埋地压力管道预制安装施工工艺规程

埋地压力管道预制安装施工工艺规程QB/LAP0311-2001

埋地压力管道预制安装施工工艺规程

1、适用范围

本规程适用于埋地压力管道预制、安装施工，其范围包括工业管

道，市政管道等。但不包括长输管道。直埋高温蒸汽管道随着保温技

术的发展，亦逐步成熟与直埋热水管道同技术规程。

2、编制依据

本规程编制依据如下：

2.1GB50235-97《工业金属管道工程施工及验收规范》

2.2CJJ33-89《城镇燃气输配工程施工及验收规范》

2.3CJJ28-89《城市供热管网工程施工及验收规范》

2.4CJJ/T81-98《城镇直埋供热管道工程技术规程》

2.5GB50268-97《给水排水管道工程施工及验收规范》

2.6CJJ8《城市测量规范》

2.7GBJ201《土方和爆破工程施工及验收规范》

2.8GB50184-93《工业金属管道工程质量检验评定标准》

2.9GBJ302-88《建筑安装工程质量检验评定统一标准》

2.10GBJ302-88《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》

2.11CJJ38-90《城市供热管网工程质量检验评定标准》

3、施工准备

3.1材料

3.1.1施工所用管道组成件与支承件须有制造厂的产品质量证明书，产

品合格证（原件）,若无产品质量证明书，产品合格证，应经检查试验，证明

合格后，方准使用。

3.1.2管道组成件，管道支承件及密封填料的外观质量应符合相应规范,

标准的要求，并应符合以下质量要求：

3.1.2.1管材质量要求：

a表面不得有裂纹、折迭、气孔、重皮、结疤等缺陷；

b无超过壁厚负偏差的锈蚀麻点，凹坑及机械损伤等缺陷；

c各类管子规格尺寸偏差应符合其制造标准要求。

3.1.2.2管件质量要求

a管件不得有裂纹、砂眼、疤痕、过烧及其它有损强度和外观的缺陷，

内表面应光滑、无氧化皮；锻制管件应无影响强度的麻点、结疤、重

皮等缺陷。

b弯头、异径管、三通和管帽等，其外管壁厚、椭圆度等尺寸偏差应

符合其制造标准要求。

3.1.2.3法兰、垫片、紧固件的质量要求：

a法兰、垫片、紧固件的连接尺寸，密封面型式，材质，规格，型号

等应符合设计，制造标准的要求。

b法兰，垫片，紧固件的外观质量应符合下列要求：

①法兰密封面垫片无裂纹，无凸凹麻点及机械损伤等缺陷，

②紧固件的螺纹均匀、无乱丝、断丝、锈蚀现象。

3.1.3管道组成件与管道支撑件上的材料标识与质量证明文件应相符。

3.1.4合金钢管应用光谱分析或其它方法复查其主要合金元素（铭、银、

铝、《凡等），并做好标识，复验合格方可投用。

3.1.5铸铁管及铸铁管件在出厂前应做气密性试验。

3.1.6压力管道材料应分类摆放，并按规定做好材料标识和检验、试验

状态标识。

3.1.7焊接材料的型号、规格应符合设计或规范要求，其质量应符合国

家现行标准的规定，并应有产品质量证明书。

3.1.8铸铁管刚性接口材料应符合下列规定：

3.1.8.1水泥宜采用425号水泥，且在有效保管期内，不受潮，不变质。

3.1.8.2石棉应选用机选4F级温石棉。

3.183油麻应采用纤维较长、无皮质、清洁、松软、含有韧性的油麻。

3.1.8.4铅的纯度不应小于99.9%

3.1.8.5橡胶密封圈，其性能必须符合介质输送管的使用要求

3.2主要机具、设备

根据工程实际情况，在施工作业指导书中具体体现出来。

3.3施工技术准备

3.3.1管道预制、安装前应对管道线路及周围环境进行技术调查。

3.3.2管道预制安装前，应按《过程控制》程序文件的要求对施工图进

行会审（设计单位、施工单位、建设单位、监理单位）并编制施工作

业指导书和专项施工工艺技术文件。

3.3.3管道预制、安装前应向所有参加施工人员进行技术（安全）交底,

使参施人员熟悉掌握工程施工程序、方法、工艺技术措施和质量控制

要求。

3.3.4按设计及有关要求配备国颁、部颁施工规范、标准、规程及有关

质量记录表格。

3.4作业条件

