后，经触探试验合格后用压路机压实，压实度95%以上，再搭设支架范围内铺设C30混凝土，混凝土表面要求平整。在基础四周挖设排水沟，排除雨水或养护积水，以免积水长期浸泡地基造成失稳。3.2现浇支架的设计与施工跨338省道连续梁在跨越公路时考虑到行车，采用行车门洞形式，其余部位采用新型DX多功能强力支架及碗扣支架形式。为确保不中断交通，在跨338公路采用型钢支架搭设门洞，维持公路通车。门洞行车道计划为双向单行线，净宽4.5m，净高5m。门洞立柱采用Ф60cm钢管作支墩，两侧支墩基础截面采用1m×1.3m、中间采用2m×1m钢筋砼结构，长度24m。钢管高度4.5m，上面搭设70H型钢做为横向承重梁，承重梁上面在箱梁底部及腹板部位铺设纵向70H型钢作托梁，然后铺设两层横向20工字钢进行弧度和高度调整，调整完成后铺设纵向20工字钢，最后铺设10×10cm方木。满堂支架采用DX多功能组合强力支架，支架上下均可调节，在下部调整螺杆和混凝土地基接触位置为15×15cm钢板，和调节螺杆属统一整体。组架构造采用90×90×90cm的（框长×框宽×框高）为模块构架单元模式。梁底全部采用90×90×90cm构架单元，在腹板位置采用90×90×90cm套配，形成45×90×90cm如下图所示：跨338省道门架支墩立面图3.3支架预压3.3.1预压方案模板调整完后，对支架进行加载预压，以消除支架和模板的非弹性变形，采用砂袋和钢筋作为预压荷载。预压荷载采用1.3倍桥梁荷载。加载前在承压跨的顶部每5m左右侧设置沉降观测点，观测点的位置设置在梁底以外的工字钢上面，然后焊接上短钢筋，测量用量测短钢筋上部来消除测量中可能出现的认为误差。每次加载后把测量结果及时做好记录并预留电子版。对于原地面测量，在线路左右侧每10m一个点，对地基进行弹性变形测量。同时把观测结果及时整理，归档并采用电子版。在沉降量观测过程中认真做好以下记录：预压前标高和位置，预压分级加载的变化值；预压荷载按设计1.3倍全部完成并稳定后完成检测数据采集，最后在卸载完成后对观测标进行最后量测，算出结果和原设计标高对比及对弹性变形量进行调整，确保施工外观质量。加载过程派专人对支架支撑进行观察，如果支架出现异样，如大的变形，位移或最大沉降量超过3cm时应立即停止预压加载，找出原因采取有效措施后再进行下一步作业，预压荷载达到130%以后，每2小时观测一次，12小时以后每4小时观测一次，当沉降无增加值（沉降稳定）即12小时范围内无沉降增加即视其预压稳定，再观测12小时无任何变化即可卸载。卸载时应对称均匀进行，防止在卸载过程中局部应力集中，导致模板和支架产生不均匀变形。根据预压结果，计算出模板和支架的非弹性变形的弹性变形量，作为施工前模板高程调整的依据。重新调整模板的高程，根据预压情况合理设置预拱度。3.3.2预压顺序根据工期要求，结合跨338连续梁的分段情况，针对A2段处于先施工段落，现场预压以A2段为中心向两边扩展。由于A1和B1段设计为合拢段，长度为3m，空间和段落都较小，单独对其预压操作比较烦琐，但更重要是浪费工序之间安排的时间，所以预压考虑采取以下施工顺序。预压共分3步，第一步先预压A2段和2个A1段，3段同时预压。第二步预压A0段和2个B1段，因为B1对于B2施工工序在前，只有把A0和B1同时预压才能缩小工序之间的时间安排。第三步同时预压两个B2段。直至预压完成。具体预压顺序如下：3.4支架预拱度的设置与检查根据支架预压结果，计算出模板和支架的非弹性变形的弹性变形量，作为施工前模板高程调整的依据。