液压与气动技术 思政汇 附件1-13 液压与气压传动技术的发展 -一线阵地练就大国工匠！“最美奋斗者”李向前

液压与气压传动技术的发展液压传动技术的发展液压传动技术的发展是与流体力学理论的发展密切相关的。1650年帕斯卡提出了静止液体的压力传递规律——帕斯卡原理，1686年牛顿提出了牛顿内摩擦定律，18世纪相继建立了流体力学的两个重要原理——连续性方程和伯努利方程，这些理论成就为液压技术的发展奠定了基础。18世纪末世界上第一台水压机的制造成功，标志着液压传动技术开始进入工程领域。世界上第一台水压机但是，液压传动技术在工业上被广泛采用并有较大幅度的发展却是20世纪中期的事情。第二次世界大战期间，在一些武器装备上用上了功率大、反应快、动作准的液压传动和控制装置，大大提高了武器装备的性能，也大大促进了液压与气压传动本身的发展。战后，液压技术迅速由军事转入民用，在机械制造、工程机械、锻压机械、冶金机械、汽车、船舶等行业中得到了广泛的应用和发展。特别是在20世纪60年代以后，随着原子能技术、空间技术、计算机技术等新技术的迅速发展，液压技术也得到了很大发展，渗透到国民经济的各个领域中，在军工、冶金、工程机械、农机、汽车、轻纺、船舶、石油、航空和机床工业中都得到了普遍应用。起重吊车挖掘机收割机国产航空母舰液压传动由于应用了电子技术、计算机技术、信息技术、自动控制技术、摩擦磨损技术及新工艺、新材料等后取得了新的发展,使液压系统和元件在水平上有很大提高。它已成为工业机械、工程建设机械及国防尖端产品不可缺少的重要手段。是它们向自动化、高精度、高效率、高速化、高功率密度(小型化、轻量化)方向发展,不断提高它和电机械传动竞争能力的关键技术。为了保持现有势头,必需重视液压传动固有缺点的不断改进和更新,走向二十一世纪的液压传动不可能有惊人的突破,除不断改进现有液压技术外,最重要的是移植现有的先进技术,使液压传动创造新的活力,以满足未来发展的需要。现今，采用液压传动的程度已成为衡量一个国家工业水平的重要标志之一。如发达国家生产的95%的工程机械、90%的数控加工中心、95%以上的自动线都采用了液压传动技术。近年来，我国液压气动密封行业坚持技术进步，加快新产品开发，取得良好成效，涌现出一批各具特色的高新技术产品。北京机床所的直动式电液伺服阀、杭州精工液压机电公司的低噪声比例溢流阀（拥有专利）、宁波华液公司的电液比例压力流量阀（已申请专利），均为机电一体化的高新技术产品，并已投入批量生产，取得了较好的经济效益。北京华德液压集团公司的恒功率变量柱塞泵，填补了国内大排量柱塞泵的空白，适用于冶金、锻压、矿山等大型成套设备的配套。天津特精液压股份有限公司的三种齿轮泵，具有结构新颖、体积小、耐高压、噪声低、性能指标先进等特点。榆次液压件有限公司的高性能组合齿轮泵，可广泛用于工程、冶金、矿山机械等领域。另外，还有广东广液公司的高压高性能叶片泵、宁波永华公司的超高压软管总成、无锡气动技术研究所有限公司为各种自控设备配套的WPI新型气缸系列都是很有特色的新产品。由此可见液压传动产品等在国民经济和国防建设中的地位和作用十分重要。它的发展决定了机电产品性能的提高。它不仅能最大限度满足机电产品实现功能多样化的必要条件，也是完成重大工程项目、重大技术装备的基本保证，更是机电产品和重大工程项目和装备可靠性的保证。所以说液压传动产品的发展是实现生产过程自动化、尤其是工业自动化不可缺少的重要手段。现在世界各国都重视发展基础产品。近年来，国外液压技术由于广泛应用了高新技术成果，使基础产品在水平、品种及扩展应用领域方面都有很大提高和发展。但目前国内的需求和国外先进水平相比还有较大差距。包括产品趋同化、构成不合理，性能低、可靠性差，创新和自我开发能力弱，自行设计水平低。具体表现在产品水平、产品体系与市场需求存在较大的结构性矛盾。中国的液压市场很大，用户对产品的要求各异，各种高品质、高性能的液压元件市场需求量很大。而大部分国内企业所能提供的产品，无论在档次上还是种类上，都还远远不能满足这些需求。因此，在众多低档产品压价竞争的同时，不得不让出一块巨大的市场给国外产品。这表明，在市场丰富多样的需求面前，国内液压行业现有产品体系的结构性过剩与结构性短缺两个矛盾同时并存；也表明我们在产品的多样性、层次分布性和市场适应性等方面亟待调整和改善。企业在产品更新、装备改造等方面的投入能力不足。目前，我国大部份气动企业缺乏对产品及装备进行较大更新改造的能力，在高技术产品及专用生产检测装备的系统开发和投入能力上尤为缺乏，因而也限制了企业在高技术产品发展上取得大的突破，对缩短与国际先进水平的差距带来影响。当然，投入资金只是个基础条件，还必须有技术、人才等多方面的保障才行。由此可见现阶段急需发展的关键技术包括：(1)液压传动与控制系统的节能技术，如负荷传感技术、新型节能系统和元件。(2)机电一体化技术及IT技术的应用高精度、高频响电液、电气伺服比例系统和元件，液粘调速器速度控制技术。数字液压、气动系统和元件，直动型电液控制元件。(3)液压系统及污染控制技术。(4)无泄漏液压系统和元件。(5)水压传动与控制技术。(6)高速重载齿轮传动设计与制造技术。(7)高速铁路轴承设计制造技术。(8)高速、高精度机床主轴轴承设计与制造技术。(9)各种传动系统降噪和增寿技术。(10)特种传动技术（谐波传动、机械无级变速等）。(11)先进设计技术，如计算机辅助设计与试验，仿真技术。(12)大型传动系统的故障诊断技术。(13)现代制造技术的应用研究，如表面处理技术，计算机辅助制造技术、润滑技术。气压传动技术的发展气压传动技术是以压缩空气为介质来传动和控制机械的一门专业技术。由于它具有节能、无污染、高效、低成本、安全可靠、结构简单等优点，广泛应用于各种机械和生产线上。过去汽车、拖拉机等生产线上的气动系统及其元件，都由各厂自行设计、制造和维修。气动技术应用面的扩大是气动工业发展的标志。气动元件的应用主要为两个方面：维修和配套。过去国产气动元件的销售要用于维修，近几年，直接为主要配套的销售份额逐年增加。国产气动元件的应用，从价值数千万元的冶金设备到只有100-200元的椅子。铁道扳岔、机车轮轨润滑、列车的煞车、街道清扫、特种车间内的起吊设备、军事指挥车等都用上了专门开发的国产气动元件。这说明气动技术已“渗透”到各行各业，并且正在日益扩大。我国的气动工业虽然达到了一定规模与技术水平，但是与国际先进水平相比，差距甚大。由于气动技术越来越多地应用于各行业的自动装配和自动加工小件、特殊物品的设备上，原有传统的气动元件性能正在不断提高，同时陆续开发出适应市场要求的新产品，使气动元件的品种日益增加，其发展趋势主要有以下几个方面：（1）体积更小，重量更轻，功耗更低。