宏艺科技风险辨识和管理制度

山东宏艺科技股份有限企业

危险源辨识、风险评价和风险控制管理制度

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生效日期：2023年10月1日

1.目再

1.1.对我司范围内存在日勺危险源进行辨识与评价，制定风险控制措施，并对其

实行控制。

1.2识别生产中W、J所有常规和非常规活动存在出J危害，以及所有生产现场使用

设备设施和作业环境中存在的危害，采用科学合理的评价措施进行评价。

1.3加强管理和个体防护等措施，以减少或防止不期望的事件发生，遏止事故,

防止人身伤害、死亡、职业病、财产损失和工作环境破坏，保证安全生产。

2.合用范围；合用于企业所有作业和活动场所。

3.规范文献与根据

《危险化学品从业单位安全原则化通用规范》(AQ3013-2023)

《重大危险源辩识》(GB18218-2023)

《生产过程危险有害原因分类与代码》(GB/T13861-2023)

《危险化学品重大危险源监督管理暂行规定》(国安监局令第40号

4.术语和定义

危险源：也许导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏或其他组合的本源或状态。

危险有害原因：危险有害原因是指能对人导致伤亡或对物导致突发性损害的原

因。

危险源辨识：就是识别危险源并确定其特性的过程。危险源辨识不仅包括对危

险源W、J识别，并且必须对其性质加以判断。辨识完之后要做W、J工作就是危险源管理。

风险评价：是指在风险识别和风险估测的基础上，对风险发生日勺概率，损失程

度，结合其他原因进行全面考虑，评估发生风险的也许性及危害程度，并与公认的

安全指标相比较，以衡量风险出J程度，并决定与否需要采用对应W、J措施日勺过程.