341“三通一平”工作满足施工要求，建设单位或设计单位向施工单

位提供城市平面控制网点和城市水准网点的位置、编号、精度等级及

其坐标和高程数据。

342施工图纸和设计、施工技术文件齐备，施工人员的技术培训和施

工技术交底工作已经完成。

3.4.3机具设备配置完毕，施工材料经检验合格后，满足施工的需要。

3.4.4埋地压力管道预制安装前，地下有关原隐蔽设施的位置在施工图

纸中已明显标注，且与其它设施之间的最小安全净距应符合有关规范

的规定。

345埋地压力管道安装前，已预制管段的预制质量已检查合格，无损

检测和热处理工作已经完毕。

3.4.6需要在管道安装前完成的清洗、脱脂、酸洗、钝化、管道内防腐、

衬里及分段管道试压等工作已进行完毕并经共检合格。

4、预制安装

4.1施工工艺流程

埋地压力管道预制安装施工工艺流程图见图4.1

图4.1埋地压力管道预制安装施工工艺流程图

4.2施工工艺

4.2.1埋地压力管道预制、安装的基本原则：

4.2.1.1埋地管道中直管段占较大部分，管件较少，宜采用现场预制,

安装的施工方法。

4.2.1.2埋地压力管道土方工程量大，现场预制化程度高，在地质条件、

现场条件允许的情况下，尽量采用机械化开挖沟槽，吊管机下管。

421.3埋地压力管道施工前，应先熟悉管道施工图纸，弄清埋地管线

附近的土建基础及地面设备，框架安装情况，制定分段管道施工作业

指导书，确定安装焊口及管道附件位置并标注于单线图上。

管段预制应尽量减少操作坑安装的焊口数量，摆放位置便于吊运

和下管，铸铁管道安装时，宜自下游开始，承口迎着介质流动的方向。

下管后的焊口作业位置应无影响施工作业的障碍物。

4.2.1.4机械开挖或下管，其位置的设置不得影响沟槽边坡的稳定，在高

压输电线路附近作业与线路间的安全距离应符合当地电业管理部门

的规定。

421.5对于直埋式套管保温管,应制定详细的搬运、吊装技术措施，吊

运时宜用宽度大于50mm的吊带吊装，严禁用铁棍撬动外套管和用钢

丝绳直接捆绑外壳。

4.2.1.6直埋式套管保温管道的施工分段宜按补偿段划分，当管道设计

有预热伸长要求时，应以一个预热伸长段作为一个施工分段，一次施

工完毕。

4.2.1.7施工测量应符合下列规定：

a施工前，建设单位应组织有关单位向施工单位进行现场交桩；

b临时水准点和管道中线控制桩的设置应便于观测且必须牢固，并应

采取保护措施。开槽铺设管道的沿线临时水准点，每200m不宜少于

1个；

C临时水准点，管道中线控制桩，高程桩，应经过复核方可使用，并

应经常核对。

d临时水准点，电、光缆、构筑物等与本工程衔接的平面位置和高程,

开工前应校测。

4.2.2管线定位测量、竣工测量

4.2.2.1利用经纬仪，钢尺或电磁波测距仪，通过平行线平移法或解析

法，图解法将施工图有关测试数据，进行现场测设，确定管线的中线

走向，并每隔大约50m,设置一个中线桩。

4.222利用水准仪测出各中线桩处的水平标高，并设置龙门板（适用

于人工挖土），龙门板水平架设后应注意防止被碰撞或损坏；机械挖

土时，管沟开挖后应对管沟线坐标重新定位，设置定位坐标桩。龙门

板的设置见图4.222

图422.2龙门板设置图

4.2.2.3龙门板设置时，应按管沟的中心与上口宽度，在每一龙门板上

钉三个圆钉，并在板上标出挖沟的深度，以便于拉线，放线和复查沟

的深度与标高。

422.4管线施工测量允许偏差应符合表4.224的规定。

表422.4施工测量允许偏差

项目允许偏差

水准测量高程闭合差平地±20VZ(mm)

山地±6册(mm)

导线测量方位角闭合差+40Vn(mm)

导线测量相对闭合差1/3000

直线丈量测距两次较差1/5000

注：1L为水准测量闭合路线的长度(km)

2n为水准或导线测量站数

4.2.2.5竣工测量

a管网的下列部位应测竣工数据

(1)地面建筑的座标和高程。

(2)固定支架的中心座标和支承平面的高程；

(3)固定支架处管道上表面的高程；

(4)管网平面转角点的中心座标和高程；

(5)直埋供热管网坡度变化点，应测中心座标和管道上表面的高程;

