生态提防建筑工程施工技术方案

生态提防建筑工程施工技术方案

1、混凝土路面拆除工程

1.1搭设围挡对施工区域进行封闭，设置安全警示标志

和交通指示牌，确保施工现场行人、车辆安全。施工时应保

证半幅道路全部在围挡结构范围内，围挡距离道路中线

0.5-1.0m,在保证消防通道的前提下，开挖面应尽量大，

以保证换边施工后，有足够的行车通道。具体维护范围由执

勤交警根据交通情况现场确定。

2、河道疏浚

2.1、根据该河道水面宽、水路顺畅及淤土较大量的特点选

用挖泥船作业，用运泥船配合运土至弃土区；

2.2、清淤时对清淤范围及各拐点进行测量定位，并做好标

志，做到心中有数；

2.3、清淤作业时设立航标标志，各作业船按既定航线行驶,

互不干扰；

2.4、挖泥船的定位应准确，在确定定位可靠后方可进行清

淤作业;

2.5、清淤时按照先中间后两边的顺序进行，每一施工段清

淤后移位前对该段水下

高程进行测量，符合要求后进入下一段面施工。

2.6、驳泥船运至弃土区附近后，由泥浆泵进行水利冲挖，

送至积土区堆积；

2.7、清淤疏浚过程中，要在挖泥船上及周边一定距离做好

显著的施工警示标识，同时自身船只应保持对附近游船的

安全距离。

3、土石方工程

3.1施工准备

3.1.1施工前调查

调查施工场地范围内及其沿线地下管线特别是光缆线位

置，踏勘现场实际地质情况，核对地质报告。

3.2、原地面复测

采用全站仪对现状原地面进行复测。

3.3土石方开挖

3.3.1开挖采用分段整体开挖，一侧挖土，一侧卸土，

采用“8”字形行驶路线，使得每一个循环沿两个方向转弯,

以提高工效，加快施工进度。

3.3.2开挖前先挖好截水沟，保证排水畅通。

3.3.3开挖按设计横断面由上而下逐层开挖，开挖采用

推土机、铲运机进行就近移挖作填。

3.3.4场道开挖时经常保持有效坡度的斜面，利于自然

排水，防止下雨积水。

3.3.5当士较硬时，挖土前先将表层硬土翻松，松土的

面积不宜太大，能配合装土、运土、填土即可。

3.3.6推土时，推土的方向和机械推土后所形成的沟槽

方向，要与地面的水流方向一致，以利于降雨时排水。

3.3.7保护好样桩，防止机械和车辆碰撞，以免发生差

错。

3.4土石方填筑碾压施工

3.4.1施工工艺流程。土方填筑碾压施工施工工艺流程

图

土方填筑压实

准备阶段施工阶段整修验收阶段

3.4.2填方施工时严格按照技术规范要求进行施工，划

分作业段。

3.4.3填筑碾压施工采取“四区段、八流程”施工法，

四区段即填筑区段、平整区段、碾压区段、检查区段，八流

程即施工准备测量放样、基底处理、分层填筑、摊铺平整、

碾压压实、检查签证、整形整修。

3.4.4施工时坚持做到“四度”，即虚铺厚度、平整度、

压实度、土基高度，拉开顺序，流水作业，加快进度，确保

工程质量。

3.4.5做好临时排水设施，挖好排水沟，以便雨后能迅

速排除积水，排水沟的设置原则是永临结合，既要满足土方

施工的要求，又要保证为下一步排水工程施工创造条件。

3.4.6填土前，严格按设计将道槽区、土面区等不同压

实度要求区域的边界线放出，以方便施工控制的进行，在填

料选择上，优先将土质较好的外借土方用于道槽区的填筑。

3.4.7填方作业由低到高分段分层进行摊铺，并确保压

实度。不同土质的填料分层填筑，并尽可能减少层数，每种

填料层总厚度严格按设计和有关要求进行控制。填土分层厚

