库存控制管理课件

库存控制管理

6.1库存控制概述

6.1.1库存控制管理的基本概念库存，指为了使生产正常而不间断地进行或为了及时满足客户的订货需求，必须在各个生产阶段或流通环节之间设置的必要的物品储备1．库存的分类周转存货安全存货加工和运输存货预期存货6.1库存控制概述

6.1.1库存控制管理的基本概念2．存货的问题存货是一把双刃剑3．库存控制的常用术语存货单元库存水平库存水平=现有存货-积压订单-已承诺存货安全存货6.1库存控制概述

6.1.2库存控制的功能与目标1．库存管理的功能调节供需矛盾、消除生产与消费之间时间差的功能创造商品的“时间效用”功能降低物流成本的功能2．库存管理的目标保障供应成本低这两个目标是相互矛盾的

6.1库存控制概述

6.1.3库存控制的思想1．独立需求与从属需求的概念2．独立需求与从属需求的区别（1）掌握需求的数量和时间的方式不同独立需求是随机的，只能靠预测来掌握从属需求是确定的、随时间变化的（2）满足两种需求的库存在性质上不同独立需求的库存需要设立安全存货从属需求的库存不需要设立安全存货3．库存管理的思想6.1库存控制概述

6.1.3库存控制的思想3．库存管理的思想如何优化库存成本？怎样平衡生产与销售计划，来满足一定的交货要求？怎样避免浪费，避免不必要的库存？怎样避免需求损失和利润损失？什么时候订货？即订货点、订货时机订多少？即订货批量如何实施？即订货法，如何操作6.2库存控制技术

6.2.1ABC库存控制技术(1)ABC分类管理法又叫ABC分析法、ABC库存控制技术，它是以某类库存物品品种数占总的物品品种数的百分比和该类物品金额占库存物品总金额的百分比大小为标准，将库存物品分为A、B、C三类，进行分级管理6.2库存控制技术

6.2.1ABC库存控制技术(2)1．帕累托定律（80-20法则）ABC分析法来自于将“微不足道的多数”和“重要的少数”分开的帕累托定律2．为什么要对货物进行ABC分类仓库中所保管的货物品种繁多，有些货物的价值较高，对于生产经营活动的影响较大，或者对保管的要求较高。而另外一些品种的货物价值较低，保管要求不是很高所以在库存管理中采用ABC管理法，区别对待不同的货物，在管理中做到突出重点，以有效地节约人力、物力和财力。6.2库存控制技术

6.2.1ABC库存控制技术(3)3．ABC分类的实施(1)收集数据(2)处理数据(3)绘制ABC分类管理表物品名称品目数累计品目累计（%）物品单价平均库存物品平均资金占用额平均资金占用额累计平均资金占用累计百分数分类结果①②③

④⑤⑥=④×⑤⑦⑧⑨6.2库存控制技术

6.2.1ABC库存控制技术(4)（4）ABC方法的分类A类：品目累计百分数为5﹪～15﹪，平均资金占用额累计百分数为60﹪～80﹪；B类：品目累计百分数为20﹪～30﹪，平均资金占用额累计百分数为20﹪～30﹪；C类：品目累计百分数为60﹪～80﹪，平均资金占用额累计百分数为5﹪～15﹪。6.2库存控制技术

6.2.1ABC库存控制技术(5)（5）绘制ABC分类管理图6.2库存控制技术

6.2.1ABC库存控制技术(6)4.