(6)管道高程的垂直变动点，应测中心座标和变动点上下两个部位

的管道上表面高程；

(7)地沟敷设的管网，应测固定支架处、地沟平面转角处的中心座

标和地沟沟底、地沟盖板上表面的高程；

(8)地下检查小室应测中心座标和小室内底、小室盖板上表面的高

程，管网中心和检查小室中心的偏距应进行丈量并作标注。

(9)管件(指阀门、各类伸缩器、分支管接点、放风管、排水管、

变径管、各类容器)处应测中心座标和管道上表面高程，变径管处应

测两个不同直径的管道上表面高程；

(10)直埋管道在穿越道路处应测道路两侧管道中心座标和上表面高

程。地沟穿越道路处应测道路两侧的中心座标和地沟内底、地沟盖上

表面的高程；

(11)地下穿越构筑物的两端，应测中心座标和构筑物内底、构筑物

上表面高程；

(12)在交通道路下纵向敷设的管网，测点间距不宜大于50mm；

(13)架空敷设的管网，所有地面支架处，均应测中心座标和支架支

承表面处的高程以及支架处管道上表面的高程；

b测量的精度要求

(1)测解析座标，管网点位中误差(指测点相对于邻近解析控制点)

不应大于5cm；

(2)管网点的高程中误差(指测点相对于邻近高程起算点)不应大

于2cm；

(3)管网与邻近的建筑物、相邻的其它管线、规划道路或现有道路

中心线的间距中误差。用解析法测绘1：500-1：2000图时，不应大

于图上0.5mm。用图解法测绘1：500〜1：1000图时，不应大于图上

0.7mm。

c竣工测量数据应按下列要求绘制在竣工图上

(1)竣工测量选用的测量标志，应标注在管网总平面图上；

(2)各测点的座标数据，应标注在平面图上；

(3)各测点的高程数据，应标注在纵断面图上。

4.2.3管沟开挖

4.2.3.1土方开挖要根据工程现场条件，结构埋深、土质有无地下水等

因素选用不同的开槽断面。确定各施工段的槽底宽，边坡，留台位置,

上口宽，堆土及外运土量等施工措施。

4.2.3.2在地下水位高于槽底的地段应采取降水措施，将土方开挖部位

的地下水位降低槽底以下后开挖。

4.2.3.3沟槽开挖施工中，应进行中线，槽断面，高程的校准。人工开

挖且无地下水时，槽底预留位置为100mm；机械挖土或有地下水时应

有200mm的预留量，宜人工配合机械挖掘，挖平至槽底标高。

4.2.3.5有水不能排干的槽底，应多挖一层土(100mm),铺垫碎石层,

排降水至碎石层下，以供干槽施工。

4.2.3.6土方施工必须保证施工范围内的排水畅通，应先设置临时排水

设施，解决排水出路，要防止地面水，雨水入槽。

4.2.3.7土方开挖至槽底后，应由设计人验收地基，对松软地基确定加

固措施。对槽底的坑穴空洞夯实。

4.2.3.8管沟沟底宽宜符合下列要求：

a铸铁管、钢管（单管沟底组装）宜遵守表4.238a的规定:

表4.2.3.8a沟底尺寸（mm）

管的公称50-80100-2CD250-350400~450500〜600700-800900-1100-1300-

直径100012001400

沟底宽度0.60.70.81.01.31.61.82.02.2

b钢管（单管沟边组装）可按下式计算:

B=Dl+2（bi+b2）

D1—钢管外径（mm）

E---管道一侧的工作面宽度（mm）

b2--管道一侧的支撑厚度，可取150200mm。

囱按表4.2.3.8b确定

表4.2.3.8b管道一侧的工作面宽度

钢管外径D1管道一侧的工作宽度b

D1W500300

500<DlW1000400

1000<D1^1500600

1500<D1^3000800

C钢管（双管同沟敷设）可按下式计算

B[=D]+D2+S+C

式中：B「—沟底宽度（mm）

D”D2—第一第二钢管直径（mm）

S-两管之间的设计净距（mm）

C—工作宽度（mm）,执行表4.2.3.8b的要求。

4.2.3.9梯形槽（如图423.9）上口宽可按下列公式确定:

图4.2.3.9梯形槽横断面

b=a+2nh

b-沟槽上口宽度（mm）；

a—沟槽底宽度（mm）；

n-沟槽边坡率；

h—沟槽深度（mm）

4.2.3.10在无地下水的天然湿度土壤中开挖沟槽时，如沟深不超过下

列规定，沟壁可不设边坡。

a填实的砂土和砾石土1m

b亚砂土和亚粘土1.25m

c粘土1.5m

d特别密实土2m

4.2.3.11土壤具有天然湿度，构造均匀，无地下水，水文地质条件良好,

挖深小于5m且不加支撑的沟槽，其边坡坡度可按表423.11确定。

表423.11深度在5m以内的沟槽最大边坡坡度（不加支撑）

边坡坡度

土壤类别人工开挖并将土抛机械开开挖

于沟边上在沟底挖土在沟边挖土

砂土1：1.01：0.751：1.0

石砂土1：0.671：0.501：0.75

亚粘土1：0.501：0.331：0.75

粘土1：0.331：0.251：0.67

含砾石卵石土1：0.671：0.501：0.75

泥炭岩白垩土1：0.331：0.251：0.67

干黄土1：0.251：0.101：0.33

4.2.3.12土质条件达不到4.2.3.11的要求，应加支撑加固沟壁。对于不坚

实的土壤应作连续支撑，支撑物应有足够的强度。

4.2.3.13开挖管沟遇有於泥、软弱土、大块等，应予以清除并回填不

少于150mm的砂土或同质土壤，且应平整夯实至天然密实度。

4.2.3.14挖出土方应尽量放置在管沟的一侧，留出另一侧以便于进行

管道预制和下管，土方应堆放在距沟边不小于0.7m处,管沟附近不得

乱放材料。

4.2.3.15沟槽的开挖质量应符合下列规定：

a不拢动天然地基或地基处理符合设计要求；

b槽壁平整，边坡坡度、槽底坡度符合施工设计的规定；

c沟槽中心线每侧的净宽不应小于管道沟槽底部开挖宽度的一半；

d槽底高程的允许偏差：开挖土方时应为±20mm；开挖石方时应为

+20mm,-200mmo

4.2.3.16管沟内有关支架的安装执行QB/LAP0302-2001《压力管道支

吊架预制及安装施工工艺规程》

4.2.3.17管沟间的井室施工应符合设计及国家现行土建结构工程的施

工及验收。

4.2.4现场下料预制

424.1埋地管道应按管段图进行下料，下料时应考虑切割裕量。

a铸铁管采用机械法切割；

bDN50以下的钢管宜使用无齿锯切割；DN50以上的钢管使用氧乙烘

焰切割；

cDN50以上的不锈钢管要用机械或等离子方法切割；

d露出地面垂直管段的下料长度应保证安装后露出地面部分的管段

长度不小于400mmo

424.2坡口力口工

aDN50以下的钢管，可直接使用坡口机或砂轮机打磨出所需坡口；

bDN50以上的碳钢管如使用氧乙快焰切割坡口，切割后应及时用砂轮

机进行打磨修整；

cDN以上的不锈钢管宜使用坡口机或等离子切割坡口后，应彻底修磨

其表面，砂轮片要专用；

d钢管的切口及坡口质量应符合下列要求：

①端面平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、清渣、氧化铁，铁屑

清理干净；

②端面允许倾斜偏差为管子外径的1%,但不得超过2mm；

③坡口斜面及钝边端面的不平度不大于0.5mm,坡口尺寸和角度应符

合设计要求。

4.2.5管道预制组对

425.1管道预制组对前,应核查管段、管件的材质，规格，型号，管端

应进行校圆，管口不圆度W3%D（管外径），管道端面部不得有超过

0.5mm的机械伤痕。

425.2管段、管件内外的泥土，油垢及其它杂物应清理干净。

425.3管道预制组对，要求各管段连接处衔接良好、尺寸准确，沟槽安

装的接口管段，应予留出一定的安装调整裕量。

4.2.5.4管段对口时,平直度偏差应不大于全长偏差不得大于

10mm。

4.2.5.5管道对口纵直或螺旋环向焊缝的位置应符合下列规定:

a纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45°左右处；

b纵向焊缝应错开，当管径小于600mm时，错开的间距应大于1.5倍

管道公称直径，且不应小于100mm；当管径大于或等于600mm时-，错开

的间距不得小于300mm；

c有加固环的钢管，加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开，其间

距不应小于100mm；加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm；

d环向焊缝距支架净距不应小于100mm；

e直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于200mm；

f管道任何位置不得有十字形焊缝；

g环向焊缝距煨制弯管点的距离不得小于1.5倍管外径，且不应小于

100mm；

h对口错边量小于3%。外径,且不大于2mm；

4.2.5.6当管道安装有坡度要求时一,坡度应为正偏差。

4.2.5.7水平主管道上开孔接支管时,开孔工作应在主管下沟前完成,

且满足标准要求。

4.2.5.8管段预制完毕后，应按相应工艺标准规定进行管段的防腐，

施工时应注意将焊口留出。

4.2.6管道下沟安装

4.2.6.1管道安装前应检查沟槽底高程、坡度、基础处理，有关支架

是否符合设计要求。管道内杂物及砂土应清除干净。

4.4.6.2管道安装前进行管段定位，管段应逐根测量、编号，以准确

确定支管、膨胀节、井室、闸门的位置。

4.2.6.3接口工作坑口应配合管道铺设及时开挖，开挖尺寸要满足现

场操作的要求。

4.2.6.4有报警线的套管预制保温管，安装前应测试报警线的通断状

况和电阻值,合格后再下管对口焊接，报警线应在管道上方。

4.2.6.5管道下沟应使用专用吊具，起吊高度以1m为宜，轻放至沟底,

严禁损伤防腐层，保温层，吊管间距应符合表4.2.6.5的要求。

表4.2.6.5不同管径钢管吊系间距

公称直径

12001000900800700600500400350300250200150

(mm)

