顺酐装置试车工艺规程

顺酐装置试车工艺规程目录1.0设备和管路支架的检查2.0管路的清洗和试验3.0仪表系统的检查和试验4.0电器系统的检查的试验5.0泵的检查和试验6.0公用工程系统的检查和试验7.0空气压缩系统的检查和试验8.0送苯系统的检查和试验9.0蒸汽发生系统的检查和试验10.0熔盐系统的检查和试验11.0部分冷凝系统的检查和试验12.0吸收系统的检查和试验13.0温水系统的检查和试验14.0精制系统的检查和试验15.0成型包装系统的检查和试验16.0反应器的密封试验1.0设备和管路支架的检查1.1说明当设备和管路的温度发生变化时，会引起热膨胀。安装支架的目的就是为了承受和控制这种热膨胀。如果支架没有起到预期的保护作用，则可能引起支架、容器、反应器、换热器和管路的损坏。因此，支架的检查和维护是很重要的。1.2容器的滑动支架对于卧式容器一般采用固定容器的一端，而允许另一端自由滑动的方法来引导和控制容器的热膨胀。滑动端应开细长的螺栓孔，以使其能够移动。对于长的卧式容器可以有两个以上的支架，在这种情况下可把容器的中部固定，而允许两端自由滑动。试车时要根据设计要求仔细检查容器的膨胀情况。1.2.1开车前的检查A.检查在细长孔中是否有杂物，任何杂物的存在都会影响支架的滑动。B．检查螺栓的位置应处于细长孔中正确的一端。C．检查细长孔的长度应能满足热膨胀的需要。D．检查滑动板应可自由滑动。E．检查滑动板与基板之间不能被铁锈或其它东西粘结住。1.2.2变热期间的检查A．在设备达到操作温度时应定期检查热膨胀及支架的移动情况。B．检查支架表面使用的低磨擦力材料的情况。1.2.3停车后的检查A.检查滑动支架是否恢复到原来的位置。B．检查支架是否起到了预期的作用。C．检查设备的膨胀和收缩情况。1.3换热器的滑动支架除了要遵守1.2部分关于容器的所有规定外，还应检查所有的膨胀节，设备运输时安装的限制物应彻底拆除。1.4管路的滑动支架和固定1.4.1关于容器滑动支架的说明全部适用于管路的滑动支架。1.4.2当管路达到操作温度时，应检查水平延伸较长管路的弯曲情况。如果用肉眼能直接观察到管路的弯曲，则说明情况已很严重，要及时进行检查和改进。1.4.3弹性支架—水压试验前的检查检查是否安装了弹簧行程制器。如果在蒸汽等管路的弹性支架上没有安装行程限制器，在管路进行水压试验期间，管路内水的重量可能会使弹簧变形损坏。1.4.4弹性支架—水压试验后的检查A．在排水后和加热前，应拆除弹簧行程限制器。B．弹簧行程限制器拆除后，应检查支架上的弹簧指示器是否在冷热状态之间。C．加热结束时，应检查弹簧指示器是否超过了热状态时的位置。应及时调整弹簧以满足要求。2.0管路的清洗和试验2.1清洗2.1.1制造和安装期间，应尽可能防止污垢和杂物在设备和管路中积累。2.1.2没有固定过滤器的泵和压缩机应当在吸入口安装临时过滤器。2.1.3所有液体管路应当用不含氯化物的洗涤液清洗，以除去油和脂类。然后用清洁的水冲洗，污水从管路的低位和过滤器等处排放。清洗过程中，应将调节阀断开，并清洗调节阀的旁路。所有管路和设备清洗干净后，可拆除临时过滤器。2.2压力与汇漏试验如果建设单位已经做过压力和泄漏试验或类似的试验，则可不再做这些试验。2.2.1水压试验所有工艺管路、水管路、蒸汽管路和冷凝水管路应当进行水压试验。A．对于阀门下游或连接的设备放空到大气的管路可不做水压试验。B．大的空气管路，不用做水压试验。但应对法兰等处进行检漏。C．