在电子元件、药品等制造行业中，由于被加工件体积很小，势必限制了气动元件的尺寸，小型化、轻型化是气动元件的第一个发展方向。国外已开发了仅大拇指大小、有效截面积为0.2mm2的超小型电磁阀。能开发出外形尺寸小而流量较大的元件更为理想。执行元件的定位精度提高，刚度增加，活塞杆不回转，使用更方便。为了提高气缸的定位精度，附带制动机构和伺服系统的气缸应用越来越普遍。带伺服系统的气缸，即使供气压力和所负的载荷变化，仍可获得±0.1mm的定位精度。在国际展览会上，各种异型截面缸筒和活塞杆的气缸甚多，这类气缸由于活塞杆不会回转，应用在主机上时，无须附加导向装置即可保持一定精度。（2）多功能化，复合化。为了方便用户，适应市场的需要开发了各种由多只气动元件组合并配有控制装置的小型气动系统。如用于移动小件物品的组件，是将带导向器的两只气缸分别按X轴和Z轴组合而成。该组件可搬动3kg重物，配有电磁阀、程控器，结构紧凑，占有空间小，行程可调整。又如一种上、下料模块，有七种不同功能的模块形式，能完成精密装配线上的上、下料作业，可按作业内容将不同模块任意组合。还有一种机械手是由外形小并能改变摆动角度的摆动气缸与夹头的组合件，夹头部位有若干种夹头可选配。（3）与电子技术结合，大量使用传感器，气动元件智能化。带开关的气缸国内已普遍使用，开关体积将更小，性能更高，可嵌入气缸缸体；有些还带双色显示，可显示出位置误差，使系统更可靠。用传感器代替流量计、压力表、能自动控制压缩空气的流量、压力，可以节能并保证使用装置正常运行。气动伺服定位系统已有产品进入市场。该系统采用三位五通气动伺服阀，将预定的定位目标与位置传感器的检测数据进行比较，实施负反馈控制。气缸最大速度达2m/s、行程300mm，系统定位精度±0.1mm。日本试制成功一种新型智能电磁阀，这种阀配有带传感器的逻辑回路，是气动元件与光电子技术结合的产物。它能直接接受传感器的信号，当信号满足指定条件时，不必通过外部控制器，即可自行完成动作，达到控制目的。它已经应用在物体的传送带上，能识别搬运物体的大小，使大件直接下送，小件分流。（4）更高的安全性和可靠性。从近几年的气动技术国际标准可知，标准不仅提出了互换性要求，并且强调了安全性。管接头、气源处理外壳等耐压试验的压力提高到使用压力的4-5倍，耐压时间增加到5-15min，还要在高、低温度下进行试验。如果贯彻这些国际标准，国内的缸筒、端盖、气源处理铸件和管接头等都难达到标准要求。除耐压试验处，结构上也作了某些规定，如气源处理的透明壳外部规定要加金属防护罩。（5）针对某些特殊要求，改进和开发气动产品，即可占领一块市场，获得不小的经济效益，这已被大家共识。济南华能气动元器件公司为铁路编组和轮轨润滑的特殊要求开发了气缸和阀，受到了铁道部门的关注。使用新材料，与新技术相结合。国外开发了膜式干燥器，该干燥器利用高科技的反渗析薄膜滤去压缩空气中的水分，有节能、寿命长、可靠性高、体积小、重量轻等特点、适用于流量不大的场合。以聚四氟乙稀为主体的复合材料制造的气动密封件能耐热（260℃），耐寒（-55℃）和耐磨，其使用场合越来越多。为了提高质量，真空压铸、氢氧爆炸去毛刺等新技术正在气动元件制造中逐步推广。便于保养、维修和使用。国外正在研究使用传感器实现气动元件及系统具有故障预报和自诊断功能。总结：从上述的液压与气动技术发展方向可知，在液压气动产品的开发上我们有许多工作可做。目前，我国机械工业在认真消化、推广从国外引进的先进液压气与气压技术的同时，大力研制开发国产液压与气压传动的新产品，加强产品质量可靠性和新技术应用的研究，积极采用国际标准和执行新的国家标准。可以预见，随着我国社会主义现代化建设的发展，液压与气动必将会有新的飞跃，它在各个工业部门的应用也将会越来越广泛。15号航空液压油背后的故事15号航空液压油——而作为航空润滑油领域的一员，航材科技也一直为中国航空业的发展贡献着自己的力量，并始终牢记着自己的使命——用航空级润滑保护，为大国重器加“油”！从15号航空液压油到中国航空润滑油史上的趣事儿，也同样蕴含着中国航空航天史辉煌背后的秘密。从51年前“东方红一号”的成功升空，到15号航空液压油被广泛的应用在各种特种器械上，中国航天航空业的发展进度由此可见一斑，这后面又有多少的辛酸历程呢？东方红一号卫星作为整个世界上第五个自行研制出航天火箭，并发射出国产卫星的国家，中国工业科技的进展在整个世界多事数一数二的。而这对外太空的探索也是中国新时代以来的使命与责任。嫦娥四号登陆月球至今为止我国正在运行的卫星超过200颗，已经取得了“两弹一星”、载人航天、月球探测等辉煌的成就，特别是2018年嫦娥四号的发射、着陆、探测，更是寄托着中华儿女对于“广寒宫”的憧憬，而这个探索太空的浪漫梦想也走进了现实。那么这个梦想的开端是哪里呢？这辉煌场景的背后又隐藏着什么样的历史呢？其实这个梦想这是从1956年国防部第五研究院的成立而开始的，你绝对不敢相信这个貌似厕所的地方就是当时研制航天发动机的重要实验室，火箭发动机更是源自于陕西秦岭的一个小山沟。研制航天发动机的重要实验室作为航天大国的一员，我们每一个中国人都为两弹一星而骄傲，都知道第一个进入太空的是杨利伟。但你还知道其他有关航天的知识吗？你知道中国最早的航天试验火箭其实是在黄浦江边发射的吗？上海南汇航天发射场——钱学森也在里面上海南汇航天发射场特别是在上个世界八十年代载人航天计划开始运作，许多人想到的都是发展航天飞机，最终还是钱老(钱学森)拍板决定发展航天飞船。甚至到最后，美国人也放弃了自己的航天飞机计划。坠落的航天飞机载人航天计划的历史上，整个世界上一共有22名航天员奉献了自己的生命，这其中又有11人是在返回地球的路程中牺牲的。只有中国至今保持着没有一人牺牲的记录。这里有一个有趣的小故事：杨利伟在发射之前是不知道自己被选中的，一直到凌晨的3点，医生来敲门将他叫醒。成功返程的杨利伟一直到2017年天舟一号飞船和天宫二号实现了历史般的空中对接试验，我国成为了第三个彻底掌握了宇宙空间飞行器实用性对接技术的国家。是的，我们有能力建空间站了。天舟一号飞船和天宫二号随着中国航天领域的发展达到世界领先水平，当时助力中国第一颗人造地球卫星“东方红号”发射成功的润滑油产品，也开始走进中国迅猛发展的军用、民用航空业。如今使用范围非常广泛的15号航空液压油就是其中的代表产品。潘红波：以工匠之心铸液压之魂8年前，他放弃外企优越的福利待遇，怀揣着对液压行业的热爱，来到江苏恒立液压股份有限公司，从基层做起，稳扎稳打；8年来，他带领团队突破一项又一项“卡脖子”技术，促进企业迈向高质量发展的新台阶。他叫潘红波，以工匠之心，铸液压之魂。