工艺质量管理规程

目录

前言........................................................................4

一、工艺管理组织结构图.........................................................5

二、工艺管理信息流程图.......................................错误!未定义书签。

三、工艺管理职责...............................................................7

第一部分工艺管理..............................................................9

第一章日常工艺管理..........................................................10

一、工艺技术改造项目管理...................................................10

二、工艺检修管理...........................................................10

三、工艺检查管理...........................................................12

四、工艺台帐管理...........................................................14

五、工艺优化调整的程序：..................................................15

第二章各系统的工艺管理......................................................16

一、矿运系统工艺管理：....................................................16

二、粉磨系统工艺管理：....................................................16

三、烧成系统工艺管理：.....................................................26

四、包装系统工艺管理.......................................................37

第三章工艺事故管理..........................................................38

一、目的...................................................................38

二、范围...................................................................38

三、引用文件...............................................................38

四、工艺事故界定...........................................................38

五、工艺事故分类...........................................................38

六、工艺事故防范...........................................................39

七、工艺事故时间计算.......................................................39

八、工艺事故的处理.........................................................39

九、工艺事故的处理程序：...................................................39

十、事故的责任分析与事故责任者的确定.......................................40

十一、工艺事故责任者的处理.................................................41

十二、工艺事故责任者的处罚标准.............................................42

第四章典型的工艺应急预案....................................................44

一、中控室系统停电应急预案.................................................44

二、回转窑系统结蛋的处理规范...............................................45

三、回转窑系统出现故障造成系统正压过大的处理预案...........................47

四、煤磨防暴防火安全操作应急预案...........................................48

第二部分质量管理.............................................................49

第一章进厂原燃材料质量管理制度..............................................50

一、进厂原燃材料质量管理的职责及分工.......................................50

二、矿山石灰石管理.........................................................50

三、进厂原燃材料验收程序...................................................53

四、进厂原燃材料检测控制程序...............................................57

六、进厂原燃材料监督抽查...................................................59

七、原燃材料储备紧急预案...................................................60

第二章助磨剂进厂及使用管理制度..............................................62

一、目的...................................................................62

二、职责...................................................错误!未定义书签。

三、内容...................................................错误!未定义书签。

第三章水泥包装编织袋管理制度................................................67

一、4只责..........................................................................67

