工艺管道监理细则

青海盐湖镁业有限公司金属镁一体化项目240万吨/年焦化工程

广东国信工程监理有限公司

GuangdonggosunEngineeringManagementCo.,Ltd

监理细则

工程名称：青海李湖镁涉有限公司金属镁一体仆项目2体万吨/年焦化T程

专业：____________工艺管道安装工程________________

编制：

批准：____________________________________________

时间:二0一三年四月十二日

目录

（一）、工程概况-----------------------------------2

（二）、监理工作依据------------------------------3

（三）、监理工作流程----------------------------4

（四）质量控制点设置----------------------------6

（五）、监理控制目标---------------------------7

（六）监理工作方法和措施-----------------------------8

（七）、HSE管理---------------------------------24

青海盐湖镁业有限公司金属镁一体化项目

240万吨/年焦化工程工艺安装工程

监理细则

（一）、工程概况

本工程内容为青海盐湖镁业有限公司金属镁一体化项目240万吨/年焦

化工程。本细则为化工工艺管道安装阶段监理细则。

建设单位：青海盐湖镁业有限公司

总承包单位：中冶焦耐（大连）工程技术有限公司

监理单位：广东国信工程监理有限公司

施工单位：福建省庆龙工业设备安装有限公司、湖南省工业设备安装有限

公司

质量监督单位：青海省重工质检站

计划工期：计划开工日期：2013年3月05日，计划交工日期：2013年12

月05日

1.1工程概况

本工程内容为青海盐湖镁业有限公司金属镁一体化项目240万吨/年焦

化装置工艺管道安装主要工程量有：硫磺区工艺管道、精偏、蒸储装置管

道、化产区泵房管道、循环水系统管道、槽区管道及公用部分管道，包括

地上管道和地下管道。工艺管道埋地管道工程量约合28.9km,地上工艺管

道工程量约合132.7km

1.2专业特点和难点

1.2.1专业特点及要求

本工程管道分为工艺管道和给排水管道，其中工艺管道部分包含超高

压蒸汽管道，管道材质和工作介质复杂，特殊材质多，管道材料检验、焊

接、热处理、安装、压力试验、吹扫等要求高。工程施工的特点为：工期

紧、任务重、质量要求高、安全性要求高。

1.2.2适用范围

本细则适用于青海盐湖镁业有限公司金属镁一体化项目240万吨/年焦

化工程项目。

（二）、监理工作依据

1、《建设工程质量管理条例》中华人民共和国国务院令第279号令

2、工程建设地方标准强制性条文

3、工程监理合同和施工承包合同；

4、经过批准的监理规划

5、工程地质勘察报告、设计施工图纸及文件。

6、已审批的施工组织设计或施工方案。

7、业主制定下发的有关文件，制度和规定。

8、广东国信工程监理有限公司的质量体系文件

9、相关标准规范:

(1)GB6222-2005《工业企业煤气安全规程》

(2)GB50235-2010《工业金属管道工程施工规范》

(3)GB50184-2011《工业金属管道工程施工质量验收规范》

(4)GB50236-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》

(5)GB50683-2011《现场设备、工业管道焊接工程施工质量验收

规范》

(6)GB50252-2010《工业安装工程质量检验评定统一标准》

(7)TSGD0001-2009《压力管道安全技术监察规程一工业管道》

(8)GB50300-2001《建筑工程施工质量验收统一标准》

(9)JGJ59-2011《建筑施工安全检查标准》

(10)JGJ46-2005《施工现场临时用电安全技术规范范

(11)《石油化工给水排水管道工程施工及验收规范》

SH3533-2003

(12)《阀门检验与管理规程》SH3518-2000

(三)、工艺管道安装工程施工监理工作流程图：

施工方案编制、技术交底

工验

（四）、质量控制点设置

序号质量控制点控制内容等级备注

图纸及其它设计文件是否齐全；阀门、

施工图纸会审、设

1安全附件及材料检验标准；水准点、坐A

计交底

标及尺寸正确性，设计是否漏项

施工技术质量措施，质量控制点设置；

施工方案/技术措

2施工标准规范、施工工艺、工序；人力、B

施审查

机具安排

3焊工资格证审查焊工、质量检查人员资格B配合焊接专业

质量证明文件B对SHA级管道组

到场材料检验

4材料外观及几何尺寸，现场材料标识管成件进行100%检

C验，其他抽检。

理

1.试压场地、产品合格证、质量证明书;

