年产10万吨高盐稀态发酵酱油车间设计

长江师范学院本科毕业设计·年产10万吨高盐稀态法发酵酱油车间的设计第第页，共25页1引言国以民为本，民以食为天，食以味为先。酱油就是这些调味品当中重要的一个。最早的酱油也叫清酱，古时清酱是由最开始的动物肉剁成肉泥在发酵生成的油。到唐朝的时候用黄豆、小麦进行发酵制酱，经过古人的不懈的努力，最终在南宋时期臻于完善，并在《山家清供》一书中第一次以“酱油”之名载入中华文明的历史[1]。而在唐朝，东渡日本的鉴真带去了酱油的酿造方法，从此日本有了不蘸酱油就不吃鱼生的说法。之后，酱油的制作之法陆陆续续的传入了朝鲜、泰国、越南、菲律宾、孟加拉、印度等国家，等到英国人殖民到亚洲国家印度时，酱油制作方法正式传入欧洲，并且发展成了著名的“伍斯特郡味汁”，也即后来风行欧美的辣酱油。到了清朝，如雨后春笋般的酱油作坊纷纷冒了出来，酱油的种类也多了起来，比如虾子、香蕈。在当时也对酱油有了简单的区分，如红酱油、白酱油。而对酱油提取工艺也有了正式称呼：“抽”。本色者是为“生抽”，而通过日照方式让其增色、酱味变浓者是为“老抽”。老抽基本较咸，多用于提色；生抽较甜，主要用于提鲜[2]。1.1国内外研究概况在当代，酱油现在已经发展到家家户户必备的调味品之一，作为现代烹饪必不可少的调味品，它是用豆、麦、食盐经制油和发酵等程序酿制而成的。酱油成分也分外复杂，除了食盐以外，主要有氨基酸、糖类、色素以及香料等诸多成分，其味道多以咸味为主，除此以外还有鲜味、香味等[3]。酱油不仅能够增加菜肴的固有香味还能在一定程度上起到改善味道的作用，对于菜肴色泽的改善也效果明显，使之更加秀色可餐。维生素和矿物质在酱油中的含量和种类非常的丰富，多食酱油可以减少人体胆固醇含量，还能降低心血管病的发病率，其中种类众多的成分还有防自由基伤害的功效[4]。曾有研究发现日本人因为爱吃酱油的习惯，其胃癌发病率远低于其他地区，紧随之后报道出了美国威斯康星大学的研究报告证实了结果。研究者在给老鼠服用致癌物亚硝酸盐的基础上分喂不同量的酱油，事实证明酱油食用量的多少与胃癌的患病率成反比关系[5]。相比其他地区，亚洲国家妇女的乳腺癌发病率也非常低，这类恶性肿瘤在美国易发，相关专家研究分析称，可能与美国妇女不喜食用酱油有关，因为酱油中的黄铜能阻止人体形成新的血管，而恶性肿瘤的营养输送来源正是新血管。此外，酱油还有许多非常普遍的作用，它可以解热除烦，有解毒的作用，能用于治疗暑热烦满，能够治好初期痔疮，对妊娠和尿血病也有较好的效果，还对食物或者药物引起的中毒有一定疗效。改革开放以来我国酱油生产工艺多采用以下几种：（1）稀醪发酵工艺。根据发酵过程温度控制的不同，可分为保温稀醪发酵和常温稀醪发酵。前者制醪时间较长，成熟缓慢，后者温度多控制在42℃-45℃，酱醪成熟周期为2-3个月。其产品属于醇香型，香气较好。酱醪较稀有利于控制温度持续保温，在空气搅拌过程和管道运输方面都非常便利，多为自动化程度较高的大工厂用于大规模的生产，不好的是产品色泽淡而无光，发酵所需时间过长，对保温设备和压榨设备的需求较大，不利于减少投资。(2)分酿发酵工艺。这个工艺设计是在原来固态低盐发酵酿造酱油工艺的基础上研究提出的，主要是增加了分酿环节。所谓分酿，即是把生产酱油的蛋白质原料豆粕和淀粉原料小麦进行分别处理、分别制曲，发酵，使两类原料分别在不同的条件下接受不同酶的催化分解，避免在同条件下各类酶的混战而产生不同分解物对酶互相抑制，同时便于人工控制蛋白酶和淀粉酶的最适温度条件，充分发挥酶的专一特性和最大活力作用，提高蛋白质分解效率，从而达到减少原材料投入的目的，也是速酿工艺发展的重要基础技术之一。（3）固稀发酵工艺。