风险评估：是指在风险事件发生之前或之后（但还没有结束），该事件给人们

的生活、生命、财产等各个方面导致的影响和损失的也许性进行量化评估口勺工作。

即：风险评估就是量化测评某一事件或事物带来日勺影响或损失时也许程度。

5、评价组织与职责：

5.1企业评价组织

组长：魏树林（分管副总）副组长：李秀彬（厂长）、王守国（安全科科长）

成员：赵贵亮（技术主管）、赵贵亮（设备主管）、韩立民（维修主任）、赵洪祥

（复配主任）、蒋艳艳（生产记录）

5.2分管安全副总经理负（授权厂长）负责我司危险源辨识、风险评价和风险控制的

领导工作，负责建立企业风险评价小组，贯彻分工，负责同意重大H勺风险清单，负

责督导危险源辨识、风险评价和风险控制管理；

5.3各级管理与专业人员负责组织和参与生产、储存新、改、扩建项目的风险评价工

作。

5.4企'也风险评价小组负责我司各装置日勺评价任务。

5.5各部门和专业负责本部门和专业H勺内部风险评价工作。

5.6评价组织办公室设在安全科，安全科是危害识别与风险评价的归口管理部门，负

责平常管理工作，并负责生织我司范围内的危险源辨识、风险评价，对危险源辨识、

风险评价和风险控制措施实行全过程监控，负责组织制定企业危险源辨识、风险评

价和风险控制措施，负责组织制定企业风险评估管理制度，（包括“危险原因调查

表”、“作业活动清单”、“设备设施清单”、“重大风险清单”），确定重大及

巨大的风险，提出重大事故隐患的整改方案，并对全企业日勺危险源日勺控制进行监督。

5.7安全科应保证危险源辨识和风险评价人员进行应有的培训，以承担指定范围内

的工作。

5.8安环科负责制定此制度，各有关部门和专业人员根据本评价制度负责本单位作业

范围内的危险辨识与风险评价，详细贯彻执行。

6、评价工作程序

6.1风险评价目日勺：

风险评价的目的是有效地防止事故的发生，减少财产损失和人员伤亡。风险评

价的措施是从系统安全日勺角度出发，分析、预测和评价也许产生日勺损失和伤害及其

影响范围、严重程度，提出应采用日勺对策措施等，是系统安全工程的重要内容。

6.2评价流程。

图1风险评价程序

6.3评价小组

厂级评价组织企业风险评价小组负责我司各装置的评价任务。

危险源辨识、风险评价工作在安所有门的指导下开展工作。

各车间或专业主管组织以主管负责，技术人员和操作人员参与的评价小组，所有评

价人员由安全生产科组织培训，使其有能力、有资格进行危害原因辨识和风险评价。

技术主管负责组织生产车间生产工艺、作业活动、工程项目的危害辨识，并上报安

全科进行风险评价确认。

设备主管负责组织全厂设备设施出J危害辨识，并上报安全科进行风险评价确认

生产车间负责组织生产车间生产活动危害辨识并上报安全科进行风险评价确认。

6.3.7维修车间负责组织车间检维修作业和八大作业的危害辨识并上报安全科进行

风险评价确认。

6.3.8安全科组织人员对各部门上报危害分析调查表进行评价和确认；定期组织各部

门、专业人员进行“两重点一重大”生产储存装置危险与可操作性分析（HAZOP）；

确定为重大危险源应定期进行辨识评估；

6.4风险评价日勺范围:

a.规划、设计和建设、投产、运行等阶段；

b.常规和非常规活动；

c.事故及潜在欧I紧急状况；

d.所有进入作业场所人员日勺活动；

e.原材料、产品的运送和使用过程；

f.作业场所的设施、设备、车辆、安全防护用品；

g.丢弃、废弃、拆除与处置；

h.企业周围环境；

i.气候、地震及其他自然灾害等。

6.4.1在实行安全原则化风险评价时应从如下范围进行充足考虑：

a.生产工艺系统安全可靠性，包括安全设施；

b.关键装置（设施和设备）、重点部位；

c.生产装置开、停车过程安全，紧急停车安全；

d.危险化学品仓库、储存区防火、防爆。

新建、改建、扩建项目按规定由具有对应资质日勺评价单位进行安全评价。由安全生

产副总负责贯彻新、改、扩建项目日勺安全评价。

6.5确定评价对象

评价小组按下列措施，确定评价对象:

——按生产流程的各阶段；

——按地理区域、单元或场所；

——按装置、设备、设施（包括外界提供的设施）；

——按作业活动（包括协议方人员）。

对所确定的辨识和评价对象，必要时按作业活动深入细分，以便对危害原因和风

险进行全面辨识和评价。评价人员在进行危害原因辨识与评价前首选要理解工作

活动的有关信息，包括：

——所执行的任务的期限、人员及实行任务的频率；

——也许用到日勺机械、设备、工具；

一一用到或碰到日勺物质的物理、化学性质；

——工作人员日勺能力和已接受的任务培训；

——作业指导书或作业程序；

——发生过有关日勺事故经历、作业环境检测成果等。

进行工作活动分类

评价小组对评价对象进行分类。

如按照作业活动分类；

按设备或设施分类；

按生产过程或服务提供过程的阶段：如委托设计，签订检修协议，供方评估等;