二、水泥包装袋的验收.......................................错误!未定义书签。

第四章原燃材料防护制度......................................................70

一、原燃材料防护的R常巡检.................................错误!未定义书签。

三、原燃材料水分的前期控制.................................................71

四、考核...................................................................71

第五章工艺指令管理制度......................................................72

二、定义...................................................................72

三、工艺指令的分类.........................................................72

四、工艺指令的操作程序.....................................................72

第六章过程质量精细化管理流程................................................74

一、原燃材料质量管理流程...................................................74

二、出磨、入窑生料的质量管理流程...........................................74

三、出窑熟料的质量管理流程.................................................76

四、出磨水泥的质量管理流程.................................................78

五、出厂水泥的质量管理流程.................................................81

六、水泥出厂过程管理程序...................................................88

七、顾客投诉处理及售后服务管理流程.........................................90

八、客户技术服务管理制度...................................................93

第七章质量统计管理制度.....................................................103

一、质量统计职责与分工....................................................103

二、质量统计工作标准......................................................103

三、质量统计工作方法......................................................104

四、质量统计考核办法......................................................104

五、质量统计纪律..........................................................105

第八章质量波动预警和应急预案制度...........................................106

一、质量波动预警制度......................................................106

二、应急预案制度..........................................................107

第九章质量事故处罚与质量问责制度...........................................109

一、质量事故的判定........................................................109

二、过程质量事故处理程序.................................................109

三、对质量事故的处理......................................................110

前s

1、为加强安康尧柏江华水泥xxxx的过程质量与工艺技术管理，提高过程质量、工艺技

术管理水平，推动企业的科技进步事业，实现生产的最佳经济、技术效益，特制订本规程。

2、本规程适用于安康尧柏江华水泥XXXX2500T/D水泥熟料生产线质量、工艺管理全过

程。

3、质量、工艺管理的任务是：坚持贯彻“科学技术是第一生产力”的方针，建立并实

施科学的管理制度；以优质、高产、低耗、高效为目的，加强对窑、磨等主机设备的工艺

管理；实施“科技创新”战略，开展科学研究，推广应用新技术、新工艺、新设备、新材

料，逐步用高新技术改造传统产业；加强检测、定额等基础管理工作，提高生产全过程的

工艺管理水平。

4、对违背本规程，致使生产遭受损失者，要追究责任，按规定的处罚标准执行。

一、工艺管理组织结构图

经理

经理助理（2）

生

综

销

售

产

合

财

客

技

管

务

部

服

术

理

中

部

部

心

二、工艺管理信息流程图

三、工艺质量管理职责

1、在XX主管副经理（助理）的领导下，负责全XX以中控室和化验室及各车间为

主的工艺技术及产品质量的管理工作。

2、负责XX工艺技术方案以及质量计划的制定、分解和落实工作，确保各工艺技术、

质量指标的完成。

3、负责XX的生产工艺、过程质量控制、产品质量的日常管理工作。

4、监督、检查整个生产工艺和操作过程，分析和解决XX在生产环节中出现的工艺

技术问题。

5、负责生料和水泥配料方案的确定、实施，并监督检查落实，确保配料方案的实

现。

6、负责XX各种原、燃材料质量验收工作，确保进厂原燃材料质量达到验收标准。

7、负责过程质量、产品质量的控制和管理工作，提高过程质量的合格率，确保出

厂水泥质量指标符合国家标准和企业内控标准。

8、负责XX窑、磨等主机的工艺技术管理，优化改进工艺参数，建立窑、磨等主机

的工艺技术台帐及生产过程技术台帐，以提高主机台时产量和运转率。