它是为了减少酱油酿造时间以稀醪发酵法为基础改革出来的一种工艺，工艺流程在不同盐浓度和温度的基础上，实行高低温分别发酵，前期为固态低盐发酵，后期添加盐水采用稀醪工艺，总发酵周期为30天左右，可生产出比较满意的产品，色泽和香气都比较好，有较大的消费者。（4）固态无盐发酵工艺。目前研究出来的速度最快的发酵工艺，周期仅为56-72小时。优点是酶不再受到抑制作用，大大的缩短了工艺周期，对蛋白质与淀粉分解较彻底，有效的提高了原料利用率与发酵设备的利用率，采用浸出淋油方式，简化工序，弱化人工劳动力使用环节。缺点是风味较淡，酱香气严重不足，其发酵的温度为55℃-60℃，耐盐酵母菌S（Sacchrouxii）与T（Torulopsis）以及乳酸菌不能存活，无法进行正常发酵。（5）固态低盐发酵工艺。酱醅含盐量控制在7%左右，酶制剂活性条件良好，是在固态无盐发酵基础上研究改革出来的，所产产品有较深的色泽，味道鲜美，后味深厚，相比无盐固态香气有较大的提高，操作基础易学，技术相对简化，管理方便，酱油提取方法采用浸出淋油的方式，产品数量和质量较稳定，生产造价较低。唯一不好的就是相比稀醪发酵与固稀发酵产品香气较淡。（6）高盐稀态发酵工艺。该工艺来源于日本。制醪所用盐水是16°Be-18°Be浓度的，其用量较多，大致为生产所投料量的2-2.5倍，盐含量占酱醅的17%左右，水分占酱醅的65%-70%，酱醅表现出流动性质，发酵周期为4-6个月。产品颜色为红褐色，澄清透亮，具有浓郁的醇香，风味上佳。其不利点投资较大，压榨设备占其中较大的比重，还需较长的时间来进行发酵[6]。目前在生产工艺方面的改革研究一般是在以下几个方面。一方面是原料的选择和原料配比，酱油生产所用的原料分为两大部分：淀粉质原料和蛋白质原料。酱油的鲜味成分大部分来源于氨基酸（特别是天冬氨酸和谷氨酸的含量越高鲜味就越强），它是蛋白质水解的产物，所以蛋白质原料一般选用大豆或豆粕。酱油的香气和甜味以及可溶性无盐固形物的形成均需要淀粉质原料的参与。淀粉质原料不但是微生物营养成分的碳源，而且是发酵的基质。其水解所产生的糖类以及发酵形成的酸类、醇类、酯类和醛类都是构成酱油呈味和生香的主要物质[7]。高质量的酱油均选用小麦和面粉作为原料。原材料和配比的3.2.2大豆原料处理①筛选：大豆的筛选和除杂（豆杆、豆皮、石子、铁质）。②大豆浸泡：将经过除杂筛选后的优质大豆按计算好的量准确称取，以大豆比水1:3的比例加入罐中进行浸泡。浸泡期间视情况而搅拌，观察到大豆出现吸水饱满、轻揉就能分开皮肉、切开豆粒中心完全湿润则表示浸泡完成，可进行下一步操作。③输料：将前处理好的大豆定量加入蒸料锅中。④蒸料：按操作规范进行蒸料。⑤冷却：用水力喷射的形式降低物料的温度到指定范围内，即可出料进行下一步操作。⑥熟料质量标准感官：大豆外表颜色变为黄褐色，具有固有的豆香气溢出，大豆不互相粘连，没有夹心，豆粒整体富有弹性。理化：消化率≥85%，水分60%-62%，无N性蛋白。3.2.3小麦原料处理①筛选小麦经过筛选除杂选出颗粒饱满，长度适宜的小麦。②焙炒将小麦放入炒麦机，质量合格之后在进行粉碎。③小麦焙炒质量焙炒后的小麦外观颜色变为淡茶色，有物料固有的小麦香气，含水量少于10%。④小麦粉碎经过焙炒处理之后的小麦，输入粉碎机里，按工厂具体粉碎要求2-4瓣进行粉碎。⑤感官指标粉碎后的小麦不发生粘连现象，没有杂味，只有物料固有的香味。⑥理化指标水分≤10%。3.2.4制曲①接种原料经蒸熟出锅后，用绞龙或者扬散机扬开热料（同时也起到打碎结块的作用），待料冷却至40℃左右开始接种，接种量为0.3%-0.5%。②培养将冷却接种后的曲料转移到曲室，尽量保持料层松、均、平，防止压实。