度根据机械性能、设计密实度、不同填料等经过试验确定，

每层松铺厚度应严格按照有关要求执行，由低处分层填筑，

从两边向中心填筑，施工中严格控制好摊铺厚度，并配合机

械适时调整层厚。

3.4.8、在两个相邻填筑区段交接处，应控制其标高差,

控制在一层的差别上，并分层相互交叠衔接，其搭接长度不

小于2mo

3.4.9、填土区段完成一层填筑后，用平地机摊铺整平,

使填层面纵横向平顺均匀，以保证压路机碾压轮面均匀地接

触地面进行压实，达到压实效果。在摊铺整平的同时，推土

机对道肩部位进行初步压实，保证压路机进行压实时，道肩

不滑坡。

3.4.10、用透水性较小的土填筑时，压实时的含水量控

制在最佳含水量的±2%范围内。当填筑道槽表层时，其顶

部做成4%的双向横坡。

3.4.11、同一填土层尽量采用同种填料，不同填料填筑

时，应分段、分层，分别检测，不得混填；土方填筑至顶面

最后一层的压实层厚度不小于100mmo

3.4.12、碾压前对填筑层的分层厚度和平整程度进行检

查，确认符合要求后进行碾压。

3.4.13、为保证填土压实的均匀性和密实度，每层填土

先用推土机摊平，再用平地机进行整平，之后用压路机静压

一遍，然后用小振压碾压1〜2遍，再用大振压碾压6〜8遍。

碾压从两侧逐渐向中间进行，每次碾压轮迹重叠二分之一轮

宽，避免漏压，压实时随时进行整平工作，同时调整水分，

碾压过程中严格控制行驶速度，压路机行驶速度不大于

4km/ho接合面土层表面太干，洒水湿润后继续回填，如遭

受水泡，先把上层稀泥铲除后，再进行碾压。填方接近设计

标高时，加强测量控制，如发现高低不平，及时用平地机人

工配合找平，然后再压实。如在施工中出现翻浆现象应立即

停止碾压，查找原因，妥善处理。

3.4.14、填料采用自卸车运输，推土机平整初压，填料

分层填筑，每层松铺厚度根据机械能力确定，并符合设计和

规范要求，分层填筑采用水平分层，先低后高，先两侧后中

间卸料，原地面不平，由最低处分层填筑。压实前采用大型

推土机摊铺整平，个别部位由人工配合找平。压实采用重型

振动压路机分层压实，碾压时由低到高、先两侧后中间进行

错轮碾压，直到压实层顶面稳定、不再下沉（无轮迹）、表

面平整均匀为止。碾压遍数根据填料性质、类别并结合虚铺

厚度及最佳含水量和机具性能要求由试验确定，严格按规范

及设计要求的密实度进行碾压。

3.4.15、填筑接近设计标高时，应加强测量检查，控制

好最上一层的填筑厚度，以保证标高、平整度、压实度符合

设计要求，根据经验最后一层的填筑厚度为15cm为宜。填

方达到设计标高后，恢复各项标桩。

3.4.16、填筑结束后根据检查结果，编制出整修计划报

监理工程师批准，然后采用平地机刮平、配合机械碾压的方

法整修成型。使横向坡度达到设计要求，铲下的士不足以填

补凹陷时，采用与表面相同的土填平夯实。

4.土石方回填

4.1、土石方回填采用一般土壤回填。除人工清理的土

石方可用做部分回填土外，其余土石方外调解决。

4.2、土石方回填前事先做标准击实试验，测出最大干

容重和最佳含水率。回填时分层打夯，并及时分层取样试验,

满足各层回填土压实系数不小于0.92的要求，确保回填质

量。

4.3、回填土夯实机具：使用蛙式打夯机，主要用于大

面的房心部分；振动式打夯机，用于基槽回填土。

4.4、出户预埋管、沟同步配合进行。

4.5回填土的质量控制：

