2023年甲醇转化车间

一班长责任制

1班长岗位专责制

1.1班长是本班生产、行政管理、安全技术教育的全面组织者和领导者。在车间主作直接领导

下和厂值班调度员统一指挥下进行工作。

1.2负责贯彻执行本车间各岗位责任制、技术操作规程、安全技术规程、工艺指标以及厂部颁

发的一切规章制度、上级指示。督促检查本班人员严格遵守劳动纪律，做好安全保卫工作，建立良

好的生产秩序。

1.3组织本班人员合理使用原料、材料、动力，做好班组经济核算工作，定期召开班组经济活

动分析会，努力降低各项消耗，提高经济效益。

1.4值班期间负责本车间主要设备的停车、换车、加减系统负荷，并掌握好水、电、汽、气的供求情

况，有效地组织均衡、稳定生产。确保本车间的正常进行，完成或超额完成生产计划。

1.5组织本班人员正确使用和维护车间内一切机械设备、工艺管道、厂房构筑物、电器、仪

表、通风、照明、消防器材、安全防护器具及工器具等，提高设备完好率，搞好环境卫生，做

到文明生产。

1.6认真执行厂和车间制定的设备检修计划和运行计划。负责设备检修前的安全措施、工艺处

理和设备检修后的验收工作。审批车间所属范围的动火许可证。

1.7按照厂部和车间规定的控制进程表，组织本班分析工进行生产分析控制工作，确保准确、

及时报出分析结果，不得任意缺项或减少分析次数。

1.8及时组织处理生产中的不正常现象或事故。事故处理要求迅速、准确，记录要真实、详

细、并及时汇报车间领导、调度员及厂有关领导。

1.9班长必须熟知本车间的生产过程及原理、设备结构、性能、生产控制方法及生产中不正常

现象的判断和故障处理。了解与本车间直接关联车间的生产过程及原理。

1.10下班前半小时内向值班调度员汇报本车间主要设备的运转、备用、检修情况及生产中存在

的主要问题，并认真填写交班纪录，组织好班前、班后会，参加由调度员组织的全厂班长会议及其

它活动。

2从属关系和权利

2.1从属关系

2.I.I班长在车间主作直接领导下进行工作。要定期向车间领导汇报工作。接受和完成车间分

配给班组和各项任务。

2.1.2值班期间受调度员的统一指挥。并接受车间技术员的业务、技术指导。

2.1.3班长领导下列人员进行工作：

2.1.3.1在行政、生产、安全上全面领导本班各组长、全体操作人员（包括民工）、分析人员及

实习、代培人员。

2.1.3.2在安全、消防方面指导进入本车间工作的一切维修工、仪表工和其他人员。

2.2权利

2.2.1在事故状态下，有权减低设备负荷，必要时可立即停车，但应先发出事故信号，而后向调

度员汇报。

222在不正常情况下有权增加分析项目和次数。有权联系厂部值班仪表工校正仪表。有权联系

厂部值班电工处理电器问题。

2.2.3有权制止一切违章作业，对于不听从指挥，不精心操作、擅离职守、岗位睡觉、干私活等

不良现象有权批评教育，直至建议给予必要的处分。对好人好事提出表扬。

2.2.4根据生产需要，有权调配本班所属人员。有权联系维修人员检修其所管辖的设备。对检修

质量不合格的项目，有权令其返工。

2.2.5有权制止不符合安全规定的检修动火工作。

2.2.6对车间有关人员或调度下达的指示如有异议，有权提出意见，如车间领导、调度员坚持其

意见，仍应执行。如属违犯操作规程或可能造成重大事故时可拒不执行，并迅速越级汇报厂部有关

领导。

2.2.7有权制止非工作人员进入本车间。

3巡回检查制

3.1每隔2〜4小时进行巡回检查。

3.2检查各岗位工艺指标情况、设备运行情况、泄漏情况、安全情况，如有不正常现象立即纠

正并组织处理。

3.3检查岗位操作工“巡回检查制”的执行情况。

4安全责任制

4.1认真贯彻执行上级有关安全生产的指示和安全技术规程。

4.2班长要熟练掌握各种消防器材、防护用品的适用范围、使用方法。并有权教育操作正确使

用防护用品、消防器材。

4.3非经厂、车间介绍，禁止外人进入各岗位参观。非本岗位操作工严禁操作。对徒工、外

培人员应加强安全教育，未经批准应禁止其单独操作。

4.4检查设备动火前的工艺处理和设备动火中的防范措施的执行情况。在设备动火过程中，一

定要指派专人监护。

4.5坚持每周参加安全活动。总结经验、吸取教训。

4.6发现跑、冒、漏、滴及时处理。确保厂房内有毒、有害气体的指标不超过国家的卫生标准。

4.7一旦发生事故，应及时组织处理并做好善后工作，并立即向领导报告，保护好现场并作详

细记录、参加事故分析，提出防范措施。

4.8凡因系统着火、爆炸、多人中毒、断水、断电、断蒸汽、断空气以及设备出现严重缺陷，

确实无法进行生产的情况下可作紧急停车处理。

4.9对本班所发生的事故，要按“四不放过”的原则认真分析，吸取教训，并如实向车间汇报，

不得隐瞒。

5交接班制

5.1接班

5.1.1提前三十分钟到达交接班室，查阅上班班长纪录和各岗位记录，并进行巡回检查。对主要

设备的运行、检修、备车等情况和各岗位工艺指标的执行情况、出现的问题及处理经过要了解清楚,

做到心中有数。

5.1.2召开班前会，听取上班班长的汇报。并根据检查后的情况对当班工作做具体安排。

5.1.3根据检查及岗位汇报的情况与上班班长所交的情况相符合时，双方会签。接班者开始工作。

5.1.4对上班所遗留的工艺或者设备上存在的问题以及一切不安全因素应及时汇报调度员和车

间领导，并组织处理。

5.2交班

521下班前2小时组织本班人员将所属设备和环境卫生清扫干净，一般情况下，交班前三十分

钟不准任意改变工艺操作条件，努力为下班创造良好的生产条件。

5.2.2在接班者组织的班前会上详细、清楚地向接班者介绍本班的生产负荷的变动情况、薄弱环节、