重新调整模板的高程，根据预压情况合理设置预拱度。底模标高=梁体底部设计标高+预压前标高-预压完成卸载后标高+梁体预留拱度。支架预留拱度是关系到张拉完成支架拆除后梁体线型的关键因素，施工过程中要严格控制。跨338省道连续梁现浇支架布置形式如下图根据预压结果分析，地基和支架变形量较小，最大为15mm左右，检验地基和不同形式的支架刚度、稳定性等均满足施工要求。3.5模板的设计及安装3.5.1选材考虑到本工程施工工期、质量和安全要求，故在选择方案时充分考虑到模板设计，力求做到结构安全可靠，造价经济合理。在规定的条件下和使用期限内，能够充分满足预期的安全性和耐久性。结合以上模板设计原则，和本工程的实际情况，综合考虑了以往的施工经验，侧模采用定型纲模板，底板采用2400×1200×15mm竹胶板（强度大于普通20厚胶合板）。材料选用优先考虑耐腐蚀性和其力学性能，竹胶板因抗压变形小（静曲强度σ3.5.2模板安装安装模板前，要清除杂物，焊接或修整模板的定位预埋件，做好测量放线工作。另外在底模铺设过程中提前按设计要求预留起拱度。在涂刷模板隔离剂时，不得沾污钢筋和混凝土接茬处。模板的接缝严密不漏浆；在浇筑混凝土前，木模板应浇水湿润，但模板内不得有积水；模板内的杂物应清理干净；固定在模板上的预埋件、预留孔洞均不得遗漏，且应安装牢固。

严格控制模板的变形。浇筑混凝土时，做分层尺竿，夜间要配好照明，分层浇筑，层高控制在350mm以内，另外混凝土要对称浇筑；浇筑前认真检查螺栓、顶撑及斜撑是否松动；模板支立完毕后，禁止模板与脚手架拉结。

模板拼装时要留好清扫口。模板清扫口留在梁下口，清扫口具体尺寸按（50×100）cm预留，以便用空压机清扫模内的杂物，清理干净后，用木胶合板背钉木方固定。混凝土浇注按照底板、腹板、顶板顺序浇注，其中底板和顶板采用分层及条块方式，即底板施工中首层混凝土宽度为3.5m，厚度0.35m，第二层宽度为4.5m，厚度0.35m，然后补充底板边角、及倒角混凝土。腹板按照0.35m浇筑厚度进行控制。顶板按照中间3.5m为第一步，然后两侧1.5m对称浇注。由于外模板采用定型钢模板，直接进行拼装，然后采用槽钢进行加固。内模使用普通竹胶板,顶板及底板使用5×10cm方木做背带加固,腹模板段使用10×10cm方木做竖带,水平采用10cm×10cm方木做背带加固,为保证内空尺寸,内膜使用12#槽钢制作钢架加固，防止变形。工字钢间距1.8m与外模竖向槽钢相对应。底板、顶板支撑:顶板砼利用三根钢管承重,主承重钢管Ф100mm钢管.利用主梁排水孔(含加密孔)穿过底板和顶板直接立于地面.另在两侧增加Ф50mm钢管作辅助支撑,管间距2m,每4m利用斜撑维持其位置.钢管通过砼段外裹一层泡沫,成形后孔径(中间管)略大于设计排水孔,辅助钢管加焊定位铁片,确保上下模板处于正确位置,并保证模板不上浮和下沉.另在底板段增加两组支墩和拉筋(距中线各一米处),在底板倒角中间与外圆弧中间增加一根Ф16拉筋,间距为100cm,以确保倒角模板不变形.所有施工预留孔洞施工完毕后封闭。底板顶面采用间隔封闭办法浇注处理。3.6钢筋绑扎梁体钢筋整体绑扎，先进行底板及腹板钢筋的绑扎，然后进行顶板钢筋的绑扎，当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时，可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折。梁体钢筋最小净保护层顶层为30ｍｍ外，其余均为35ｍｍ，绑扎铁丝的尾段不应伸入保护层内。