根据设备的作用和设计压力进行分类，按类进行测试。D．水压试验中使用的水应当含有防锈剂而不含氯化物。E．水压试验结束后，应当从低位将水排干，同时对于碳钢设备，应当用热空气进行彻底干燥。2.2.2气压试验所有气体管路（工艺空气除外）应当进行气压试验。试验的进度与程序与水压试验中说明的类似，试验所用的空气必须是清洁、干燥和无油的。3.0仪表系统的检查与试验3.1应将仪表空气的干管和支管充分吹扫干净，检查全部气动导管，确保其密封良好且无油、无水。3.2检查所有电气导管和连接接头。3.3向每块需要的仪表提供干净、压力稳定的仪表压力。3.4校准关键仪表3.4.1用压力计检查差压仪表。3.4.2用静压测试器检查压力仪表。3.4.3用实验室型的下班温度计检查测温仪表。3.4.4用手提式电位计检查电偶电位及其记录仪表和指示仪表.根据制造厂的说明校准差压变送器。3.5检查所有的调节阀，确认其控制器的控制作用和阀位。对于兼作截止阀使用的调节阀，应当检查其密封性能。3.6检查孔板流量计，确保孔板安装位置和安装方向正确。3.7对于使用液体密封的仪表，应检查其密封盒确保其中充满密封液。3.8按正确的工艺条件,设定报警开关,并检查每个报警系统的操作是否正确。检查每个联锁系统的动作是否正确，以及每个调节阀在事故状态下的阀位是否正确。3.9应确保所有仪表的取样阀处于“开”的位置。4.0电气系统的检查与试验（与工艺有关部分）4.1检查主自动断路器及各分自动断路器是否工作正常。4.2检查所有电加热器的过热保护器。4.3检查所有电动机及其驱动的设备手盘车是否滑快。4.4对每一台电动机进行手动启动和停车操作，检查其旋转方向。当电动机具有自动控制功能时，还要试验每一种自动控制功能，确保每一动作均符合工艺要求。4.5检查自动启动/停车的联锁控制系统，确保继电器和通过报警功能起作用的控制阀均能正常工作。4.6检查所有防爆、防水、防尘、耐候的密封盒，确保密封盒安全可靠、密封良好。4.7检查所有铭牌和照明盘指示，确保每台电流自动断路器所控制的电流是正确的。5.0泵的检查和试验当管路和设备经彻底冲洗和压力试验后，系统应当充满无氯化物的水，然后进行泵的检查和试验。5.1每台泵的检查和试验都应按照制造厂的说明进行。5.2检查每台泵吸入口的过滤器安装正确。5.3给每台泵加润滑油，并不断检查其润滑情况。5.4检查联轴器、护罩、旁路和冲洗管等。通电前手盘泵运行滑快。5.5对于特定的泵应接通其密封冲洗水、冷却水及伴热蒸汽。5.6反复启动每台泵，确认其放置方向。5.7逐渐打开泵的吸入阀,使泵在低负荷下启动.调节输出阀,观察泵的运行情况。在泵的跑合期内，一旦出现过大的振动或过热情况应马上停车检修。5.8为避免泵的损坏,必须避免泵“干转”。5.9临时过滤器应当保留一个月，以彻底除去异物。当确认过滤器干净后方可拆除。6.0公用工程系统的检查和试验6.1蒸汽和冷凝液系统6.1.1蒸汽干管的吹扫A．打开蒸汽干管的低位排放阀。B．旁路掉蒸汽干管上的控制阀。C．关闭通往各用汽设备的阀门。D．逐渐通入界外蒸汽，缓慢加热系统并检查低位拜谢点的排污情况。E．检查各滑动支架的移动情况和固定支架的情况。F．当热膨胀和凝液排放正常后，向蒸汽干管充压。将蒸汽干管的另一端阀门打开，使蒸汽吹出。反复进行数次，直到排出无污垢的干净蒸汽为止。G．以类似的方法分别吹扫高压、中压和低压蒸汽干管。6.1.2各蒸汽支这的吹扫方法与蒸汽干管的吹扫方法相同。6.1.3冷凝液管路的吹扫A．