不正常现象及处理，运转设备、备用设备、检修设备状况，存在问题及注意事项。

5.2.3在事故或不正常情况下应主动推迟交班，并积极组织人员进行处理，待恢复正常后再进

行交接或经交接清楚，双方同意后可以交班。

5.2.4交班期间生产由交班者负责。如接班者未到，当班班长应继续值班，组织交班班会、布

置下班工作，并向车间汇报。待接班者到达，进行详细交接后方可下班。

5.2.5交班签字完毕后组织班后会，总结本班的生产、操作人员执行工艺指标、劳动纪律等方面

情况，提出表扬或批评。

6质量负责制

6.1坚持质量第一。组织领导好班组，进行班组的全面质量管理，严格控制各岗位工艺条件和

遵守规章制度，确保本班组产品质量合格。

6.2当岗位上反映进工段的物料和工艺质量不合格时，要及时与调度取得联系，要求前工序立

即处理，保证供应合格的物料和工艺气体，对所属岗位输送出的产品、半成品和工艺气体要严格

控制在工艺指标范围内。及时自检与配合检验人员专检，发现问题时要及时调节，并汇报调度室。

如在特殊情况下不能保证送出产品、半成品和工艺气体符合质量指标时，可根据具体情况做出减

量决定，并联系调度室通知有关岗位，以确保工艺气体和产品质量。

6.3严肃对待质量事故，对当班发生的质量事故，要以“四不放过”的原则认真分析，找出事故

原因，接受事故教训，订出防范措施，并将分析情况及时向车间如实汇报。

6.4所属岗位的设备、仪表、管线、阀门要督促操作工做好检修前的工艺处理与检修后的质量

验收工作。

6.5掌握所属各岗位的质量指标，随时检查各岗位质量指标完成情况，班后会要总结当班质量

指标执行情况，对好的应予以表扬或奖励，对不好的应提出批评或惩罚。

7岗位练兵制

7.1对全班组人员要求做到“四懂三会”，懂设备原理、懂结构、懂性能、懂工艺流程，会操作、

会维护保养、会排除故障，要熟练掌握各岗位技术操作规程。不仅要了解本车间各岗位的联系，而且

要了解前后车间的联系。在事故状态下，要做到准确判断、迅速处理，避免事故扩大。

7.2定期组织班组的技术练兵活动，组织技术座谈会，操作经验交流会。

7.3组织班组各岗位的小指标竞赛，组织新人厂徒工进行技术学习，使其尽快掌握操作技术。

7.4建立学习制度和技术考核办法。定期组织技术学习和考核，并将其作为班组劳动竞赛的内

容，对技术学习好的予以表扬或奖励。

7.5通过技术练兵活动，提高全组人员的技术业务水平。

二操作工岗位责任制通则

1交接班制

1.1接班

1.1.1提前二十分钟到达岗位，了解生产情况及存在问题，并进行巡回检查。

1.1.2参加班前会，听取交班班长的生产汇报及本班班长的工作安排。

1.1.3详细进行岗位交接，通过听取介绍，查阅记录报表，进一步了解上班各项工艺指标执行

情况，设备、电器、仪表的运行和检修情况，主要运转设备、备车情况，故障发生原因及处理过

程，上级指示与注意事项，文明生产、清洁卫生、消防器具、防护用品、工器具保管及使用情况。

1.1.4双方检查无误后进行会签。接班后一切工作由接班者负责。

1.2交接

121努力为下班创造良好的生产条件，保持现场和设备清洁。一般情况下，交班前三十分钟不

准任意改变工艺操作条件。

122在现场详细地向接班者介绍生产负荷变动情况、薄弱环节、不正常现象及处理、操作经验、

运转设备、备用设备、检修设备状况、阀门变动情况、存在问题及注意事项。

1.2.3交班期间生产由交班者负责.如接班者未到，应继续值班并汇报班长。

1.2.4在事故或不正常情况下，应主动推迟交班，并积极组织人员进行处理，待恢复正常后再进

行交班或经交接清楚，双方同意后，可以交班。

1.2.5交班完毕双方签字后，交班者去参加班后会，一切由接班者负责。

2质量负责制

2.1坚持质量第一，服从领导参加小组活动，进行全面质量管理，严格控制各项工艺指标，遵

守规章制度，确保产品质量合格。

2.2遇到进工段的物料和工艺气体质量不合格时及时向班长汇报，联系前工序进行处理，对于

本岗位输送出的产品，半成品和工艺气体等要严格控制在指标范围内，严格控制工艺指标，确保

产品质量。

2.3严肃对待质量事故，对质量事故要以“三不放过”的原则认真分析原因，不得隐瞒，通过分析

吸取教训，采取措施，避免类似事故的再次发生。

2.4对本岗位的设备、仪表、管线、阀门等应负交出检修和验收质量的责任。

2.5明确本岗位的质量指标，随时掌握当班本岗位质量指标完成情况。

3岗位练兵制

3.1岗位练习要求做到“四懂三会”：懂设备原理、结构、性能、工艺原理流程，会操作使用、

维护保养、排除故障。

3.2开展技术练兵，采用技术问答的方式，互问互学；采用岗位操作表演，观摩学习，取长补

短，共同提高操作水平。

3.3积极参加小指标竞赛，向操作能手学习，参加车间、班组组织的事故处理模拟表演，提高

技术水平。

3.4积极参加车间班组组织的业务技术学习。

3.5通过技术练兵活动，提高技术水平，掌握全面的生产技术。结合本岗位工作，提出合理化

建议，改进设备，采用先进技术，以提高设备生产能力。

4经济核算制

4.1在车间、班组领导下搞好班组经济核算。

4.2核算形式以实物计算和自动仪表计量为依据，并按化工部所规定的计算方法进行。操作人员

按时填写本岗位所消耗的水、电、气、汽数量。

4.3经济核算以车间对班组考核的指标为主要内容，主要包括总产量、质量、消耗和劳动生产

率。

4.4岗位对消耗的原始记录数据要齐全、准确，不得私自涂改，如发现自动仪表失灵时，及

时汇报班长联系仪表处理，岗位人员一律不准私自调整和涂改仪表记录。

4.5积极参加车间，班组组织的经济活动分析，为降低消耗，提高经济效益，提出合理化建议”