(1)回填土土质要求：回填土采用戈壁土回填，回填

时必须严格控制土的含水率在最优含水率范围内。

(2)土石方回填前进行标准击实试验，测出最大干容

重和最佳含水率。回填时每层填250mm厚土层打夯3—4遍,

夯夯相接，纵横交叉，每层回填土取样检验合格后，方可进

行下一层的回填。

(3)夯填时，从四周向中间夯填；对于机械夯不到的

地方，要人工配合夯实，避免漏夯或不实造成土石方下沉。

5、混凝土排水沟

5.1、应准备：洋镐、铁锹、风钻、小推车.组织

人员进行图纸熟悉、了解每段高程，测量给出标桩，应注

明下挖深度。土方开挖应在给定施工段进行，该工程排

水沟槽开挖无须放坡及支撑，主要是每个施工人员了解

自己在该段的下挖深度，以免造成返工，排水沟底视土

质情况可留出10—15口土层不挖，留作垫层之用。

5.2、土方开挖后，质检人员要认真对土方开挖后基

槽进行测量，对不合格之处要进行修理，对超挖、欠挖

处要进行挖方后或填方处理，确认达到要求后方可进行下

道工序。土方开挖过程中，要注意轴线、深度，两人同

时在同一段施工时不能面对进行，以避免撞伤，应背向施

工并保持一定距离，在每段相接处尤其重要。

5.3、校工程施工前应做出配合比试验，对现场要进

行称量工作，以保证校配合比的准确性。粒施工对该道

工序来讲，一定要保证其密实度，因为以坡度进行排水

的无任何管道，

该沟内沉沙井将长期积水，所以要求舲垫层在施工

一定要保证其质量，采用平板振动器至少振

3—5遍方可。於工程在施工时要注意使用的机械

电源要有可靠的保证，不得产生跑电、漏电现象，施工

人员要佩戴安全所须的工作服装，必须穿绝缘胶鞋进行施

工，以免造成意外事故。

O

5.4、排水沟沟壁施工

(1)采用钢筋混凝土浇筑，本道工序以水泥工为主,

该工序对全工程起到决定性的作用，它进度的快慢决定

了整个工程的工期，为了确保工程进度，本公司将投入

足够的人力物力。

(2)浇筑前应对於垫层进行抄平工作，在确认垫层

达到要求后，方可进行浇筑工作，浇筑时应进行拉线操

作，对凹凸不平之处用细石舲填补，使得沟面达到一致

坡度，防止在同一坡度线上产生错位等现象。

(3)浇筑沟壁时，应按照浇筑规范进行，对所用校

要保证质量，所用水泥必须有出厂合格证书，现场对水

泥要进行安定性试验，对水泥砂浆的配合比要严格控制,

并随机做出水泥砂浆试块，按期做出强度试验报告。

(4)地沟抹灰采用1：2水泥砂浆进行，对沟底抹

灰时标高应严格控制。该工程采用地沟排水，故坡高要按

设计图纸严格控制，不得产生出现积水现象。要随抹随压

光，因地沟带一定的坡度，在抹灰过程对抹灰砂浆的配

合一定应按照比例进行拌合。沟壁的抹灰一定光滑平整,

均保持颜色一致。

5.5、路基压实施工

5.5.1通过上述的准备工作，在确定了所采用的压实机

械、需要的压实遍数、最佳含水最后，即可对路基进行压实

施工。

5.5.2土基的压实度采用重型击实标准，要求填方范围

基底面以下0〜80cm不低于95%,回弹模量不小于

40MPa；80~l50cm以下不低于93%,回弹模量不小于30MPa；

150cm以下不小于92%,回弹模量不小于20Mpa。

6、基层

6.1碎石液限小于28%,粒径占20%,碎石粒

径10-30mm占30%,碎石粒径30-40mm占50%,碎石最大

粒径不超过37.5mm,碎石应干净，有机质含量不得超过2%.