潘红波工作照初到恒立液压，潘红波便遇到了难题——多路阀的研发生产。阀片间配合间隙小，因压力、温度以及螺栓拉杆力等造成的阀孔变形会导致阀芯卡滞，从而引起挖掘机工作异常。为减少各种外因导致的阀孔变形，他带领团队在生产工艺上进行大量试验，寻找规律，对比单片、串联珩磨等工艺的特点，提出了“避让变形”的工艺模式。经过500多个日夜，难题最终得以解决。清洁度是液压行业永恒的话题之一，清洁度做不好多路阀就会卡滞，从而带来挖掘机故障。潘红波便带领团队走访客户，拆解分析，记录问题，最终发现问题出在阀内流道清洗方面。在尝试多种方案后，最终采用了国际上流行的高压定点结合大流量冲洗，解决了清洁度问题，获得客户赞同与认可。实体经济高质量发展离不开科技创新助力。潘红波告诉记者，作为一家民营企业，近年来，恒立不断加大研发投入力度，持续加大科技创新，团队通过重点技术攻关，实现了多项核心技术突破，成为国内唯一该领域真正意义上的自主品牌。挖掘机油缸的国内市场占有率达50%以上，同时打破国外垄断，完全实现进口替代。作为恒立液压阀事业部部长，潘红波不仅抓产量，更抓质量。为了保证产品品质和客户的满意度，他组建改善小组，对大挖多路阀的单人装配工作站进行升级换代，采用PC电脑程序指引、零件装配着色方法等先进的技术，100%避免了人为错装漏装的问题。一家公司步入正轨后，利润最大化成为必经之路。于是，潘红波成立了精益生产小组，由他亲自改进后实施的片阀表面铣加工工艺方法，每年为公司仅刀具成本就节约70多万元；由他改善的8T补偿阀孔加工工艺，则降低了精铰刀加工成本，提高效率60%以上。“我理解的工匠精神，是一种持之以恒、精益求精的态度，是兢兢业业从最底层、最基础的做起，不断创新、不断突破。”潘红波如是说。应炎鑫：以工匠精神钻研液压技术在生产一线攻克一个又一个液压技术难题，带领实现10余类国产装备液压装配制造的“零突破”，为中国高端装备装上智能的“心脏”。他就是省劳动模范、浙江畅尔智能装备股份有限公司总工艺师、高级工程师应炎鑫。浙江畅尔智能装备股份有限公司致力于高端拉床、数控机床、机器人集成智能化成套装备研制，是国内领先、国际先进的拉床成套装备提供商。作为公司核心骨干与先锋模范，应炎鑫长期从事国家重点支持的高端装备制造业的液压创新工作，取得了丰硕的科研成果：参与了国家创新基金等国家级项目6项，浙江省重大科技专项等省级项目7项；多项产品列入国家重点新产品、省首台套、省新产品、浙江制造精品，研发成果荣获浙江省、丽水市科技进步一等奖等。富有钻研精神的应炎鑫把机床的每一个细节都做到极致，在高端装备制造上发挥着工匠精神，主持产品创新与难题解决。他负责中国第一台直角双立柱拉床的液压驱动系统开发；负责国内第一条多机器人协同汽车制动钳加工生产线的液压技术攻克，达到国际先进水平，打破德国垄断制造，并实现进口替代；负责浙江省科技进步一等奖产品的液压缓冲、液压背压系统研发，推动该领域液压技术革新。作为一名德才兼备的“老师傅”，应炎鑫以匠艺之心践行着“传帮带”，为企业培养一批优秀的青年骨干人才。其中，他指导的多名年轻骨干获浙江省“金蓝领”高技能人才、“缙云县技术能手”、“缙云百工”名师名匠等称号。多年来，应炎鑫为畅尔公司的发展尤其是在液压技术攻关上做出了重要贡献，培养了一批优秀的液压技术人才，也获得了一个又一个沉甸甸的荣誉：2016年浙江制造大工匠，2017年缙云县劳动模范,2018年浙江省“百千万”高技能领军人才之“优秀技能人才”等。“大国工匠”胡双钱35年无悔的坚守“工匠精神”是一种努力将99%提高到99.99%的极致精神。哪怕再小的细节，也要全神贯注，全力以赴，只为打造极致的产品和体验。制造强国离不开“工匠精神”的支撑。“工业4.0”时代，我们只有让“工匠精神”深入人心，才会有制造强国的到来。胡双钱，中国商飞上海飞机制造有限公司高级技师，现任中国商飞上海飞机制造有限公司数控机加车间钳工组组长，主要负责ARJ21-700飞机项目零件生产、C919大型客机项目技术攻关及青年员工的培养。先后获得“上海市质量金奖”、“全国五一劳动奖章”、“全国劳动模范”等荣誉。“上海市质量金奖”、“全国五一劳动奖章”、“全国劳动模范”。这诸多荣誉，都集中在一名普通的技术工人身上。他，就是中国商飞上海飞机制造有限公司高级技师、数控机加车间钳工组组长胡双钱。父母的希望1960年7月，胡双钱出生在一个普通的工人家庭。也许，在父母的眼里，“技术”就是一门“手艺”，一门能够谋生的手艺。父母希望他能学会一门手艺，掌握一项可以安身立命的技术。在父母的教诲下，成为一名技术工人的梦想，早早地在胡双钱心里扎下了根。与一些人相比，胡双钱是幸运的。1977年，中断了10年的高考制度得以恢复，中国由此重新迎来了尊重知识、尊重人才的春天。那一年，胡双钱刚好中学毕业，他如愿进入了5703厂技工学校（上海飞机制造厂技校）。更幸运的是，在技校学习期间，胡双钱跟着老师参与了运10飞机零部件的加工生产，有了一次难得的实践机会。他十分珍惜这次机会，虚心向师傅请教，苦练操作技能，从不轻易放过每一个问题。由于飞机的零件加工都是一些精度要求高、技术难度大的精细活，他从中学到了许多技巧和方法。功夫不负有心人！经过理论学习和技术钻研，胡双钱很快就能独立操作了。20岁那年，上海航空工业（集团）有限公司组织技术大赛，年轻的胡双钱积极报名参赛，在赛场上一鸣惊人，取得了第四名的好成绩。后来，凡是遇上技术比赛，胡双钱就踊跃报名参加，因为他想通过这一平台不断学习、不断钻研、不断提高。就如胡双钱所说，精湛的技术是靠长期的积累磨练出来的。梦想需要坚守胡双钱从小就特别喜欢飞机，他经常跑到大场机场看飞机，直到飞机从头顶上呼啸而过。此时，他常常暗暗发誓：“一定要当一名航空技术工人，造出世界一流的飞机。”从技校毕业后，胡双钱被分配到5703厂飞机维修车间，每天可以近距离地接触飞机，他别提有多兴奋了。刚到飞机维修小组，他每天的活多半是跑工具间，来回取送不同的工具。虽然这工作简单而枯燥，但胡双钱没有不乐意，而是认真地做好每件事。他认为，要掌握好技术，就得从学会准确分辨和了解工具开始。一段时间后，他对工具的用处了如指掌。实习期满后，胡双钱来到了数控车间钳工组。在车间里，他从不挑活，什么活都干，通过完成各种各样的急件、难件，他的技术能力也在慢慢积累和提高。在此期间，他见证了中国人在民用航空领域的第一次尝试——运10首飞。这成为他一生中最骄傲的事情之一。然而，喜悦还没散去，运10由于多种原因最终下马。一时间，胡双钱很有些失落，没飞机产品干了，内心有说不出的难过，但却只能默默地放在心里。运10下马后，原本聚集了一大批航空人才的上海飞机制造厂渐渐冷清下来。