三焦炉气压缩机岗位责任制及技术操作规程

1岗位责任制

1.1岗位专责制

1.1.1本岗位主要任务是将气柜来的焦炉气（压力为0.004Mpa）经过压缩机四级压缩，压力增至

2.5Mpa送至脱硫。

1.1.2负责管好、用好、维护好所属设备及附属管道阀门仪表；岗位所配备的防护、消防器材、

采暖、照明、工器具等。并保持岗位范围内的清洁卫生，搞好文明生产。

1.1.3本岗位在车间班长领导下进行工作，对外联系，对上级指示通过班长后执行，在紧急情况

下，可先执行后汇报。经常与调度和有关工序取得联系。

1.1.4遵守劳动纪律，坚守工作岗位，不得擅自离开岗位，严格控制各项工艺指标，认真贯彻执

行岗位责任制及技术操作规程，实现高产、优质、低耗、安全生产，负责设备检修前的工艺处理、

安全措施，并参加检修后的质量检查，试车验收工作。

1.1.5对班长的指示，如有异议，可提出意见，如班长坚持其意见，仍应执行，如属明显违犯操

作规程或可能造成事故时，可拒不执行并迅速越级汇报。

1.1.6对干扰岗位操作和损坏本岗位设备及管线的行为有权制止，有权询问进入本岗位的外来人

员，不合手续禁止其进入。

1.1.7根据生产需要，可通过班长增加分析项目和分析次数。

1.1.8认真、及时、准确地填写操作记录并保持清洁。

1.1.9在紧急情况下，可按规定发出事故信号。

1.1.10带好徒工、外培人员。经技术、安全考试合格，领取安全作业证后，方可独立操作。

1.1.11搞好生产的同时，要积极对本岗位的安全、生产、技术与管理提出合理化建议。

1.1.12做好冬季防冻、保温工作，严防冻坏设备、管线、阀门等。

1.2设备维护保养制

1.2.1认真进行巡回检查，发现问题及时处理。

1.2.2严格控制各项工艺指标，严禁设备超温、超压、超负荷运行。

1.2.3开关阀门不得用力过猛，阀门开关不得过大、过紧，以防损坏阀门。

1.2.4保持室内清洁卫生，协同仪表、电气维修工维护好本岗位所有仪表信号和电器设备等设

施。

1.3巡回检查制

1.3.1根据操作要求，每小时做一次岗位记录，做到认真、准时、无误。

1.3.2每十五分钟检查一次系统各点压力和温度，对照现场压力表与自动压力表是否有偏差。

1.3.3每半小时检查一次压缩机的运转情况及活门、气缸、活塞环、填料函以及曲轴箱并有无异

常情况。

1.3.4每小时检查一次系统放空阀、近路阀、排油水阀的关闭情况。

1.3.5各段油水分离器，每小时排放一次。

1.3.6每两小时检查一次各段冷却器溢流情况及气缸夹套冷却水溢流情况。

1.3.7每班检查一次系统设备、管道等泄漏和振动情况，对备用机检查油箱油位及附属设备是否

完好，并处于备用状态。

1.3.8检查路线：

1.4安全责任制

1.4.1严格执行上级与厂部颁发的安全技术规程，积极参加安全活动。

1.4.2严格执行动火制度，检修需动火时，必须办理动火证，岗位严禁吸烟，发现着火时应及时

正确使用灭火器材灭火。

143接触电器设备时，一定要穿戴绝缘手套及绝缘鞋，以防触电。

1.4.4一旦发生事故，要正确果断地处理，并及时如实向上级汇报，保护现场并作详细记录。做

好善后工作，防止事故扩大。

145妥善保管好岗位所属消防器财、防护用品，并定期检查，发现失效，立即更换。

2技术操作规程

2.1生产原理及工艺流程

6M32焦炉气压缩机为六列四级对称平衡型往复活塞式压缩机由同步电机直接驱动，最大活塞

推力为32吨。

2.1.1活塞式压缩机的工作原理

气体依靠在气缸内做往复运动的活塞来进行压缩。

2.1.2工艺流程简述

2.1.2.1气体流程

由气柜来的焦炉气进入焦炉气压缩工段(621).压力为0.004Mpa,温度＜40℃,先经过过滤器滤去

焦炉气中的烟尘、油雾等机械杂质，然后进入水封分离器，分离后经一级入口缓冲器进入一段气缸，

经一段气缸压缩后气体压力为0.176Mpa温度145C,经出口缓冲器后进入一段冷却器，一段分离器

后，温度降至W40"C：经二段入口缓冲器后进入二段气缸，经二段压缩后的气体压力为0.49Mpa温度

117℃；进入二段出口缓冲器、冷却器、油水分离器、温度将降至W40C；再经过二段入口缓冲器

后进入三段气缸，经三段压缩后气体压力为1.19Mpa,温度117℃,进入三段出口缓冲器、冷却器、

油水分离器、温度降至W40℃；再经四段入口缓冲器后进入四段气缸，经过四段压缩后的气体压力