被动性的工作，如紧急抢修等；

按确定的任务分类，如产品装卸，车辆运送等。

危害原因日勺分类

根据危害原因在事故发生、发展过程中日勺作用，把危害原因划分为如下两大类：

第一类危害原因

根据能量意外释放理论，能量或危险物质日勺意外释放是伤亡事故发生的物理本

质。于是，把生产过程中存在的，也许发生意外释放的能量（能源或能量载体）

或危险物质称为第一类危害原因。

.2第二类危害原因

正常状况下，生产过程中的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放,

即不会发生事故。但一旦这些约束或限制能量或危险物质日勺措施受到破坏或失效

（故障），则将发生事故。导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的多

种原因称作第二类危害原因。第二类危害原因包括物R勺故障、人的失误和环境原

因。

6.6选用评价措施简介

6.6.1安全检查表法（SCL）一—重要使用对设备实行的检查

安全检查表分析（SCL）是基于经验的措施，分析人员列出某些项目，识别与

一般工艺设备和操作有关口勺已知类型口勺危害、设计缺陷以及事故隐患，查出各层次

日勺不安全原因。安全检查分析表分析可用于对物质、设备、工艺、作业场所或操作

规程的分析。编制的根据重要有：a）有关原则、规程、规范及规定b国内外事故

案例和企业以往的事故状况c系统分析确定的危险部位及防备措施d分析人个人日勺

经验和可靠日勺参照资料

（1）分析环节a）建立安全检查表，分析人员从有关渠道（如内部原则、规范、作

'也指南）选择合适的安全检查表。假如无法获取有关的安全检查表，分析人员必须

运用自己日勺经验和可靠日勺参照制定检查表；b分析者根据现场观测、阅读系统文献、

与操作人员交谈、以及个人的理解，通过回答安全检查表中所列的问题，发现系统

日勺设计和操作等各方面与原则、规定不符的地方，记下差异；c分析差异（危害），

提出改正措施提议。

（2）分析要点a）安全检查分析表分析的对象是设备设施、作业场所和工艺流程等，

检查项目是静态的物，而非活动。故此所立检查项目不应有人的活动。b用安全检

查表分析时既要分析设备设施表面看得见的危害，又要分析设备设施内部隐藏的内

部构件和工艺的危害。如：超压排放；阀门等按装方向；安全阀额定压力；温度、

压力、黏度等工艺参数日勺过度波动；防火涂层日勺状态；管线腐蚀、框架腐蚀、炉膛

超温、炉管爆裂、水冷壁破裂.

6.6.2工作危害分析法（川A）——重要用于作业或管理活动

工作危害分析法（JHA）是一种较细致地分析工作过程中存在危害口勺措施，把一

项工作活动分解成几种环节，识别每一环节中的危害和也许的事故，设法消除危

害。分析人员通过与某项工作具有经验的人的问询和交谈，发现其工作中H勺危害

原因，初步分析工作中存在日勺第一类和第二类危害原因。

分析环节

(1)把正常的工作分解为几种重要环节，即首先做什么、另一方面做什么等等,

阐明每一种环节，只说做什么，而不说怎样做。

分解时应：

——观测工作；

——与操作者一起讨论研究；

——运用自己对这一项工作日勺知识；

——结合上述三条。

(2)对于每一环节要同也许发生什么事故，给自己提出问题，例如操作者会被

什么东西打着、碰着；他会撞着、碰着什么东西；操作者会跌倒吗；有无危害暴

露，如毒气、辐射、焊光、酸雾等等。

(3)识别每一环节的重要危害后果。

(4)识别既有安全控制措施。

(5)进行风险评价。

(6)提议安全工作环节。

安全检查表法适合对作业环境、设备设施进行危害原因辨识；工作危害性分析法

（JHA）适应于对平常工作活动、工艺操作等进行分析。其他措施，如失效模式

与影响分析法（FMEA）、危险与可操作性研究法（HAZOP）、预先危险分析法（PHA）、

事件树分析法（ETA）、事故树分析法（FTA）等，分析人员也可采用。

6.7风险评价准则制定

制定日勺评价准则包括事件发生日勺也许性和后果的严重性以及风险度。

评价准则的根据

有关国家法律、法规、规范、原则的规定；

6.7.1.2行业的设计规范、原则；

6.7.1.3我司的安全管理制度、原则和技术原则；

6.7.1.4企业的安全生产方针、目的等。

详细评价准则见附表

6.8选择危害原因辨识措施辨识，

评价人员应根据所确定日勺评价对象KJ作业性质和危害复杂程度，选择一种或结合多

种评价措施。在选择识别措施口寸考虑：

——活动或操作性质；

——工艺过程或系统的发展阶段；

危害分析日勺目的;

