检验员培训材

质检人员培训

一、检验的基本知识

检验——通过观察和判断，适当时结合测量、试验所进行的符合性评价。

观察可理解为目视：如机加后的毛坯外观检验、电镀成品的外观检验，都是通过目视观看并与

外观检验标准作对比，以判定是否合格（有时用封好的样品作为外观标准，如油漆色板）。某

些过程产品不合格现象在产品的内部，我们无法用肉眼直接看到，而是要通过专门的测量设备

才能观察到；如测水、盐雾试验等

在外观检验中（包括色板对比时）一定要注意它的环境要求，如灯光的照度、观看的距离、检

验人员的视力要求等。要求统一规范好，色板制作不配套，部门与部门之间制作色板颜色不规范。

同时外观检验时的环境要求不统一，有没有把不同的顾客对外观检验时的环境要求转发下来。

这是产生外观检验‘‘误差的原因之一。

有时产品的质量特性要求用数字表示的，那么可通过测量工具（设备、仪器、仪表、量具）将

数字测量出来与标准作对比，以判定是否合格

有时产品的质量特性要求不能及时观察和测量到结果，需要较长时间才能得到结果（如表面的

生锈、镀层里面的腐蚀、寿命等），那么需要将产品使用时的客观条件，转换为室内试验标准,

进行试验，以判定是否合格。在这里有两点要说明：第一、转换产品使用客观条件时，其试验

标准要比客观条件严很多（如：盐的浓度、温度、湿度等）；第二、有的使用客观条件转换时,

需要转换为“替代质量特性”作为试验标准（如型式试验的标准都是'替代质量特性'试验标准）。

二、产品特殊特性

产品质量的特殊特性——可能影响产品的安全或法律、法规符合性、配合、功能、性能或其后

续过程的产品特性或过程参数。这里包括两个基本点：

1、新产品开发部门自身定义的特殊特性，即关键特性（影响产品的安全性或法规要求的符合

性的产品特性或过程参数）和重要特性（影响产品的配合/功能或关于控制和文件化有其它原因

的产品特性或过程参数）以及特殊特性符号。

2、是顾客的特殊要求，顾客的特殊要求来之顾客提供的图纸和文件，同时包括顾客提供的特殊

特性符号。另外，顾客在签单时特别强调的要求或严于公司产品标准的要求都是顾客的特殊要

求。

三、检验的分类

1、以被检的产品性质分为“来料检”、“过程检“成品检

2、以检验人员的职责分为“首检”，、“巡检”、“终检”。

3、以实行检验人员的职责分为“自检''、"互检专检

4、以被检产品的特性和数量的多少分为“全检”和“抽检”，（有的产品特性要求测试时，已经

改变了原产品的固有质量特性，是做破坏性试验，如炮弹爆炸威力试验、等，必须采用抽检的方

法。数量多的采购产品则按GB2828.03的规定进行抽检（可减少检验成本）。在抽检时要特

别注意，他的判定是"批''不合格或"批''合格。在判定的"批''不合格品中仍有合格品；同样，在

判定的"批‘‘合格品中也有一定概率不合格品。对连续生产的产品可采用生产的时间段或生产一

定的固定数量进行抽检，当发现不合格品时，要向前追溯到合格品为止）。对检验人员检过的

产品也可抽检以发现检验人员是否有‘'错检"或'‘漏检''的产品。

四、检验人员的基本要求

1、熟知并运用检验标准——从检验的定义知道检验工作是做符合性评价的，而且是与检验标准

（试验标准、样板）作对比之后，才能作出合格与不合格的结论。这就要求检验人员（试验人

员）不但能掌握标准而且会运用标准。能看懂图纸和技术文件是检验人员的“基本功”，如果检

验人员能掌握图纸和技术文件中的逻辑关系，他不但能够“看病”而且能够''治病"，这是检验人

员的“硬功

2、熟知并运用检验作业指导书检验作业指导书规定了我们在观察实物、测量数据（包括

试验数据）的步骤和方法以及某些测量设备、工具的校准方法（包括测量设备工作时的环境条

件）。它是一个检验人员或不同的几个检验人员实施同一个被检验产品的依据。它是检验人员观

察、测量准确的保证。尤其在外观检验时规定的环境要求，各检验岗位必须是一致的，否则很

难保证我们公司外观检验结果的一致性。

3、正确判断——这里包括两个方面：其一、指的是我们测量数据的准确性（包括目视观察结

果的准确性）o我们测量数据可能不只一次，那么两个以上的数据不一致，我们通常要选用平

均值做为测量结果才是正确的数据（随着时间变化的数据，如温度要规定不能在升温时测量）。

目视结果的准确性要经常让外观检验人员通过外观检验的MSA方法提高他们的判断能力；其

二、我们在“临界’’值情况下判断的正确性，我们大量的技术参数都是给定一个范围（包括尺寸

的公差），范围边沿称之为“临界”值。这时检验人员要特别关注技术文件中列出的范围包不包

括“临界”值，如果包括“临界”值则应判定合格。不包括，则应判定不合格。外观检验的临界情

况是，可把它判为合格品，也可把它判为不合格品（由于我们的外观检验标准只有一级，在遇

到临界情况时无法与相临的两个标准作对比。因此，为了作出正确判断，最好请别的外观检验

人员协助判定）o

4、填写真实的检验报告——检验报告（试验报告）是检验人员工作结果的记录，要求检验人员

填写时必须客观真实和完整，而且要对填写的内容负责，要对判定的结果负责

6.检验误差产生的原因一检验本身是一个，过程，，他的输入是被检产品和检验标准（或试验标

准），他的输出是检验报告（或试验报告）。

'过程'内部；

1）资源部分是检验（或试验）时所用的测量设备（试验设备、化验设备、测量工具、辅助的工装

夹具等）和按环境要求配置的资源（灯光、除湿机、空调机等）。

2）责任人是负责这一检验过程的检验员（或试验人员）。

3）操作方法是检验指导书（包括独立的设备操作方法和校准方法）.