凝液干管的吹扫方法与蒸汽干管的吹方法相同。B.当冷凝液干净后，通过凝液干管将凝液送入闪蒸罐。反复冲洗闪蒸罐，冲洗水放到下水道，直到冲洗水干净为止。C．闪蒸罐冲洗干净后，将凝液送到除氧器底部放入下水道，直致冲洗水干净。6.2锅炉给水系统6.2.1将除氧器内干净的锅炉水，用锅炉给水泵经相关设备送入汽包。6.2.2将下列排污阀打开，从低点将水排出，以除去系统中的污垢。A．汽包的连续排污阀。B．汽包的间歇排污阀。C．气体冷却器的低位排污阀。D．熔盐冷却器的低位排污阀。6.2.3当排放水干净后，检查汽包液位的变化情况及其控制、报警功能。6.3冷却水系统6.3.1先向冷却水干管通水，冲洗水干净后再向各支管通水，反复冲洗直到冲洗水干净为止。6.3.2将系统高点放空打开，向系统内充水，将系统中的不凝气排出。6.4其它公用工程6.4.1所有水系统的冲洗方法与冷却水系统相同。6.4.2氮气系统的吹扫方法与仪表空气系统相同。7.0空气压缩机系统的检查和试验空气压缩机的试验和最初的跑合运转应严格遵守制造厂的说明，并应有制造厂的代表在场指导。7.1空压机启动前，应确保主/辅设备安装正确，水平及对中良好；系统内各工艺管路清洁、干燥；制造厂代表应对安全设备及控制设备进行必要的调整。7.2检查空压机润滑良好，手盘车滑快。7.3放空阀全开。7.4启动空压机进行跑合运转，要密切观察空压机的振动和其它情况。此期间应定期记录全部操作情况和机械情况，记录应包括下列内容：A．空气流量B．吸入/输出侧温度/压力C．轴承温度D．润滑油系统温度温度压力7.5检查安装在空压机上的所有控制和安全装置的操作性能。7.6空压机跑合运转完成后，应校准空气流量计，确定空压机的工作特性曲线。8.0送苯系统的检查和试验8.1水蒸发8.1.1打开F-110的人孔，将内部杂物清除干净。然后加入无氯化物的干净水，将其冲洗干净。同时调校液位计并检查其指示、报警功能。8.1.2拆除液苯管路上过滤器内的过滤元件。8.1.3在苯蒸汽进入混合器前加盲板，以防止水蒸汽进入反应器，并在速断阀和过滤器之间的适当位置放空。8.1.4将联锁跨接并打开FCV-201和XV-250。8.1.5启动苯泵,将液苯管路冲洗干净.然后手动打开LCV-112,使水进入苯蒸发罐内并将其冲洗干净.调校液位计并检查液位指示、报警和控制功能。8.1.6手动打开PCV-115,逐渐向苯蒸发器内通入蒸汽,使其中的水汽化,然后放空以排除系统内的不凝气。关闭放空阀使系统压力升到0.32MPA，将压力控制投自动，检查其控制、指示和报警功能。8.1.7向苯过热器内通入蒸汽，检查其温度指示和报警情况。8.1.8将联锁跨接线拆除，检查苯系统全部联锁停车功能及停车按钮的功能。8.2当试验完成后，停止供蒸汽，排水并用氮气彻底吹扫干燥。9.0蒸汽发生系统的检查和试验9.1关闭汽包的输出阀，打开放空阀。9.2手动打开LCV-210向系统内加水至正常液位。检查汽包液位的自动控制和指示、报警功能。9.3打开汽包、熔盐冷却器和气体冷却器的排污阀以最大流速排污，彻底清除系统内的污垢。此时应尽量保持系统内的液位。9.4关闭各排污阀,向汽包和熔盐冷翅器通入开工蒸汽,加热系统并将系统内的不凝气完全排出。9.5关闭汽包的放空阀，使系统缓慢升压到1.0MPA。检查各设备的热膨胀和泄漏情况。9.6打开各设备的排污阀，以最大流速排水并重复数次。确保将系统内的杂物清除干净。10.0熔盐系统的检查和试验10.1水冲洗和循环10.1.1打开熔盐储槽人孔将内部杂物清理干净。