ABC分类后货物的管理(1)对A类货物的管理(1)根据历史资料和市场供求的变化规律，认真预测未来货物的需求变化，并依此组织入库货源；多方了解货物供应市场的变化，尽可能地缩短采购时间；控制货物的消耗规律，尽量减少出库量的波动，使仓库的安全储备量降低；6.2库存控制技术

6.2.1ABC库存控制技术(5)4.ABC分类后货物的管理(2)对A类货物的管理(2)合理增加采购次数，降低采购批量；加强货物安全、完整的管理，保证账实相符；提高货物的机动性，尽可能地把货物放在易于搬运的地方；货物包装尽可能标准化，以提高仓库利用率。6.2库存控制技术

6.2.1ABC库存控制技术(5)4.ABC分类后货物的管理(3)对B、C类货物的管理将那些很少使用的货物可以规定最少出库的数量，以减少处理次数依据具体情况储备必要的数量对于数量大价值低的货物可以不作为日常管理的范围，减少这类货物的盘点次数和管理工作6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制1．三种主要的库存成本保管成本所占用资金的机会成本；仓库设施的折旧费、保险费等；存货的失效、损坏和丢失费用等订货成本缺货成本6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制2．经济订货批量公式的推导(1)

(1)基本假设需求率是恒定的和确定性的订货提前期为零不允许出现缺货现象材料以批量的形式订货或生产，全部一次到货入库订货成本固定不变产品项目只是单一品种6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制2．经济订货批量公式的推导(2)(2)经济订货批量（EOQ）的计算公式假设年需求量是一恒定值D，订货批量是Q。由此，得出年订货次数为D/Q6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制年总库存成本＝年购买成本+年订货成本+年保存成本+缺货成本6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制年购买成本＝单位价格（C）×年需求总量（D）＝C×D年订货成本＝单位订货成本（CT）×订货次数（D/Q）=CT×D/Q年保管成本＝单位保管成本（CH）×平均库存水平（Q/2）=CH×Q/2假设不允许缺货，故年总库存成本＝年购买成本+年订货成本+年保管成本

=C×D+CT×D/Q+CH×Q/2

6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制EOQ=Q=年经济订货次数N*和经济订货周期T*6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制经济订货批量下的年库存成本为：TC(EOQ)=

6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制

[例6.1]甲仓库A商品年需求量为30000个，单位商品的购买价格为20元，每次订货成本为240元，单位商品的年保管费为10元，求：该商品的经济订购批量，最低年总库存成本，每年的订货次数及平均订货间隔周期。解：经济批量EOQ＝=

＝1200(个)

每年总库存成本TC＝C×D+CT×D/EOQ+CH×EOQ/2＝20×30000+240×30000/1200+10×1200/2

＝61200(元)每年的订货次数N*＝30000／1200＝25(次)平均订货间隔周期T*＝365／25=14.6(天)6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制(3)价格折扣因素在多重折扣点的情况下，应先依据确定条件下的经济批量模型，计算最佳订货批量（Q*），而后分析并找出多重折扣点条件下的经济批量。6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制(3)价格折扣因素其计算步骤如下：1）用确定型经济批量的方法，计算出最后折扣区间(第n个折扣点)的经济批量Qn*与第n个折扣点的Qn比较，如果Qn*≥Qn，则取最佳订购量Qn*；如果Qn*<Qn，就转入下一步骤。6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制(3)价格折扣因素2)计算第t个折扣区间的经济批量Qt*。若Qt≤Qt*<Qt+1时，则计算经济批量Qt*和折扣点Qt+1对应的总库存成本TCt*和TCt+1，并比较它们的大小，若TCt*≥TCt+1，则令Qt*＝Qt+1，否则就令Qt*＝Qt。如果Qt*<Qt，则令t＝t+1再重复步骤(2)，直到t=0，其中：Q0＝0。6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制例[6.2]甲仓库A商品年需求量为30000个，单位商品的购买价格为20元，每次订货成本为240元，单位商品的年保管费为10元，A商品供应商为了促销，采取以下折扣策略：一次购买1000个以上打9折；一次购买1500个以上打8折。若单位商品的仓储保管成本为单价的一半，求在这样的批量折扣条件下，甲仓库的最佳经济订货批量应为多少？6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制TC1＝30000×18+20×0.5×1265＝551385(元)TC2＝30000×16十30000×+1500×16×＝490800(元)由于TC2<TC1，所以在批量折扣的条件下，最佳订购批量为1500个。6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制3．考虑非即时补充库存的情况(1)如果补货速度是P，需求速度是D，库存水平就以P—D的速度增长。这种增长的的态度会随着补货的继续而继续，直到在某个时间点上停止补货，这时库存量最高。之后由于需求的原因，库存下降，速度为需求速度D。经过一段时间后，库存用完，就要求我们重新开始补货，又开始新一轮的库存周期循环。6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制3．考虑非即时补充库存的情况(2)6.2库存控制技术