4）测量评价是指对检验过程的抽查和对检验报告的审核。

由以上的分析我们可看出检验过程实际上是一个操作过程，给检验判断（外观检验）、测量、

试验结果带来误差的原因是‘人’（检验员、试验员的素质和技能是否能胜任该项检验工作），‘机'

（各种测量设备、化验设备、测量工具是否达到使用时规定的要求等），‘料'（被检的产品复杂

程度不一样，有的比较容易观察、有的比较容易测量，反之不容易观察的和不容易测量的出现

检验误差的机会就多，检验误差也就大一些），‘法'（检验指导书、检验标准是否合理是否准确、

完整的反映了顾客的要求），‘环’（观察和测量时的环境要求，温度、湿度、照度等是否达到规

定的要求，尤其外观检验时灯光照度不一致很容易带来观察结果的误差），‘测'（各种测量设备、

试验设备、测量工具是否处于被校准状态）。以上要求做到了，检验误差可以做到最小。

7,质检人员的质量控制——‘质量控制’的定义是：致力于满足质量要求（在质量管理中是一个预

防的概念，即做某一件事之前，要明确做这件事的质量要求以及策划出达到质量要求的方法和措

施,然后再去做。这和公司的每一个部门、每一个人都有关系）。

那么质检人员的‘质量要求'是什么呢？即质检人员判断（外观检验）、测量、试验的准确性和完

整性以及质量信息的及时性。

第一，判断、测量、试验的准确性则要求我们检验员要消除和减少检验误差，进一步讲要减少

错检。所谓‘错检'是把不合格品判为合格品或把合格品判为不合格品。

第二，完整性包括：

1）按文件规定的每一个检验项目都必须检。

2）按文件规定的时间段和规定产出一定的数量时需要抽检的都必须抽检。

3）按文件规定实施全检的都必须全检。

这是平常说的不能产生‘漏检

第三，及时性包括：

1）按检验定额规定必须在规定的时间里检验完规定的数量。

2）在检验过程中或检验结束后发现的质量异常要及时反馈到相关部门（尤其过程检中，连续出

现同一个参数不合格、连续出现同一种不合格现象和抽检中的'批'不合格以及安全特性未达到要

求的质量信息）。相关部门是指首先是技术部门和质量责任人。

这是平常说的质量信息反馈的及时性。

质检人员的‘质量控制'可以近一步解释为：如何减少质检人员'错检（检验的准确性）、‘漏检'

（检验的完整性）和加强质量信息反馈的及时性的方法和措施----培养合格的质检人员。

8如何培养一名合格的质检人员——质检人员技能要求前面已经重点的提及到了，下面将全面

的讨论一名合格的质检人员的素质和技能要求；

1、素质要求——A每一名检验员无论是，来料检，、‘过程检，还是，成品检，都是代表顾客实施检验

的,要有高度的责任心。B检验员强烈的质量意识表现在他的，执法，意识，检验员的工作每天都

在与合格品和不合格品打交道，深知不合格品传递对企业的影响，因此一定要严格‘执法'坚持原

则。C检验员在产生质量争议时，要有耐心能说服对方的本领。D检验员在工作时要有不受外

来干扰的本领（外部不正确的批评、热讽冷潮、生活中不顺心等）

2、能力要求——A选拔检验员时他的教育程度应是工科中专以上的文化水平，以体现他的自学

能力。B固定岗位上的检验员，最好抽调工序上的熟手来培养。C新的质检员要在三个月基本

上掌握质检人员的基本要求。D一年以上的质检人员要达到参于质量分析的要求（会‘治病’的要

求）。

8如何培养一名合格的质检人员——质检人员技能要求前面已经重点的提及到了，下面将全面

的讨论一名合格的质检人员的素质和技能要求；

3、如何培养一以下只讨论检验员素质和技能中的各一条;