——所分析日勺系统和危害日勺复杂程度及规模；

潜在风险度大小；

——既有人力资源、专家组员及其他资源；

——信息资料及数据的有效性；

——与否是法规或协议规定。

在选择识别措施时，应考虑：

一一活动或操作性质；

——工艺过程或系统的发展阶段；

——危害分析的目的；

——所分析的系统和危害的复杂程度及规模；

一一潜在风险度大小；

——既有人力资源、专家组员及其他资源；

——信息资料及数据日勺有效性；

——与否是法规或协议规定。

各部门或专业应首先选择安全检查表对作业环境、设备、设施进行危害识别等

采用安全检查表法，对工作活动、工艺操作等采用工作危害性分析（川A）；对于关

键装置、重点部位，尤其是此前常常发生事故口勺或其他类似装置、部位发生过如火

灾、爆炸、人身伤亡等重大事故的，则采用危险与可操作性研究（HAZOP）进行危害

分析。识别危害之前可先列出拟分析日勺作业活动清单和设备设施清单，见附表；

危害识别、风险评价日勺环节按岗位划分作业活动作业活动日勺划分可以按生

产流程的I阶段、地理区域、装置、作业任务、生产阶段划分，或者将以上措施结合

起来进行划分。如：开车、停车、设备检修、忽然断电、断水、机泵跳闸、正常操

作、进入受限空间作业、储罐内部清洗作业、吊装、动火、承包商现场作业等。识

别设备设施日勺危害可按下列次序厂址:地质、地形、周围环境、气象条件等；厂区

平面布局：功能分区、危险设施布置、安全距离等；建构筑物；生产工艺流程；生

产设备、装置、化工、机械、电气、特种设备等；作业场所：粉尘、毒物、噪声、

振动、辐射、高下温；工时制度、女工保护、体力劳动强度等；管理设施、急救

设施、辅助设施等。识别危害之前可先列出拟分析的分析清单。

识别危害本源和性质

.1在进行危害识别时要考虑如下问题：一一存在什么危害（伤害源）一一谁

（什么）会受到危害一一伤害怎样发生

评价人员应通过现场观测及所搜集的资料，对所确定的评估对象，识别尽量多

日勺实际的和潜在的危害，包括：

1）设施的不安全状态，包括也许导致事故发生和危害扩大的设计缺陷、工艺缺

陷、设备缺陷、保护措施和安全装置口勺缺陷;