为2.5Mpa,温度107℃,进入四段出口缓冲器冷却器、油水分离器、温度降至W40℃,经四段单向

阀、出口阀、去精脱硫工序。

2.1.2.2循环油流程

由外界来的润滑别油机械直接加至机身油箱中，经粗过滤器进入循环油泵加压，压力升至

0.4-0.5Mpa,然后进入冷却器冷却至35℃,经精油过滤器滤去机械杂质，出油过滤器的压力为0.4Mpa,

温度为35℃的机械润滑油，送往各润滑点(主轴承、十字头、滑履、连杆小头瓦、连杆大头瓦)。

2.1.2.3循环水流程

由循环水岗位来水压力为0.4Mpa.温度为W30℃的循环冷却水，经冷却水上水总管(8426)分别进

入一级冷却器、二级冷却器、三级冷却器、四级冷却器、油冷却器、各段气缸夹套、填料函、主电机

冷却器、水封分离器(配有上水管)所有回水汇集到回水总管(①426),返回凉水塔使之冷却、循环使

用。

2.2工艺指标

温度压力

进口温度出口温度进口压力出口压力

一段40℃145℃0.004Mpa0.176Mpa

二段40℃117℃0.176Mpa0.49Mpa

三段40℃117℃0.49Mpa1.19Mpa

四段40℃107℃0.19Mpa2.5Mpa

冷却水温度＜30℃油过滤器前压力0.5Mpa

冷却水回水温度＜40℃油过滤器后压力20.4Mpa

油箱油温25-50℃油过滤器压力降VO.lMpa

冷却水进口压力0.4Mpa轴瓦温度W65℃

2.3压缩机的开停车及注意事项

2.3.1压缩机的开车工作

2.3.1.1接总控室命令后，做开车前的准备工作，联系总控准备送电。

2.3.1.2联系值班电工与仪表值班人员，检查电器和仪表是否具备开车条件。

2.3.1.3启动循环油泵，检查循环油泵的供油情况（冬季温度低，开电加热器），并调试油泵联锁，确

保联锁正常好用。

应开的阀门：循环油泵进出阀，油冷却器进出口阀、总供油阀、各供油的支阀、安全阀根部阀、

各压力表（过滤器压差表）根部阀、油冷却器上回水阀、循环油近路阀。

2.3.L4启动前各应开和应关的阀门

应开的阀门：一回一、二回一、三回一、四回一阀，各压力表根部阀，冷却水总阀，各段缸及

各级水冷器水阀，上回水电机冷却水上回水阀。

应关的阀门：一段进口阀、四段出口阀、各级分离器排污阀、各级出口缓冲器排放液阀、四

段放空阀、各级冷却器导淋、集液罐导淋阀。

2.3.1.5检查电动机及电器设备的技术情况。

2.3.1.6检查各冷却水流量是否适度。

2.3.1.7启动注油器电机，观察上油情况，及油箱液位。

2.3.1.8排净各级油水分离器，各级缓冲器冷却积液后，关死导淋阀。

2.3.1.9置换:主机和附机大中修后的开车用氮气置换。检修或更阀门后也可用焦炉气置换。

用中压氮气置换的方法：

充气：关四段放空阀，关各级分离器排污阀，放净气液分离器内的积水并关放空阀，关各级进出

口缓冲器排液阀。过滤器的排污阀，开一回一阀、二回一阀、三回一阀、四回一阀，稍开氮气置换阀，

向系统内充氮气，充压至O.IMpa,关死氮气置换阀。

排气：开四段放空阀，把置换气放净，反复置换多次，置换合格标准：从各级分离器取样分析

氧气量W0.5%,如果不合格，应重复置换.

2.3.1.10与气柜、精脱硫岗位、总控制室取得联系。

2.3.1.11盘车：

盘车2-3转，确认无问题后，将盘车手柄打到开车位置，确保盘车机构与压缩机脱离。

2.3.1.12检查仪表信号与连锁装置具备开车条件。

(1)开车加压

以上准备工作结束后，开一段进口阀，向系统充压，检查一压力是否在指标范围，检查通知调

度准备送电。

(2)启动主机

待允许开车指示灯亮后，由班长下开车命令后，值班电工启动主机。

(3)加压

关二回一、三回一、用四回一控制四出压力，用一回一控制气量，打开四段出口打开放空，置

换一下，后关放空。待各段压力趋于正常且无异常响声后，检查机械正常运转后，联系控制室，通

知气柜及精脱硫转化岗位准备送气。

(4)焦炉气送精脱硫转化正常生产

1)当四回一出口压力高于出口总管压力后，开四段出口阀，关四回一阀，用一回一调节气量，

开始向精脱硫转化送气。

2)联系中控室，根据加减量的多少，用一回一阀进行加减量维持生产。

2.3.2注意事项

2.3.2.1开车前应做好各项准备工作。

232.2启动时，压缩机现场的电流指示到头，当降为空载电流时，方可进行下一步操作；如

空载电流偏高，及时联系控制室通知变电所调整电流.