每小时进行一次曲料温度人工记录，并观察曲室温度是否在控制温度内，确保将整个工艺的温度都始终控制在规定之内，符合生产工艺的规定。根据实际观察情况，在培养大概8小时左右，需要间断性的供给空气给曲料。随后培养大致4个小时，曲料颜色变为白色且出现结饼现象，培养的曲料温度升至36℃左右时即可翻曲，翻曲后的曲料应该保持料层松、均、平，防止压实，翻曲之后4-6小时左右，当曲料温度升到36℃且物料整体出现结饼有裂缝即可再次翻曲，要求同第一次翻曲。当曲料进行30小时左右的培养之后，观察到出现较多的淡黄绿色，表明曲料已经成熟了。③成曲质量标准感官指标：菌丝排列紧密整齐，外观为嫩黄绿色，固有的香气浓郁，无杂味，富有弹性，曲料质地疏松柔软，手感不粗糙。理化指标：中性蛋白酶活力1000-1500单位/克（千基）（福林法）。培养后成曲水分：28%-32%。细菌数：不超过50亿个/克（千基）。④拌盐水使用出曲绞龙设备，将成曲和盐水混合均匀，再送入发酵罐进行发酵，盐水使用量为曲量的2.5倍左右。3.2.5酵母的培养①酵母培养（以扩充培养至300L为例）试管原菌一级摇床培养二级摇床培养一级种子罐培养二级种子罐扩大培养见表3-2麦芽汁培养基：12Bx麦芽汁100ml，琼脂2g。酱油培养基：生酱油质量分数为15%，食盐质量分数为12%，葡萄糖含量5%，不足的由自来水补。表3-2酵母培养表试管培养一级摇床培养二级摇床培养一级种子罐培养二级种子罐培养容器1.8x18cm试管500ml三角瓶1000ml三角瓶500L种子罐1000L种子罐装量5-10ml110ml300ml200L700L培养基麦芽汁斜面培养基酱油液体培养基酱油液体培养基酱油液体培养基酱油液体培养基接种量1-2环一支试管接两瓶10-12%10-15%35-40%培养时间2-3天24-30小时24-30小时12-16小时12-16小时培养温度28-30℃28-32℃28-32℃28-32℃28-32℃②以一级种子罐操作培养为例种子罐灭菌：蒸汽常压灭菌30分（95%-100%）。备料：生酱油30L，葡萄糖10kg，食盐水和自来水适量，料液定量为200L，食盐补足12%。物料灭菌：升温到90℃（半个小时），自然降温到35℃以下。培养：30-32℃，培养12-16小时，培养全过程采用循环水持续保温，培养全过程还需底部通风。培养12小时后，将符合下列要求的种子接入发酵罐里。表3-3种子要求种子要求发芽率酵母数酵母≥16%≥2.5亿个/毫升酵母添加量：理论要求每一百克酱醪中酵母含量大于107-108个。3.2.6发酵工艺①发酵罐要有假底和出料口，采用的材质应能防止腐蚀。②预先配制好18°Be/20℃的食盐水溶液，用其与酱油曲混合，起到润湿作用即可，然后打入发酵罐制醪，不足的用食盐水不足，全过程所用总量为原料的2-2.5倍。③制醪完成之后注意观察，根据情况在第三天左右就应该开始抽油进行淋浇，淋油量的用量比为原料量的10%左右，之后严格控制操作流程，每两周进行一次淋油，该操作流程对流速的控制要求较高，必须用严格的控制操作来使酱醅受到均匀的淋浇，这样才能不破坏酱醅整体的的多孔性。④发酵流程，制醪时严格把关控制温度为15℃，发酵前期严格控制温度在15℃，发酵时间控制在30天，发酵中期严格控制温度为28-30℃左右，发酵时间控制为90天，发酵后期根据环境采用控制常温发酵的方式，发酵时间控制为30天。当酱醅中的豆粒开始溃烂，酱醅的表面颜色光泽开始转暗，酱醅液中的氨基酸态氮的含量约为1g/100ml，含量保持七天波动基本平衡时，则表明酱醅已经可以进行榨油操作。