A，执法，意识一我国有，产品质量法，，我国、国际上各国都有关于产品的安全特性的相关的法律、

法规。所以每一位领导和质检员都应该知道，安全特性未达到要求的产品绝对是不能放行的，

而且顾客同意也不能放行。我们要对终端顾客高度的负责，绝不能在终端顾客出现事故时，查

出是因为公司生产的产品断裂而产生的，那将是公司的‘灾难在正常的检验工作中每一名检验

员要对自己的检验结果负责，要有抵制外来压力和诱惑的能力。

B外观检验技能提高的方法一MSA法。选大于等于三的奇数名质检员，再选大于等于五的奇数

只相同编号的产品，并编上顺序号。每一名质检员要对奇数产品做大于等于三次且做奇数次重

复性检验（每重复一次的间隔时间不得少于半小时，对不同的质检员检验同一产品则是再现性

的检验）记录并整理结果。

注意：

第一，为消除质检人员的偶然误差，检验时的环境条件必须是一致的。

第二，产品的顺序号质检人员是不能知道的，且每人第二次以后做重复性检验时，产品的顺序

号必须打乱且是随机的。

第三，第二名以后的质检员做再现性检验时，产品的顺序号也要打乱，同样是随机的。

第四，质检人员作上述检验时要向平常做外观检验时一样，不要给他们带来心理压力，以免出

现检验误差。结果的整理；重复性和再现性不好的质检员，马上拿出具体编号的产品现场分析

以帮助他提高检验技能。

9质量争议一对质检员的判定结果持有异议时称之为‘质量争议通常在基层产生质量争议时以

质检员的判定结果为准，如果是在会议上产生质量争议时要以质检部门的负责人的结论为准，

在质量问题上实行一票‘否决制为此各质检部门应建立‘质量争议制度'，规定处理质量争议的

程序，发生质量争议时按程序规定办理。改变现在‘出事'找领导甚至找井总表态的作法。

10不合格品的控制一不合格品控制的目的是防止其非预期使用或交付。对现场状态未标识或可

疑的产品也应归类为不合格品。因此，在发现不合格品的现场首先是标识、隔离。

1、标识与隔离——公司除在来料检验区有明显的标识和不合格品存放区外，但是这些不合格

品还可能在转移的过程中出现与合格品的混淆。还有在各工序员工自检和互检的不合格品往那

里放？包装现场发现的不合格品往那里放？建议在现场因地置宜的设立红色的拖架（包装现场

放红色的纸箱），专门放置不合格品。

2、不合格品的处置——通过返工/返修使之满足要求（纠正），注意返工/返修后的产品一

定要再次验证以证明符合要求。降级（目前公司尚无等级标准，因此降级在公司暂不适用）。

报废。对状态未标识的产品要重新确定状态，合格品放到合格品区，不合格品按不合格品处置

程序实施。可疑的产品包括；原已是合格品在转移过程中发生了磕碰或摔过的产品、在储存区

发现数量多的产品或数量少了以后从异地找回来的产品、正常加工抽检时发现了不合格品要追

溯的产品等。可疑的产品都要重新确定状态，再次确定的不合格品按不合格品处置程序实施。

3、让步放行/接收——

A依据技术规范的规定经授权人员批准，适用时经顾客批准、让步使用、放行或接收不合

格品'授权人员'在工厂内部指厂长（总经理）任命的人。在公司内部工厂以外的‘授权人员'是指

井总任命的人。B，授权人员，的隐含职责；第一：未满足法律、法规要求的产品（即安全特性未

达到要求的产品）不能放/收。第二：未满足顾客要求的产品不能放/收，要放/收必须得到顾

客的同意。第三：过程不合格产品在后续工序有补就措施（可通过再加工或返工/返修使之变为

合格品）的可以放。第四：对'批'不合格的来料在后续生产（含包装时）可以区分出不合格品

时可以收。对全检的来料未达到规定合格率指标，且在检验时已将不合格品区分隔离的来料可

以收。

4、让步放行/接收产品合格率的统计——属于抽检的必须记录几个‘批'合格和几个‘批‘不合格。

属于全检的按检验的真实结果记录，千万不能把让步放行/接收的记录记为全部'批'合格和

100%合格。让步放行/接收的记录要妥善保存。

5、纠正/预防措施——纠正措施：为消除已发生的不合格或者其他不期望的情况的原因所采

取的措施。

预防措施：为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因所采取的措施。目的是消除潜在不

合格的原因，防止不合格的发生。

10来料检中国标GB/T2828.1—2003的应用一实施的目的在于通过批不接收使供方在

经济上和心理上产生的压力，促使其将过程平均至少保持在和规定的接收质量限一样好，同时

给使用方偶而接收劣质批的风险提供一个上限。

质检部门在收到技术部门的抽检方案后首先要做如下事例的识别；

1）被检产品中的A、B、C类不合格项各是什么（即原来的

极严重不合格项、不合格项、一般不合格项各是什么）。

2）被检产品是以不合格（项）的数量（用每百单位产品不合格数表示）还是以不合格品的数量

（用不合格品百分数表示）作为判定依据。如果是以不合格品数量作为判定依据，那么技术部门

还应给出一个被检产品中各有几个A、B、C类不合格项就要判定为一个不合格品（通常隐含判

定，在一个被检产品中A、B、C类只要各出现一个就要判定为一个不合格品。但C类是一般

不合格，技术部门可依据对公司产品的影响程度做出有几个C类不合格才能判定为一个不合格

品，质检部门才能实施）。

3）'接收质量限AQL，:如果技术部门对被检产品作出了A、B、C类的不合格项的分类，且按

不合格项的数量作为判定'批‘接收或'批'不接收的依据，那么技术部门还应分别给出A、B、C

三类的‘接收质量限AQL，数值。如果是以不合品的数量作为判定，批‘接收或，批'不接收的依据，

那么技术部门同样要给出相应的‘接收质量限AQL，数值。通常'接收质量限AQL，数值是技术部

门与供方负责部门协商的结果。但是技术部门也可依据该产品（来料）对公司产品质量的影响

程度自己确定‘接收质量限AQL，数值。

4）以上如果抽检方案文件中有表述不完整或不明确之处，应及时向技术部门反馈，以取得技术

部门的支持。目前公司技术部门下发的包装纸箱抽检方案是可实施的。

GB2828抽样检查表的应用：

1）依据'表1样本量字码'中'一般检验水平‘栏目选取'II'向下，在'批量'栏目向下找到来料检的

批量行，平行向右与一般检验水平栏目向下的交点所表示的‘字码'即为要检索的字码。

2）在，表2-A正常检验一次抽样方案（主表）‘中：第一，从样本量字码栏目中向下找到已检

索的字码。第二，该字码平行向右的数字即为‘样本量'，也就是我们来料批量中要抽取检验的数

量。第三，依据技术部门所确定的'接收质量限AQL，数值找到相对应的栏目，AcRe',再向下找

到与检索到的‘字码'平行向右的交汇处的数值，Ac为接收数，Re为拒收数。第四，在交汇处

遇到的是向上或是向下的头'方向，则按表中的注释办理。

3）样本的抽取——应采取随机抽样的方法。

4）对样本实施全检，检验的结果不合格（项）数（或不合格品数）小于等于Ac接收数的判批接

收，大于等于Re拒收数的判批不接收。

5）对。EM产品的来料抽检中接收该批产品时Ac必须为0。

6）关于‘标准'中其它部分暂不叙述，各质检人员在遇到问题时，请看，标准'-GB/T

2828.1-2003«

11质量成本一包括‘预防成本‘、'鉴定成本‘、'内部损失‘、’外部损失质量管理大师戴明有一

句名言：用最低的成本制造出顾客满意的产品叫质量。任何一个过程的输出都是‘质量'、'消耗'