10.1.2向熔盐储槽加热盘管缓慢通入蒸汽，排放凝液干净后疏水器投入使用。通过人孔检查加热盘管是否泄漏，每次检查供汽时间不少于3小时，最少重复检查3次。10.1.3泄漏试验合格结束后，向熔盐储槽内加入含3-5%NaOH的干净水约35m3，加热到80℃。然后检查反应、熔盐系统低位排放阀关闭。用熔盐液下泵将洗涤水从熔盐储槽打到熔盐轴流泵上部，使水进入熔盐循环系统，使熔盐循环系统内液位逐渐上升，达到正常液位后。停止熔盐液下泵。此过程中保证熔盐储槽内的液体能满足系统的需要。10.1.4启动熔盐轴流泵,使洗涤水在系统内至少循环6小时。停止熔盐轴流泵，将系统内的洗涤水完全排放到熔盐储槽和下水道。10.1.5向系统内加入干净水然后反复进行循环和排水，直到排放水中不含有NaOH为止。10.1.6上述试验期间应对整个系统进行泄漏检查。经检查合格后，用氮气或仪表空气对系统进行彻底干燥。10.2熔盐的投入和熔融本装置所用熔盐的组成为：硝酸钾59%，亚硝酸钠41%。10.2.1固体熔盐按比例加入熔盐储槽中，然后向加热盘管中通入蒸汽，直到槽内的熔盐完全熔融。10.2.2在此期间人孔是打开的,另外开始阶段的加热速度一定要慢,以防止水分快速蒸发可能造成的危险。10.2.3当不再有烟、汽水人孔中冒出后，可将人孔盖固定好。氮气保护系统投入使用，使熔盐温度保持在160-170℃。11.0部分冷凝系统的检查和试验11.1打开粗酐分离器和粗酐罐的人孔，将其中的杂物清理干净。11.2从粗酐分离器的气体进口向其中加入约1/3不含氯化物的冲洗水，然后迅速排放，以清洗粗酐分离器及通往粗酐罐的管路。同时用来检查液封控制功能。11.3向粗酐罐中加水，然后迅速排放，清洗粗酐罐。同时检查板式加热器的加热能力、氮封控制功能、温度指示/报警功能和液位指示/报警功能。11.4用粗酐泵将粗酐罐中的水打到精制釜中，以检查泵的工作性能及粗酐流量表的指示和累积功能，同时清洗此管路。12.0吸收系统的检查和试验12.1工艺水罐和工艺水泵清洗干净试验完毕后，用工艺水泵将工艺水罐中不含氯化物的清洗水送至吸收塔/釜中，将此管路冲洗干净，并检查工艺水流量的控制、批示和报警功能。然后将吸收塔釜中的水迅速排放，以彻底清洗设备和管路。12.2向吸收塔釜中加水至浸没酸水加热/冷却器，检查其加热/冷却能力。并检查酸水液位的指示和报警功能。12.3启动酸水泵，使水在塔内循环，以清洗设备并检查酸水循环流量指示、报警功能。12.4清洗酸水泵至精制塔的送酸管路，同时检查送酸流量的控制和报警功能。13.0温水系统的检查和试验13.1水冲洗13.1.1打开系统内各设备和管路的高点放空,向系统内充水排出不凝气。13.1.2从后冷却器和塔顶冷凝器的低位排口放水，以清洗设备。13.1.3继续充水至温水膨胀罐溢流，然后从系统低位排净水。时间检查温水液位的指示和报警功能。13.2水循环试验13.2.1系统充满水后，将温水温度和流量调节阀手动开50%。启动温水泵循环4小时，停泵，从设备和管路低位排水。反复进行数次，直至排水干净。13.2.2向系统中通入蒸汽，将系统中的水加热。然后将温水冷却器的冷却水投入使用。检查温水温度和流量的控制和报警功能。13.2.3使温水泵的出口压力低于0.35MPA，试验联锁功能。14.0精制系统的检查和试验14.1检查每条含酐管路的伴热和保温情况。14.2泄漏试验14.2.1将精制系统封闭。14.2.2用氮气向系统内充压至于110KPA，然后用肥皂水检漏。