建议做有害成分检测，检测具体内容按照当地质检部分要

求进行，建议可进行集料的碱活性检验和其它盐类含量检

测。

6.2塑性指数小于6,石料压碎值不大于30%,级配应符

合规范要求。

6.3压实度（重型击实标准）要求不低于93%,回弹模

量》180Mpa。

6.4基层碾压时应水平分层碾压处理，每层虚铺厚度应

与压实机具相适应，碾压之前将填料的含水量控制在最佳含

水量（最佳含水量应根据现场材料含水量具体情况做试验确

定）。

7、水泥稳定碎石基层

7.1劳动力投入计划

7.1.1为确保业主要求的工期，合理制定施工进度计划，

工期紧张的各个施工阶段中，严格进行施工管理，不折不扣

的完成施工计划要求，项目经理部由管理、技术人员计28人

组成。

7.1.2根据本工程总体部署及工程进度安排，本工程所投

入的施工技术力量及劳动力高峰期为30人，详见劳动力投入

计划表

劳动力投入计划表

人员类别数量

项目部管理人员1

作业管理人员含工长4：

技术员

道路施工员1

电工1

司机10

普工10

合计30

7.2主要材料计划

7.2.1碎石采用石料，路基处理用碎石应提前备料。

7.3主要施工设备及主要实验设备

7.3.1根据业主对工期、质量的要求，结合工程的结构特

点，将调集满足施工要求的各种机械设备，以保证施工任务

的完成。由于工地的环境及气候不能满足实验室要求，施工

现场将安排能够进行常规土工试验设备，以满足现场施工要

求，其它大型实验设备布置在公司实验室，可供监理随时查

验。

7.3.4详见主要施工机械设备表及主要的材料试验、测

量、质检仪器设备表。

7.4水泥稳定级配碎石基层施工工艺

7.4.1施工工艺流程图：

线位高程施放

7.5线位高程施放

7.5.1底基层两侧施放路基边线，围好路肩。

7.5.2距路基边缘40cm处每隔10米钉1铁桩，铁桩上固

定一金属横支架，横支架上给出相应的路基设计高程，支架

上挂钢丝并张紧作为摊铺机高程及方向的控制基准。

7.5.3采用自卸汽车将水泥稳定级配碎石混合料运至

现场，卸入摊铺机，摊铺机沿基准线自动控制高程及横坡度。

7.5.4卸料时，汽车应调正位置，松开手刹，待摊铺机

前缘抵住汽车两轮并推动汽车向前行走时，再起斗卸料。

7.5.5摊铺中若发现离析现象，应有专人立即进行点补,

以保证摊铺面的均匀平整。

7.6碾压

7.6.1待摊铺机摊铺约30米后，即可开始碾压。

7.6.2按首件施工确定的碾压参数进行碾压。一般先不

挂振排压一遍，然后挂振碾压至要求的密实度，最后用轮胎

压路机收尾。

7.6.3碾压时，轮迹应重叠不小于30cm。

7.7养生

7.7.1水泥稳定级配碎石基层经检验合格可立即开始洒

水养生。

7.7.2水泥稳定级配碎石基层应养护7天，养护期间，应

保持其表面呈潮湿状态。

8、混凝土面层施工

8.1.Io混凝土路面

8.1.2、基层验收

施工前，路面基层按监理程序和质量验收标准进行验收。对

基层洒水湿润，其平整度、宽度、横坡、压实度和弯沉等指

标均符合规范设计要求。

8.1.3,测量放样

支立模板前在基层上进行模板安装及摊铺位置的测量放样，

测量放样的质量要求和允许偏差符合相应测量规范的规定，

并不能超出规范对模板安装精确度的规定。

8.1.4钢筋加工及安装

钢筋混凝土面层所用钢筋必须符合国家和行业现行相关标

准的规定。钢筋顺直，无裂纹、断伤、刻痕及锈蚀。传力杆

钢筋加工应锯断，不得挤压切断，断口应垂直、光圆、用砂

轮打磨掉毛刺。钢筋网采用人工绑扎成形，绑扎完成的钢筋

网采用焊接支架定位，以防止布料过程中变形，从而保证其

位置的精度。制作好钢筋网片后应及时浇筑混凝土，不得淋

雨或因外界其它原因使钢筋网生锈。

钢筋的设置：横向钢筋配置于板中位置，纵向钢筋置于横向

钢筋之上。钢筋保护层厚度不小于5cm；

8.L5模板

模板的安装：模板安装的平面位置和高度通过拉线绳控制，

底部空隙用砂浆封堵；模板内侧与混凝土接触表面涂脱模

剂。模板安装稳固、顺直、平整、无扭曲，相邻模板连接紧

密平顺，底部不得漏浆、前后错开、高低错台等现象。模板

能承受摊铺、振捣、整平等设备的冲击和振动而不变形、不

位移。

模板的拆除：拆模时不允许采用大锤强击拆模，必须使用专

用工具，不损坏板边、板角和传力杆、拉杆周围的混凝土，