9、负责新产品、新工艺的开发、试验和推广工作，以有效的指导生产工作，并选

择工艺技术攻关课题，不断提高XX技术和管理水平。

10、负责XX全线生产工艺技术革新、技术改造方案的编制工作，并负责落实和实

施。

11、负责定期组织召开XX工艺技术质量分析总结会，总结经验，持续改进，同时

负贡分析处理侦量事故和工艺事故。

12、负责XX各种工艺技术参数和质量指标完成情况的统计工作，确保各统计数据

的准确性和及时性，并利用数理统计方法进行分析总结，不断提高工艺技术管理水平。

13、负责XX质量及工艺技术相关文件的修订工作。

14、负责XX工艺技术及质量管理方面的知识技能培训工作和技术管理干部的人才

培训工作。

15、负责XX产品质量售后服务工作，解答顾客提出的质量与技术问题。

第一部分工艺管理

第一章日常工艺管理

一、工艺技术改造项目管理

1、生产技术部负责工艺技术改造的管理，主要职责是：

（1）负责工艺技术改造项目的立项。

（2）负责工艺技术改造项目的论证、监控。

（3）编制工艺技术改造项目的可行性研究报告，制定工艺改造技术方案，编制技术改

造项目预算，并上报集团XX技术中心。

（4）负责工艺技术改造项目的全面预算，保证项目投资在预算控制的范围内。

（5）本着“安全保证，质量优先，进度受控”的原则，严格按照工艺技术改造实施方

案，组织工艺技术改造项目的实施。

（6）工艺技术改造项目完工后，组织有关人员进行验收。

（7）工艺技术改造项目完成后，在一周内完成项目有关资料的收集并归档。该资料作

为施工方费用结算的依据之一。

二、工艺检修管理

1、总体要求

（1）生产技术部负责窑、磨系统实行定期检修制度。主机需进行工艺检查、检修而停

机时，及时上报集团XX。

（2）回转窑工艺系统应最大限度的保证连续运转，当系统无法维持正常连续运行时，

在充分做好检修准备前提下，可停机检修。原则上，每两个月定检一次，时间1-3天。

每年进行1-2次中修，时间一般在7天左右。每1-2年进行一次大修，时间一般在15

天之内。

（3）生料磨系统的检查、检修，根据生料库库位情况、避峰要求等制定或与回转窑同

步进行。

（4）水泥磨每月定检厂2次，时间控制在36小时之内。每年进行2次中修，时间在市

场淡季时自行掌握。每年进行1次大修，时间在市场淡季时自行掌握。

2、工艺检修计划的编制

(1)根据运转的周期和例行的工艺检查情况，编制工艺系统检修计划，经XX主管副经

理(经理助理)审核确定，上报集团XX备查。

(2)对检修所需各种材料、备品备件汇总上报，经集团XX审阅批转给物资XX采购。

(3)严格按XX文件，详细编制检修计划，建立健全工艺技术台账。

3、工艺检修计划的实施

(1)检修前成立检修领导小组并组织召开检修准备会。各部门对工艺检查检测、检修

时间、计划安排部署、检修进度、交叉施工情况、检修项目、施工方案、施工组织，备

品备件、材料到货等情况统一认识，统筹兼备，反复审定、完善优化工艺检修方案，明

确中控室、生产技术部的职责划分，组织和协调；确认外协施工单位并签订工艺检修的

安全协议、施工合同、相关方环境、职业健康协议；检修期间后勤工作安排等。

(2)制定工艺检修施工方案，施工单位根据工艺检修项目内容，提前制定施工方案，(内

容包括：工期、技术要求、施工步骤及安全注意事项等)，经脸修领导小组审核，批准

后生效。

(3)明确施工过程监督检查责任：工艺项目施工单位对每一个检修项目都要制定项目

负责人，落实责任，确保过程质量严格受控，在确定的工期内保质、保量、安全的完成

项目施工任务。

(4)工艺项目检修要服从检修领导小组的统一指挥，做到与其它专业检修的相互协调，

及时召开检修协调会，协调各施工点的进度，对计划的调整，安全工作的落实和材料、

工器具、大型机具的协调工作，

(5)检修项目竣工验收。

检修项目验收根据部门交叉验收的原则。外协项目由生产技术部会同中控室、车间技术

人员和外协单位共同验收。验收内容应包括：工艺检修项目技术要求和试运行周期等。

验收合格后，各方在工艺检修项目竣工单上签字，并保存。对于窑内换砖、浇注料大面

积浇筑时，要求进行过程验收，以保证检修质量和进度。检修后的工艺系统，在规定的

运转周期内（回转窑系统2个月，生料磨系统、水泥磨系统1个月）出现的工艺检修质

量问题造成停机，检修单位负责返修并承担相应的责任。对于大的或者有特殊要求的工

艺系统检修，按合同质保期要求执行。

4、工艺检修资料归档

（1）工艺检修项目合格后，施工单位应在3天之内写出检修记录，经审核后存档，该

资料作为施工方费用结算的依据之一。

（2）及时召开检修总结会。对检修过程过程中成功的经验，失败的教训；完成的，未

完成的项目；检修的总的效果，施工过程的组织完善等。形成会议纪要并归档。

三、工艺检查管理

工艺检查制度是指对水泥生产工艺过程检查内容、目的、方法、要求和考核等而制

定的规定。工艺检查制度是保证工艺检查能正常有效的进行，为工艺运行提供约束力。

工艺运行要切实执行工艺检查，不能为了应付检查而检查，要坚持检查和整改相结合的

原则，做到制度化和经常化。工艺检查分为系统运行时的日常工艺巡回检查（简称工艺

巡检）和停机时的工艺检查。日常工艺巡检是系统正常运行时的检查；停机时的工艺检

查是在设备工艺系统停止运行后进行的检查。

1、日常工艺巡检

日常的工艺巡回检查是指在系统运行时，由中控室人员对整个工艺系统进行的针对

性、定期的检查，包括对现场检查、操作员操作记录的检查等。

1.1、日常巡回检查内容（三无、六不漏）：无积灰、无杂物、无油污，漏风、漏气、漏

水、漏电、漏料、漏灰进行详细检查。巡检方式：看、嗅、听、摸及相关仪器仪表检测，

如：测温枪、测震仪、测速仪等。检查设备运行声音是否正常，和以前声音进行比较是

否存在渐变；窑内火焰的形状、温度、位置、强度等；熟料的外观、粒度、温度等；电

流、电压、温度、压力、震动等现场计量仪器、仪表与平时是否相同，是否有明显的变

化，必要时进行测量并做记录；现场的装置性违章和习惯性违章等；中控操作的相关趋

势、异常的波动、参数的变化，质量的稳定。记录下来的问题，系统中容易发生问题的

节点，如结皮清理，物料卡堵；不同专业人员对同一现象的不同看法等。保障水、油、

电、气、风管路通畅和密闭密封。

1.2、日常工艺巡检必须坚持每周定期按巡检内容进行巡检，尽可能做到严细认真。重

点对所调整的工艺参数进行核实。每次巡检情况必须及时填写在《巡检日志》上。

1.3、对于检查出的问题或隐患要详细填写在《巡检日志》上，同时，要及时登记到《工

艺台帐》上，并进行整改，暂时不能整改的要做好防范措施。及时将相关问题划分为“马

上可处理的”；“临时停车可以处理的”；“需检修才能处理的”，并分别予以记录.

1.4.每月四次周检由生产技术部负责，对检查情况，要详细记录，如遇到上级检查工

作可以与工艺检查合并执行.