阀门解体、阀门试压方案、试验程序及B

阀门及附件

5方法；

2.阀门强度及密封试验,试压记录B

焊条烘干制度，焊道表面质量，组对，无分部分项工程验

6管道焊接C

损检测收（B级）

7涂装前表面处理除锈质量等级、除锈方法、除锈质量B抽检

8涂装质量油漆质量证明文件、外观、厚度B

管道内部及封堵的方法和措施要在施工

管道内部清理及封

9方案中详细说明，并且在施工过程中严C

堵

格执行。

10弹簧支吊架安装结构形式、安装位置、定位销子C

检查固定管架及弹簧支、吊架调整记录B

接地位置、接头形式、接地电阻、管道

11管道静电接地B配合电气专业

静电接地施工记录

试验方案审批、试验台帐，焊接、热处

12管道试压条件确认理、探伤完成；支吊架及临时加固正确A

齐全；试压方案批准；压力表校验完成

管道强度、严密性试验压力、升压速度、保压时间、管道

13A

试验焊口、法兰口情况、试压记录

吹扫清洗方案审批；设备、仪表、安全

14吹扫清洗A

阀、调节阀的隔离及保护；打靶情况

管道试验合格、防腐施工完毕、固定件、

15管道保温条件确认B

支撑件安装完毕

16保温施工保温层厚度、绑扎、金属保护层搭接B抽检

17交工验收技术资料、质量评定资料审查A

如业主有明确规定时，必须符合业主制定的控制点。

A:业主、监理、施工单位共检B:监理、施工单位共检C:施工单位自检

（五）、监理控制目标：

1、质量控制目标：单位、分部、分项工程合格率100%。

2、进度控制目标：按施工合同约定的工期目标完成。

3、投资控制目标：工程费用控制在已批准的概算以内，严格控制工程

变更和现场签证。

4、合同管理目标：合同履约率100%；

5、HSE管理目标：

5.1重大火灾、爆炸事故为零；重大设备事故为零；交通事故为零；人身

死亡事故为零。

5.2重大施工质量事故为零。

5.3保护生态环境，因施工造成的环境污染事故为零。

5.4无传染性疾病流传，无辐射伤害和职业病发生。

6监理服务目标：让业主满意。

（六）监理工作方法及措施

1.施工准备阶段监理工作要点：

1.1组织施工图纸会审和设计交底，审查设计文件是否齐全、设计深度

是否满足现场施工需求等。

参加图纸会审和设计技术交底。认真熟悉图纸，审核图纸是否齐全、深

度是否满足现场施工的要求，对图纸中有异议的或不清楚的认真记录，在

图纸会审时及时提出。

1.2检查安装单位施工准备情况

1.2.1认真审核施工单位提供的施工组织设计中各岗位人员的资格证件。

对于特殊工种的上岗证件认真核对，要求施工单位上岗管理人与，特殊工

种上岗人员挂牌上岗。检查相关人员的证件是否齐全有效，对重要的上岗

证件要审核原件，留施工单位盖章的复印件备查。

1.2.2检查安装单位的机械设备情况。机械设备是否满足本工程的需要，

是否安排合理，状况是否良好可靠。对于吊车等大型或有要求的设备要检

验合格证件和许可证。测量工具检查校准鉴定证明书，重点检查校准鉴定

证明书是否有效。

1.2.3审查安装单位的施工组织设计及施工方案，确认施工程序和施工

工艺。检查质量控制点设置是否齐全、质量安全保证措施是否完善。重点

检查施工机械是否可行，施工方法是否正确，施工的起点和顺序是否正确

等内容。对不合理的地方提出监理意见。

1.2.4检查安装用材料到货情况，严格执行进场材料检验报审制度，未经监

理工程师同意不得在工程上使用及安装。

1.2.5材料进场检验：

工程所用材料应具有质量证明书，并应对表面质量儿何尺寸进行检

查，其品种、规格、性能和表面质量应符合现行产品标准和设计要求。

1.2.7审查安装单位的开工报告，条件具备后批准开工。

2.施工阶段监理工作要点：

（一）管子、管件阀门检验

1.管子检验

⑴.输送有毒、可燃介质的管子材料必须有制造厂的质量合格证明书；无质

量证明书的产品不得进场使用。

⑵.管子在使用前进行外观检查，其要求如下：

a.管道内、外表面不得有裂纹、折叠、发纹、扎折、离层、结疤等缺陷；

b.管道表面的锈蚀、凹陷、划痕及其它机械损伤的深度，不应超过相应产品

标准允许的壁厚负偏差；

c.合金钢管道应采用光谱分析复验其关键合金成份，并作好标识。