说起这段经历，胡双钱有些哽咽。当时，因为没活可干，不少技术人员离开了工厂，到外企、私企就职，这支好不容易聚集起来的队伍渐渐散了。当时，工厂门口停满了一些前来招聘技术员工的企业专车，胡双钱也收到了邀请，一家私营企业的老板甚至为他开出了3倍工资的高薪，但他拒绝了。在周围一些人的不解中，胡双钱留了下来，选择了坚守。要生存，先把泪擦干。胡双钱相信，坚持是一种力量，是人生不断前行的动力。运10下马后，工厂只能承接一些民品。就是民品，也能练技术！那段时间，他做过电风扇、大客车座椅等民品零部件的加工制造。胡双钱自豪地说，用造飞机的技术生产出的电风扇、绞肉机等民品，质量特别好，深受老百姓欢迎。1985年4月，美国麦克唐纳?道格拉斯公司和上海飞机制造厂签署了生产25架MD82飞机的合同，又可以接触飞机了，胡双钱看到了希望，全身心地投入到工作中。谈及那段艰难的岁月，胡双钱感慨道，只有不断坚持，不断进取，不断拼搏，不断超越，才能让我们的人生道路更加宽阔，才能让我们的生命之花更加美丽、绚烂。百分之百合格35年，加工过数十万个飞机零件，从没出现过一个次品。这令包括中央电视台、新华社、《人民日报》、《东方早报》等各大媒体见多识广的记者们深感震惊。要做好一件事，不难；要做好一天的工作，也不难。但是，要在35年间，不出差错，做好每一件事，却是难上加难。对于这个令人震惊的纪录，胡双钱很淡定，没有什么豪言壮语，有的只是平淡的两个字：用心。有的时候，人生的道理归纳起来其实真的很简单，很质朴，但是，要真正领会，并身体力行，却是很艰难，很可贵。2008年5月11日，中国商飞公司在黄浦江畔成立，中国人的大飞机梦再次被点燃。胡双钱意识到：实现自己梦想的时候也到了。胡双钱又忙了起来。为了让中国人自己研制的民机早日在祖国的蓝天上翱翔，他常常一周有六天都在数控机加车间里，打磨、钻孔、抛光??继续书写着无差错的记录。在他加工的零部件中，最大的将近5米，最小的比曲别针还小。有一次，在加工某定位圈时，由于零件的直径小，零件定位直口的孔径更小，而孔径深度尺寸又较长，孔径的公差要求高，通常加工完孔径的内圆尺寸后，内径无法进行打表测量，也没有专用量具。胡双钱反复琢磨，找出了一种测量内壁尺寸的方法：用块规加上标准的圆柱销进行辅助测量，通过一次次打表测量，直到符合图纸的加工要求。最终，他圆满地完成了任务。胡双钱不仅要按工作计划加工形状各异的零部件，有时还要临时“救急”。一次，厂里急需一个特殊零件，从原厂调配需要几天时间，为了不耽误工期，只能用钛合金毛坯在现场临时加工。胡双钱再一次临危受命。这个零件的精度要求是0.24毫米，不到一根头发丝直径的二分之一。这样的零件本来要靠先进的数控车床来完成，但当时厂里没有匹配的设备，胡双钱艺高人胆大，硬是靠着自己的双手和一台传统的铣钻床，用了一个多小时，打出36个孔。当这场“金属雕花”结束后，零件一次性通过检验。大飞机作为“国家名片”，是中国梦的重要组成部分。打造好这张“国家名片”，离不开一大批高技能人才，离不开像胡双钱这样的“大国工匠”，用踏实的劳动铸就“中国梦”。一人好不算好如今，作为中国商飞上海飞机制造有限公司数控机加车间钳工组组长，胡双钱主要负责ARJ21-700飞机项目的零件生产、C919大型客机项目技术攻关，并承担青年员工的培养工作。在他眼里，自己一人好不算好，一个团队好才是真的好。创新创业来不得浮夸，回归“工匠精神”，用实干与可靠的技术、发明来扎扎实实地解决人类面临的难题、中国经济发展的困境、产业技术进步的瓶颈，是创新驱动发展的内在核心和根本保障。唯其如此，产业核心技术的获取、复杂产品的创新能力才会得到真正的提高。胡双钱思考着，如何才能培育“工匠精神”？首先，教育是根本。当今，在多年的应试教育思想指导下，人们关注理论，忽视实践，淡化工程。只有把团队中的所有成员有效地组织起来，把技术传授给年轻人，使大家团结在一起，才能发挥出团队的无穷力量。这么多年来，胡双钱带出的徒弟很多。他说：“企业文化需要传承，技术也同样需要传承。技术是自己的，更是企业的，企业造就了我们，为我们的成长营造了良好的氛围，为我们展示技能创造了机会。我会毫无保留地把我的经验传授给更多的年轻人，希望他们早日成为车间的顶梁柱。”从他身上，我们不仅看到了他作为一位长者的师德，更看到了他作为一名钳工的艺德，受人敬佩与感激。胡双钱带徒弟，不是简单地手把手教怎么干活，而是点出关键点，让他们自己琢磨、领悟。他说，这样能让他们记住操作的关键点，快速掌握关键技术。在他的指导下，在上飞公司举行的两届技能大赛中，胡双钱所在班组的参赛选手每次都名列前茅。回望走过的路，胡双钱感慨地说：“勤奋刻苦为我赢得尊严，技艺精湛让我收获荣誉，我为自己是一名航空技术工人而感到自豪。”这就是胡双钱，一个简单而又不简单的“大国工匠”。2016年度感动中国十大人物之爱国工匠李万君电焊枪发出的刺眼蓝光晕染着飘散的烟尘，已获得“中华技能大奖”以及多项发明创新奖项的李万君，如今依然手握焊枪活跃在生产一线，以精湛技能打造最安全可靠的中国制造高速列车。这位五一劳动奖章获得者，自从拿起焊枪到现在，始终不懈地兢兢业业、孜孜以求。1987年8月，19岁的李万君职高毕业，被分配到长春客车厂电焊车间水箱工段。焊枪喷射着2300度的烈焰，瞬间将钢铁融化。焊工们在炎热的盛夏焊着客车上供水的水箱、制动的风缸，车间里火星四溅，烟雾弥漫；声音刺耳，味道呛鼻。披挂着厚重的帆布工作服，扣着封闭的焊帽，李万君和工友们在烟熏火燎中淬炼意志。一年后，当初和他一起入厂的28个伙伴，25个离了职。李万君留了下来。师傅们都说这孩子黏人，问问题问得太细。厂里要求每人每月焊100个水箱，他总会多焊20个；厂里两年发一套工作服，可他一年得磨破四五套。入厂第二年，李万君在车间技能比赛中夺冠。1997年，他首次代表长客公司参加长春市焊工大赛，虽然是最年轻的选手，三种焊法、三个焊件、三个第一轻松收入囊中。此后，经常与不同单位焊接高手切磋的李万君技艺越来越高，并顺利考取了碳钢、不锈钢焊接等６项国际焊工（技师）资格证书，成为全能型焊工。20米外，只要听到焊接声，李万君就能判断出电流电压的大小、焊缝的宽窄、焊接质量如何，绝无差错。很快，李万君小有名气了，厂里的尖端活、关键活都找他。有一年，工厂水管冻裂了，水一直哗哗地流，生产无法正常进行。可修理的时候，带压焊接一焊就噗噗冒气儿，经验丰富的老师傅也没了主意。车间主任找来了李万君。他仔细观察，反复琢磨，在裂口处焊上了一个带螺纹的管座，让气体从中排出，解决了难题。直到今天，李万君还是常常提起当年厂里流行的一句顺口溜，“远看像逃难的，近看像要饭的，仔细一看是水箱工段的”。李万君说，焊工是非常苦非常累的工作，只有感兴趣才能热爱，热爱才能敬业，才能豁出去，让技术在手中升华。