所有梁体预留孔处均增设相应的环状钢筋；桥面泄水孔处钢筋可适当移动，并增设斜置的井字型钢筋进行加强；施工中为确保腹板、顶板、底板钢筋的位置准确，应根据实际情况加强架立钢筋的设置，可采用增加架立筋数量或增设W型或矩形的架立钢筋等措施。采用垫块控制净保护层厚度时，垫块采用与梁体同等寿命的材料，且保证梁体的耐久性。为确保现场钢筋安装的功效指标和按照施工图纸准确安装，在钢筋制作时不同型号都分部放置，按照设计图纸的顺序编号，在钢筋吊装前进行顺序调整。钢筋安装按照分区段流水作业，即对钢筋安装人员也进行编号，做到相应人员负责相应编号的钢筋。具体以A2段钢筋帮扎为例，进行如下编制和安排。A2段共计10个型号。钢筋安装共分5个小班组，第一小组负责底板的6#、8#、10#号钢筋；第二小组负责左幅腹板钢筋，编号为7#、9#号钢筋；第三小组负责右幅7#和9#号钢筋安装，先7号后9号同时进行；第四小组负责左幅顶板的1#、2#、3#、4#、5#、9#钢筋安装；第五个小组负责右幅顶板的1#、2#、3#、4#、5#、9#钢筋安装。针对钢筋型号多，顺序要求高，在钢筋安装前现场进行钢筋型号和安装顺序的交底和培训，同时在安装过程中技术和质检部门做好监控，确保一次验收符合规范要求。3.7预应力管道安装及穿束3.7.1波纹管道安装１）预应力成孔采用金属波纹管，管道安装前应先作抗渗漏及抗弯曲渗漏检验。安装时采用双保险法安装，即在波纹管内再安装聚乙烯管，外径比波纹管内径小５mm，并有一定的硬度和弯曲能力，灌注砼过程中来回抽动聚乙烯管，以免出现波纹管漏浆堵管，聚乙烯管在砼硗筑初凝后拔出，以备下次再用。２）波纹管道采取“＃”定位钢筋固定安装，在直线段间距75cm，曲线上50cm，并与钢筋焊接牢固，使其牢固地置于模板内的设计位置，并在砼浇筑期间不产生位移。管道端部的预埋钢垫板应垂直于孔道中心线。３）管道应设置压浆孔，在最高点或间距20m左右设排气孔。压浆管、排气管用最小内径为20mm的标准管或其他塑性管，与管道之间的连接采取三通管，长度应足以从管道引出结构以外。管道安装好后，将其端部盖好，防止水或其他杂物进入。管道与普通钢筋如发生冲突，允许进行局部调整，调整的原则是先调整普通钢筋，后调整竖向预应力管道，如果还有冲突，再调整横向预应力，保证纵向预应力管道不动。3.7.2钢绞线穿束1）钢绞线下料与编束质量安全要求（1）每段梁内钢绞线应由同一厂家、同一规格、同品种、同批号的钢绞线组成，不混用。（2）下料后的钢绞线长度一致，无死弯，无沾染油污，成束后两端应整齐。（3）每束钢绞线根数必须与施工图一致。（4）钢绞线盘重大、盘卷小、弹力大，为了防止下料过程中钢绞线紊乱后弹出伤人，事先制做一个简易防护架。下料时，将钢绞线盘卷装在防护架内，从盘卷中央逐步抽出，确保安全。2）钢绞线穿束（1）穿束前，应先用压缩空气将孔内灰尘、杂物吹尽，然后用通孔器沿也道全长通过一遍。通孔后，可进行穿束作业。（2）穿束的顺序：由上向下、由里向外。（3）钢绞线从下料场地搬运时，应按图纸规定复查：编束后的钢绞线长度、每束根数和编束的质量是否符合要求。（4）钢绞线束搬运时，支点距离不大于3m，端部悬出长度不大于1.5m。（5）在搬运过程中，要防止出现死弯，其最小弯曲半径不得小于1m。（6）穿束前钢绞线不得沾上油渍、泥土，并应顺直、无死弯。（7）穿束前对孔道应当用通孔器全程疏通，以保穿束顺利通过。（8）穿束前应检查锚垫板及喇叭口周围及喇叭口内和压浆孔内的灰浆是否清除和畅通。