2.管道组成件的检验

⑴.管道组成件应有产品质量证明文件，并应符合产品标准的要求；

⑵.管件的表面不得有裂纹，外观应光滑、无氧化皮，表面的其他缺陷不得

超过产品标准规定的允许深度。坡口、螺纹加工精度应符合产品标准的要

求。焊接管件的焊缝应成型良好，且与母材圆滑过度，不得有裂纹、未熔

合、未焊透、咬边等缺陷；

⑶.螺栓、螺母的螺纹应完整，无划痕、毛刺等缺陷，加工精度符合产品标

准的要求。螺栓、螺母应配合良好，无松动或卡涩现象；

⑷.缠绕垫片不得有松散、翘曲现象，其表面不得有影响密封性能的伤痕、

空隙、凹凸不平及锈斑等缺陷；

⑸.法兰密封面不得有径向划痕等缺陷。

⑹.合金钢管道组成件进行光谱分析，并做好标示。

3.阀门检验

⑴.外观检查

a.阀门必须具有出厂合格证和制造厂的铭牌，铭牌上应注明公称压力、公称

通径、工作温度和工作介质；

b.阀门的手柄或手轮操作应灵活轻便，开闭时不得有卡阻现象，阀杆的全开

和全闭位置与要求相符合，主要部件不得有严重缺陷；

c.阀门的外观质量应符合产品标准的要求，不得有裂纹、氧化皮、粘砂、疏

松等影响强度的缺陷。

⑵.阀门试验

a.阀门在安装前应对阀体进行液体压力试验，输送剧毒流体、有毒流体、可

燃流体管道的阀门逐个进行压力试验和密封试验，输送非可燃流体、无毒

流体管道的阀门应从中抽查10%,且不得少于1个。

b.试验介质采用洁净水。对奥氏体不锈钢阀门，水中的氯离子含量不得超过

25ppmo阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍，停压5分钟，以壳体填

料无渗漏为合格。具有上密封结构的阀门，应逐个对上密封进行试验，试

验压力按1.1倍公称压力进行，保压时间应符合表I,以密封面不漏为合格。

表I

保压时间(s)

公称通径(mm)高压密封和低压密封

上密封试验

止回阀其他阀门

〈50156015

65〜150606060

200~3006060120

2350120120120

C.焊接阀门的强度试验、严密性试验在系统试验时进行;

d.试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，用抹布擦干内部，关闭阀门，封

闭出入口，并填写阀门试验记录；试验合格的阀门应在壳体中心进行标识。

4.不锈钢及合金钢材料验证及PMI检测

合金钢材料进厂后按照国家及行业标准规范的要求进行复验工作，在预制

安装后需对母材进行光谱抽检。PMI试验由业主委托第三方进行检测。

(二).管道加工

1.管道切割

⑴.管道预制前对每根管子内部必须进行清理，具体措施按下列要求进行：

a.小于DN200的管道，用绑有破布、毛刷或钢丝刷的铁丝在管内反复拖拉,

直至干净。

b.DN200〜500的管道，用弧型板夹破布拖扫，或将管子直立，同时以木棒

敲打管壁，使管内的铁锈及污物彻底清理出来。

⑵.管道加工开始时，管工必须吃透图纸，确定管子、管件材质，看准尺寸

后开始下料。

⑶.大于100mm的碳钢管采用氧一乙快焰切割，必须将热影响区打磨掉至少

1.5mm。

⑷.不锈钢管应用机械或等离子方法切割，用砂轮片切割或修磨时，必须用

专用砂轮片，禁止用火焰切割。

⑸.管子切割后切口表面应平整，不得有裂纹，重皮、毛刺、凸凹、缩口。

熔渣、氧化铁，铁屑应予以清除干净。

2.管道开孔

⑴.开孔应在管道未成型前或互相组对前进行，以便除净由于开孔而落入管

内的切削物和熔渣等。

⑵.在管线上开大于中32mm孔时，碳钢用氧一乙快焰，不锈钢用等离子切割

开孔，开孔后必须将热影响区磨去2mm。

⑶.在管线上开小于等于①32mm孔时，必须采用机械钻眼。

⑷.如果在安装后开孔，开孔后必须及时将管内杂物清除干净。

3.坡口加工

⑴.焊接坡口型式和尺寸见下图、

序号名称型式尺寸

序号名称型式尺寸

____S3-9mm

LJa32.50-37.50

1V型坡口

p0-2mm

c0-2mm

SN4mm

叩

m0-2mm

/

¥r•里一耳N

2跨接式三通b0—2mm

支管坡口b2—3mm

a45.0—55.0

S24mm

..............