3.2.7榨油酱醪→输送→压榨罐→布酱→自淋→预压→重压→生油分离3.2.8成品①酱油的批兑各个批次榨取出来的酱油的等级是不一样的，此时需要采用批兑工艺批兑成统一等级，根据实际情况，准确计量使用的必要食品添加剂的计量，并保证充分均匀混合。②酱油灭菌灭菌温度85℃，时间60分钟。③过滤与澄清采用静置澄清或者过滤的方式，静置时间是5-7天。④检验执行GB18186-2000高盐稀态酱油规定进行检验产品合格与否并判断是否放行，具体见表。表3-4感官指标项目指标色泽淡红褐色或红褐色，色泽鲜艳而富有有光泽香气浓郁的酱香及酯香气滋味味鲜美、醇厚、鲜、咸、甜适口体态澄清表3-5理化指标项目指标（二级）可溶性无盐固形物g/100ml≥10.00全氮（以氮计）g/100ml≥1.00氨基酸态氮（以氮计）g/100ml≥0.55表3-6卫生指标项目指标砷（以砷计，mg/L）≤0.5铅（以铅计，mg/L）≤1.0食品添加剂≤按GB2760规定黄曲霉素B（微克每公斤）≤5菌落总数（每毫升菌落数）≤50000大肠菌数（每百毫升中）＜30致病菌不得检出⑤包装成品进行包装，包装后统一放到仓库缓冲间等待抽查，合格后可进入销售仓库。4.工艺计算4.1物料衡算4.1.1工艺技术指标及基础数据见下列各表。表4-1发酵工艺技术指标指标名称单位指标数生产规模t/a100000年生产天数d/a300发酵周期d150产品日产量t/a334产品规格ml/瓶600表4-2原料损失表项目名称百分比（%）原料配比豆粕60小麦40物料损失贮存损失1.5粉碎损失0.8发酵损失1.6装瓶损失2总损失5.94.1.2以1t原料量为基准进行衡算1t原料中豆粕600kg，含蛋白60%，600×60%＝360kg小麦400kg，含蛋白15%，400×15%＝60kg原料中总氮量为420÷6.25＝67.2kg总损失5.9%，67.2－67.2×5.9%＝63.2352kg标准二级酱油中总氮量为1.2g/100ml则转化为酱油为×1005269600ml酱油的密度为1.17g/ml，则酱油的质量为5269600×1.17×0.001＝6165.432kg＝6.165432t1t原料在生产过程中质量变化：贮存损失1.5%后，1000－1000×1.5%＝985kg粉碎损失后，985－985×0.8%＝977.12kg润水加水100%（以豆粕为基准），则加水600×（1－1.5%－0.8%）＝586.2kg蒸煮后熟料含水50%，977.12＋977.12×50%＝1465.68kg接种0.5%，接种量为1465.68×0.5%＝7.3284kg接种后，1465.68＋7.3284＝1473.0084kg发酵加盐水150%，1473.0084×150%＝2209.5126kg13Be盐水含盐量13.5%，则配制盐水需要盐2209.5126×13.5%＝298.2842kg需要水2209.5126－298.2842＝1911.2284kg加盐水后，1473.0084＋2209.5126＝3682.521kg发酵后期补盐使总盐为18%，则3682.521×18%＝662.8538kg补盐总量为662.8538－298.2842＝364.5696kg加盐后3682.521＋364.5696＝4047.0906kg发酵损失1.6%后，4047.0906×1.6%＝3982.3371kg4.1.3年产10万吨酱油厂的物料衡算表表4-3物料衡算表物料名称对1t混合原料每天平均年产100000吨混合原料1000kg52.9134t15874.0217t豆粕600kg31.748t9524.4317t小麦400kg21.1653t6349.59t熟料1465.68kg77.5446t23263.3763t发酵前3682