1.5、对于检查出的问题或隐患要详细填写在“巡检日志”上，同时要登记到“工艺台

帐”上。

2、停机时的工艺检查内容：

2.1、停机（特指长期停机）时的工艺检查，由主管工艺的经理（经理助理）牵头、相

关工艺技术人员参加，携带必要的安全装置、测试工器具，主要对各系统进行全面工艺

检查检测，以便发现工艺问题，研究制定解决工艺及管理上存在问题的具体措施，并把

整改措施具体落实到部门、具体人员和整改时限。补充完善检修计划，检查完毕把巡检

情况记入记录，以便逐项落实和今后追溯。

2.2、工艺检查内容：检查放料阀是否灵活可靠；检查管道、溜子是否漏风、漏气、漏

灰、漏料；检查锁风阀的灵活及配重的可靠程度；检查风阀调整是否灵活，中控风门开

度与现场是否一致，确保系统有关阀门、闸板动作灵活；确认储气罐进气阀关闭，排积

水后再打开；确认压缩空气管网阀门开度在合适位置，确认进入气缸的压缩空气阀门打

开；对人孔门、检查门有明显漏风的点要进行密封；对测压、测温装置的安装孔的漏风

点要密封；检查锁风阀密封状况是否良好；检查系统内有无杂物；检查密封装置是否运

行可靠；每年检查一次库底充气系统，每月检查一次库顶分配器，每三个月检查一次分

配罐，每半年检查一次透气层。检查旋风筒及分解炉内有无掉砖或异物，内筒是否完好，

水平管道内有无掉砖，导流板、撒料板是否完好，检查各排灰阀轴承的润滑情况，必要

时进行清洗加油，检查分解炉燃烧器是否完好，检查三次风展是否开关灵活、三次风管

内有无掉砖、结料等异常情况。检查窑尾缩口、烟室、下料舌头等有无结皮。窑头、窑

尾密封检查，窑内窑衬的磨损及使用情况，检查篦冷机的篦室、篦板密封检查，防保收

尘器泄压阀、检修门及连接处不得有任何漏风、压缩空气系统的检查。电收尘器密封的

检查。原料配料站的检查：检查各仓内壁粘结料的情况，检查皮带秤计量段运行情况,

是否存在下料不畅，堵库篷库现象。水泥磨系统的检查：检查和调整各闸门、阀门的开

闭方向和开度，检查所有电动阀门的开度、开闭方向、灵活性和指示信号等，检查磨内

的情况，检查辐压机的挤压辐、进料插板等的磨损，检查进料装置的侧挡板、调节插板

等的磨损，检查循环风机阀门，检查高效涡流选粉机导向叶片、转子叶片磨损、密封装

置磨损情况及管道积料。收尘器的检查：检查滤袋、清灰系统等的检查。

3、日常巡检和停机检查注意事项：

3.1、进入现场要严格遵守《安全操作规程》等安全规定。

3.2、除非特殊情况，不得做改变运行方式、启停设备等工作。

3.3、发现问题及时汇报。

3.4、巡检时应携带必要的工具，如：手电、听针、测温仪、测振仪等。

4、日常巡检和停机检查分工：

按照XX部门职责及车间的巡检分工执行。

5、日常巡检、停机检查与考核

生产技术部对在工艺检查制定相应的考核，已达到奖优罚劣的目的。

四、工艺台帐管理

1、工艺台账是指在工艺过程中，由工艺管理人员从工艺过程记录中直接录入的数据及

相关内容的流水帐。

2、工艺台帐的作用是在资料的记录、整理和积累过程中起到自我检查、提高和强化工

艺管理的作用。

3、工艺台帐的内容：工艺检修记录、工艺改造记录、工艺调整和工艺巡检过程中所发

现的工艺隐患等的记录。

4、台账管理制度规定

4.1、台帐的录入：工艺运行、检修、改造、调整、隐患，计划升温曲线和实际升温记

录，煤管调校、定位、验证情况，主机设备开停机时间，备品备件、材料（耐热耐磨耐

火）更换、使用周期（影响运转率）等工作完成后7日内，中控室主任整理相关资料,

录入工艺管理台帐。并将配球方案、补球量及台时产量、细度、水份、等记录在技术台

帐

4.2、台帐的分析：每月底由中控室主任对工艺管理台帐进行分析并写出分析报告，并

与30日之前提交给主管工艺的副经理，以便以后更进一步的采取技术措施。

4.3、工艺台帐的归档：中控室主任需将当月工艺台账及时移交生产技术部存档。

五、工艺优化调整的程序：

1、一般的调整，由中控室主任决定实施，调整后要及时通报给生产技术部；

2、重大的调整，由中控室主任提出调整建议，经主管工艺的经理审核、批准后方

可实施，调整后要及时通报给生产技术部。

3、未经允许，任何人不得对工艺参数进行调整。

第二章各系统的工艺管理

一、矿运系统工艺管理：

1、设备正常运转期间为了平衡生产，每天必须保证4000T石灰石进厂；

2、根据矿山具体地质条件，开采方法和装备情况，确定合理地工作平台宽度和工

作线长度，使穿孔，爆破和顺利开采有序进行，确保矿山正常，稳定，安全的生产。

3、矿山开采必须严格遵循“采剥并举，搭配入厂”的原则，按计划开采；按矿石

质量分布规律，进行合理搭配，均衡开采，做到质量，产量稳定供矿。

4、稳定石灰石粒径小于等于800mm，保证后续生产的稳定。

—、粉磨系统工艺管理：

1、生料和水泥磨机工艺管理

生料和水泥磨机工艺管理的原则：降低入磨物料粒度，寻求合理的研磨体级配，最