同时不能损坏模板；拆下的模板及时清除砂浆等杂物，并矫

正变形和修护局部损坏。

8.1.6、摊铺与振捣

1）摊铺混凝土前，应对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定

情况和基层的平整、润湿情况等进行全面检查。

混凝土混合料运送车辆到达摊铺地点后，直接倒入安装好侧

模的路槽内，并用人工找补均匀，如发现有离析现象，应用

铁锹翻拌。

用铁锹摊铺时，应用“扣锹”的方法，严禁抛掷和搂耙，以

防止离析。在模板附近摊铺时，用铁锹插捣几下，使灰浆捣

出，以免发生蜂窝。

2）振捣

先用插入式振捣器振捣，振捣注意加强模板边缘角隅等平板

振捣器振捣不到的位置，然后再用平板振捣器全面振捣。振

捣时应重叠10〜20cm。同一位置振捣时，振捣时间不应少于

30s,以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。插入式振捣器移动

间距不应大于其作用半经的1.5倍，其至模板的距离不应大

于其作用半径的0.5倍，并应避免碰撞模板。

混凝土在全面振捣后，再用振动梁进一步拖拉振实并初步整

平。振动梁往返施拉2〜3遍，使表面泛浆，交赶出气泡。

振动梁移动的速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2〜

为宜。对不平之处，应及进铺以人工补填找平。补

填时就用较细的混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行

进时，不允许中途停留。牵引绳不可过短，以减少振动梁底

部的倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超过2mm时应调

查或更换，下班或不用时，要清洗干净，放在平整处，不得

暴晒或雨淋。

如发现混凝土表面与拱板仍有较大高差，应重新补填找平，

重新振滚平整。最后挂线检查平整度，发现不符合之处应进

一步处理刮平，直到平整度符合要求为止。

8.1.7、拉杆安装

单车道摊铺的混凝土路面，在侧模预留孔中按设计要求插入

拉杆；摊铺双车道路面时，除在侧模孔中插入拉杆外，在中

间纵缝位置部位，使用拉杆插入机在纵缝处插入拉杆，插入

机每次移动的距离与拉杆间距相同。

拉杆的设置：沿路线纵向两板间设置纵缝，设置与板厚中间。

每日施工结束或临时停工时，设置横向施工缝，传力杆设置

于板厚中央。

连续施工路段，横向缩缝采用不设传力杆的假缝形式，但钢

筋在缩缝处不断开。

8.1,8、表面整修

用大木抹多次抹面至表面无泌水为止，并做到表面平整、光

滑。修整时，每次要与上次抹过的痕迹重叠一半。在低洼处

要补充混凝土，并用3m直尺检查平整度。

待混凝土强度达到施工要求时，采用磨光机进行磨光。

8.19、切缝施工

横向缩缝、纵向缩缝、施工缝上部的槽口均采用切缝法施工。

锯缝及时，不能过早也不能过晚，首次摊铺的锯缝时间可根

据施工温度与施工后时间的乘积为250（温度小时）来大致

掌握，横向缩缝最长不能超过2h,纵向缩缝不超过48h,切

缝宽度为3〜8min,深度为1/5〜1/4板厚。横向缩缝间距按设

计要求，要求与中线垂直，若一次摊铺过长，每隔10〜20m

跳切，之后再按设计要求切，以减少断板率。要求与路线平

行，且线型顺直、圆滑。

分幅铺筑面层时，在先摊铺的混凝土板已断开的横缩缝处作

标记。后摊铺面层上应对齐已断开的横缩缝采用软切缝的工

艺，提前切缝。

钢筋混凝土面层的切缝不得切到钢筋。

切缝完成后，立即用高压水枪将残余砂浆冲洗干净。

8.1.10、面板养生

混凝土路面铺筑完成后，采用覆盖土工布或麻袋洒水保湿养

生，及时洒水，保持混凝土表面始终处于湿润状态。

设专人巡查养护膜覆盖完整情况。养生期间被掀起或撕破的

养护膜及时洒水并重新覆盖。

面层养生初期，人、畜、车辆不得通行，达到设计弯拉强度

40%后，可允许行人通行。实测混凝土强度大于设计强度的

80%后，可停止养生。面层达到设计弯拉强度且填缝完成后,

方可开放交通。

8.1.11、填缝

填缝前清洁接缝。清洁接缝采用空压机清除接缝中夹杂的砂

石、凝结的泥浆等杂物。填缝前缝内及缝壁清洁、干燥，以

擦不出水、泥浆或灰层为可填缝标准。

填缝使用热石油沥青填缝，加热融化至易于灌缝温度，搅拌

均匀，并保温灌缝，灌