找出泄漏点，查明原因并解决。14.2.3打开蒸汽喷射泵，检测其抽空能力大于1KPA/MIN。将系统压力抽至最低（小于4KPA）。14.2.4停止喷射泵工作，检查系统升压速率应小于3.5KPA/hr。若不符合标准，则应重新对设备、管路和阀门进行检漏。然后重复进行泄漏试验，直至能符合标准为止。14.2.5试验完成后，向系统内通入氮气破坏系统内真空。14.3成品罐的检查和试验14.3.1打开人孔进入成品罐清除杂物。14.3.2向成品罐内加入不含氯化物的净水，将其彻底冲洗干净。同时检查液位的指示、报警功能。14.3.3向板式加热器中通蒸汽，检查温度控制和报警功能。正常时控制为56--60℃。14.3.4检查氮封控制、报警功能。通常控制为0.5-1KPA。14.3.5检查并清洗成品泵，然后启动成品泵，打循环以清洗循环管路。再将水送至精制釜把管路清洗干净。14.4二甲苯罐的检查和试验的方法与成品罐相同。14.5精制系统水试验14.5.1精制系统真空试验合格后，用水把精制釜彻底冲洗干净，然后加入约50%的干净水。14.5.2将塔顶冷凝器和尾气冷凝器投入作用，并确保系统放空。14.5.3逐渐向再沸器中通入蒸汽，釜中的水蒸发后，经塔进入塔顶冷凝器被冷凝。再经分层器后回到精制塔，完成全回流。在此过程中，可检查系统内各点温度的变化情况，还可检查精制釜的液位报警及分层器的液位指示和报警。另外，也可检查回流量和液封的情况。14.5.4系统连续煮沸时间应大于8小时。在此期间应清洗输出至成品罐、二甲苯罐、粗酐罐和工艺水罐的管路，并检查输出流量的指示、控制和报警功能。14.5.5试验结束后，停止加热，放水并将系统干燥。14.6精制系统二甲苯试验14.6.1放掉二甲苯罐中的水,加入二甲苯,然后用二甲苯泵向精制釜内加入约8000KG二甲苯。14.6.2逐渐向再沸器通入蒸汽。二甲苯开始蒸发，并经分层器建立全回流操作。14.6.3回流稳定后，开始从吸收塔釜向精制塔第16块塔盘送水，逐渐增加送水量和加热蒸汽量，保持塔顶温度大于105℃。14.6.4调整分层器的液封回路，以使水经分层器下部送至工艺水罐，而二甲苯经分层器上部回流至精制塔。14.6.5对进行的操作满意后，停止送水。当塔顶温度达到140℃，水被排净后，停止加热，关闭放空。冷却过程中向系统通往氮气至大气压力。（也可继续进行脱二甲苯和脱酐试验）15.0结片系统的检查和试验15.1结片系统15.1.1检查结片机机械安装正确，电气、管路连接正确。15.1.2将结片机清理干净并干燥，供酐管路清洗并干燥。15.1.3按照制造厂的说明启动造粒机，试运转。15.2冷冻水循环系统15.2.1清洗冷冻水罐和冷冻水泵,检查冷冻水液位的指示和报警功能。15.2.2向冷冻水换热器和造粒机供水，观察冷冻水换热器的工作情况，检查冷冻水温度的控制、报警功能及冷落水流量的指示功能。15.3尾气系统15.3.1向尾气吸收塔加脱盐水，用吸收泵循环清洗至洁净为止。检查吸收液的温度指示和液位控制功能。15.3.2检查尾气风机的安装、连接正确。启动尾气风机，调节吸入口风门，观察风机进、出口压差的变化情况。16.0反应器系统的试验16.1反应器的热熔盐试验16.1.1热试的目的反应器虽然在制造厂已经做过水压试验和化学泄漏试验，但由于反应器的壳程以热的熔盐为导热介质，且熔盐在高温下的渗透性很强，一旦反应过程中发生熔盐渗漏将会造成严重的生产事故和安全事故。所以，在反应器未装入催化