2.3.2.3加压要密切注意各段压力的变化。

232.4开关阀门要缓慢，不得过猛，并密切注意电流变化。

2.3.2,5送气后要做一次全面检查。

23.2.6每半小时巡回检查一次。

232.7各段油水分离器、各级出口缓冲器每小时排放一次。

2.3.3压缩机的正常停车

2.3.3.1接调度室停车指令后，联系中控室并通知气柜、精脱硫转化岗位。

233.2开一回一、减量降压，稍开四回一阀，控制四段出口压力，关四段出口阀。

此时注意：一入，四出不得超压，当系统压力平衡后，关入口阀，开四段放空阀，卸掉系统压

力，使系统处于空载状态。

2.3.3.3打开各段放油水阀。

2.3.3.4停主机

当确认系统处于空载状态后，按主机停车按钮，并通知调度室。

233.5确认主机停止运行后，十分钟停循环油泵，注油器电机。

2.3.3.6关进气大阀，关放油水总阀，放空阀，关冷却水上水阀总阀，一段水封分离器加水封。

冬季注意防冻。

2.3.4注意事项

2.341四段放空不能开得过小，要防止关四出口阀后，四段出口超压，但也不能开的过大，防

止气体倒流。

2.3.4.2停车时阀门开关顺序不能颠倒搞错，并密切注意各段压力变化。

2.343停车时，应从高压段向低压段卸压，不得过快，开启阀门要缓慢。

23.4.4卸压时不能过大，注意一入加压变化。

2.3.4.5冬季停车必须保持冷却水的流动，如长期停车，要关冷却水，并放尽各段气缸夹套及水

冷器内积水，防止冻坏设备。

2.346停车结束后，再检查一下各段压力，看是否有压力。

2.3.5紧急停车

2.3.5.1紧急停车的情况

(1)压缩机的主要部件：十字头、连杆、活塞杆、曲轴、曲轴瓦、十字头滑道、连接螺丝、

十字头销子、气缸、管线等发生折断、破裂、烧坏、发出较大异常响声。

(2)循环油压超出规定指标，或连锁停车情况发生。

(3)本岗位或外工段发生着火，爆炸等情况。

(4)大量跑气、泄露有毒气体，恶化操作环境。

(5)电气严重故障，如电机冒烟烧坏等。

(6)断电、断水、断气、断油等。

2.3.5.2紧急停车的操作步骤

(1)按电钮停车，停止压缩机运转。

(2)通知有关岗位。

(3)迅速关四段出口阀，打开放空阀，对四回一、一回一近路阀进行卸压，并通知调度室和

中控室岗位。

(4)然后按正常停车方法处理。

2.4正常操作要点

2.4.1稳定各段压力和温度

2.4.1.1经常检查各段进出口气体压力和温度的变化情况，加减负荷时应加强与有关岗位的联系。

2.4」.2根据各段压力、温度的变化情况，分析判断活塞、阀门等有无异常情况，如经判断后有

泄漏或损坏应及时维修和更换。

2.4.2输出量的调节

242.1压缩机开车正常运行后，向外工序送气时，必须待四段出口压力略高于系统(总管)压

力时，才能开启出口阀门。

242.2压缩机在停车进程中当出口阀尚未完全关闭时，应注意出口管回路阀的开启度(四回一),

不能开到过猛，防止气体倒流回压缩机或出口压力超指标。

242.3加减负荷要缓慢，有利于各工段的稳定生产，一般用一段回路阀，使压缩机满负荷生产，

降低电耗。

2.4.3防止抽负压及带水

2.431加强与前工序联系，注意压缩机一段进口气体压力变化，防止压缩机抽负压，引起压缩

机联锁跳车（经常检查一段入口水封分离器液位）。

243.2及时排放各段出口油水分离器的油水，以防止气体带液，避免造成压缩液击事故。

2.4.4注意异常响声和保证良好润滑

2.441经常用看、听、摸的方法检查压缩机传动部件的运转情况，如发现敲击声异常时，应

立即分析判断查明原因，及时处理。

2A.4.2经常检查各润滑点的润滑和注油情况及油温变化，保证曲轴箱和注油器的润滑油质量,

油位及油泵压力，做到三级过滤.符合工艺指标的要求，保证良好的润滑。

2.443经常检查、轴瓦、电机定子、温度及振动系数是否在指标范围内。

2.5并车操作

2.5.1接中控室开车指令后，新开机按正常开车步骤开车。

2.5.2根据调度室或者中控室指令，对新开机进行加压，准备送气。

253根据调度室或者控制室指令，对新开机逐渐并气，加量。

2.5.4注意事项：

2.5.4.1新开机并车时一定要缓慢进行。

254.2新开机并气时，加量多少，应听从调度室及控制室的指令和根据一段出口压力来判断。

254.3新开机与原开机加强联系，注意各段出口温度变化，及时平衡两台机的气量。

2.6倒车操作

2.6.1新开机按正常开车步骤开车。

262对新开机进行加压，准备送气。

2.6.3新开机开四段出口阀，逐渐关一回一阀，四回一阀进行加量，原开机开一回一阀，四回一

阀进行减量，逐渐关闭四段出口。

2.6.4当原开机四段出口阀完全关闭后，按正常切气步骤处理，使系统处于空载状态。

2.6.5注意事项：

2.651倒车操作时，新开机与原开机的加量和减量多少应尽量保持一致，避免气量大幅波动，

影响后工段操作。

2.6.5.2只有当系统卸掉压力处于空载状态，新开机检查没有问题后，方可停原开机。防止新开

机出现问题，造成系统切气。

2.7生产中不正常现象的判断和处理

现象原因处理方法

活塞环磨损严重:，气体泄露量大更换活塞环

排活塞环卡住或断裂更换活塞环

气

量进排气阀片断裂或阀座密封损坏更换进排气阀

不

足填料函严重漏气更换填料

气缸余隙过大造成气量不足调整余隙

进口气温度过高或阻力过大降低气体温度和阻力

排气本级气阀安装不严、漏气检查更换气阀

温度高气缸水夹套结垢清理设备结垢、调节水量

冷却水供应不足调整供水量

气进气温度过高，水夹套结垢降低气体温度，清除水垢

缸

温管道堵塞阻力大疏通管道

度

过气缸与滑道同轴度偏差大，活塞磨偏，活塞环装配不当或断裂调整同轴度，检修更换活塞环

高

活塞与气缸径向间隙太小检修活塞调整间隙

进排气阀门损坏修换阀门

供油管接头松开或油管断裂紧固或更换油管

油

压油泵损坏修理油泵

力

降润滑部位间隙过大调整润滑部位间隙

低

及

油滤油网堵塞清洗滤网

温

过油泵回油阀泄露修理更换回油阀

高

润滑油变质更换新油

一

活

塞活塞杆与填料接触部分磨损严重或拉伤更换活塞杆

杆

及

填密封环节磨损严重失去密封阻流作用更换密封环、节流环重新组装填料部件