佳装载量，磨内结构和能量传递方式。经常保持各仓能力的平衡和料、球、风相互适应，

以提高粉磨效率，降低能耗。

1.1、生料和水泥磨机工艺管理

1.1.1入磨物料粒度、水分、温度的控制。

1.1.1.1原料磨入磨石灰石粒度W25mm占95%以上，最大粒度不能超过30mm；

立磨、辐压机入磨物料粒度W45mm占95%以上，最大粒度不能超过75mm。

1.1.1.2混合材、石膏粒度V30mm。

1.1.1.3水泥磨入磨熟料粒度，满足本系统设计要求。

1.1.1.4生料磨入磨物料综合水分W5.0%,入库生料水分Wl.0%o

1.1.1.4水泥磨入磨物料综合水分＜1.5%。

1.1.1.5原煤水分V10%。

1.1.1.6熟料温度VlOOt。

1.1.2喂料要稳定、均匀，操作员要根据入磨物料粒度、易磨性、水分等性质的变

化和产品控制指标、循环负荷、料层厚度等情况及时调整喂料量，不得猛加、猛减，防

止饱磨和空磨。

1.1.3喂料配比应准确。巡检工应按操作规程检查喂料系统设备运转情况，并做好

记录。

1.1.4调配站应有一定的储存量，以确保磨机的正常运转。

1.1.5防止喂料堵塞或间断下料，保持喂料设备的正常运转。

1.1.6巡检工应经常检查双料机的耙齿、刮板、刮板链条、小车行走装置是否正常；

向外输送的皮带机是否调整适当。

1.1.7严禁混料，应按品质管理部下达的指标生产，以保证出磨产品的质量符合要

求U

1.2,磨机生产管理

1.2.1、磨机的启动、停车，要严格按照磨机操作规程执行。磨机在运转中发现衬

板螺栓松动、脱落，应立即停磨处理，损坏的螺栓应及时更换。

1.2.2、尽量减少磨机的开停次数。

1.2.3、水泥磨磨内温度不得控制过高,一般在W120C为宜。当磨内温度超过130c

时，应采取措施，及时处理。

1.2.4、清仓、洗磨时间不宜太长、以防损坏设备。（洗磨时间30分钟）

1.2.5、如发生生产事故、应立即向有关领导和部门汇报，并认真做好记录进行事

故分析。

1.3、自动控制和计量

1.3.1、堆场、生料磨、水泥磨、煤磨系统的计量以及电气仪表、热工仪表都应准

确可靠。主辅机所需的仪表应经常检查，以确保其灵敏、准确。各自动控制计量设备应

定期检查、测试、校验，发现仪器失灵、损坏、精密度下降时应及时处理。

1.3.2、磨机系统各种报警装置必须准确、可靠。如发现失灵应及时找有关人员处

理。

1.3.3、如需要修改控制程序和增减测试点时，应报生产技术部审查，主管副总经

理批准后方可实施。

1.4、收尘设备的管理

1.4.1、收尘设备应有专人管理，定期检修，保证其正常运行。

1.4.2、经常检查电收尘防爆阀是否完好，确认其在危急时能灵敏动作。若有磨损，

应及时更换。

1.4.3、及时更换收尘袋，拆下的完整的旧袋经过清理后可以使用，在生产中发现

袋子破裂应及时更换。

1.4.4、收尘器出口气体温度应高于露点温度20〜300C,以防结露。

1.4.5、所有收尘、通风设备都要密封，严防漏风口如发现漏风现象应及时处理“

1.4.6、充分利用现有的收尘设备，收尘器运转率不得低于主机运转率的97乐排

放浓度应符合国家标准。

1.5、成品及检验

1.5.1、出磨水泥应按化验室指定的库送入，严禁擅自改库。如发现水泥库顶串灰

应及时处理和汇报。

1.5.2.保证产品质量。出磨水泥的细度、S03、出磨生料、煤粉的细度、水分不

得连续三个超过各指标范围。

1.5.3、入磨物料和出磨产品应按时取样、留样、按时检验，作为分析生产的依据。

取样应有代表性，检测数据应准确无误。化验所得结果，化验员应及时报给生产技术部

中控室磨机操作员。

1.5.4、检验产品的仪器设备和操作应定期检查和校正，保证检验结果的正确。

1.5.5、对在质量管理和提高质量方面卓有成效的单位和个人应予以表彰、奖励。

出现质量事故，应查明原因，严肃处理。主要的质量控制指标，连续三个指标及以上不

合格，属质量事故，应积极采取措施予以纠正。生产技术部应及时公布事故情况。

1.6、磨机衬板的使用

1.6.1水泥磨机衬板在安装时，应按规定留有一定空隙。

1.6.2衬板凡有掉角、破裂、拱起、压条磨平或厚度不足设计高度的2/3时应及时

更换。

1.6.3每次清仓换球或检修时，应详细检查磨内衬板、隔仓板、盲板、筛板、出料

篦板等磨损情况。每次拆换衬板时应认真检查筒体及磨头的磨损情况，发现问题及时处

理。

1.7、研磨体的使用、调整及补充

1.7.1、对每批进厂的各和球、锻，应符合产品质量标准。不同品种、规格的球、

锻应分堆储存。各类球、锻库存量不得低于三个月计划用量。

1.7.2、在磨机内严禁不同材质的钢球混装°

1.7.3、各磨的研磨体装载量不得超过设计装载量。

1.7.4、各磨设计装载量。

1.7.4.1、球磨机：采用整仓称重、测量装量、抽样称重法，结合产量'运转时间

计算球段磨耗，作为研磨体