插入式三通g1—3mm

3

支管坡口a40.0—55.0

b1—2mm

尘1g2—3mm

卜小y

4管座坡口f1—2.5mm

a45.0-60.0

⑵•坡口加工宜采用机械方法，不锈钢管若采用等离子切割时应除净其加工

表面的热影响层并目测检查坡口表面是否有裂纹或其他不允许缺陷，若有

则应仔细修磨直至合格。

⑶.碳钢管的坡口加工采用氧一乙快焰等方法，但必须除净表面的氧化皮，

并将影响焊接质量的凸凹不平处修磨平整。

4.组对要求

⑴.管子组对前检查坡口的质量，尺寸、角度应符合要求，内外表面不得有

裂纹，夹层，污垢，铁锈等缺陷。

⑵.对于焊接管要注意纵向焊缝并标出，以便与开孔位置错开，相邻两管纵

焊缝最小间距100mm,见下图:

注：L最小为6nlm

⑶.直管段组对时两对接焊缝的最小间距当公称直径2150mm时，不应小于

150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管外径。

⑷.在不锈钢葡弧焊时，要特别注意确保清洁。

（四）.管道预制与安装

1.管道预制

⑴.为了满足施工进度的要求，减少现场的工作量，所以要充分提高管道预

制的深度，现场预制成两根管道为一节，吊装到管架上利用卷扬机进行就

位；

⑵.管道预制应考虑运输和安装的方便，并留有调整活口，有必要实测时，

应先实测后预制；

⑶.管道预制完后，一切检验工作均应合格。管道一律按单线图管段号用记

号笔标明编号，并且用透明胶带包上，以防止字迹脱落不清。

2.管道安装

⑴.管道安装前应逐渐清除管道组成件内部的砂土、铁屑、熔渣及其它杂物;

⑵.管子、管件、阀门、垫片等按设计要求进行核对一，确认其材质、规格、

型号无误，管道预制质量符合要求；

⑶.管道安装的坡度，按图纸要求进行；冷凝液管线安装必须能自行排液；

⑷.不锈钢管道不得焊接临时支撑物；

⑸.管道安装工作如遇中断，应及时封闭敞开的管口，复工安装相连的管道

时，应对前期安装的管道内部进行检查，确认管内干净后，再进行安装；

⑹.管道的安装按先大管后小管，先主管后支管；

⑺.管道安装前应进行内部清理，清理工作可根据管内的清洁要求及管径的

大小，采用绑有破布的拖把在管内反复拖拉；对管径较小的管道，将管子

的一端抬起倾斜并敲打管道，将管内杂物清出；预制或安装完的管道上所

有敞口点焊钢板封堵，以免杂物落入管内；

⑻.管道安装时应对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不得有影响密封

性能的缺陷存在；

⑼.法兰连接应保持同轴，其螺栓孔心偏差不超过孔径的5%,并保证螺栓

自由穿入；

(10).耐酸不锈钢管道施工时，不得使用铁质工具敲击管子，管件及阀门

等；

(11).严禁用加热的方法对不锈钢管子和管件进行加工或矫正;

(12).不锈钢管道与碳素钢支、吊架之间，应垫入巴金垫片或橡胶垫片,

严禁不锈钢管与碳素钢支、吊架直接接触；

(13).管道安装尺寸的偏差，不超过下表要求；

项目允许偏差(mm)