首席技师传承技能与精神在短短6年时间里，中国高铁完成了时速250公里、350公里、380公里的“三级跳”。高速度需要高技能人才队伍支撑，李万君主动请缨，传技能，教绝活。2013年，长春市焊工比赛的前三名都出自李万君门下。多名徒弟岗位成才，成为技师、高级技师和操作师，在高铁生产中挑起大梁。2008年，长客公司引进德国西门子时速350公里高速动车组技术，但与之相匹配的大量高技能工人却一时难求。德国人提供的转向架焊接试验片，只有李万君一人能焊出来。为了新项目，公司成立了新产品车间，抽调高素质人员，还从技校招来了400多名学生让李万君培训，要求短时间内迅速形成生产能力。德国的工艺标准是全新的，李万君从头学起，常常彻夜不眠，思考如何将复杂的工艺操作过程分解成具体的步骤教给学员。那时候李万君上厕所都一路小跑，生了病就用药顶着，体重掉了20多斤。最终，400多名学员全部提前半年考取了国际焊工资格证书。德国西门子的焊接权威布鲁诺竖起了大拇指说：“李，你创造了奇迹！”现在，这些经过李万君培训的员工已成为时速380公里动车组的生产主力，也使长客公司焊接技术整体水平和欧洲西门子实现同步。“李万君国家技能大师工作室”成立了，这里既是传承技术的培训站，也是解决企业生产难题的攻关站。不仅培训企业内部和吉林省内其他企业的焊工，李万君还赴新疆阿勒泰地区对400多名技术工人进行培训，把自己的技能变成社会财富。“我的技能传给企业和社会才更有价值。”李万君说，大国工匠就应该把本事总结出来，把技能传承下去，把创新开展起来，为中国梦提速。大国工匠追求极致与创新2007年，作为全国铁路第六次大提速的主力车型，时速250公里动车组在长客公司试制生产。列车转向架横梁与侧梁间的接触环口，是承载整车约50吨重量的关键受力点，按常规焊法焊接段数多，接头易出现不熔合的缺陷，质量无法保证，一时间成为阻碍生产的拦路虎。“能否一枪把这个环口焊下来呢？”李万君提出这个想法，来自阿尔斯通的法国专家认为不可能。经过１个月的反复钻研摸索，李万君总结出“构架环口焊接七步操作法”，一枪焊完整个环口。这连最先进的焊接机械手也无法完成的操作，让倨傲的法国专家也对中国工人竖起了大拇指。中国高铁搭载着中国梦提速，而高速度更要有高质量做保证，李万君在质量管理创新上大显身手。“原来我们生产的列车时速80公里，只要焊结实就行，外面的焊碴都不用清理。”李万君说，现在时速300公里的高铁，掉一个焊渣都可能造成重大事故，所有焊件必须表里如一、没有瑕疵，每一个焊件都得是艺术品。为了做到这一点，李万君编辑了图文并茂的《焊接典型质量问题汇编》，制定了《转向架铆焊工标准操作手册》，提炼出《焊接艺术化标准》，让严谨的制造态度成为焊工标准规范的操作习惯。他随时发现生产上的问题，创新工艺填补了我国氩弧焊焊接转向架环口等方面的空白，以高超技能和实践经验完善大国制造。2011年以来，李万君带头完成国家发明专利21项，革新70多项，重大技术创新10多项，取得五小成果150多项，获奖104项。在打造中国高铁金名片的路上，大国工匠李万君们坚定前行。雕刻火药的“大国工匠”徐立平，男，汉族，中共党员，1968年10月出生，1987年9月参加工作，中国航天科技集团有限公司第四研究院7416厂固体火箭发动机燃料药面整形组（徐立平班组）组长。徐立平工作三十多年来，立足航天固体发动机整形岗位，不惧危险、执着坚守、勇于担当，练就了一身绝技绝招，多次承担急难险重任务，成为我国航天固体推进剂整形技术领域的领军人物。他把事业放在崇高位置，以严慎细实的极致追求，以国为重的赤胆忠诚，为火箭上天、导弹发射、神舟遨游“精雕细刻”，让一件件“大国重器”华丽绽放，被誉为新时代“雕刻火药、为国铸剑的大国工匠”。在炸药桶里工作徐立平是“航二代”，父母都是老一辈的航天人，母亲更是我国第一批固体发动机药面整形工。从小耳濡目染，徐立平也走上了航天这条路，骨子里也自然而然地传承了父辈骨血里不灭的航天精神。1987年，不到19岁的徐立平技校毕业后，来到母亲工作过的地方——中国航天科技集团有限公司第四研究院7416厂固体发动机整形车间。入厂教育第一课就是发动机点火试验，现场巨大的轰鸣声和腾起的蘑菇云，深深地震撼了徐立平，随后的安全培训更让他刻骨铭心。固体火箭发动机的药面整形是一项世界性难题，再精密的机器也无法完全替代人工。这个岗位的高危险性令人闻风丧胆，操作人员犹如躺在炸药包上，一旦出现意外，一丝逃生的机会都没有！参加培训的同事们都惊呆了，他们都没有想到，原来自己将要从事的事业，竟是如此危险！晚上，有个要好的同学找到徐立平，他们是同一批参加工作的。同学紧张地说：“今天参加培训后，我不想在这个岗位上干了，这就是在炸药桶里工作，太危险！”徐立平平淡地说：“我没感觉到危险，我只觉得自豪。你看到导弹发射、火箭上天时的情景吗？多么壮观啊，看着就热血沸腾。你再想想，如果那壮观的场面是由我们的双手创造的，又是多么自豪！至于你说的危险，这个岗位我妈干了一辈子，不也很平安吗？只要严守操作规范，就不会有危险。”同学的眼睛一亮：“是啊，危险是可以克服的，但荣耀却不是想有就有的。”后来，在师父的指导下，徐立平从最基本的拿刀、推刀学起，在试件上反复琢磨和练习，下刀不能太深，切削要薄，用力要匀，更重要的是“心要静，不可浮躁，要心无旁骛”。他一刀一刀地勤学苦练，刀具都不知练坏了多少把。功夫不负有心人，徐立平的双手越来越有感觉，时间长了，他只要摸一下，就能修整出符合设计要求的药面。0.5毫米，是固体发动机药面精度允许的最大误差，而徐立平整形的精度，不超过0.2毫米！选择整形岗位，就意味着选择与危险为伍，与死神做伴。药面微整形的特殊性，要求操作时工房里最多不超过两个人。戴上护具开始工作后，只有眼睛在注视，双手和刀具在移动，绝不能出现一丝疏忽和纰漏。夏天，厂房闷热难耐，推进剂特殊的味道吸引着大批蚊子前来，给操作带来很大影响。冬天，长时间保持一个姿势会让冻僵的双手麻木，只能放在暖气上烤烤，再重新拿起刀具操作……这样的日子，徐立平一直坚持到现在。年轻的心跳1989年，国家某重点型号发动机进入模样研制攻坚阶段，连续两台发动机试车失利，又一台即将试车的发动机药面再现裂纹。为彻查原因，在没有先进探伤检测设备的条件下，专家组毅然决定，就地挖药，寻找“病根儿”。就地挖药，意味着要钻进已装填好烈性推进剂的发动机燃烧室内，挖出浇注固化好的火炸药，挖药量极大，这在工厂还是头一次。艰难可想而知，危险更不必说。没有丝毫犹豫，一支平均年龄30岁出头的突击队迅速组成。这次任务的名单上，并没有还不到21岁的徐立平，但他主动要求加入。师父说：“这次任务是前所未有的艰巨和危险，你想好了吗？”