允许间距

3229272523211917151413119

(m)

4.2.6.6在管沟内逐根安装管道时一，每10m管道的中心偏移量应不大于

5mm.固定支架间的管道中心线应成一条直线，坡度准确,管中心线高程

偏差不超过10mm,在水平方向的偏差不超过30mm.在管道避开其它

障碍物的地方，每一个焊口的折角不得大于5°(直埋供热钢管道)

4.2.6.7铸铁、球墨铸铁管安装

a管及管件下沟前，应清除承插口部位的油污，飞刺，铸砂及凹凸不

平的铸瘤、沥清块，并烤去其沥青涂层；柔性接口铸铁管及管件承口

的内工作面、插口的外工作面应整光滑，不得有沟槽，凸脊缺陷；有

裂纹的管及管件不得使用。

b机械接口应符合下列要求：

(1)管道接合时，两管中心线应保持成一直线；

(2)应使用扭力板手拧紧螺栓，压轮上的螺栓应以圆心为准对称地

逐渐拧紧至其规定的扭矩，并要求受力均匀；

(3)宜采用可锻铸铁螺栓，当采用钢螺栓时，应采取防腐措施。

c承插式接口应符合下列要求：

(1)沿直线敷设的铸铁管道，承插接口环形间隙应均匀，其值及允

许偏差应符合表4.2.6.7C-1的规定.

表426.7C-1承插口环形间隙及允许偏差(mm)

公称直径环形间隙允许偏差

+3

25-20010

-2

250-45011

+4

500-90012

-2

1000-120013

对口轴向间隙应符合表4.2.6.7C-2的规定。

表426.7C-2铸铁管对口轴向间隙(mm)

公称直径沿直线铺设

<754

100-2505

300-5006

600-7007

800-9008

1000-12009

(2)管道沿曲线安装时，接口的允许转角及轴向间隙应符合表

4.2.6.7C-LII的规定:

表426.7C-I沿曲线安装接口的允许转角

接口种类管径(mm)允许转角(°)

刚性接口75-4502

500-12001

滑入式T型、梯唇形橡胶圈75-6003

接口及柔性机械接口700-8002

29001

表4.2.6.7C-II铸铁管对口轴向间隙(mm)