坐标25

标高±20

DW1002L%。，最大50

水平管道弯曲度

D>1003L%o,最大80

立特M而由<1。/一层+2C

匚e-Hb密：罟"I汨1口匚1U

交叉管的外壁或绝垫层间距20

(14).管道连接时，不得采用强力对口，加热管子等方法来消除接口端面

的过量空隙、偏差、错口与不同心度等缺陷，当发现这些缺陷时一，应检查相

邻或相关管段的尺寸及管架，然后对产生缺陷的部位进行返修和校正；

(15).管道上开孔接点的焊接应在管道试压前进行。

㈣.阀门安装

⑴.阀门安装前应检查填料函，填料应充实，其压盖螺栓须有足够的调节余

量；

⑵.法兰或螺纹连接的阀门应在关闭状态下安装；

⑶.安装阀门前应按设计要求核对型号，并按阀门指示标记的介质流向，确

保其安装方向正确；

⑷.水平管道上的阀门，其阀杆安装在上半周范围内。

（五）.管支架安装

⑴.管道支架应按标准图要求进行，并应保证其材质的正确。支吊架标高偏

差不超过0〜-10mm；

⑵.对于不锈钢管道，当管架与管道焊接连接时，必须先在管道外壁焊接一

块与管道材质相同的垫板，然后再焊接管架,当管架为卡箍型时，在管道

与管架接触处夹垫一层非金属软垫，将管架与管道隔开；

⑶.管道安装时，应及时进行支架的固定和调整工作，支架的位置按图上标

注的进行；

⑷.导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其

安装位置应从支撑面中心向位移反方向偏移,偏移量应为位移值得1/2或符

合设计文件规定。保温层不得防碍热位移；

⑸.支架的焊接应由合格焊工施焊，焊缝应满焊，不得有漏焊，欠焊和裂纹

等缺陷，管道与支架焊接时，管子不得有咬肉、烧穿等现象；

⑹.管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支架的型式和位置；

⑺.有热位移的管道，在热负荷运行时，应及时对支架进行检查和调整,活动支

架的位移方向、位移值及导向性能应符合设计文件的规定，管托不得脱落，固

定支架应牢固可靠。

（六）.管道静电接地安装

⑴.设计文件有管道静电接地要求的管道,各段间应导电良好；

⑵・用作静电接地的材料或零件，安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连

接可靠；

⑶.有静电接地要求的不锈钢管道，导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过

渡，不得与不锈钢管道直接连接；

⑷.管道静电接地安装完毕测试合格后，应及时填写管道静电接地测试记录

（七）.管道组对与焊接

1.材料检查验收

I.所有焊条、焊丝必须有有制造厂的质量证明书和产品合格证；

n.所有管子、管件必须有制造厂的质量证明书和产品合格证以及无损检测

报告，并经外观检查无划痕、无裂纹、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针

孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑。

2.焊前准备

I.人员资质

参加管道焊接的焊工应取得所承担相应项目的有效期内的合格证项目，无

证焊工禁止上岗作业。

n.焊材的选用

焊材的选用必须严格执行设计要求，特殊材质刚才严格按规范执行。

in.焊材的存贮

a.对焊材进行验收，合格后应做上合格标记入库贮存，妥善保管；

b.焊材应存放在架子上，严防焊条受潮。

HI.焊材的领用和发放

a.焊接材料的领用和发放要严格按照“焊材领用限额卡”制度执行，同时要

求焊工领取的焊条必须已按要求的温度和时间进行了烘烤；

b.焊工领取焊条必须携带保温筒，否则不允许为其发放焊条。

3.管道焊接检验，按照管道索引表中的管道分级对焊缝（包括补强板焊缝）

进行射线检验和其它方式检验。对一般管道焊接接头的无损检测，应按照

《压力容器无损检测》的规定执行；对含有剧毒、可燃介质管道焊接接头

的无损检测，应按照《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工及验收规范》

的规定执行；对于非剧毒、可燃介质管道的无损检测，应按照《工业金属

管道工程施工及验收规范》的规定执行；以上所述的无损检测应同时满足

“PMC技术规定”中的相关要求，当有矛盾时、应以检测方式要求高者为

准。

4.焊接方法的选用原则

a.对于不能进行双面焊的管道均要求筑弧打底，电弧焊填充盖面焊接。

b.对于管径大于⑦600mm,能够进行双面焊的管道及管配件均要求双面全

电弧焊焊接。

C.承插焊口、管道附件角焊缝采用手工电弧焊焊接。

d.不锈钢管道筑弧焊接前，应在距焊口两端各150〜200mm处粘贴水溶纸密

封。焊接时管内应充铜;保护，氨气浓度不得低于规范规定要求(>99.95%)。

e对于管径小于等于DN50的管道采用宛弧焊接。

(八)：管道系统试验与系统吹扫

1.管道系统压力试验

(1).管道系统压力试验，应按设计文件要求，在管道安装完毕、热处理

和无损检测合格后进行。

(2).管道系统试压前，应有建设/监理单位、施