1.7.5、定期清仓，调整研磨体。

1.7.5.1、水泥磨运转10000小时。

1.7.5.2＞煤磨运转5000〜7000小时

1.7.6、清仓后的研磨体，应重新分仓进行分选、过磅，按原配球方案补足，再装

入磨机内。分选研磨体时应认真仔细，不符合要求的研磨体要剔除。研磨体直径分级办

法为四舍五入，即直径尾数25,归为大一级；直径尾数V5,归为本级。

1.7.7、及时补充研磨体，稳定磨内球（锻）料比。在正常生产情况下，粗碎仓应

看见半个到整个球露出料面；中碎仓内球面与料面应取得平齐；细磨仓内球（锻）应被

薄层的物料掩盖。

1.7.8、补充研磨体常用的方法：

1.7.8.1、按磨机单位产品的研磨体消耗量补充。

1.7.8.2、按磨机填充率的变化补充。

1.7.8.3、按磨机主电机的电流表读数变化情况补充。

1.7.8.4、根据经验补充。

1.7.9＞研磨体的补充必须准确过磅，补充球的规格按各仓最大一级补充或按最大

一级和次大一级1：1比例混合补充。每次补球（锻）情况都应做好记录并妥善保存。

1.7.10、磨机衬板更换周期根据衬板磨损情况更换，，当衬板磨损厚度达到原始厚

度的一半时即对衬板进行更换，

1.8、磨机用研磨体管理办法

1.8.1、进厂研磨体的质量指标和技术要求必须符合国家标准。

1.8.2、生产用研磨体由生产技术部按年度提出订货计划（包括品种、规格、数量、

质量、供货期、供货厂家等），报主管副总经理批准，由物资XX负责订货。

1.8.3、同一台磨机各仓所用各种规格的钢球，应是同种材质，不得混杂使用。如

果物资XX变更货源，应事先与生产技术部协商，并征得统一意见，呈报主管副总经理

批准后，方可使用。

1.8.4、每批研磨体进厂后，物资XX应及时通知生产技术部组织有关单位共同验收。

验收合格后，财务部根据验收报告。对验收结果不符合技术条件、质量要求的，由物资

XX负责处理，财务不予以付款。

1.8.5、每批研磨体进厂，物资XX应按研磨体的材质、品种、规格分别进行过磅，

验收登记、入库保管，分类堆放。

1.8.6、选择新材质的研磨体，应通过生产试验。新材质试验小组，由生产技术部、

物资XX、外协（厂家）单位人员参加组成试验小组，经过生产试验后，确认有使用价值

方可推广使用。

1.8.7、研磨体在使用中，发现研磨体消耗增大、破球、碎锻（球）、研磨体变形等

问题，应由生产技术部会同有关单位进行检查，找出原因，及时处理。

1.8.8、领退研磨体时，以仓库保管员与生产技术部人员当场过磅数量为准。办理

领退手续。库存盈亏由仓库负责；出库后损失由生产技术部负责。

1.8.9、生产技术部应有专人负责领退研磨体、装球、补球、清仓倒球、筛选分级

监磅保管等日常工作。

1.8.10因物料性质变化，更新研磨体的材质和改变配球方案时，由生产技术部提

出新的配球方案，报送主管副总经理批准后，方可实施。

1.9、测定

1.9.1当磨机发生异常变化或物料成分、烧成制度变更时，应及时对熟料等主要物

料作易磨性试验。

1.9.2采用新配球方案时，磨机运转150小时后，应取样做磨机筛析曲线，测定效

果.

1.9.3根据磨机生产情况，不断摸索合理的技术参数，找出各磨机的最佳生产状态,

提高粉磨效率以达到优质、高产、低耗的目的。

1.9.4进行科学试验，改善研磨体和磨内磨损件的材质，延长使用周期，改进磨内

结构形式，充分发挥能量传递效率，以提高磨机效能，挖掘生产潜力。

1.9.5要建立完整的磨机工艺管理技术台帐。记录清磨前后的研磨体数量、补充球

量、配球情况；并检查衬板、隔仓板、盲板、筛板、出料篦板等磨损情况并详细的记录

在磨机管理台帐上。

1.9.6如因物料性质变化或为了适应不同产品的要求，需改变配球方案或因生产需

要采取技术措施，必须提出技术措施方案，经主管副总经理批准方可执行。

2、磨机的操作管理

2.1、辑压机操作控制

首先从稳压仓料位控制回料量等方面入手调节辐压机和V选的运行，确保转压机与

V选系统运行平衡。

程压机运行调节参数主要是挤压压力，磨辐转速，料饼厚度（辐缝尺寸）和控制辐

压机主电机电流。

2.1.1、在确保系统安全的条件下，尽可能地提高辐压机的挤压压力，合理调节系

统运行保护的延时程序，既有利提高馄压机做功能力，又有利于系统正常纠偏。

2.1.2、一般规律是辐压机两主辑电流越高，说明褪压机作功越多，系统产量越高。

要求达到电机功率的60%-80与以上。

2.1.3、根据被挤压物料特性和生产的水泥品种的不同，确定辐压机垫片厚度和辐

缝尺寸大小。

2.1.4、重视辐压机进料点的位置，喂料要预防稳压仓物料离析而导致的偏辐、偏

载。因细料难以施压和形成“粒间破碎”，所以：细粉越多，堤缝越小，功率越低。

2.1.5、导料板插入深度越深，辐缝越小，功率越低，最终导致产量下降。辐压机

进料口到稳压仓下料点之间仓壁上粘结细粉后，也影响辐压机产量.