6.2.2确定需求下的库存控制3．考虑非即时补充库存的情况(3)经济订货批量=×相当于在原有的EOQ上乘上了一个修正系数6.2库存控制技术

6.2.3时变和随机需求下的库存控制

1．时变需求下的库存控制2．随机需求下的库存控制(1)连续检查库存策略

订货点R等于提前期内平均需求量QL加上安全库存QS。即R=QL+QS提前期内的平均需求量QL=D*L安全库存其中是为达到一定置信所需的标准差数，为提前期内日需要量的标准差6.2库存控制技术

6.2.3时变和随机需求下的库存控制

2．随机需求下的库存控制（2）定期检查库存策略

L1L2L3如果检查时库存量为I，则订货量为S-I。经过固定的检查期T，发出订货，这时，库存量为I1，订货量（S-I1），经过一定的时间（L），库存补充（S-I1），库存到达A点。再经过一个固定的检查时期t，又发出一次订货，订货量为（S-I2），经过一定的时间，库存又达到新的高度B。如此周期性检查库存，不断补给6.2库存控制技术

6.2.4JIT库存控制技术1．准时制丰田汽车2．JIT生产系统与传统物流系统的不同（1）生产流程化推动式

拉动式（2）生产的均衡化标准定额6.2库存控制技术

6.2.4JIT库存控制技术3．JIT的基本原理只有在需要的时候，按需要的量，生产所需的产品核心是追求一种无库存生产系统，或使库存达到最小6.2库存控制技术

6.2.4JIT库存控制技术4．JIT的目标及特点JIT的中心思想是消除一切无效劳动和浪费（1）JIT的目标1）零废品2）零库存3）准结时间最少（2）JIT的特点1）JIT技术具有普遍意义2）JIT的核心是消除无效劳动和浪费3）JIT非常重视人的因素，强调全员授权参与管理4）JIT重视员工多种技能的培训5）JIT追求尽善尽美6）JIT着重对物流的控制7）JIT强调全面质量管理8）JIT追求最优的质量成本比6.2库存控制技术

6.2.4JIT库存控制技术4．JIT的目标及特点（2）JIT的特点1）JIT技术具有普遍意义2）JIT的核心是消除无效劳动和浪费3）JIT非常重视人的因素，强调全员授权参与管理4）JIT重视员工多种技能的培训5）JIT追求尽善尽美6）JIT着重对物流的控制7）JIT强调全面质量管理8）JIT追求最优的质量成本比6.2库存控制技术

6.2.4JIT库存控制技术5．JIT消除库存、改善物流的关键做法（1）（1）生产准备耗费与储存成本控制1）引进先进的机器设备，进行计算机化的控制与操作2）仅选择几个可靠的供应商，且与他们建立起长期的订购关系3）选定的供应商可按时、按量、按质将材料运到6.2库存控制技术

6.2.4JIT库存控制技术5．JIT消除库存、改善物流的关键做法（2）（2）保证交货期1)降低生产准备时间以缩短提前期2)提高材料、零部件和产成品的质量。消除生产废品及事后检验的时间耗费3)改革生产过程的布局方式，由部门型或职能型转化为以产品为中心的生产布局方式4)库存方式由集中型转化为小而分散式6.2库存控制技术

6.2.4JIT库存控制技术5．JIT消除库存、改善物流的关键做法（3）（3）避免事故损失1）追求设备失灵为零的目标。强调全员参与设备的日常保养与维修。2）从采购到内部生产进行全过程的全面的质量控制。3）利用“看板管理法”保证生产过程物流畅通。6.2库存控制技术