（9）穿束采用卷扬机牵引穿束，穿束时先将一根两端焊钩的钢绞线穿过预应力孔道，用特制钢环将整束钢绞线套好，其中一根或两根钢绞线端部上夹片打入钢环内，打紧后，将带钩钢绞线一端钩在套筒上，一端钩在卷扬机绳端，开动卷扬机将整束钢绞线穿入预应力孔道。（10）钢绞线穿入孔道后，两端伸出0.8m。3.8梁体混凝土的灌注3.8.1砼总体浇注工艺混凝土在拌合站拌合，由罐车运至工地。由２台泵车输送到浇筑位置。砼浇筑次序；先浇筑底板，再浇筑腹板和顶板，从两端向中央隔板推进。在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，特别要进行二次收浆抹面，避免混凝土表面出现裂缝。初凝的砼采用塑料薄膜和土工布覆盖养生，要保持表面湿润不少于７天。局部地方的钢筋、钢绞线密集，砼浇注难度大，为保证一次成型的质量，为避免出现蜂窝、麻面、欠振情况，需要采取以下措施：１）在浇注砼前，在两侧腹板距底板砼顶面一定高度开３０×３０cm开口，作为泵送砼软管的入口和施工观察窗口。在浇注砼时通过观察孔观察砼的振捣情况；在砼快浇注到观察孔时，用小钢模封闭加固。严格控制各天窗处泵管泵送砼的方量，一个天窗只负责本入口周围１m范围内的砼输送，禁止从一个窗口多泵砼使其流动至另一个天窗范围或采用振动棒拖赶砼。2）严格控制砼施工配合比和入模坍落度，确保砼入模质量；严格控制砼的入模水平分层厚度，确保砼对称浇筑、顶面均匀同步上升；水平分层厚度确定为35cm以下，该高度内砼经旁站技术人员确定振捣合格后，方可进行下一层砼的泵送。水平分层厚度确定采用带刻度的竹杆从上口往下探测方式确定。为此夜间还应增加探照照明设备，至始至终，均应保证足够的光线以保证检测观察顺利进行。3）在砼浇注时，采用２套以上输送泵，以确保浇注过程中砼的对称浇注；施工底板部分的砼时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。4）浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的砼。腹板部分的砼从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。由于砼具有流动性，会有部分砼从腹板底口注入底板，所以，振捣腹板上部的砼时，要注意控制插入深度和振捣时间，适当让部分腹板砼流入底板内，以补充底板砼至设计厚度。腹板砼高出底板砼1.5m～2.0m后，腹板内振捣砼时，基本上不会再流入底板。振捣砼时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板砼过多的流入底板。5）顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。施工中采取在波纹管内插入聚乙烯管（外径比波纹管内径稍小），在砼施工过程中，不断活动聚乙烯管，待砼初凝后拔出，以确保预应力管道的通顺。6）在浇筑底板、腹板及顶板砼时，要做到砼浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两边灌注梁体砼重量接近。7）在腹板内侧模板下拐角，增铺并加固30cm宽的水平模板，以防止底板容易出现因翻浆而超高的情况。8）为防止表面温差变化出现裂缝，外侧模的拆除时间应控制在４天以后。9）砼浇筑时间尽量选择在夜间温度较低时浇筑，降低砼入模温度和砼内外温差，以减小砼形成温度裂纹的机率。3.8.2各梁段具体浇注方法1）浇注顺序原设计图纸的施工顺序为A0、A2可同时施工，然后施工A1、B1，最后施工B2。