2.1.6s加强短压机侧挡板的维护，间隙控制在2-5mm之间较为合适，经常检

查侧挡板磨损状况，防止磨损严重漏料。

2.1.7、定期检查辐压机辐面，若出现剥落与较大磨损要及时补焊处理。

2.1.8、防止辐压机振动而跳停的故障。

2.2、“V”型选粉机的操作控制。

2.2.1、通过调节选粉机的进风量，调节入磨物料粒度。进风量越小，半成品细度

越细；进风越大，则半成品细度越粗。改变选粉机出风管一侧的导流板数量和角度，也

可调节半成品细度，导流板数量越多，则半成品细度越细；反之，亦然。

2.2.2、选粉机喂料要注意在选粉区的宽度方向形成均匀料幕，避免料流集中在选

粉区的某一区域内，从而导致选粉区两侧气流短路影响选粉效果及半成品产量。

2.2.3、以选粉机料气比为4.0kg/M3,来确定并控制风量。

2.3、管磨机正常操作：

2.3.1、认真观察各控制参数的变化，精心操作，使磨机各参数保持最佳状态，确

保磨机稳定、优质、高效运行。

2.3.2、正常运转中，操作员应重点监视以下参数在合理的参数范围内：磨机喂料

量、主电机电流、磨出口负压、出磨斗提电流、入库斗提电流、选粉机电流与转速、

主排风机风门开度。

2.3.3、水泥磨产品质量指标主要有：细度、比表面积、S03含量、烧失量，这四项

质量指标分别影响着水泥不同的性能。操作员在实际生产中，要依据化验室提供的分析

化验数据，及时调整操作参数：S03及烧失量通过配料秤调整，细度、比表面积通过选

粉机转速和循环风量调整，调整后注意观察化验室的检验结果。确保质量合格。

2.3.4、必须严格执行工艺通知单的水泥入库要求，操作中要注意库内料位的变化。

换库时要注意各闸板的位置，换库后要注意入库斗提的运行情况。要联系巡检工确认,

严防堵塞漏库、涨库。

2.3.5、注意磨内通风，为了改善磨内的粉磨状况，提高粉磨效率"磨机在运转中

要确保磨出口保持一定负压。

2.3.6、在整个系统稳定运转的情况下，细度的调整主要是调节选粉机的转速。避

免回粉过多，造成磨头冒灰和磨尾吐渣量过多，循环负荷率必须控制在一定的范围之内。

2.3.7、当发现袋收尘有堵塞倾向或已堵塞时，应立即着手处理。视情况减料或断

料运行，并通知巡检工检查袋收尘下料口及水泥输送相关设备；若短时间内处理不好,

应停磨处理。

2.3.8、当发现袋收尘器进出口负压差有增大倾向或入口负压为零时，通知巡检检

查循环风机水平风管的积灰情况。

3、研磨体消耗管理

3.1、目的

为了加强水泥磨钢球的配置管理，及时做好钢球清仓分选工作，规范球耗的测定及

统计考核，有效降低钢球消耗，特制定本办法。

3.2、钢球消耗的测定方法

3.2.1、倒仓法

利用磨机计划检修的时机，将磨内的钢球全部倒出按规格进行分选，剔除无效的废

球后进行称重(废球单独称重)，废球量计入总消耗量，若废球与供应厂家进行了串换，

钢球的消耗为：

钢球消耗量=初装钢球总量+补加球量-分选后剩余球量+串换量

该方法测定准确度高，在检修时间充足的情况下，可采用该方法进行测定。

3.2.2、称重法

水泥磨机的初装球，装入忖钢球外形较为规则，磨损与生产时间的线性关系较好,

在不便于进行倒仓选球的情况下，为准确标定钢球的消耗数据，按以下计算方法进行

球耗的测定：

计算公式：y=()m

y该规格钢球的磨耗量，单位Kg

m该规格钢球的总装入量，单位Kg

ml初装时该规格钢球的平均单重，单位g

m2磨损后该规格钢球的平均单重，单位g

对I、H仓钢球的装入量分开进行统计，加球前将每仓各规格的钢球分别随机抽取

不少于20个进行精确称重，计算出该规格钢球的平均单重，并做好相应的记录，运行

半年左右进行球耗测定时，再随机抽取每种规格的钢球不少于20个，进行精确称重，

得出平均单重后按上式计算求出各规格钢球的消耗量。

为更好地反映钢球磨损的线性关系，避免生产不同品种水泥对钢球消耗的影响，采

用小时球耗的方式统计：

计算公式：x=(yl+y2+y3+....)X1000/h

x小时球耗，单位g/小时

yl、y2、y3为各规格钢球的消耗量，单位Kg

h磨机的工作时间，单位小时

3.2.3、容积法

子XX须定期对每台水泥磨进行填充率的测定，如遇清仓倒球，倒球前要测定填充

率，根据两次测定的填充率，可以计算出磨内钢球的变化量（60-90级配的容重取4.5t/m3,

20-50级配的容重取4.8然后用两次测定填充率期间的钢球补入量（g）减去磨

内钢球的变化量再除以两次测定填充率期间的综合水泥产量⑴即吨产品球耗，综合产

量按上述的折算系数进行计算，因该方法在测定过程中受影响的因素较多，不宜作为球

耗的精确测定方法，日常磨机的运行分析，掌握磨内钢球装载量变化趋势可采用此方法。

计算公式：V=（Jir2X2a/360-LXH/2）XI

V磨内钢球填充的容积，m3

H磨内的中心高，m

L球面所处位置的弦长，IT.