料

发

热密封环、节流环在填料盒中的轴向间隙不合适调整间隙重:新组装填料

漏

气密封环拉簧过紧调整或更换拉簧

一

传

动连杆螺栓螺母松动或断裂更换螺性或紧固螺母

机

构

发连杆大小头瓦间隙过大或烧坏高速间隙或更换轴瓦

出

异

常卜字头与活塞杆连接螺母松动紧固连接螺母

响

声十字头与滑道配合间隙过大修补十字头调整间隙

装配间隙不符合要求调整间隙

轴承十字头

滑道发热或润滑油温过高降低油温

烧坏

润滑油供应不足或油质不合格调整供油量或更换新油

气

缸气阀损坏或有异物掉入缸内检查，修换气阀，清理异物

内

发进排气阀松动检查原因，紧固压紧螺钉或更换气阀

生

气缸余隙过小调整余隙

异

常

活塞环断裂或活塞损坏检查修换零部件

响

声

气体带液发生液击，此时压缩机剧烈振动紧急停车，查明原因消除设备故障，及时排放油水

地脚螺栓松动调整紧固

机

身基础的缺陷消除缺陷

振

动超负荷或超压过大调整负荷或压力

连接部位松动重新紧固连接螺栓

2.8压缩机的维护和保养

做到勤巡回检查，一般采用“听、摸、查、看、闻”等检查法，能够及时发现不正常现象并及

时处理。内容包括：

2.8.1每次开车前必须认真排放分离器，缓冲器及管线死角内的油水，盘车至少两圈。启动主机

后必须空转数分钟，再逐渐缓慢加压。

2.8.2每次开车前应认真检查各系统阀门，近路阀门都处于备用状态，方可开车。

2.8.3定时检查循环润滑油和注油器的油位，防止发生缺油事故，循环润滑油必须定期更换，滤

网要定期清洗，一般4000-8000小时更换一次润滑油。

2.8.4在运行中发现活门阀片断裂、填料漏气，连接松动及温度、压力、响声等异常现象时，必

须找出原因并及时检修。

285当受压容器、机械、设备或管件发生故障时，必须将气体压力放至0才能进行检查。

2.8.6定期检查安全阀的安全可靠性，同时要经常检查回路阀，旁路阀、排油阀底的严密性。

2.8.7冬季停车时，应将气缸水夹套，冷却器等处积水排净，防止冻坏设备、管道和阀门。

2.8.8压缩机因故障长时间停车，在停车期间应每隔4小时盘车一次，以改变各部位接触位置,

防止因润滑油干燥而引起腐蚀和主轴局部变形等。

2.8.9压缩机长期停车，应将各主要阀门，排气阀打开以免系统回气、憋压。

四精脱硫岗位责任制及技术操作规程

1岗位责任制

1.1岗位专责制

1.1.1从焦炉气压缩机来的经湿法脱硫后的焦炉煤气通过三次有机硫加氢转化和两次脱除无机

硫的干法流程，使焦炉气的总硫含量（主要包括无机硫和有机硫）脱至0.1ppm以下，达到转化和

甲醇合成的要求。

1.1.2负责管好、用好、维护好下列设备：过滤器AB、预脱硫槽、一级加氢预转化器、一级加氢

转化器、氧化铁脱硫槽ABC,二级加氢转化器，氧化锌硫槽AB、升温炉等设备及附属管道阀门仪表；

岗位所配备的防护、消防器材；采暖、照明、工器具等。并保持岗位范围内的清洁卫生，搞好文明生

产。

1.1.3本岗位在车间班长领导下进行工作，对外联系，对上级指示通过班长后执行，在紧急情况

下，可先执行后汇报。经常与调度和有关工序取得联系。

1.1.4遵守劳动纪律，坚守工作岗位，不得擅自离开岗位，严格控制各项工艺指标，认真贯彻执

行岗位责任制及技术操作规程，实现高产、优质、低耗、安全生产，负责设备检修前的工艺处理、

安全措施，并参加检修后的质量检查，试车验收工作。

1.1.5对班长的指示，如有异议，可提出意见，如班长坚持其意见，仍应执行，如属明显违犯操

作规程或可能造成事故时，可拒不执行并迅速越级汇报。

1.1.6对干扰岗位操作和损坏本岗位设备及管线的行为有权制止，有权询问进入本岗位的外来人

员，不合手续禁止其进入。

1.1.7根据生产需要，可通过班长增加分析项目和分析次数。

1.1.8认真、及时、准确地填写操作记录并保持清洁。

1.1.9在紧急情况下，可按规定发出事故信号。

1.1,10带好徒工、外培人员。经技术、安全考试合格，领取安全作业证后，方可独立操作。

1.1.11搞好生产的同时，要积极对本岗位的安全、生产、技术与管理提出合理化建议。

1.1.12做好冬季防冻、保温工作，严防冻坏设备、管线、阀门等。

1.2设备维护保养制

121认真进行巡回检查，发现问题及时处理。

1.2.2严格控制各项工艺指标，严禁设备超温、超压、超负荷运行。

1.2.3开关阀门不得用力过猛，阀门开关不得过大、过紧，以防损坏阀门。

1.2.4保持室内清洁卫生，协同仪表、电气维修工维护好本岗位所有仪表信号和电器设备等设施。

1.3巡回检查制

131注意观察系统压力、温度、流量的变化情况，随时进行调节。

1.3.2检查仪表指示情况，设备泄漏情况，并排放各倒淋。

133每小时检查运转设备一次，观察其电流、电压、温度、流量、压力，有无杂音，发现问题

及时处理。

1.3.4检查路线：

1.4安全责任制

1.4.1严格执行上级与厂部颁发的安全技术规程，积极参加安全活动。

1.4.2严格执行动火制度，检修需动火时，必须办理动火证，岗位严禁吸烟，发现着火时应及时

正确使用来火器材灭火。

1.4.3进入容器时，必须办理进塔入罐许可证，佩带合适的防毒面具方可进入，若氧含量小于

18%,有毒气体含量大于2%时，应使用长管面具或氧呼吸器，若因系统大量漏气，应采取紧急措

施防止中毒。

144接触电器设备时，一定要穿戴绝缘手套及绝缘鞋，以防触电。

1.4.5一旦发生事故，要正确果断地处理，并及时如实向上级汇报，保护现场并作详细记录。做

好善后工作，防止事故扩大。

1.4.6妥善保管好岗位所属消防器财、防护用品，并定期检查，发现失效，立即更换。

2技术操作规程

2.1生产原理及工艺流程

2.1.1铁铝加氢转化触媒对有机硫及烯燃的加氢转化反应：

RSH（硫醇）+H2=RH+H2S+Q

RSR（硫酸）+2H2=RH+RH+H2S+Q

C4H4S（曝吩）+4H2=C4Hl0+H2S+Q

CS2（二硫化碳）+4H2=CH4+2H2S+Q

COS（硫氧化碳）+H2=CO+H2S+Q

C2H4（乙烯）+H2=C2H6+Q

2.1.2生产中铁铝加氢转化触媒在进行上述反应的同时还存在以下副反应:

CO+3H2=CH4+H2O+Q（甲烷化反应）

2H2+O2=2H2O+Q（燃烧反应）

C2H2=C+CH4（析碳反应）

（析碳反应）

2CO=C+CO2

生产中铁铝的转化反应及副反应均为放热反应，在操作中应控制好触媒层温度。设计中铁铝触

媒主要的副反应是燃烧反应和甲烷化发应，按02的80%、CO的15%考虑，因此操作中要注意原料

气中02、CO气体成分的变化。

2.1.3氧化铁、氧化锌对硫化氢吸收发应:

Fe3O4+H2+H2s=3FeS+4H2。

FeS+H2S=FeS2+H2

ZnO+H2S=ZnS+H2O

2.1.4工艺流程

来自焦炉气压缩的压力2.5MPa,温度40℃的焦炉煤气（H2s含量小于ZOmg/Nm-有机硫含量小

于250mg/Nn?）,首先经过过滤器（F61201AB）过滤气体中残余的焦油雾滴，并经预脱硫槽（D61206）

脱除无机硫后送至转化装置焦炉气初预热器（C60603）利用转化气余热提高温度到大约300℃。提高

温度后的气体返回精脱硫装置经一级加氢预转化器（D61201）和一级加氢转化器（D61202）,气体中

97%的有机硫转化为无机硫，另外，气体中的氧在此与氢发生反应生成水，不饱和烧加氢成为饱和燃。

加氢转化后的气体含总硫255mg/Nn?,进入中温氧化铁脱硫槽（D61203ABC）,脱去绝大部分的无

机硫，出口气体中的总硫约为30mg/Nm\之后再经二级加氢转化器（D61205）将残余的有机硫

进行转化，最后经过中温氧化锌脱硫槽（D61204AB）把关，使气体中的总硫达到O.lppm以下。

出氧化锌脱硫槽的气体约为2.3MPa,温度大约为350℃送往转化岗位。

另设有如下副线：

一级加氢转化器入口冷气副线。

一级加氢转化器中部入口冷激副线。

2.2正常工艺指标

入工段焦炉气流量28000Nm3/h

入工段焦炉气压力W2.5MPa

出工段焦炉气压力W2.3MPa

入工段焦炉气温度W40℃

入工段焦炉气02含量<0.5%

铁铝转化器入口温度W300℃

加氢预转化触媒层热点温度350—420℃

加氢转化触媒层热点温度350—420℃

氧化铁触媒层热点温度350—450℃

氧化锌槽出口温度W350℃

3

脱硫前硫含量H2S<20mg/Nm，有机硫<400mg/Nm

干法脱硫出口总硫WO.1ppm

2.3原始开车、正常开车步骤

2.3.1原始开车步骤

2.3.1.1开车前准备工作：

2.3.1.1.1系统吹除完毕、气密试验结束、氧气管线脱脂结束。

231.1.2所有仪表、自调阀均调试完毕，且灵敏、准确好用，各调节阀应多次，反复开闭试验，

并注意阀位开度与主控是否相对应。

2.3.1.1.3烧嘴水泵、焦炉气压缩机、氧压机、氮压机试车正常。

231.1.4焦炉气充足，循环冷却水、脱盐水充足，中压蒸汽充足。

3

2.3.1.1.5保证:N2>5000Nm,开工蒸汽>10t/h。

2.3.1.1.6操作人员培训到位，具备基本操作水平。

231.1.7分析人员到位，分析仪器设施完好，调试完毕。

231.1.8消防设施到位。

231.1.9专人负责指挥、成立开车领导小组，责任明确。

2.3.1.1.10依流程检查系统盲板抽堵情况并建立盲板台帐，打通生产流程。

2.3.1.1.11检查系统阀门开关情况，各阀门均处于关闭状态。

2.3.1.2开车顺序总体安排:

2.3.1.2.1精脱硫系统氮气置换。

2.3.1.2.2一级加氢预转化升温硫化。

2.3.1.2.3一级加氢升温硫化。

2.3.1.2.4二级加氢升温硫化。

2.3.1.2.5三台中温氧化铁ABC的升温还原。

2.3.1.2.6氧化锌脱硫槽AB升温。

2.3.1.2.7转化系统氮气置换。

2.3.1.2.8转化触媒升温还原及投料。

2.3.1.2.9转化后工序串气开车，出合格转化气。

2.3.1.3精脱硫系统

2.3.1.3.1精脱硫系统Nz置换:

(1)焦炉气初预热器至一级加氢预转化出口的置换：

流程：

N2一氮气总阀一配氢大阀~初预热器管程一一级加氢预转化一出口放空

置换时按流程首先关预脱硫槽出口大阀和一级加氢预转化短路阀，打开配氢大阀和一级加氢预

转化入口，在出口放空。反复憋压排放多次，使各槽置换分析出口导淋气中6<0.5%为合格。

（2）一级加氢转化槽至中温氧化锌槽出口的置换

流程：

N?f升温炉一一级加氢一中温氧化铁A―中温氧化铁B―中温氧化铁C-二级加氢~A中温氧化

锌fB中温氧化锌一放空

置换时采取分段憋压，逐段向后卸压置换，反复几次，直至连续两次分析氧含量小于0.5%为

合格（置换过程中，分别在各槽底部倒淋排放）。

一级加氢置换中，打开上部、中部冷激调节阀（排导淋），走正流程置换冷激管线。置换时注

意各槽相互的串线应打开，并置换合格，不留死角。

（3）预脱硫槽至压缩机四出总管的置换

N2f氮气总阀一配氢大阀一预脱硫槽一过滤器AB-压缩机四段出口放空

1）置换时，关闭升温炉出口阀和一级加氢预转化入口阀和短路阀。氮气经预脱硫槽、过滤器

BA,到四段出口放空。置换时，反复憋压排放多次，使各槽置换分析出口导淋气中。2<0.5%为合

格。

2）置换合格后系统充N,保压0.3—0.5MPa。

2.3.1.3.2加氢催化剂升温硫化（高硫焦炉气气硫化）

1）升温硫化流程：

6M32焦炉气一过滤器（A或B）一预脱硫槽副线一升温炉I

/一级加氢预转化器'

火炬放空◄—一级加氢转化器

、二级加氢转化器/

2）硫化要求：

高硫焦炉气H2S含量》Sg/m'、0/W0.2%

3）升温硫化操作

本次开车三台加氢转化器升温硫化采用低硫焦炉气升温，利用未经脱硫的高硫焦炉气硫化。三

台分别进行操作，先对一级预加氢升温硫化。

①当系统M置换合格后，可联系调度接收低硫气建立升温流程。按升温炉点火程序点燃升温炉，

根据升温曲线调节燃烧气量，控制升温炉出口温度。用低硫气对催化剂升温，升温速率20〜40C

/h,120℃恒温不少于7小时。（一般控制升温炉出口温度不大于床层温度50℃,床层最高温度W

450℃）

②当预加氢转化器床层温度达150℃时，开始有硫化反应，然后再以同样的升温速率将催化剂

升温至220℃恒温，待催化剂床层温度拉平后，逐渐将低硫焦炉气切换为改高硫焦炉气对催化剂进

行等温硫化，(为了加速硫化，硫化时将系统压力以每小时0.3~0.5Mpa的速率提至1.0MPa)o

③当预加氢转化器床层温度达320℃时，开始有放硫反应。为了加速放硫，在320c恒温结束

时，催化剂的床层温度可按每次20C的温差提至370C。在硫化期间，每小时分析一次加氢进出口

H£和2s含量，分析加氢转化器进出口HS浓度基本一致，进出口HzS/ZS》0.95时，可认为硫化

结束。此时可将系统压力逐渐降至0.10.2MPa,并联系调度将高硫气切换为低硫气。

④催化剂硫化结束后要用低硫原料气对催化剂吹扫，这时可将催化剂床层温度逐步提至400℃,

压力逐渐降低，保持在0.IMpa即可,这一阶段要保证有足够时间，放硫期间，分析出口ll2SW300mg/nf、

进出口相等时，即可认为放硫结束，停止吹扫。

⑤硫化放硫结束后，将系统压力逐渐提至0.8MPa,将入口阀及放空阀关死，保温保压。

⑥一级预加氢升温硫化结束后，改对一级加氢升温硫化。一级加氢放硫结束后，改对二级加氢

升温硫化，二级加氢放硫结束后将二级加氢温度降至320℃。

⑦升温硫化操作中应注意事项：

A原料气中严格控制氧含量＜0.2%(V)。

B升温介质中不允许含有NH：,,以防造成铜流失。

C硫化时严禁催化剂超温，若出现温升过快应立即停、切气，查明原因后方可再硫化。

D升温硫化期间放空气体不可在精脱硫现场放空。

E硫化空速一般控制在300〜400h最高温度小于450℃»

铁铝升温硫化及放硫曲线(以热点为准)

温度范围升温速度(℃/h)时间(H)压力90(Mpa)介质流量加7h)说明

常温-120C205W0.6低硫焦炉气7000-9000驱赶吸附水

120恒温7W0.6低硫焦炉气70(X)-9000驱赶吸附水

120-220205W0.6低硫焦炉气7000-9000升温硫化

220恒温7W1.0高硫焦炉气7000-9(X)0升温硫化

220-300W520W1.0高硫焦炉气9000-11000硫化初期

300恒温8W1.0高硫焦炉气9000-11000硫化初期

300-370W155W1.0高硫焦炉气9000-11000硫化激烈、赶S。♦根

370恒温8W1.0高硫焦炉气9000-11000充分硫化

370-400W1520.1-0.2低硫焦炉气15000放硫、硫化末期

400恒温50.1-0.2低硫焦炉气15000充分放硫

累计72

2.3.1.3.3中温氧化铁的升温还原

(1)升温还原流程：

6M32焦炉气一过滤器（A或B）

预脱硫槽

配氢阀蒸汽

II

收一氮压机（双机）一升温炉一1#氧化铁一2#氧化铁一3#氧化铁一

f（二级加氢、氧化锌AB）一精脱硫现场放空

（2）升温还原操作

1）升温

中温氧化铁脱硫剂的升温采用氮气（OzVO.5%）+蒸汽（大于4吨/小时）

N2：F=5000Nm3/h,02Vo.5%,蒸汽:>6.5t/h

升温速度和恒温阶段

2）氮气升温时可与两台氧化锌串联，待两台氧化锌温度升至120℃恒温结束后，将氧化锌切出

保压。

从常温到100℃,可控制在20℃/小时，到100℃可适当放慢升温速率，使其慢慢升至120℃,

然后恒温一段时间使催化剂能脱出物理水，并缩小床层各点的温差，恒温时间长短，可根据床

层轴向温差决定，脱硫剂经恒温后，可继续以30℃/小时的速率升至200℃,在床层低温处达到150℃

以后，配入过热蒸汽升温（配入蒸汽量不少于4吨/小时），再适当恒温，床层各点的温