.521kg129.8872t38966.1553t发酵后3982.3371kg150.8146t45244t酱油质量6.165432t334t100200t酱油体积5269600ml285470.0854L85641025.62L产量8782.6666瓶47.5783万瓶14273.49万瓶4.2水平衡计算4.2.1润水量润水量100%，则全年润水量为15874.0217×（1－1.5%－0.8%）＝15508.9192吨4.2.2发酵前加盐水耗水量根据物料衡算中一顿混合原料在该步骤耗水量为1911.2284kg，可知全年耗水量为15874.2017×1.9112284＝30338.8811吨4.2.3生产过程耗水总量根据全年润水量15508.9192吨和全年发酵前加盐水量30338.8811吨可得生产过程全年耗水量15508.9192＋30338.8811＝45847.8003吨

5设备的计算与选型5.1发酵罐的计算5.1.1发酵罐容积的计算每天生产发酵液体积V＝M（酱醅）/ρ＝150×106/1.5＝100m3装填系数0.8，则发酵罐公称容积为V＝100/0.8＝125m3取150m3发酵罐5.1.2发酵罐数量的确定N＝V0t/24VaΦ＝125×150×24÷24÷150÷0.8＝156.25（个）又一年有两个发酵批次，每个批次需要78.125个发酵罐，取整为79个。考虑到设备和管道的投入，故选用500m3的发酵罐，数量为20个。5.1.3发酵罐直径和高度计算H＝1.9DV全＝V筒＋2V封＝500m3解得πD2H/4＋0.15D3＝500D≈6.72mH＝1.9D＝12.768m5.1.4罐体主要构件尺寸的选择与计算①罐体考虑到压力、温度、腐蚀等因素，选择罐体封头的材料和罐体材料，封头结构与罐体的链接方式。因为发酵液有微弱的腐蚀性，封头和罐体都采用16MnR钢材，设计的封头采用标准的椭圆封头，又因其D＞500mm，故罐体的链接方式需采用双面缝焊接方式[12]。②罐体壁厚δ1＝PD/(2σφ－P)＋C＝[0.4×6720/(2×170×0.8－0.3)]＋3≈12.89mm，取13mmD—罐体直径（mm）P—耐受压强（取0.4MPa）Φ—焊缝系数，双面焊接取0.8σ—设计标准温度下的许用应力（kgf/cm2）（16MnR钢材焊接压力容器的许用应力为150℃，170MPa）C—腐蚀裕度，当δ－C﹤10mm时，取C＝3mm③封头壁厚计算δ2＝PDY/2Φσ＋C＝(0.4×6720×2.3/2×170×0.8)＋3≈25.73mm,取26mmD—罐体直径（mm）P—耐受压强（取0.4MPa）y—开孔系数（取2.3）Φ—焊缝系数，双面焊接取0.8σ—设计标准温度下的许用应力（kgf/cm2）（16MnR钢材焊接压力容器的许用应力为150℃，170MPa）④搅拌器采用涡轮式搅拌器，发酵罐选择的搅拌器的种类和搅拌器的层数需要依据d通过计算来确定h和b的尺寸。根据Di：di：L：B＝20：15：5：4搅拌器叶径Di＝D/3＝6.72/3＝2.24m叶宽B＝0.2Di＝0.2×6.27≈1.25m盘径di＝0.75Di＝0.75×6.27＝4.70m叶弧长L＝0.25Di＝0.25×6.72＝1.68m底距C＝D/3＝6.72/3＝2.24m⑤冷却面积发酵罐冷却面积取1.5m2/m3；由前文已知装填系数为0.8，则可得换热面积：A＝VΦψ＝500×0.8×1.5＝600m25.1.5部分附件设计选型①人孔用于设备的维修，由《材料与零件》知，对于设备内径大于2500mm的应该有两个人孔标准，需要在上下封口各开一个。