r球磨机的有效内径，m

a球面所处圆弧构成角度的1/2,度

1磨机单仓的有效长度，m

3.2.4、磨机电流跟踪法

磨机稳定运行的情况下，磨机电流的变化趋势可侧面反映内部钢球的装载量情况，

结合以上3种测定方法，逐步找出与磨机电流升降相对应钢球装载量的变化数据，为日

常磨机管理及运行分析提供技术的支持，在出现异常时，及时准确地作出判断，对磨机

的装载量进行调整。

3.3、废旧钢球的管理

磨机长期运行后出现失圆、变形或破碎而失效及磨损严重直径过小，无法继续使用

的钢球则为废球，废球可与供应商按一定的实物比例或折算成金额进行等额串换，串换

的新钢球在考核消耗量时进行相应的核减；若因厂家的钢球质量问题而产生的废球，数

量超出合同约定的比例，落实赔偿，索赔的钢球数量同样可在考核消耗量时进行核减。

倒仓进行钢球分选后，旧球原则上须全部装回磨内，若因级配调整使部分规格的钢

球出现剩余，剩余部分I日球自行留用于其他磨机补加，旧球原则上不安排调剂使用。

3.4、钢球的日常分析管理

XX建立相应的钢球统计分析管理台帐，按上述的球耗测定方法每月对钢球的消耗进

行统计分析，完成磨机钢球消耗台帐的填写，上报集团XX技术中心备案。

4、易磨性

入磨物料的易磨性应不定期的检测，最好是分品种检测结合实际配比的混合料检测。

磨机正常和不正常时，应进行及时的比较，己发现规律，便于分析总结。

三、烧成系统工艺管理：

1、窑工艺管理

1.1、窑外分解窑工艺管理的原则是：根据入窑生料经过预热分解的特点，合理的

确定回转窑系统风、煤、料、窑速和各种温度、压力等参数、调整好窑与分解炉、预热

器、冷却机的相互关系，稳定系统的热工制度，保护好窑皮，延长运转周期，实现优质、

稳产、低耗和安全文明生产。

1.2、全系统设备和自动化仪表要满足生产工艺的要求，各设备的阀门开度、计量

仪表指示准确，系统密闭装置完好。

1.3、稳定喂料和窑速，投料量根据工艺、设备状况定；

1.4、煤粉燃烧要完全，窑尾温度控制在1100±50℃,一级旋风筒出口02含量2〜

4.0%,一氧化碳含量0.6%以下，窑筒体表面温度控制在350℃以下。

1.5、稳定生料成份，操作人员根据生料成份和煤粉质量变化情况及时调整操作参

数，提高熟料质量。

1.6、加强日常的生产操作管理，使回转窑工况处于受控状态之下运转，延长火砖

使用寿命、降低砖耗。窑皮不好时应及时补挂，严格执行掉嵇红窑必停。有砖红窑要及

时采取补挂窑皮的措施。

1.7、定检停窑时应对窑、冷却机、预热器和分解炉进行全面检查，清理系统的积

灰和结皮。对全系统的衬料要仔细检查，蚀薄、松动、脱落等要修补或更换，确保下一

个周期安全运转。

1.8、原燃材料、牛料应保持合理的安全库存°

1.9、严格控制原燃料中的有害成分含量。

1.10、熟料率值要稳定，缩小波动。饱和系数控制范围为目标值±0.02,合格率大

于80%,硅酸率和铝氧率控制范围为目标值±0.10,合格率大于85%o

1.11、降低燃料消耗，保证熟料实物煤耗的指标完成。

1.12、检修后点火前，生产技术部应组织机械电器、仪表自动化、工艺技术人员，

对所有设备进行全面检查，确认无问题后，进行试车，烧成带新镶砖要制定严格科学的

点火升温曲线。

1.13、定期分析回转窑原始记录，指导生产，根据生产需要及时对回转窑进行单项

测定。

1.14、严格按照《过程质量控制指标要求》控制出窑熟料f-Cao含量。

1.15、严格执行窑烧成带筒体温度巡检制度，结合窑内窑皮状况及时补挂好窑皮,

延长耐火砖使用寿命。保证烧成带耐火砖周期大于300天。

L16、对原燃材料质量的控制详见《进厂原燃材料验收标准》。

1.17、在操作上应采取及时变动风、煤、料、窑速的办法，小调渐调，以小变动克

服大波动，确保窑系统工况稳定。

1.18、窑系统的设备要满足工艺要求，喂煤、料、风、水、电等设施要灵敏可控,

保持完好。

1.19、操作员要合理掌握全系统风量平衡，调节好各主要部位风门开度,使系统CO

含量保持在有效控制范围,避免过量的不完全燃烧现象。

1.20.窑尾空气炮以自动喷吹为主，空气炮压力控制在0.5-0.6Mpa。特殊情况下,

在与现场取得联系后，方可手动喷吹。必要时，局部的几台空气炮，也可以同时动作。

1.21、经常检查窑尾预热器系统是否漏风,切实做好密封渚漏工作。

1.22、操作中突出“稳”字，同时做到前后兼顾。“五稳保一稳”，即：稳定合理用

风、稳定喂料量、稳定喂煤量、稳定窑速，稳定篦冷机料层厚度，达到稳定窑系统热工

制度。保证熟料结粒细小均齐，三班操作要统一，相互之间创造有利条件。结合窑况,

多看火、多观察熟料外观。

1.23、入窑煤粉质量应尽量稳定在合理的范围内，（按《过程质量控制指标要求》）

相邻两班的灰份波动±2%以内，出磨煤粉细度，水份（按《过程质量控制指标要求》）

合格。

1.24、发现参数突变现象及时采取措施予以纠正。

2、预分解工艺管理

2.1.预热器系统管理原则是：及时调节分解炉喂煤量，保证分解炉出口温度稳定，

控制入窑物料分解率在90〜95%间；保证各级撒料均匀，通风顺畅，稳定系统热工制度；

做到定期检查、清理，防止结皮堵塞，搞好系统的密闭堵漏。

2.2、烧成各主要操作参数

范围

部位

二次风温度>900℃

窑头罩负压一5〜一50Pa

V280C（筒体冷却风机得停）

烧成带的窑筒体温度

>340℃（筒体冷却风机得开）

二次风温度>750℃

窑尾温度1100±50℃

窑尾负压-120〜-250Pa

分解炉出口温度860±10℃

分解炉出口负压-700±200Pa

喂料量190±5t/h

入窑斗提电流120±5A

入窑物料温度1080±50℃

入窑物料分解率9095%

五级入窑物料温度870±10C

五级出口温度850〜890C

五级出口负压-1200—1500Pa

四级出口温度800〜840℃

四级出口负压一1800〜-2200Pa

三级出口温度670〜710℃

三级出口负压-2500—3000Pa

二级出口温度