公称直径沿曲线铺设

<75—

100-2507-13

300-50010-14

600-70014~16

800-90017-20

1000-120021-24

4.2.6.8刚性或柔性接口填料应符合设计规定。设计无规定时，宜符合

表426.8的规定。

表426.8刚性或柔性接口填料的规定

输送接口内层填料外层填料

介质种类材料填打深度材料填打深度

约占承口总深度的1

油麻/3,不得超过承口约占承口深度的2/3,

给排刚辩水线里缘；当采用铅石棉水泥表面平整一致，凹入端

水铸性接口时，应距承口水面2mm。

铁管接线里缘5mm。

口橡胶填打至插口小台或填打至橡胶圈，表面平

圈距插口端10MM石棉水泥整一致，凹入端面

2MMo

打口次序

适用范围

第一道第二道第三道第四道

刚性麻丝525#水泥麻丝525#水泥W0.05MPa

城镇水泥

燃气用橡胶圈525#水泥麻些525#水泥W0.15MPa

燃气接口

管道柔性•铅——W0.05Mpa

青:铅油麻丝

接口燃气用橡胶圈青铅——W0.15Mpa

说明：

1、油麻辩直径为1.5倍接口环向间隙；环向搭接宜为50—100mm,两道的应错开，

填打密实。

2、橡胶圈细部尺寸按下列公式计算确定：

do-1—;DR-KRDW

YKR.Q-P）

式中d（）一橡胶圈截面直径（mm）；e一接口环向间隙（mm）

P—压缩率，铸铁管取34%—40%,DR一安装前橡胶圈环向内径（mm）；

KR-环径系数，取0.85—0.90；Dw一插口端外径（mm）。

3、所有水泥接口必须及时有效地进行湿养护。

4.2.6.9铸铁、球墨铸铁压力管安装允许偏差（mm）

项目允许偏差

轴线位置30

高程±20

4.2.6.10法兰连接应符合下列规定：

a法兰密封面及密封垫片应进行外观检查，不得有影响密封性能的缺

陷存在；

b法兰端面应保持平行，偏差应不大于法兰外径的1.5%。，且不大于

2mm。不得采用加偏垫、多层垫或强力拧紧法兰一侧螺栓的方法，消

除法兰接口端面的缝隙；

c法兰连接应保持同轴，螺栓中心偏差不超过孔径的5%,并保证螺

栓能自由穿入；

d法兰螺孔应对正，螺孔与螺栓直径应配套，法兰连接螺栓长短一

致，螺帽应在同一侧，螺栓拧紧后应与帽齐平；

e法兰接口不宜埋入土中，而宜安设在检查井或地沟内，如必须将其

埋入土中时一，应采取防腐措施；

f与法兰接口两侧相邻的第一至第二个刚性接口或焊接接口，待法兰

螺栓紧固后方可施工；

4.2.7管道的焊接无损检测及试压、吹洗执行相应的工艺规程QB/

LAP0307-2001,QB/LAP0308-2001,QB/LAP0309-2001,QB

/LAP0310-2001o

4.2.8埋土回填

4.2.8.1埋地管道安装检查完毕，并进行“隐蔽工程记录”会签后，应

及时进行管沟的填土回填。

4.282回填前应复测管道标高及位置，有偏差时要进行调整，并填写

管线复测定位记录（竣工测量）

4.2.8.3管道就位质量应符合下列要求：

a管道埋深应符合设计要求，标高允许偏差为+50

-100mm;

b多管共沟管道净间距不得小于0.25m或设计文件的规定；

c管道在沟内不得有悬空现象，应清除管沟内积水；

d管道防腐绝缘层、保温层符合设计要求；

e有阴极保护的管道，其测量引线位置正确，焊接牢固。

4.2.8.4沟槽的回填，应先填实管底，再同时均匀投填管道两侧，且不

得使管道位移和损伤，然后回填至管顶以上0.5m处。

4.2.8.5回填土时，应符合下列规定：

a槽底至管顶以上0.5m范围内，不得含有机物，冻土以及大于50m

的砖、石，等硬块。不得用冻土回填，在抹带接口处，防腐绝缘层或

电缆周围，应采用细粒土回填。距管顶0.5m以上的回填土内允许有

少量直径不大于0.1m的石块；

b回填土应进行分层回填。先进行胸腔回填，依次进行管顶以上0.5m

范围内，管顶0.5m以上至地面。分层夯实，每层厚度0.2—0.3m,胸

腔及管顶以上0.5m内的填土必须人工夯实，其两侧压实面的高差不

应超过0.3m,管顶0.5m以上至地面，可使用机械夯实。

c石方段的管道胸腔及管顶上0.3m范围内采用软土回填，夯实；

d工作坑的回填可采用水撼砂的方法分层撼实，并有专人负责，并

做好记录；

e同一沟槽中有双排或多排管道的基础地面于同一高程时，管道之间

的回填压实应与管道与槽壁之间的回填压实对称进行；

f同一沟槽中有双排或多排管道但基础地面的高程不同时一，应先回填

基础较低的沟槽；当回填至较高基础底面高程后，按e条款回填；

g分段回填压实时，相邻段的接茬应呈接梯形，且不得漏夯。

h回填土应分层检查密实度，沟槽各部位的密实度应符合下列要求

(见图4.285h)