徐立平说：“我想好了，师父放心，我一定能完成任务。”于是徐立平成了突击队最年轻的队员。工作果然是前所未有的危险：狭小的空间，半躺半跪在成吨的炸药堆里，忍着浓烈而刺鼻的固体燃料药味，突击队员们用木铲、铜铲非常小心地一点点抠挖。那一刻，他们毫无顾忌地把自己交到了死神的手中。为防止用力过大引起强摩擦，每次最多挖四五克。高度的紧张和缺氧，每人每次最多只能干上十几分钟。作为最年轻的突击队员，徐立平每次进去总要多坚持几分钟，好让师傅们多缓一会儿。就这样，历时两个多月，挖出了300多公斤推进剂，成功找到了故障原因，修复后的发动机地面试车圆满成功。更为重要的是，由于查明了脱粘原因，后续发动机试车连战连捷，重点型号结束了艰难的模样阶段研制。在这场冒着生命危险的攻坚战中，突击队员们经受了巨大的体力和毅力的考验。挖药结束后，徐立平的双腿疼得几乎无法行走，医院也查不出病因。母亲疼在心里，却什么也没说，只是强迫他进行锻炼。所幸在高强度的物理训练下，徐立平的双腿逐渐恢复了过来。直到今天，徐立平仍清楚记得当时的情景：“那里面太安静了，除了铲药的声音，只有自己的心跳声，像雷一样在耳边响起……”“立平刀”，保平安徐立平不是不怕危险，他们全家11口人，除了三个上学的孩子，其他都是航天人。弟弟和他一样，也在一级危险岗位工作，一次意外事故中，全身70%被烧伤……徐立平万分痛心，他发誓，只要自己还在整形岗位，一定要研制出更好用、更科学、更安全的整形刀具。2005年，又一个重点型号任务投入批产，周期要求紧，任务量大。组员们不停地加班加点，仍满足不了进度要求，整形工序一度成为全院该型号生产的严重瓶颈。看到大家疲惫的样子，作为班组长的徐立平既心疼又着急。怎么办？怎么改进？这些问题一直在他脑子里不停地转。一天晚上，徐立平看到儿子在用削皮机削苹果，看着快速转动着的削皮机把手，他突然有了“灵感”。他立刻兴奋地找来笔和纸，涂涂画画起来。第二天一上班，徐立平就带领大家开始设计、加工。刀具做成了，他先拿去试用，经过反复试验、修改，一个半自动整形专用刀具诞生了。之后，大家针对该批产品的特点，配套设计加工了专用整形平台，称量、整形、校准工作一气呵成，工作效率大幅提升，操作安全可靠性和质量稳定性也得到有力保证。厂党委将这个刀具命名为“立平刀”，还举行了命名仪式。经过不断摸索和实践，徐立平根据不同类型发动机、整形的不同阶段和不同部位，设计、制作和改进了三十多种刀具，其中九种申请了国家专利，两种已获授权，一种获得陕西国防科技工业职工创新奖。“再艰难的道路总要有人去走，再危险的岗位总得有人去干！”这是徐立平最爱说的一句话。32年一直与危险“共舞”，支撑他的理由在青年时已经扎根在他心里：每当看到导弹发射、火箭上天的时候，心中的自豪是任何东西都换不来的，自己付出的一切都值得！先贤故事中走出的大国工匠：一把弓的技术哲学在中国传统文化的典籍中，很多故事都有一个共同的特点：充满着中国制造的印记和中华工匠的精神。《典籍里的中国工匠》便对中华传统文化典籍中蕴涵的科技文明进行了系统梳理，对典籍中的各种发明记录和工匠传说，逐一追根溯源、机趣解读，还原成一个个鲜活生动、意趣盎然的科普故事。一把弓的技术哲学西汉刘向所撰《列女传》（卷六）讲了一个“晋弓工妻”的故事：话说晋平公（公元前557—前532年在位）曾派一位造弓工匠制弓，工匠费时三年才成，平公引弓而射，连一层铠甲也没有穿透。平公怒，要杀那位“弓人”或“弓工”。弓人妻“繁人之女”挺身而出谒见平公，为丈夫鸣冤说：“我丈夫无辜。他为制造此弓，已经付出巨大劳动。此弓之干采自泰山之阿，每日三次露于阴，三次曝于阳；再傅以燕地之牛角，缠的是楚地麋鹿之筋，糊以河鱼之胶。这四样材料都选的是天下最好的，而国君不能射穿甲一层，这是射术有问题。我听说射箭正确的方法，左手外拒，如推开石头，右手如附着树枝，不敢稍纵；右手发箭，左手不知，要这样心念专一。”平公按照弓工妻说的去射，果然一箭穿透七层铠甲，又喜又愧，立马放了弓工，并赐金三镒（古代重量单位，一镒合二十两，一说二十四两）。可见，神箭手之所以神，除了其自身射技过人外，还必须有弓人为其制作精良的弓。《考工记》问世于春秋战国时期，是我国最早也是领先于世界的手工艺专著。《考工记》中有“弓人为弓”专篇，详细总结了我国春秋战国时期的制弓技术。弓有六材，分别是干、角、筋、胶、丝、漆。干，即制作弓干的木材，以柘木为最上，檍木次之，我们最先想起的竹子则为最下。我们通常以为弓只是以木条弯曲再绑上弦就成了，最早的单体弓的确是这样。但单体弓弹力弱，为了加强其弹力，先民们很快就发明了加强弓，亦称复合弓，即一把弓由不同的材料组装黏合而成。所以就要用到角，即牛角。必须是秋天宰杀的、健康的壮年牛，其角才最好，再用动物的筋贴傅于弓臂的外侧。胶，也是动物胶，用以黏合干材和角筋。《考工记》介绍了6种胶：鹿胶、马胶、牛胶、鼠胶、鱼胶、犀胶。后世弓匠一般都以鱼胶（鱼鳔）为最好，常用之黏合最重要的部位。现今工艺弓的制作者熬制的也是鱼鳔胶。还有丝，将傅角被筋的弓臂紧紧缠绕加固。还有漆，一以“受霜露”，二亦美外观。以上大工序再加上小工序，制作一把弓头尾需要三年时间。晋平公的弓人“三年乃成”，一点都没有夸张，其中还包含着卓越的手艺、优良的性能和透彻的技术哲学。弓箭发明于旧石器时代晚期，世界各地都有出土实物证明。恩格斯说：“弓箭对于蒙昧时代，正如铁剑对于野蛮时代和火器对于文明时代一样，乃是决定性的武器。”在炎帝时代，已经诞生了主要用于狩猎的原始单体弓箭。黄帝时代发明了先进的复合弓，而其实际上的发明者，是一个名叫挥的能人。据先秦《世本》、唐朝《元和姓纂》和宋代欧阳修《新唐书·宰相世系表》记载，挥是黄帝的亲孙子，是五帝之一少昊的第五个儿子，他受天上弧星的组合启发发明了弓箭，大增了狩猎的效率，还能致命地射杀来犯之敌。这可是功绩啊，颛顼帝（五帝之一，继兄少昊为帝）就封他为弓正——专管制造弓和箭的工官，称“弓长”，世袭此职，又合“弓”“长”二字，赐姓为“张”，封地清河。这样，弓箭的发明者挥就姓张名挥，并且成为百家姓中张姓的得姓始祖，其封地清河在今河南濮阳一带。濮阳也就成了大部分张姓人共同认定的祖根。但根据以上说明的张姓来源，似乎应念成“弓长（zhng）张”才是。先贤故事中走出的大国工匠：制造丝绸的含蓄和呵护在中国传统文化的典籍中，很多故事都有一个共同的特点：充满着中国制造的印记和中华工匠的精神。《典籍里的中国工匠》便对中华传统文化典籍中蕴涵的科技文明进行了系统梳理，对典籍中的各种发明记录和工匠传说，逐一追根溯源、机趣解读，还原成一个个鲜活生动、意趣盎然的科普故事。制造丝绸的含蓄和呵护中国曾被称为丝国，自然有着发达的制造丝绸的技术和工艺。首先是养蚕缫丝，接下来练丝。