（成本）、’时间，。因此质量与成本是紧密的联系在一起的。而且人们越来越认识到好的设计质

量和好的制造质量必然是消耗少（成本低）、时间快（单位时间产量高）。上个世纪50年代

提出了质量成本的概念，朱兰大师提出;在不合格品上发生的成本就像一座金矿，有待开发。而

且质量成本也是衡量一个企业质量做的好坏的指标之一，国外质量做的好的企业预防成本、鉴

定成本、内部损失、外部损失之间的比例为40%：40%：10%：10%«公司的预防成本

不到10%,而内部损失则在60—80%之间。下面介绍内部损失的构成；

12关于试配一我们在技术文件中看到，试配'的词汇，其实这一提法不妥，要向技术部门反馈。

在技术部门未更改之前我们质检部门要做到：

1）辅料的选用一严格按照公司的规定和客户的要求

2）辅料的配合尺寸要定期检验或做出装饰盖配合多少次后就要更新的规定。

13合格率的统计一合格率是评价产品质量做的好坏重要指标之一，它的客观真实性是我们质

检人员工作结果的反映：

1）合格率=产品合格数/被检产品数*100%。被检产品数=产品合格数+不合格产品数。不

合格产品数=返工/返修品数+废品数。

2）平均合格率=（A产品合格率+B产品合格率、、+N产品合格率）/品种数之和。它的应

用前提是相同工序生产的产品和产品被检的产品数量基本相同（以上B产品、N产品也可以是

不同时间生产的A产品）。

3）加权合格率=[A产品被检数量/（A产品被检数量+B产品被检数量、、+N产品被检数

量）]*A产品合格率+[B产品被检数量/（A产品被检数量+B产品被检数量、、+N产品被

检数量）]“B产品合格率、、+[N产品被检数量/（A产品被检数量+B产品被检数量、、+N

产品被检数量）1*N产品合格率。它的应用前提是相同工序生产的产品和被检产品数量相差甚

大（以上B产品、N产品也可以是不同时间生产的A产品）。

14质检人员的考核一一名优秀的质检人员是综合考核的结果，但是他（她）都离不开平常自

己努力学习和质检部门领导对他（她）的培养，因此：

1）考核的内容一素质、文化程度、接受培训后的有效性评价、技能、经验等五个方面。其中素

质和技能是最重要的两个方面。

2）考核的方法一以平常的工作记录为主，集中考核为辅的方法。

3）设计“检验岗位的日检查表“一设备（工具）栏目是指是否正常、是否校准、是否保养。环

境栏目是指温度、湿度、照度等是否达到要求。检验指导书是指今天要检验的项目是否有作业

指导书（或标准）。以下是下班后填写的检查表内容：工作量栏目、熟练程度栏目（可规定等

级）、检验报告栏目（只写几份）、反馈栏目（只填写几次）、备注栏目（日大事记和今天责

任心的表现）。

4）集中考核从略。

5）考核的时间段一每季一次。

6）检查表作为工作记录的分析和考核从略。

7）考核结果的处理从略。

检验员培训材料

第一部分产品检验工作的基本要求

产品质量是企业的生命，是企业在竞争中取胜从而求得自身发展的根本保证。我们从事检验工作，为了保

证产品质量，首先必须对产品和质量有一定的认识，同时了解检验工作的基本要求，才能做好检验工作。

第一节产品及其质量特性

一产品的含义和分类

1产品的含义

过程或服务的结果，它可以包括服务、硬件、流程性材料、软件；以及它们的组合。它们可以是有形的，

也可以是无形的，但最普通存在的则是介于二者之间的有形和无形的组合。

2产品的分类

我们将上述四种产品类型进行分类，将硬件、软件和流程性材料称为有形产品，而将服务视为无形产品。

依据是因为硬件、软件、流程性材料尽管是不可避免的含着无形的服务的内容，但从本质上看仍然是有形

的可感知的物质性产品，因此，我们称之为有形产品，即通常我们所说的产品，而服务通常表现为产出的

无形产品或与有形产品的生产过程活动有关的活动，体现的是无形的特性。

二产品的质量特性

1质量的定义

反映实体满足明确或隐含需要能力的特性总和。也就是产品的使用价值。通俗的说，就是产品能够满足人

们（包括社会和个人）的不同需要所具备的那些自然属性，其本质是一种客观事物具有某种能力的属性。

产品的自然属性区别产品的不同用途，在不同程度上满足人们的不同需要。

1.1明确需要：在合同环境下，供需双方通过具体合同作出的明确规定。

1.2隐含需要：指用户、社会对产品使用性能的期望，以及公认的、不言而喻的，作出规定的使用性能方

面的需求。

2产品的质量特性主要包括以下几个方面：

2.1性能：产品满足使用目的所具备的技术特性。

2.2寿命：产品在规定的条件下，完成规定功能的工作时间总和。

2.3可靠性：产品在规定的时间内，在规定的条件下，完成规定功能的能力。

2.4安全性：受伤害（指人）或损坏的风险被限制在可接受水平的状态。

2.5经济性：产品从设计、制造到整个产品使用寿命周期的成本最小。

2.6可销性：产品能够在市场上销售出去，从而完成其价值的实现。

通常，产品的质量特性还可分为真正质量特性和代用质量特性。

a.真正质量特性指直接反映顾客对产品的期望或要求的质量特性。

b.代用质量特性指企业为了满足顾客期望，必须相应制定标准、要求，确定些参数和数据、来间接的反

映真正质量特性。

3服务的质量特性

3.1功能性：指完成某项服务所发挥的效能和作用。