图4.2.8.5h回填土横断面及部位划分图

(1)胸腔填土(I)95%；

(2)管顶以上0.5m范围内(II)85%；

(3)管顶0.5m以上至地面(III)：

①在城区范围内的沟槽95%；

②耕地90%。

4.2.8.6检查井、排潮井及其他井周围的回填，应符合下列规定：

a现场浇筑混凝土或砌体水泥砂浆强度应达到设计规定；

b路面范围内的井室周围，应采用石灰土、砂、砂砾等材料回填，

其宽度不宜小于400mm；

c井室周围的回填，应与管道沟槽的回填同时进行；当不便同时进行

时，应留台阶形接茬；

d井室周围回填压实时应沿井室中心对称进行，且不得漏夯；

e回填材料压实后应与井壁紧帖。

4.2.9非金属管道的安装

这里主要是指PVC等塑料类非金属管道。随着科学技术的进步，

非金属管道的性能越来越好，在煤气、热水采暖工程等方面应用越来

越广；埋地量也就越来越大，具体的安装方法执行QB/LAP0303—

2001《工业管道须制及安装施工工艺规程》。

4.2.10高纯气体（用、Ar、H2.C2H2、O2）埋地压力管道的安装

4.2.10.1高纯气体管道的安装基本要求见QB/LAP0303-2001《工业管

道预制及安装施工工艺规程》。

4.2.10.2室外氧气管道埋地敷设时，应符合下列要求：

a一般管顶距地离不少于0.7m。

b氧气管道通过铁路或公路时，其交叉角度不小于45°,管顶距铁路

轨底距离不小于1m,距公路路面不小于0.7m,且装套管，套管的两

端伸出铁路路基及铁轨边缘不小于1.5m。氧气管道与乙快管道一起埋

地敷设时，应埋设于同一标高上，其净距不应小于250mm。

4.2.10.3室内氢气管道只允许架空，室外氢气管道只允许直埋，直埋

时不充许设检查井。

4.2.10.4埋地乙快管道不应与电力，照明和通讯电缆，水管，蒸汽管

道敷设在同一地沟内。埋地乙快管道与其它管线之间的最小净距见表

4.2.10.4-1,与建筑物的最小水平净距见表421042。

表4210.4-1室外埋地乙快管与其它管线之间的最小净距

序

管线名称最小净距（m）

号

平行敷设交叉敷设

1给排水管1.50.25

2热力管线或有通行地沟边缘1.50.25

3氧气管1.50.25

煤煤气压力W0.15MPa1.00.25

4气煤气压力0.15~0.3Mpa1.50.25

管煤气压力0.3〜0.8Mpa2.00.25

5不嬷气体管1.50.25

6电力或电讯电缆1.00.5

7排水明沟1.00.5

表4.2.10.4-2室外埋地乙焕管与建筑物的最小水平净距

序

号建、构筑物的名称最小水平净距（m）

1离有地下室的建筑物基础和通行地沟的边缘3.0

2离无地下室的建筑物基础边缘2.0

3铁路钢轨外侧边缘3.0

4道路路面边缘1.0

5铁路、道路的排水沟或单独的雨水明沟边1.0

6照明、通讯电杆中心1.0

7架空管架基础边缘1.5

8围墙篱栅基础边缘1.0

9乔木或灌木丛中心1.5

埋地乙快管也应做好静电接地装置，特别是车间入口处必须做接地处

理，接地电阻不大于20。

4.2.11埋地管道安装质量标准

4.2.11.1埋地管道的安装坡度、坡向应符合设计要求；

4.2.11.2埋地管道的安装深度应符合图纸要求；

4.2.11.3埋地管道的坐标位置应符合设计规定、规范要求的偏差值;