根据现场施工实际和现场施工进度安排，具体施工工序安排如下。第一步先施工A2段，第二步施工A0段，为确保施工工期，两个A0段同时施工，第三步同时施工两个A1段和两个B1段。此段落划分方法比原设计的同时浇注工序时间稍长，因为原设计在A0、A2施工准备完成后可同时进行浇筑。由于施工现场施工准备首先完成的A2段，故先对A2段进行混凝土浇注。但浇注原则和原设计完全相同，满足施工图纸浇筑要求。具体施工顺序安排见下图。结合设计图纸，现场浇注顺序为①→②→③→④，具体如下图。2）砼浇注方法（1）A2段A2段浇注由33、34号墩方向为起点向中间对向进行，底板由2台地泵完成，腹板及顶板由3台汽车泵完成。最主要控制原则为在下一层混凝土浇注完成之前，混凝土不得初凝。第一步、由地泵浇注底板砼，浇注长度为两侧各16.5m范围，计划分2-3层。层高0.4~0.25m（原则为不能超过35cm，但是此段中间底板最薄处为40cm，故在40cm厚底板位置一层浇注完成），与第二层浇注时间间隔控制在45分钟内，保证2层砼衔接良好。第二至三层仍按第一层顺序进行，第二层砼应浇注至底板面，并尽量向倒角部分延伸。第二层浇注完毕后，地泵前行至中间段浇注长度31.5m范围内底板砼。第二步、即16.5m段底板砼浇注完成后，启动2台汽车泵，补充倒角处砼及浇注腹板砼。顺序由33、34号墩方向向中间进行，两侧对称浇注。首层为补充底板角部砼及锚固点砼，浇注砼至底板砼面（略高2cm）时间略做间隔，第二层砼浇注至倒角上端5cm处。第三步、启动第三台汽车泵，补充中间31.5m范围底板砼，汽车泵跟紧地泵施工，时间间隔确保在1.5h范围内，以免出现冷缝，否则应减慢地泵浇注进度。以上施工中注意：按施工顺序，底板砼在施工腹板倒角处时，底板砼应开始进入初凝，否则应减缓浇注速度或将第二层分为2层浇注。第四步、灌注腹板至第三层时，注意震动棒插入深度，确保2层结合良好，同时不破坏底板砼。在第三层至第五层的灌注过程中A、C泵车要压慢浇注速度，增加B泵车的灌注厚度，确保ABC三段仅相差二个分层，腹板段共分11层。第五步、顶板砼按照先中间后两边的顺序浇注，纵向由两端向中间浇注的顺序进行。具体浇注办法为将12m范围分成中间3m，然后每侧1.5m的办法进行，共进行4次条状浇注。3）A0段浇注A0段底板砼共分4层，由中间向两侧分别背向行进。计划使用两台地泵和两台汽车泵浇注。第一步、由地泵浇注底板砼，浇注长度分别为14.75m，由中间向两边推进，底板分4层，但在浇注过程中应注意砼纵向流动，减慢浇注速度或停止一段时间后再浇注。第二步、底板浇注完成后，撤除地泵，启动汽车泵按底板剩余部分、倒角部分分2层对称浇注。当浇注至倒角上缘时，应根据施工情况判定，若底板是否初凝，然后根据现场实际进行控制浇注。第三步、腹板段（倒角上缘开始）共分15层，为使地基加载速度不致过快，仍应控制浇注速度。第四步、顶板仍按条状分块方式浇注。4）B2段浇注B2段计划用两台地泵和两台汽车泵浇注，浇注方式比照A2段方式进行。3.9预应力筋张拉及压浆3.9.1张拉准备工作１）检查砼强度和弹性模量是否达到设计值的100％以上，锚垫板下是否有蜂窝和空洞等缺陷，有即采取补强措施；２）检查锚具及其垫板上是否有油污、砼碴等，有即清除；３）清理预应力管道；４）进行孔道摩阻力试验，确定其损失值，设定预应力超张拉值，并计算实际的伸长值。５）根据张拉力和张拉行程，选用合适的张拉设备。3.9.2张拉施工１）纵向张拉纵向预应力筋张拉从中间向两边分束对称张拉，设计两端张拉的两端同时进行。