3.2经济性：顾客为了得到不同服务所需费用的合理程度。

3.3安全性：服务过程中保证顾客的生命、身体和精神不受到伤害，以及财产不受到损失的能力。

3.4时间性：服务在时间上能够满足顾客需求的能力，包括及时、准确、省时三方面。

3.5舒适性：满足了前面四点的前提下，服务过程的舒适程度。

3.6文明性：顾客在接受服务过程中满足精神需要的程度。

总之，服务的质量特性强调及时、圆满、准确和友好，它也可分为真正质量特性和代用质量特性，前者指

满足程度，后者是为前者所做的规定。但无论是前者或后者，都应尽量定性化，这是实现质量有效控制的

客观要求，也是衡量质量状况的依据。

第二节质量检验

质量检验是生产活动的组成部分，其目的在于按标准验证产品的质量特性是否符合要求，从而剔除那些不

符合要求的产品，确保产品质量达到标准规定的技术要求。因此，质量检验是企业管理工作的重要组成部

分，也是全面质量管理不可缺少的组成部分。

-概述

1定义

质量检验是对实体的一个或多个特性进行的，诸如测量、检查、试验和度量，将结果与规定进行比较，以

及确定每项特性的合格情况所做的活动。

2任务

贯彻“质量第一”的方针，对原材料、元器件入厂、生产、储存、产品出厂、售后服务等各环节，按照国

家法律和法规、主管部门颁发的有关文件和技术标准及有关技术文件，采用先进的科学检测方法，进行检

验把关，对各环节进行监督和检验，坚决执行国家关于“五不准”的规定。

3方针

质量检验工作实行预防为主，积极预防与严格把关相结合，专职检验为主，专职检验与群众检验相结合。

-：工作内容（即工作步骤）

质量检验是一个过程，一般包括如下步骤：

1明确质量要求

根据产品技术标准明确检验的项目和各项目的质量要求。在抽样检验的情况下，还要明确采用什么样的抽

样方案，使检验员和操作者明确什么是合格品或合格批，什么是不合格品或不合格批。明确掌握产品合格

与否的判定依据。

2测量试验

规定适当的方法和手段检测产品，得到质量特性值和的结果。

3比较

将测试得到的数据同质量要求比较，确定是否符合质量要求。

4判定

根据比较的结果判定单个产品是合格品或不合格品，批量产品是合格批或不合格批。

5处理

根据判定结果，对合格品或不合格品分别按规定作出相应处理。

5.1对单个产品是合格品的放行，对不合格品的打上标记、隔离存放、处置。

5.2对批产品决定接收、拒收、筛选、复检等。

6反馈

记录所测得的数据，经过整理、统计、计算和分析，按规定程序向有关领导和部门进行质量信息反馈，以

便掌握产品质量现状，正确评价产品质量水平，以便于有关部门进行质量改进。

三工作职能

1保证的职能

即把关职能。通过对原材料、半成品以及成品的检验、鉴别、分选，剔除不合格品，并决定该产品或该批

产品是否合格接收，保证不合格的原材料不投入，不合格的半成品不转入下道工序，不合格的成品不出厂。

2预防的职能

通过检验能及早发现问题，并分析原因及时排除，预防或减少不合格的项目和不合格的产生。

3监督的职能

质量检验部门按照质量法规及检验制度、文件的规定，不仅对直接产品进行检验，还要保证生产质量的条

件，如人、机、料、法、环、匚艺纪律等是否符合规定进行监督。

4报告的职能

把在检验中收集的数据、信息做好记录，进行分析和评价，并及时向有关部门报告，为改进设计、加强管

理、提高质量提供依据。

四质量检验的分类

1按检验的数量分

1.1全检

全检（又称百分之百检验或产品筛选）它是对一批产品进行全部检验的方法。一般情况下，如果抽样检验

表明一批产品已超过允许的不合格水平，就按百分之百检验即全检。

1.2抽样检验

1.2.1含义：抽样检验是从一批产品中随机抽取•定数量的样品，然后根据一定的判断标准来判断该批产品

是否合格。

1.2.2适用范围：

a.批量大，自动化程度高，产品质量比较稳定的工序半成品、成品的检验。

b.成批进货外购件、外协件或带有破坏性检验的产品等。

1.2.3前提：产品的生产过程是稳定的。

1.2.4抽样检验具有不合理性，因为它对于实际质量不同的产品，接收的可能性却相同。因此，进行抽样检

验应选择合适的抽样检验方案，而不应简单的采用百分比的抽样。

1.3免检

免检指如果可以得到有资格的单位进行过检验的可靠性资料，就可以不需要检验。

2按生产流程顺序分即按质量在企业整个生产过程中所处的不同阶段可分为：

2.1进货检验

2.1.1含义：也叫进厂检验，是指对购进的原材料、外购件和外协件等物资进行的入库验收检验，是在购货

入库之前进行的。

2.1.2目的：确保产品质量和生产的正常进行。

2.1.3方式：首批样品检验和成批进货检验两种。

2.1.3.1首批样品检验含义：指对供应单位的样品进行检验。

作用：a.对分供方进行质量认证；

b.审核分供方有无质量保证能力；

c.为以后成批进货的质量水平提供衡量的依据。

2.1.3.2成批进货检验含义：指对分供方正常交货时的成批货物进行的检验。

方式：分ABC三类，A类关键一必检B类重要一抽检C类一般一免检

作用：a.防止不合格的原材料（外协件、外购件）等进入生产过程；

b.为稳定正常的生产秩序和保证产品质量提供必要条件；

c.对供方单位质量保证能力的连续性评定的重要手段。