设计上封头选用外径800mm，内径600mm的回旋盖人孔，由普通碳钢制造，下封头选择一个D＝500mm的圆形人孔。②视镜用于观察，需要在封头上安装视镜，设计安装一个D＝120mm的视镜。③温度计接管查表可得，温度计的接管应选用Φ＝14×3的无缝钢管。④支座的选取发酵工厂设备常用的支座分为立式支座和卧式支座。其中立式支座有悬挂支座、支撑式和裙式支座三种。卧式支座则为支腿、图型支座和鞍型支座这三种。对于100m3以上的发酵罐，因为设备总质量较大，应选用裙式支座，本设计发酵罐为150m3，故选用裙式支座。⑤安全阀与压力表在锅炉，管道和各种压力容器中，为了控制压力不超过允许的数值，须安装安全阀。安全阀与压力表总是并存的，当压力表指数超过允许数值时，安全阀就开始工作，直到压力表指数正常为止。5.2种子罐的计算5.2.1种子罐的选型种子罐用于菌种的培养，是工艺生产中的重要步骤之一，其型号的选择参照发酵罐，采用机械搅拌通风罐。5.2.2种子罐容积和数量的确定①种子罐容积的确定按第四章物料衡算中的接种量5％来计算，则可知种子罐容积V种为：V种＝500×0.5＝250m3②种子罐数量的确定种子罐个数与发酵罐要对应上料，发酵罐平均每批上79个。种子罐的培养时间为8h其他，辅助操作时间为8-10h，总的生产周期在16-18小时左右。种子罐的数量要考虑到染菌可能多备一个种子罐，综合考虑本次设计选择种子罐的个数为3个。5.3曲池的计算曲池采用大型的封闭式的平面通风制曲曲池长：10m曲池宽：4m面积：40m2入料：77.5t曲池数量：10通风机功率：11kw风量：2000m3/h风压：1961pa5.4部分设备一览表表5-1设备一览表项目主要参数功能数量（个）价格（万元）锤式粉碎机1800×1300×1160m粉碎原料60.3NK旋转式蒸煮锅1600×1400×2200m蒸料60.8炒麦机5200×2100×3200m焙炒小麦60.4圆盘制曲机1800×1000×1200m制曲40.7种子罐250立方米培养菌种31.2发酵罐500立方米发酵生产204.0灌装机5000瓶/h成品形成41.36车间布置设计6.1车间布置设计的依据①生产工艺流程图。②物料衡算计算的数据结果，包括原料的投入比，每批次的投入量，每批次半成品的产量，成品的产量以及三废的数量和处理方法。③设备详细资料，必须要有设备的外形计算数据、根据生产规模需要的数量、支撑设备的底座形式、温度控制情况与其基础运行条件、设备的一览表等。④公用系统的各种耗用量，比如工艺过程的耗水量、整个车间耗电量、生产工艺耗热量、工艺流程耗冷量、每批次生产压缩空气耗用量以及其他耗用量等。⑤土地的检测报告与建设劳作过程要符合GMP。⑥整个车间工艺流程操作中对通风量、是否采用空调、普通空气质量、生产空气无菌的要求。⑦车间组织及定员资料。⑧有关布置方面的一些规范资料。6.2车间平面布置的要求①车间的布置局面安排要符合生产工艺路线顺序的要求。车间设备的安装顺序必须与流程的流向方向同步，符合逻辑生产顺序，逐次加工生产，在水平方向上，不使物料和产品发生交叉往复。②车间的整体布局要依据生产操作的顺序进行。③设备的布置与安装不能太紧密，没有维修空间，也不能太松弛，排列须尽量对称紧凑实现美观大方原则，队列整齐，空间利用效率高。④设备的安装布置要考虑到生产过程中的合并利用情况，以此避免突发情况造成当天生产效益低下。⑤设备上的各种自动化检测仪表要统一地点安放，便于工作人员观察记录数据。⑥车间排布应该考虑到设备的拆卸搬迁和安装问题以及检修空间等因素。⑦车间厂房的建设要根据设备尺寸进行计算，保证有足够的空间进出。⑧对于生产中抖动较大的设备，该设备工作台不能与接触到厂房的主要框架和平面，久而久之造成厂房毁坏的事故。⑨车间整体格局要方便快捷安全，美观而卫生，还要有较好的抗腐性。⑩整体建设要经济实用，节约成本。6.3车间布置主要区域组成车间主要有以下几个区域组成：原料仓库区、前处理区、蒸煮区、制曲区、发酵区、压榨及灭菌区、灌装及成品仓库区、更衣室、品保室、厕所。6.4车间布置图高盐稀态发酵法发酵酱油车间布置图见附图。