练丝，《考工记·氏》记载了全过程：氏湅丝，以涚水沤其丝七日，去地尺暴之。昼暴诸日，夜宿诸井。七日七夜，是谓水湅。湅帛，以栏为灰，渥淳其帛，实诸泽器，淫之以蜃，清其灰而盝之，而挥之，而沃之，而盝之，而涂之，而宿之。明日，沃而盝之，昼暴诸日，夜宿诸井。七日七夜，是谓水湅。《考工记》把从事“练”工的工匠或负责人称为“氏”。练，分为练丝和练帛两个途径。蚕丝由70%—75%的丝素和20%—30%的丝胶组成，另外还有少量杂质。丝素就是我们需要的纤维组织，丝胶则是附着于丝素外的胶体保护膜，对丝素有保护和胶粘（成茧）之功。缫丝时，要保留一部分丝胶，可使丝素免受损伤。这样缫出的丝叫生丝，用生丝织物精硬，且不易染色，故需练，今称“精练”。从麻秆中提取麻纤维以成就麻布，先需以沤处理之，亦称脱胶。练丝也是要沤，也是要脱胶。练丝之沤，先沤以“涚水”，就是和了草木灰汁的温水，其含氢氧化钾，呈碱性，而丝胶正是在碱性溶液里易于水解和溶解。直到现代，大部分丝的精练还是用碱性溶剂，这样也要辛辛苦苦地经历七天。涚水沤七日，再离地一尺曝晒。白天曝晒，夜里还要将丝悬挂于井水中。这样又是七日七夜。这是在合适的湿度下利用日光紫外线脱胶漂白的工艺。这样练出的丝，就变成了熟丝，可以织帛了。这个过程也叫“熟练”。熟练，原来是一项技术，我们今天用它形容所有技术所达到的令人满意的水平。第二是精练的继续。井水中可能滋生能分泌蛋白分解酶的微生物，也能促使丝胶分解，于是使“夜宿诸井”就兼有了与灰（碱）练与日脱胶相结合的酶练作用。井水不像碱灰水那样激烈，也缓和了日光曝晒对丝素优点的坏损作用，体现了精细、含蓄和呵护，很“科学”，很具有工匠精神。《考工记》主要是对周代练丝（帛）技术的总结。其实在周以前这项技术已经相当有水平了。瑞典纺织史专家西尔凡女士在研究了远东博物馆保存的我国殷代青铜器上的丝绸残片后称：“毫无疑问，中国人对丝的处理早在殷代就达到了很高的标准了。”以上对丝的处理过程，特别是最后在清水里的漂洗，亦即所谓漂絮。庄子在《逍遥游》中讲到过一位从事这一行的宋人，“世世以洴澼絖为事”。洴澼：漂洗；絖：通纩，丝絮。洴澼絖，即漂絮。因长年与水打交道，冬季，那位宋人的手就龟裂得跟榆树皮一样，他因此又研制出“不龟手之药”。其配方被一个客人花百金买去献给吴国。在冬天与越国人的水战中，吴国兵士因有此药擦手，战斗力大大提高，大败越国。吴王高兴，又奖给那位漂絮工一大片土地。此刻这个故事引起特别注意的是宋人“世世”以漂絮为业，可见在当时（春秋时期）漂絮就已经是一门源远流长的专业技术了。司马迁在《史记·淮阴侯列传》中讲到漂母饭信的故事。韩信微时，钓于城下，水边有一群妇女在漂絮（诸母漂），其中一位见韩信饥而无食，就把自己的饭分给他吃，一直到漂洗完毕，达数十日（竟漂数十日）。同样，此刻这个故事特别引起注意的是“诸母漂”和“竟漂数十日”两句。这两句说明她们人数是多的，而所漂的丝絮也很多，竟长达数十日才得完工，可见漂母们是官家作坊里的“熟练”女工。身边的大国工匠：与“核”共舞头戴白色帽子，身穿一套白色工作服，戴上白手套、面罩，穿上标记有数字46的白色厚底鞋，乔素凯走进核电站的最深处，那里有一个蔚蓝水池，美丽的水面下是令人闻之色变的核燃料。乔素凯就像是修复核燃料组件的“白衣天使”。每18个月，核电站要进行一次大修，三分之一的核燃料要被置换，同时要对有缺陷的核燃料组件进行修复。乔素凯带领的团队，是国内唯一一支核燃料组件特殊维修专业技术团队。怀着对核燃料的敬畏之心，25年来，乔素凯核燃料操作保持“零失误”。乔素凯在核电站的操作台“不允许毫厘之差”1992年从山西临汾电校毕业后，乔素凯来到我国大陆第一座百万千瓦级核电站——大亚湾核电站。目前，他是中广核核电运营有限公司大修中心核燃料服务分部高级主任工程师、大修换料顾问，从事核电站新燃料接收、大修堆芯换料、燃料组件检测与修复等所有与核燃料相关的工作。核燃料具有放射性，与核燃料相关的工作都有一定的危险性，且工作技术要求高、难度大。乔素凯一直要求自己和团队成员，“不允许毫厘之差”。“修复是最难的，也是风险最大的。”目前，全国一半以上核电机组的核燃料都由乔素凯带领的团队操作，他的团队是国内唯一能对破损核燃料进行水下修复的团队。若无法修复破损核燃料棒，则只能将一整套价值1000多万元、可使用5年的核燃料组件更换掉。核燃料组件修复完全在水下操作，修复一组燃料组件破损棒，有400多道工序，其中有不可逆转的200多道工序是关键操作。乔素凯要用一根4米的长杆，伸到水下3米进行操作，把组件上管座的24颗螺丝一颗颗拧开，拔出有缺陷的核燃料棒，换上替换棒后，再将螺丝拧回去。即使在水下操作，面对燃料棒包壳管0.53毫米的壁厚，他也可以通过手感和经验，保证燃料抽出的过程完好无损。“拧螺丝要精确到1毫米，完全靠手感、经验。”说话间，乔素凯拿起一颗螺丝，共有16圈，而螺距不到1毫米。“拧螺丝时要保证螺纹不滑丝，一旦滑丝了，整个组件就报废了。”乔素凯告诉《工人日报》记者，把24颗螺丝拧开要两个多小时，拧紧锁死要4个小时，其间不能休息。25年来操作“零失误”乔素凯身边总带着一本小本子，换料现场和PMC（核燃料装载贮存系统）设备哪里有缺陷，哪里需要改进，他都会一一记下来。“将有缺陷的燃料棒取出时，稍有不慎，就会造成燃料棒的损坏。做核燃料工作，必须要胆小。”乔素凯对记者说。去年7月，乔素凯带着团队负责宁德核电站装料工作。在装料前，乔素凯对核燃料组件进行详细检查，细心谨慎的他通过水下摄像机看到，在乏燃料水池里的核燃料组件上，管座附近若隐若现漂着一个拇指般大小的貌似小纸片的异物。“不允许有任何异物进入核燃料组件。”乔素凯坚持一定要将若隐若现的异物找出来。“这异物很小，影响不大，且也不一定真有，否则怎么找不到了呢？”有同事如是说。但乔素凯还是坚持开会讨论，紧急安排四班倒的轮岗工作，一定要找出异物。终于，48小时后，乔素凯与团队成员在12米深、两个游泳池大小的乏燃料水池找到了一块小塑料片。在普通人看来，核燃料组件就是冰冷的钢铁，但在乔素凯眼中，它们却是有生命的。“要呵护好它，它才能有最好的状态发电。如果对它不好，它也会闹脾气。”一个核反应堆芯有157组核燃料组件，一组核燃料组件有264根核燃料棒，也就是说，一个堆芯中的41448根核燃料棒，任何一根“闹脾气”了，乔素凯都要负责修复。“接触多了，越来越胆小了。”乔素凯一再对记者说。正是因为乔素凯和一代代燃料人心怀敬畏、严谨细致，才成就了核燃料队伍多年来保持的“零失误、零缺陷”纪录。至今，乔素凯所在团队共为国内20台核电机组完成了100多次核燃料装卸任务，创造了连续46000步操作“零失误”的纪录，实现了燃料操作“零失误”及换料设备“零缺陷”。