6.2.5MRP库存控制技术1．物料需求计划MRP的产生过程（MaterialRequirementPlanning）基本MRP->闭环MRP->MRPⅡ->MRPⅢ2．基本MRP的原理(1)从最终产品的生产计划导出相关物料的需求量和需求时间；根据物料需求时间和生产（订货）周期确定其开始生产（订货）的时间6.2库存控制技术

6.2.5MRP库存控制技术2．基本MRP的原理(2)主生产进度计划MPS主产品结构清单BOM物料需求计划MRP库存信息生产任务单2采购任务单6.3供应链环境下的库存控制

6.3.1供应链管理环境下的库存问题1．供应链管理环境下的库存问题(1)（１）没有供应链的整体观念各个部门都是各自独立的单元，都有各自独立的目标与使命。有些目标和供应链的整体目标是不相干的，更有可能是冲突的.因此，导致供应链的整体效率的低下（２）对用户服务的理解与定义不恰当供应链管理的绩效好坏应该由用户来评价，或者用对用户的反应能力来评价。但是，对用户的服务的理解与定义各不相同，导致对用户服务水平的差异6.3供应链环境下的库存控制

6.3.1供应链管理环境下的库存问题1．供应链管理环境下的库存问题(2)（３）不准确的交货状态数据许多企业没有及时而准确地把推迟的订单交货的修改数据提供给用户（４）低效率的信息传递系统目前许多企业的信息系统并没有很好地集成起来，当供应商需要了解用户的需求信息时，常常得到的是延迟的信息和不准确的信息。由于延迟引起误差和影响库存量的精确度6.3供应链环境下的库存控制

6.3.1供应链管理环境下的库存问题1．供应链管理环境下的库存问题(3)（５）忽视不确定性对库存的影响供应链运作中存在诸多的不确定因素，如订货提前期、货物运输状况、原材料的质量、生产过程的时间、运输时间、需求的变化等（６）库存控制策略简单化许多公司对所有的物品采用统一的库存控制策略，物品的分类没有反映供应与需求中的不确定性6.3供应链环境下的库存控制

6.3.1供应链管理环境下的库存问题1．供应链管理环境下的库存问题(4)（７）缺乏合作与协调性供应链是一个整体，需要协调各方活动，才能取得最佳的运作效果（８）产品的过程设计没有考虑供应链上库存的影响供应链库存的复杂性常常被忽视了。结果由生产效率提高等节省下来的成本又被供应链上的分销与库存成本给抵消了。同样，在引进新产品时，如果不进行供应链的规划，也会产生如运输时间过长、库存成本高等原因而无法获得成功6.3供应链环境下的库存控制

6.3.2供应链管理环境下的库存管理策略1．VMI管理系统供应商管理用户库存（VendorManagedInventory,VMI）VMI是一种在用户和供应商之间的合作性策略，以对双方来说都是最低的成本优化产品的可获性，在一个相互同意的目标框架下由供应商管理库存，这样的目标框架被经常性监督和修正，以产生一种连续改进的环境6.3供应链环境下的库存控制

6.3.2供应链管理环境下的库存管理策略1．VMI管理系统（１）VMI的基本思想1）合作精神（合作性原则）2）使双方成本最小（互惠原则）3）框架协议（目标一致性原则）4）连续改进原则6.3供应链环境下的库存控制

6.3.2供应链管理环境下的库存管理策略1．VMI管理系统（2）VMI的实施方法第一、建立顾客情报信息系统第二、建立销售网络管理系统第三、建立供应商与分销商（批发商）的合作框架协议第四、组织机构的变革6.3供应链环境下的库存控制

6.3.2供应链管理环境下的库存管理策略1．VMI管理系统（3）VMI的支持技术VMI的支持技术主要包括：EDI/Internet、ID代码、条码、条码应用标识符、连续补给程序等6.3供应链环境下的库存控制

6.3.2供应链管理环境下的库存管理策略2．联合库存管理（1）基本思想联合库存管理则是一种