7通风采光及卫生指标车间的通风采光对生产存在很大的影响。特别是对发酵工厂而言，良好的通风可以使车间内的空气保持流通和新鲜，避免不良微生物的大量繁殖，减少生产过程中不必要的染菌情况。采光能够保持整个车间的光亮度，避免在创作过程中发生错误。本工厂的通风采光来自窗户和门，窗长1.8米，高3米，且每面墙上都设有尽量多的窗户，能够充分担负起通风采光的任务，保持车间内的良好空气和光亮条件。夜间，车间的采光主要依靠灯光，保证生产过程中的准确度和安全。车间的卫生指标：在发酵车间，除地面保持卫生外，在种子罐取样品，地面和发酵罐周围，每两小时洒新洁尔灭消毒，防止发酵过程染菌。发酵罐在发酵过程中流加的液氨糖和消泡剂，必须经过消毒保证无菌，消灭菌必须按照要求严格执行，以确保生产的顺利和安全。发酵结束后，所有的设备都要进行清洗。在整个的生产工艺流程中，各车间污水都要经过净化后才能排出或再利用。提取车间要保证清水污水不得交叉。

8劳动组织及定员8.1企业组织机构的设置原则①生产系统：根据生产要求及工艺特点，设置车间班组。②管理系统：根据企业规模大小和经营管理需要设置。③生活服务系统：应根据企业地点的社会环境情况和实际需要设置。本设计是车间布置设计，包括发酵车间、精提取车间。每个车间均为24小时连续作业，三班制。车间管理人员由车间科长、副科长、班长组成。整个车间由厂长直接负责。社会服务系统主要是职工的生活问题，由工会主席直接负责，离家远的职工可在工厂住宿和就餐，工厂可解决职工的生活需要。8.2劳动定员编制劳动定员依据工厂的生产规模、技术设备、机械化自动化水平及所采用的工艺流程等因素，是设计企业技术先进性和管理水平的反映，是评价总体设计好坏和进行劳动生产要素分析的重要指标之一。A生产人员与非生产人员生产人员：直接参加生产的工人。非生产人员：即负责管理的科长、副科长、班长。B编制依据工作制度，全年300天，三班制24小时连续生产，动力车间与生产车间同步。本工厂的人员编制情况如下：发酵车间：发酵拌料工10名，种子拌料工2名，发酵看罐工4名，种子看罐工2名，技术人员4名，管理人员3名，三班工人连续生产。人员共75名。其他车间：原材料处理工4名，蒸煮工人4名，压榨酱油工人4名，灌装工人4名，服务人员6名，管理人员3名，三班人连续生产。人员共75人。

9小结与讨论9.1小结①本地区基本能满足10万吨生产的地理环境要求，附近田地众多，对于原材料的供应能力非常强，且价格低廉。②对工艺流程的资料进行了详细的查阅和调查，最终选择高盐稀态法中的压榨法这一工艺，相比其他工艺，该工艺优化了出油这一过程，缩短了出油周期。本次设计选择的工艺所产出的成品相比其他工艺在味道和香气方面也是质量较好的。③对物料进行基本的计算，通过对原料利用率、成品收率等的计算，推算产品的成本与收益。④通过工艺流程和物料衡算，对整个车间主要设备进行计算，选定该工艺生产所需设备的大小和数量。⑤针对高盐稀态的车间布置，以局部布置进行科学的实验与论证，以生产路线为基准设计达成美观、高效、经济、实用、方便、快捷、环保等目的。9.2讨论①对于本次设计的生产流程的选择、工艺设备的计算及选择、人员的数量及安排、机械化的自动程度等都有相应的计算以及适合未来发展的改造空间。②在车间的布置中都预留有一些可改造建设地区