甩掉“洋拐棍”我国商用核电站建设起步晚，大亚湾核电站建设初期技术、设备全靠国外引进，运营也离不开外方技术人员。“技术掌握在老外手里，我们就难以讨价还价，他们说怎么干，就怎么干。”为改变这种受制于人的被动局面，乔素凯和团队迎难而上，不断进行技术攻关，积极消化吸收关键技术，仅用3年时间就完全实现了换料设备的自主化维修，一举甩掉了“洋拐棍”，节省了每年数千万元的外方人员技术支持费用，同时培养了一批自己的维修技术专家。2012年以前，我国核电站使用的水下耐高辐照光导管摄像机需要从国外购买，一套60多万元。“那时候，水下摄像机坏了还得请老外过来维修，他们从上飞机开始按小时收费。”乔素凯告诉记者。为实现技术与产品国产化，乔素凯与相关机构花了7年时间，成功研发了自己的摄像机。多年来，乔素凯一直致力于PMC的维修及换料操作、破损燃料组件修复及后运、堆芯换料装载技术优化、堆芯装载异常困难处理、换料专用设备国产化研发等领域工作，目前，这些技术均处于国内领先水平。其主持并参与的项目，有19项获得国家专利。他常对同事和家人自豪地说：“我们中国人的核电出口了，从一无所有到现在去帮外国建设运营核电站，我特别骄傲。”“工人发明家”是这样炼成的严如珏和同事排除设备故障严如珏四十开外，洁净的面庞，齐耳的短发，挺直的鼻梁，坚定有神的目光让人印象深刻，虽然个头不高，但她浑身上下却透着一股干练的劲头。作为上海地铁第一运营有限公司的一名高级技师，入行22年的严如珏通过刻苦学习和积极钻研，实现了从普通技术工人向“工人发明家”的身份转变。“点滴汇聚终成大海”1993年中专毕业后，严如珏成为一名地铁环控值班员，主要负责地铁内设备的巡视检查工作。“巡检”听上去简单，但要做到“全面巡检设备、精准汇报情况”，需要环控值班员全面了解设备相关的各种知识。“就好像病人叙述病情，越准确越有利于医生治疗。环控值班员对设备故障的描述是检修人员做出判断的重要依据。”严如珏说。入行后，师傅带着严如珏查看每个车站的每台设备，带着她学习给排水、环控通风、车站照明等多专业领域知识。在四年的工作中，严如珏逐步了解了地铁内各种设备的原理、系统构成和使用功能。这四年的“巡检”工作，为她日后的“转型”奠定了坚实的基础。俗话说“师傅领进门，修行靠个人”。1998年，严如珏从环控值班岗位调到检修岗位，正式成为一名地铁技术工人。地铁车站机电设备检修团队汇聚给排水、低压配电、环控系统、电梯系统等各个专业的技术人员。在解决设备故障时，要求各专业人员并肩作战，因此故障处置过程也成为了跨专业的技术交流。勤学好问的严如珏充分利用设备检修的机会，在实践中学习并掌握了多种专业的系统构架。2014年，严如珏带领团队开发10号线车站卷帘门智能控制系统，设计了适应轨道交通车站卷帘门特殊要求的自动开关功能，并在此基础上，增设了语音提示、碰撞感应等智能功能。这一成果在上海行业内形成技术标准，并取得了国家专利，不仅提高了卷帘门设备的安全性和可靠性，还极大地便利了环控值班员的日常操作。谈起这次技术创新，严如珏说：“设计的灵感源于一线工作的经验。这些年从环控值班到检修岗位，学到的知识一点一滴积累起来，才有了今天的创新成果。”“办法总比困难多”“我觉得我蛮能坚持的，即使遇到检修难度很大的情况,我也不会轻易放弃。我觉得，只要坚持，就一定有办法解决问题。”严如珏这么说的，也是这么做的。2013年盛夏，5号线剑川路基地消防电话出现噪音大、通话严重不清晰的问题。这一问题有可能会造成基地发生火情后，现场与消防控制室无法通话，妨碍火灾快速处置的情况。在调研后制定的初步方案中，需要将原消防系统布局“推倒重来”，不仅工程巨大，而且施工费用很高。几经考虑，严如珏决定放弃方案，重新对现场进行情况分析。顶着酷暑，严如珏多次前往实地踏勘排摸，在不改动基地原有消防系统布局的基础上，对消防电话系统进行小范围技术改造，达到了提高消防电话通话质量的目的。此项改造为公司节约了40余万元，并获得了2013年上海市工程建设优秀QC成果一等奖。顺利完成检修任务，让设备正常运行，给严如珏带来巨大的成就感，也是激励她坚持在一线工作的重要动力。“有一次，人民广场站的风机不能启动，我在维修基地和人民广场站之间跑了几十次，对着电路板上的电子元器件仔细研究。后来风机修好了，我觉得自己很了不起。”谈起这件事，严如珏脸上浮现了孩子般的笑容。严如珏的这股“倔劲”也体现在其他方面。在检修工作中，会碰到各种不利的工作环境，爬高、钻电缆沟的情况时有发生。作为女同志，严如珏从不退缩，总是冲在检修工作的第一线。“换烟感探测器，要爬到十几米高的变压器上，这种时候，我也坚持自己上。”严如珏说。地铁检修工作要避开地铁的运行时间，很多工作要在夜间进行，“晚上工作几个小时，早上还要继续坚守岗位。”严如珏说。如果遇上紧急突发情况，不管刮风下雨，她也总是随时待命，一叫就到。“种一棵树最好的时间是十年前,其次是现在”“师傅常和我们说一句话‘种一棵树最好的时间是十年前,其次是现在。’是激励我们珍惜时光，告诉我们现在学习、钻研还来得及，别虚度了时光。”严如珏的徒弟说。在徐家汇站工作区有一个六十多平方米的房间，里面集聚了上海地铁1号线、5号线、9号线和10号线的优秀检修工，这里就是“严如珏工作室”。成立于2012年的“严如珏工作室”是上海地铁第一运营有限公司的技术攻坚型组织，在首席技师严如珏的带领下，这些年轻人通过不断地学习，提高了自身的能力。“在师傅身上我学到了很多，首先对工作要有热情，有积极性；其次要肯吃苦。师傅常和我说‘所有东西都要先有付出，再有成果，不要任何事情先想着有成果。’”现在已经是高级技师的刘志君是在2010年拜严如珏为师的。2012年，他代表上海市及申通地铁集团，参加了第四届全国职工职业技能大赛维修电工专业的决赛，获得了个人第九名的好成绩。不光是言传身教，严如珏在业余时间编写教材、为地铁员工进行岗位培训，将自己的所学所能传授给更多有志青年。“我觉得现在的工匠不仅要动手做，也要善于总结，要把经验转化为文字。传递给更多的年轻人。”严如珏说。何为工匠精神？每一位工匠都有自己的定义。“对我来说，工匠精神第一就是执着，还有就是坚持不懈，对自己的本职工作一定要做到精益求精，要从生产一线出发，不断地实践，不断地动手，不断地创造，才能把工作做好。”严如珏说。新时代的工匠故事：技能报国奋斗有我时代发展需要大国工匠，在我国全面建设社会主义现代化国家的新征程上，更需要大力弘扬工匠精神，让崇尚工匠精神的理念深入人心。今天，我们可喜地看到，越来越多拥有一技之长的年轻人正在成为大国工匠的后备军，在新时代书写着更加生动精彩的工匠故事。邹彬正在测量零件在中建五局总承包公司，邹彬的创新工作室总是聚集着很多年轻人，