具体的张拉次序以设计图为准。预应力钢绞线在张拉时，先将刚绞线拉到同一个工作面上，然后再整束张拉；０→０.1σk→０.2σk→σk（静停５min）→补拉σk→锚固２）横向张拉横向预应力钢绞线单束张拉，顺序为：从开始端向施工前进方向进行。０→０.1σk→０.2σk→σk（静停５min）→补拉σk→锚固３）竖向张拉竖向预应力筋张拉顺序为：从开始端向施工前进方向进行，两边腹板同时进行。粗钢筋张拉采用YCM锚具YL-60或YL-60、YC-120千斤顶张拉。张拉方法及程序是：（1）清除端杆、垫板上的水泥浆，将螺母拧紧至根部。（2）千斤顶就位、对中（为便于操作千斤顶应放在特制的铁架子内并用手拉葫芦吊起能调整上下）。小缸进油、活塞杆伸出，将套筒螺母（接头）拧紧在端杆上。将接头套入千斤顶套碗中，并扭转90°卡牢，将千斤顶找平就位。（3）小缸回油，大缸进油，活塞杆缩进，通过拉头张拉应力筋。张拉致10%σk，在螺杆上做好标记，作为测量钢盘伸长的起点。（4）加荷至控制应力，持荷2min，量出伸长量。如与计算之差在-5%～10%之内，即认为合格。随后拧紧螺母，使其紧贴垫板。（5）大缸回油，小缸进油，伸出活塞杆把拉头反向扭转90°，卸下千斤顶；小缸回油，大缸进油，把活塞杆退回到原来位置，张拉结束。3.9.3张拉施工主要技术措施1）张拉开始时先将单束钢绞线略微予以张拉，以消除钢绞线松弛状态，并检查孔道轴线、锚具和千斤顶是否在一条直线上，并注意使钢丝束受力均匀。2）当钢绞线初始应力达到张拉控制力的10%时，测量千斤顶伸长值，作为量测伸长值的参考点，并检查钢丝有无滑动；当达到张拉控制力的20%时，再次测量千斤顶伸长值，两次测量值之差作为初始应力到张拉控制力的10%段的实际伸长值计算。3）当张拉达到控制应力时，测量钢绞线伸长量，持荷5分钟，再补拉至控制应力，再测量伸长量。4）锚固时测量回缩量，张拉顶油压回零，测量总回缩量及夹片外露量。5）预应力张拉应以渐进和均匀的速度从两端同时进行，钢束伸长值与理论计算伸长值相差不应超过±6%。若超过，则应停止张拉，分析原因。6）两端张拉时，两端千斤顶升降压、划线、测伸长、插垫等工作应一致。同一张拉截面的断丝率不得大于1%，任何情况下都不允许钢束整根拉断。7）张拉过程应填写施工记录。3.9.4张拉施工注意事项1）张拉即将开始前，所有的钢丝束在张拉点之间应能自由移动，同时构件可以自由地适应施加预应力时产生的预应力钢筋的水平和垂直位移。2）锚板与锚垫板（喇叭口）应在穿束前提前安装完成，施工中，相互间要尽可能同轴。工具锚夹片与锚板锥孔不应粘附泥浆或其他杂物。3）安装工具锚，应与前端张拉端锚具对接准确，不得使工具锚与张拉端锚具之间钢绞线扭绞。4）安装千斤顶，千斤顶前端止口与限位板应对接准确，千斤顶应用可靠的支架悬吊，同时能调整其高度。5）张拉锚固后应及时进行压浆（一般在48小时内完成），压浆前要切除多余钢束，切割时应留有足够长度，不能碰伤锚具。6）张拉系统使用前应进行标定，张拉力按标定曲线取值或按回归方程计算。7）张拉前应检查张拉系统安全可靠，张拉时应有安全措施。张拉千斤顶后不能站人，以防万一。8）工作锚的夹片与工具锚夹片分开安置，工具锚夹片使用次数不宜超过10次。9）张拉千斤顶在张拉前必须经过校正。压力表选用防震型，最大读数为张拉力的1.5-2.0倍，精度不低于1.0级。3.9.5预应力孔道真空压浆连续梁预应力管道采用金属波纹管成孔，真空压浆工艺，以提高密实度，保证压浆的质量。1）封锚采用了C50无收缩混凝土进行封锚。