2.2工序检验

2.2.1含义：指在某工序加工完成以后进行的检验。

2.2.2目的：防止不合格的半成品流入下道工序。

2.2.3方式：首件检验、巡回检验和完工检验三种。

2.2.3.1首件检验含义：指在生产开始时或工序因素调整后，对制造的第一或前儿件产品进行的检验，即

在设备或制造工序发生任何变化，以及每个工作班次开始加工前，都要严格进行首件检验。

目的：预防产品成品超差、反修和报废。

方法：采用首件三检制一一工人自检、班长复检、检验员检验。

2.2.3.2巡回检验含义：指检验员在生产现场，按一定时间间隔或加工产品的数量间隔对有关工序的产品

质量进行检验；对不稳定的工序，在该批量的生产过程中进行的定时抽样检验。

方式：采用编制检验的路线和程序，以一定的时间间隔，对有关工序进行检验，以发挥检验职能。

2.2.3.3完工检验含义：对一批产品中最后制造的产品进行检验，从而有利于全面掌握情况。

目的：验证工序是否符合规定要求。

方式：根据生产阶段产品特性的重要程度和检验项目的复杂程度，在工艺流程中适当的工序和工位设置必

要的检验点，如质量控制点。

2.3成品检验

2.3.1含义：即最终检验和出厂检验，是对完工后的产品进行的质量检验。

2.3.2内容：产品的性能、安全性、外观。

2.3.3目的：在于保证不合格的成品不出厂，不合格的成品不入库。

3按检验的方法可分

3.1感官检验：

感官检验即官能检验，它是指靠人的感觉器官（视、听、嗅、味、触觉等），对来自产品本身的各种有效

剌激所作出的反映程度，来评价和判定产品质量的一种检验方法。

3.2器具检验（理化检验）：

器具检验是借助于物理和化学的手段，应用计量器具和物理化学分析方法，对产品质量进行检测的一种方

法。

4按检验者分

由于制造质量的优劣主要取决于每一个操作员的技术水平、责任心和质量意识。因此，企业在建立一支专

职检验员队伍以外，还必须广泛的组织操作者参加检验，实际操作者和检验员相结合的“三检制”。

4.1自检

自检指操作者对自己所加工产品的自我表现检验，以及时消除异常情况，防止不合格品的产生。

4.2互检

4.2.1含义：互检是指操作者之间对加工产品按照技术标准和文件要求进行的相互检验，以达到互相监督的

作用。它是在自检的基础上形成的。

4.2.2形式：本班组操作者之间互检：上下道工序之间交接检验；班组长（班组质量员）对本班组操作工人

加工产品进行抽检等。

4.3专检

4.3.1含义：专检是指专职检验员对产品质量进行专门的把关检验。

4.3.2适用范围：一般企业对原材料、半成品和成品的检验均以专职检验为主。关键工序、质控点也可设专

检工人进行检验；而生产过程中的一般工序则以操作者自检、互检为主。

5按检验场所分可分为固定检验、巡回检验和派出检验。

6按检验内容分可分为认定合格检验、性能试验和耐久性试验。

7按检验目的分可分为验收性质的检验和监控性质的检验。

8按检验后产品能否使用分可分为破坏性试验和非破坏性试验。

五、质量检验人员

1质量检验人员的基本要求

质量检验人员是企业内部质量信息的主要提供者，对保证出厂产品的质量负有直接责任。因此检验员的素

质在一定程度上影响到产品的质量，所以，检验员应具备如下基本要求：

1.1有较强的质量意识，树立“质量第一”和“质量是企业生命”的思想，在质量问题上能坚持原则、实

事求是、办事认真、严细准确，遇事能科学、公正的作出判断。

1.2具有一定的文化科学知识。有较强的分析、判断能力。

1.3具备与其承担的检验任务相适应的技术技能；熟悉所承担的检验工序的基本理论知识；对上下道工序

及整个产品的质量要求比生产工人有更深的了解。

1.4应熟悉质量标准，能正确使用有关量具仪器，按照质量标准进行检测，正确的提供检验数据和报告。

1.5必须经专业培训，考核合格后方可上岗和独立的出示检测报告。

1.6具有良好的身体素质，能适应检验工作。

2检验员和操作者的关系

检验员和操作者之间应该相互信任，密切配合。检验员只有广泛的发动和带动操作者重视产品质量，把提

高产品质量看做自己的光荣职责，认真按照工序的质量标准进行自检，实行专业人员检验和生产工人自检、

互检相结合的制度，才能进一步搞好质量检验工作。

对检验员来说必须秉公办事，严格按检验指导书进行检验。要充分认识到检验的作用不仅要把住产品质量

关，更重要的是对操作者提供适当的信息，帮助他们及时发现异常原因，指导他们尽快采取有效措施。因

此，检验员要当好“三员”，并坚持做到“三满意”。

“三员”即产品质量的检验员，质量第一宣传员和生产技术的辅导员。

“三满意”即生产服务的态度让操作者满意，检验过的产品让下道工序满意，出厂的产品质量让用户满意。

对操作者来说，要正确认识检验员的作用。检验是帮助自己保证和提高产品质量，并非单纯抓毛病。因此,

每一个操作者应该如实地反映产品质量状况，尤其是当产品有合格时，更应该立即向检验员反映，争取检

验员的帮助和指导。

六、不合格的控制和纠正措施

1.不合格品的控制措施：

不合格品的控制措施是指对材料、零部件或成品不能满足或可能不满足规定要求时所采取的措施，包括标

识、隔离、评审、处置和采取纠防措施以防止再发生？

2.处理措施:

2.1标识：发现不合格品应立即给予标识；

2.2隔离：通过标识，将不合格品与合格品隔离，放置于指定的隔离区或容器内。

2.3评审：指定有关部门人员进行评审，确定是否让步接收或返修、返工、降级、报废。

2.4处置：依评审决定对不合格品立即进行处置，包括返修、降级、报废、特许（或让步）、返工。

应明确的是：处置结论只对当批有效，不能作为以后验证或验收的依据。

2.5预防措施：采取措施，防止误用和安装不合格品，如隔离、追回等。

2.6防止再发生：努力做到“三不放过”即原因不查明、责任不明确、措施未落实均不放过。

对单个不合格品的处理措施是：记录、标识、隔离。

3纠正措施

纠正措施是为了防止己出现的不合格品、缺陷或其它不希望的情况再次发生，消除其原因所采取的措施。

为此，必须抓好以下七个环节：职责的分配；严重性评价；可能原因的调查；问题的分析；消除原因；过

程控制；永久性更改。

第三节质量控制点

1质量控制点的概念和特点

1.1概念：指在质量活动过程中需要进行重点控制的对象或实体。

1.2特点：具有动态特性。即随着过程的进行，其设置不是永久不变的。列为：某环节的质量不稳定因素

得到有效的控制，处于稳定状况，质控点就可以取消；而其它的环节、因素上升成为主要矛盾时，还需要

设置新的质控点。

2设置质量控制点的原则及步骤

2.1设置原则：

2.1.1对产品的适用性（性能、精度、寿命、可靠性、安全性等）有严重影响的关键质量特性、关键部件或

重要影响因素，应设置控制点。

2.1.2对工艺上有严格要求，对下工序工作有严重影响的关键质量特性、部件，应设置控制点。

2.1.3对质量不稳定出现不合格品的项目，应建立控制点。

2.1.4对用户反馈的重要不良项目，应建立控制点。

2.1.5对紧缺物资可能对生产安排有重大影响的关键项目，应建立控制点。

总之，一种产品在制造过程中应设置多个控制点，根据产品工艺过程的复杂程度，以及技术文件上标记的

特性分类、缺陷分级的要求而定。

2.2设置控制点的步骤：

2.2.1结合有关质量体系文件，按质量环节明确关键环节和部位需要特殊控制的质量特性和主导因素。

2.2.2由设计、工艺和技术等部门确定本部门所负责的必须特殊管理的质量控制点，编制质量控制点明细表,

并经批准后纳入质量体系文件中。

2.2.3编制质量控制点流程图，并以此为依据设置质量控制点。

2.2.4编制质量控制点作业指导书，包括工艺操作卡、自检表和操作指导书。

2.2.5编制质量控制点管理办法。

2.2.6正式验收质量控制点。所编制的文件都要和质量体系文件相结合，并经过批准正式纳入质量体系中进

行有效运转。

3实施

按步骤编制质量控制点明细表、质量控制点流程图和工作指导书以及职能部门的分工和协调。

4明确职责

质量控制点落实到具体工作岗位后，操作工人和检验人员必须明确自己应履行的职责。

4.1操作工人的职责

4.1.1清楚、准确的掌握本工序质控点的质量要求和关键性难点。

4.1.2熟悉掌握作业指导书的规定程序，并严格按其要求操作。

4.1.3掌握必要的检验手段和方法，并按有关技术文件要求进行严格把关。

4.1.4了解本道工序的重要性，并知道对下道工序及全面的影响程度。

4.2检验人员的职责

4.2.1明确质控点影响质量特性的主导因素及有关参数，并加以跟踪检测。

4.2.2明确质控点中工序的检测重点，配合操作人员做好检测和记录。

4.2.3熟悉掌握质控点的质量要求及检验方法，并按知道书进行检验。

4.2.4若发现问题时，及时分析原因，并协助操作工人解决处理好质量问题。

5创造性的工作

对质量控制点的控制和处理，除严格按有关技术文件规定进行之外，还需要很高的技巧和丰富的经验。因

此，必须创造性的工作才能处理好关键质量问题。

5.1操作人员应做到:

5.1.1学好全面质量管理基础知识，掌握必要的操作方法和手段，并做到准确灵活运用。

5.1.2记录数据准确，统计分析正确，防止伪造数据引起的偏差。

5.1.3操作中发现偏差或异常，应立即分析原因，采取措施进行纠正。

5.1.4及时掌握必要的信息，并不但与有关人员进行交流沟通信息”以便及时较好的处理质量问题。

5.2检验员应该做到：

5.2.1学好全面质量管理基础知识，掌握质量检验理论和方法，并做到准确灵活运用。

5.2.2熟悉质量控制点所用图表、方法和作用，并通过检验帮助操作工人解决不正确的检测和记录。

5.2.3在检验时，应和操作工人密切合作，帮助工人严格执行质量控制点的有关技术文件。

5.2.4掌握必要的信息，并及时交流和沟通情况。

第四节抽样检验

-概念

1概念：就是按照预先规定的抽样方法，从一批提交检验的产品中，随机抽取一份产品作为样本，对样本

逐个逐项进行检验，并根据结果对整批产品作出是否合格的判定。

2适用范围：

破坏性检验验收；产品批量大，质量要求又不是很高的检查验收，测量对象是连续体的检查验收；希望节

省检查费用的情况；检查项目较多的情况；希望加强供货方质量的情况。

3应注意的问题：

3.1抽样只能相对反映产品的质量，不能把样品的不合格率与整批产品的不合格率相等同。

3.2经抽样检验判为合格的产品批，并不等于批中每个产品都合格；反之亦然。

3.3并非任何抽样检验都能达到正确判断整批产品质量的目的。

4优点：

节约检验费用；保证产品质量，加强质量管理；督促分供方提供高质量产品。

:合理抽样方案的条件

当产品质量好时，高概率接收；当产品质量下降时，接收概率迅速下降；当产品质量差时，高概率拒收。

三抽样方案的分类

1按对产品的质量指标保证程度可分为：计数抽样检查和计量抽样检查。

2按对产品质量保证程度可分为：标准型抽样检查、挑选型抽样检查和调整型抽样检查。

3按抽样检查的目的可分为：逐批抽样检查、质量监督抽样检查、定型抽样检查、生产过程质量控制抽样

检查。

4按检查次数分类：一次抽样检查、：次抽样检查、多次抽样检查、序贯抽样检查。

四调整型计数抽样检查的实施程序

1确定产品质量标准

明确区分合格与不合格的界线，划分不合格品的类别。

2确定检查水平

检查水平共有三个一般检查水平：1、II、川和四个特殊检查水平：S-l、S—2、S-3、S-4.