4.2.11.4埋地管道过路部分必须按设计要求安装过路保护管；

4.2.11.5埋地管道安装允许偏差应符合表4.2.11.5a、b的要求

表4.2.11.5a埋地压力管道安装允许偏差（工业钢制管道）。

项目允许偏差（mm）

坐标60

标高±25

水平管道平直DNW1002L%。,最大50

度DN>1003L%0,最大80

成排管道间距15

表421L5B埋地压力管道安装允许偏差（室外给水、室外煤气、室外供热）

项目允许偏差（mm）

铸铁管50

坐标

碳素钢管40

铸铁管±30

标

碳素钢管±15

每1m1.5

铸铁管

全长（25m以上）W40

水平管道纵、DNW1000.5

每1m

横向弯曲DN>1001

碳素钢管全长（25mDNW100W13

以上）DN>100W25

4.3埋地压力管道的防腐与绝热

执行相关的工艺规程

4.4成品保护

4.4.1中断施工或工程完工后，凡开口的部位必须有封闭措施。再继续

施工时，仍要检查管内有无工具及其它物品等才能继续施工。

4.4.2管道下沟前应清理沟底的杂物，有积水时抽净积水。

4.4.3已做好保温层，绝缘层的管材，在吊装、堆放或转运时下面必须

垫以软材料，以免损伤缘绝层。

444绝缘制品和安装好的绝缘管道，严禁上面支撑受力或压重物，并

不得作为通道经常踩踏。回填时严禁用石头或其它重物直接撞压在管

道上。

445道路下的管道，在路面强度没有达到设计要求前，严禁在管子上

方地面行驶车辆及堆放重物。

5、质量检验和评定

5.1质量检验和评定应遵循的原则：

5.1.1质量检验工作应遵循《过程控制》程序，在施工过程中进行，

质量评定工作应在管道分项工程施工完毕进行。

5.1.2质量检验实行“四检制”--自检、互检、专检、联检，自检

是基础，是关键；并积极开展三工序活动，即“检查上道工序，保证

本道工序，服务下道工序”。

5.1.3质量检验按分项工程中“保证项目”、“基本项目”、“允许偏差

项目”所确定的内容进行。

5.1.4质量检验评定工作应按分项工程、分部工程、单位工程的顺序

逐级进行。

5.1.5分项工程的质量评定工作应在其质量检验工作完毕后进行，当

有一个分项工程的质量评定结果为不合格时，不得进行分部工程的质

量评定。若要进行质量等级评定，必须及时处理，处理后按下列规定

确定其质量等级：

5.1.5.1返工重做后，可重新评定质量等级。

5.1.5.2局部处理后经法定检测单位鉴定能够达到设计要求和有关标

准规定的，该分项工程的质量仅可评为合格。

5.2工程划分

5.2.1埋地压力管道，工业管道部分执行QB/LAP0303-2001《工业管

道预制及安装施工工艺规程》划分的规定；室外给水、供热、煤气等

工程组成一个或分别组成一个单位工程。

5.2.2同一分部工程中，相同工作介质、管道类别的管道系统应划分

为一个分项工程。

5.2.3在分部工程中，对工程质量起决定作用的分项工程应划为主要

分项工程。工业管道部分执行QB/LAP0303-2001《工业管道预制及安

装施工工艺规程》划分的规定；室外给水、供热、煤气等工程的管段

预制防腐、测量放线、管沟土石方、管道基础、管道组焊、阀室检查

井、试压吹扫，应为主要分项工程。

5.2.4埋地压力管道分项、分部、单位工程的划分按下图524执行。

埋地给水、供热、煤气、压力管道工程

埋地给水、供热、煤三桩制作（里程桩、阴极保护装置、附属检查井、阀室

气压力管道工程（分测试桩、转角桩）设备安装安装

部可按长度划分）

管

运

管

一

补一

一

——

段

管

管

检

输

试

吊

测

沟

口

查

预

道

道

布

压

装

试

量

土

、

清

基

压

制

组

吹

连

管

放

石

补

理

础

焊

扫

接

线

防

安

方

——

——

伤

腐

装

图524埋地压力管道分项、分部、单位工程的划分

5.3质量等级划分

5.3.1分项工程、分部工程、单位工程质量均应分为“合格”、“优良”

两个等级。

5.3.2分项工程的质量等级应符合下列规定：

5.3.2.1合格：

a保证项目必须符合相应质量检验评定标准的规定。

b基本项目抽检处（件）应符合相应质量检验评定标准的合格规定。

c允许偏差项目每项抽检的点数中，管沟土石方及井室砌筑工程有

70%及其以上，管道安装工程有80%及其以上的实测值在相应质量检

验评定标准的允许偏差范围内。

5.322优良：

a保证项目应符合相应质量检验评定标准的规定。

b基本项目每项抽检的处（件）应符合相应质量检验评定标准的合

格规定；其中有50%及其以上的处（件）符合优良规定，该项即评为

优良；优良项数应占检验项数50%及其以上。

c允许偏差项目每项抽检的点数中，应有不少于90%及其以上的实测

值，在相应质量检验评定标准的允许偏差范围内。

5.3.3分部工程的质量等级应符合下列规定：

5.3.2.1合格：所有分项工程的质量应全部合格。

5.3.2.2优良：所含分项工程的质量应全部合格，其中有50%及其以上

为优良。

5.3.4单位工程的质量等级应符合下列规定：

5.3.4.1合格

a所含分部工程的质量应全部合格；

b质量保证资料应基本齐全。

5.3.4.2优良

a所含全部工程的质量应全部合格，其中有50%及其以上优良；

b质量保证资料应基本齐全。

5.4质量检验评定的组织

5.4.1分项工程质量检验评定应在班组自检的基础上，由分部工程的

专业技术负责人组织有关人员进行。

5.4.2分项工程质量检验的选点，应由专业技术负责人和专职质量检

查员共同确定，并应选择有代表的点、处、件。

5.4.3分项工程质量检验完毕后，应根据检验结果及时评定出该分项

工程的质量等级，并经专职检查员认定。

5.4.4分部工程质量评定应由项目部（厂）主任工程师组织有关人员

进行、质量检查部门核定（质管办、质量科）。

5.4.5单位工程质量评定应由施工单位技术负责人组织有关职能部门

进行，工程质量监督部门或主管部门审定。

6、安全施工

6.1施工上岗前的安全培训及安全保证体系。

6.1.1公司工程部、技术监督部协同有关部门对上岗前的施工人员进

行专业安全培训，并应取得专业上岗证，持证上岗。

6.1.2项目部（厂）对新上岗的施工人员要进行专业入场教育，并对

所有施工人员进行施工安全技术交底。

6.1.3公司、项目部建立完善的安全施工保证体系，明确安全第一责

任人。

6.1.4项目部设立专职安全员，并赋予相应的职责和权力。

6.1.5编制保证安全施工的作业指