2.1三个一般检查水平

a无特殊要求，采用一般检查水平Io

b当允许降低抽样方案的鉴别能力时，可采用一般检查水平

c当需要提高抽样方案的鉴别能力时，可采用一般检查水平III。

检查水平in比11高，n比1高。

2.2四个特殊检查水平

在产品及检查费用较高等情况，如果宁可增大使用方风险而减少样本量，则咳采用特殊检查水平。因此这

种检查水平一般要在过去产品已积累了足够的技术资料、质量资料。经分析，确信在批内个体之间的质量

波动较小时，才能使用。

3规定AQL值（单位为％）

-一般是根据历史数据估计过程平均，以此值或略小一些的值定为AQL。

AQL值是指为平衡一系列提交检验批的质量，而规定的一个界线值。

4确定抽样方案类型

一般只考虑选一次抽样方案或二次抽样方案。

5样本大小字码检索。

6抽样检查方案检索。

五抽样检查程序图

GB2828-87调整型计数抽样检查

样本大小字码

批量范围特殊检查水平•般检查水平

（略图）

第五节质量改进

-质量改进的含义和意义

1.质量改进的含义

为向本组织及其顾客提供更多的实惠，在整个组织内所采取的旨在提高活动和过程的效益和效率的各种措

施。要理解这一概念,需要明确以下几点：

a质量改进是通过改进过程来实现。

b质量改进是•项持续性的活动。

c质量改进包括防守型改进和进攻型改进。

d质量改进的措施有预防措施和纠正措施。

e质量改进的动力来源于对不断提高质量和顾客满意的需要。

2.质量改进的意义

质量改进对提高产品质量、降低成本、增加经济效益具有十分重要的意义，可爱表现为：

a提高优等品率，为企业增加收益。

b提高质量信誉，改善与顾客关系，增加销售量。

c减少废次品，增加产量。

d减少返工，提高生产效率。

e减少检验、筛选和试验费用。

f加速新产品、新技术的开发，促进技术进步。

g合理使用资金，充分发挥企业潜力。

h培养不断进取、改革的精神，提高人员的素质。

i完善质量职能，提高质量保证能力等。

3.质量改进的目标

质量改进的目标就是减少质量损失，通过不断改进过程来减少质量损失，从而获的更好的效果和更高的效

率。

--质量改进的方法

1.质量改进的基本方法一PDCA循环

“计划（PAN）-执行（DO）-检查（CHECK）-总结（ACTTON）”循环，简称PDCA循环。反映了质量

改进和其他管理工作必须经过的4个阶段?这4个阶段不断循环下去的。

2.PDCA四个阶段的基本工作内容

aP阶段：以提高质量、降低消耗为目的，通过分析诊断，制定改进的目标，确定达到这些目标的具体措施

和方法。

bD阶段：按照已制定的计划内容，克服各种阻力，扎扎实实地去做，以实现质量改进的目标。

cC阶段：对照计划要求，检查、验证执行的效果，及时发现计划过程中的经验和问题。

dA阶段：把成功的经验加以肯定，定成标准、规程、制度，巩固成绩，克服缺点。

3.PDCA八个具体工作步骤

a分析现状，找出存在的总是和主要质量问题；

b诊断分析产生质量问题的各种影响因素；

c找出影响质量的主要因素；

d针对影响质量的主要因素，制定措施，提出改进计划，并预计其效果；

e按既定的计划执行措施；

f根据改进计划的要求，检查、验证实际执行的结果，看是否达到了预期的效果；

g根据检查的结果进行总结，把成功的经验和失败的教训都纳入有关的标准、制度和规定之中，巩固已经

取和的成绩，同时防止重复发生问题；

h提出这一循环尚未解决的问题。

4.PDCA的特点

a大环套小环，互相促进。

b不断循环上升。

c推动PDCA循环，关键在于“总结”阶段。

第二部份质量统计技术和常用工具

第一节能质量统计的基础知识

1质量统计

1.1质量统计的定义,质量统计是一门科学，它是就用科学的理论和方法,对生产过程中的质量数据及有关情

况进行收集、理和分析的过程,是企业经济活动的重要组成部分。

1.2质量统计的内容：统计工作、统计资料、统计的理论和方法。

1.3质量统计的原则:实事求是。

1.4质量统计的工作步骤：

1.4.1收质量资料，要求做到准确、及时、全面、系统和经；

1.4.2整理质量资料，要求应用科学的方法；

1.4.3统计分析:提示事物的本质和规律，要求做到观点明确论点准确逻辑严密结构严谨。

2数据的种类

2.1计量值数据：

计量值数据是指通过计量器具测得的可连续取值的数据.如长度计量度例Im1.2m1.3m2m。

2.2计数值数据

计数值数据是不能连续取值的数据，只能通过计数的方法得到.如产品的不良品数。

3数据的特征值

质量统计的数据特征值有两大类：

a数据的集中程度:平均值、中位数。

b数据的离散程度：极差、标准偏差。

3.1平均值X

平均值是指将所有数据加起来做分子，数据个数做分母，商的有效数值多取一位，即得平均值。

3.2中位数

将收集到的数据按大到小的顺序排列，排在中间的那个数就叫做中位数。当收集到的数据若为奇数时，居

中间的只有一个，若为偶数，居中间的数据有两个，此时，中位数就是居中间两个数的算术平均值。

第二节分层法基础知识

-概念

1定义：按照一定的标志，把收集到的大量有关某一特定主题的统计数据和意见加以归类、整理和汇总的

"种方法。

2月的：把杂乱无章和错综复杂的数据和意见加以归类汇总，使之更能确切地反映客观事实。

3应用：常与其它统计方法结合起来应用，如分层直方图、分层排列图等。

4原则：使同一层次内的数据波动（或意见偏差）幅度尽可能小，而层与层之间的差别尽可能大。

二通常按以下几个标志分层

1操作者：即按不同操作者、年龄、性别、技术水平、班次等分层。

2机器：按设备类型、新旧程度、不同生产线、生产方式及不同夹具等分层。

3原材料：按产地、制造厂、成分、规格、批号、到货日期等分层。

4操作方法：按不同的操作条件、工艺要求、生产速度及操作环境等分层。

5测量：可按测量设备、测量方法、测量人员、测量取样方法和环境条件等分层。

6时间：可按不同的班次、日期等分层。

7意见、观点和想法：可按其性质、内容等分层。

8环境：可按照明度、清洁度、温度、湿度等分层。

9其他：可按地区、使用条件、缺陷部位、缺陷内容等分层。

三应用程序

1收集数据或意见

2将采集到的数据或意见根据目的不同选择分层标志。

3分层。

4按层归类.

5画分层归类图。

第三节调查表

-概述

调查表又叫检查表，它是用来系统地收集资料和积累数据，确认事实并对数据乾地粗略整理和分析的统计

图表。

:应用程序

1.明确收集资料的目的。

2.确定为达到目的所需搜集的资料。

3.确定对资料的分析方法和负责人。

4.根据目的不同，设计用于记录资料的调查表格式，其内容应包括：调查的时间、地点的方式等栏目。

5.对收集和记录的部分资料进行预先检查，目的是审查表格设计的合理性。

6.如有必要，应评审和修改该调查表格式。

三几种常用的调查表格式

1不合格品项目调查表；

2缺陷位置调查表；

3质量分布调查表；

4矩阵调查表。

第四节排列图

-概述

1定义：排列图是为寻找主要质量问题或影响质量的主要原因所使用的图。它由两个纵坐标和一个横坐标、

几个按高低顺序排列的长方形和一条累积百分比曲线级成。

2原则：关键的少数和次要的多数。

3作用：a按重要顺序显示出每个质量改进项目对整个质量问题的作用。

b识别进行质量改进的机会。

:应用步骤

1选择要进行质量分析的项目。

2选择用于质量分析的度量单位。

3选择进行质量分析的数据的时间间隔。

4画横坐标。由大到小顺序自左向右列出项目，将几个最