2）人的不安全行为，包括不采用安全措施、错误动作、不按规定的措施操作，

某些不安全行为（制造危险状态）；

3）也许导致职业病、中毒的环境与条件，包括物理的（噪音、振动、湿度、辐

射），化学日勺（易燃易爆、有毒、危险气体、氧化物等）以及生物原因；

4）管理缺陷，包括安全监督、检查、事故防备、应急管理、作业人员安排、防

护用品缺乏、工艺过程和操作措施日勺管理。

在进行危害识别时，要充足考虑发生危害日勺本源及性质：

1）火灾和爆炸；

2）冲击和撞击；

3）中毒、窒息、触电及辐射；

4）暴露于化学性危害原因和物理危害原因的工作环境；

5）人机工程原因（例如工作环境条件或位置的合适度、反复性工作等）；

6）设备的腐蚀、缺陷；

7）有毒有害物料、气体时泄露；

8）对环境的也许影响等。

危害识别应考虑由于过去或未来日勺运作、产品或服务也许导致职业安全健康及

环境影响，包括以往生产遗留下来口勺潜在危害和影响，丢失、废弃与处理活动等。

同步也应考虑异常（包括启动、关闭、维修、停机、工程开始/结束及其他非预期运

行的状况）以及事故和潜在的紧急状况（如火灾、爆炸、泄露、地震及其他自然灾

害而导致的紧急疏散、人员伤亡或重大环境污染）。

6.9评价风险和影响

评价小组应对所识别日勺危害事故、事件加以科学评价，确定最大危害程度和也

许影响的最大范围，以便采用有效或合适的控制措施，从而把风险减少或控制在可

以容忍的程度，详细环节包括：

决定所识别日勺危害及影响发生的后果有多严重，重点考虑法律法规规定、伤亡

程度、经济损失、环境影响的程度大小、持续时间以及对我司形象的影响（见评价

准则），如同步波及到两个方面，以高分为准；

评价发生危害事故事件日勺也许性有多大，重点考虑危害发生日勺条件（例如正常、

异常或紧急状态发生）、现场有否控制措施（包括个人防护品、应急措施、监测系

统、作业指导书、员工培训）、事件或事故一旦发生，与否发现或察觉，同类事故

此前与否发生过以及人体暴露在这种危险环境中日勺频繁程度（见评价准则）；

评价风险。结合所辨别的危害事件发生的也许性及后果的严重性，并决定其风

险的大小以及与否可以容忍的风险（见评价准则），风险评价日勺成果可分为如下几

种：

重大事故隐患20、25

隐患15、16

中等风险9、10、12

可容许风险4、5、6、8

轻微的风险1、2、3

注：RLXS一危险性或风险度（危险性分值）

L——发生事故日勺也许性大小（发生事故的频率）

S--------旦发生事故会导致的损失后果。

各部门或专业对本部门的生产过程中所识别的危险原因进行记录，对风险进行

汇总后报安全科。

安所有门组织企业评价小组对各部门或专业上交的危险源进行综合分析，并贯

彻分级管控。

6.10风险控制

各单位根据风险评价的成果制定对应H勺控制措施（见下表）：

风险风险等应采用的控制措施实行期限

在采用措施减少危害前，不能继续作业，对

20-25重大立即整改

改善措施进行评估

采用紧急措施减少风险，建立运行控制程序,立即或限

15-16较大

定期检查、测量及评估期整改

9-12中等可考虑建立目日勺、建立操作规程，加强培训限期整改

4-8较轻可考虑完善操作规程、作业指导书，定期检隐患部门

无需采用控制措施，但需保留记录，并引起

<4轻微

汁息

控制改善措施口勺内容与次序:

a）风险控制措施的J内容:

①风险控制的技术措施：

——消除风险日勺措施；

——减少风险日勺措施；

一—控制风险日勺措施。

②风险控制的管理措施：

——制定、完善管理程序和操作规程；

一一制定、贯彻风险监控管理措施；

——制定、贯彻应急预案；

——加强员工日勺HSE教育培训；

——建立检查监督和奖惩机制。

b）风险控制措施确实定

企业应根据如下条件，选择合用的风险控制措施：

①可行性、可靠性；

②先进性、安全性；

③经济合理性；

④技术保证和服务。

存在中等以上安全隐患，由安全科下发整改告知单，各部门或专业根据《隐患整改

告知书》的内容制定隐患治理方案，明确负责人、责任部门、技术方案、资金、时

间等，不能立即整改日勺隐患制定整改计划，上报安全科。

安全科审核隐患治理方案与否可行，对于可行日勺隐患治理方案报分管领导审批。

通过同意的隐患治理方案，由隐患所在部门组织施工单位实行，部门和安全科同步

监督实行。

整改完毕后，由安全科负责对风险控制状况及消减措施贯彻状况进行审核，。

经验收风险消减措施达不到预期效果时，安全科组织分析原因，制定纠正措施，做

好方案。

7、评价时机

7.1以全厂部门为对象，原则上常规性时危险源辨识、风险评价在每年终前进行,

每年12月进行一次全企业范围内的风险评价，非常规活动日勺危险源辨识、风险评价

应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建项目、建维修项目、开停车、较重要的

隐患治理项目和较重要日勺公益变更、设备变更项目等）；两重点一重大生产储存装

置每三年一次进行危险与可操作性分析（HAZOP）。

7.2安所有随时对常规性危险源辨识和风险评价的应用效果进行检查和评审；随时

对非常规活动的危险源辨识、风险评价应在活动开始之前进行（如拆除、新改扩建

项目、建维修项目、开停车、较重要的隐患治理项目和较重要日勺公益变更、设备变

更项目、八大作业等）进行检查和评审；安所有每三年一次组织对两重点一重大生

产储存装置每三年一次进行危险与可操作性分析（HAZOP）o

8、更新危害原因及风险信息

在下列情形下危害记录应及时更新：

——新的或变更日勺法律法规或其他规定；

一一操作有变化或工艺变化；

——有新项目、新的加工过程或新产品；

——有因事故、事件或其他来源的新认识理解。

假如没有以上所描述的变化，也应至少一年进行一次评审或检查危害原因辨识

成果。并且当进行基建、生产平常运行中多种操作、开停工、检维修作业、变更等

活动前均进行危害原因辨识风险评价。

9.记录

《风险评价表（安全检查分析表（SCL）、工作危害分析登记表（JHA））》

《作业活动清单》

《设备设施清单》

《重大风险清单》

《风险汇总表》

10、

附录1：评价准则

附录2：作业活动清单

附录3：《设备设施清单》

附录4：风险评价/调查表

附录5：《重大风险清单》

附录6：《风险汇总表》

附件一:

风险评价准则

1、事件发生的也许性准则按表一确定。

表一事件发生的也许性（L）判断准则

等级原则

在现场没有采用防备、监测、保护、控制措施，

5危害的发生不能被发现（没有监测系统），或

在正常状况下常常发生此类事故或事件。

危害的发生不轻易被发现，现场没有检测系统，也未作过任何监测，或

-1在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不妥。

危害常发生或在预期状况下发生。

没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等），或

未严格按操作程序执行，或

3危害的发生轻易被发现（现场有监测系统），或曾经作过监测，或

过去曾经发生、或在异常状况下发生类似事故或事件。

危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或

2现场有防备控制措施，并能有效执行，或

过去偶尔发生危险事故或事件。

有充足、有效的防备、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相称高，

严格执行操作规程。极不也许发生事故或事件

1

2、事件发生后果的严重性准则按表二确定。

表二事件后果口勺严重性（S）判断准则

分

人员伤财产损失、设备事故持续法规及规章制度形象受损程

数环境破坏

亡程度设施毁坏时间符合状况度

一次事故直接

全厂装置大规模导致

死亡经济损失违反法律、法规和重大国际

5（2套）企业周围环

在50万元及以原则国内影响

停车境破坏

上

一次事故直接导致企业范

丧失劳行业内、

经济损失在I套装置潜在地违反法规围内

4动能力山西省内影

25万匹及以上，停车和原则环境严重破

响

50万元如下坏

截肢、骨

一次事故直接

J/1、不停车，不符合企业或危企业范围范

经济损失在10

3听力丧系统减量化行业的安全方围内受中等全市影响

万元及以上，25

失、慢性生产针、制度、规定等污染

万元如卜.

受

轻微

伤一次事故直接设备停

不

、不符合企业的安设备、设施企业及

间

2隙经济损失工，不影

全操作程序、规定周围受污染周围范围

舒

适在10万元如下响生产

1无伤亡无损失无影响完全符合没有污染形象无受损

3、风险日勺等级鉴定准则按表三确定。

风险等级根据评价准则确定，其风险度（R）等于事件发生日勺也许性（L）和后果的严重性（S）

的乘积。计算措施为：

R二LXS

表三风险等级（R）鉴定准则和控制措施

风险

风险度应采用日勺控制措施实行期限

等级

在采用措施减少危害前,不能继续作业,对改善措施

20-25重大立即整改

进行评估

采用紧急措施减少风险，建立运行控制程序，定期

15-16较大立即或限期整改

检查、测量及评估。

9-12中等可考虑建立目日勺、建立操作规程，加强培训及沟通限期整改

4-8较轻可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查隐患部门整改

<4轻微无需采用控制措施，但需保留记录

附件二：

作业活动清单

单位（车间或专业）：

序号作业活动地点（岗位）作业活动名称备注

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

20

21

22

23

24

25

26

27

28

附件三:

设备、设施清单

序

备注

数量

状况

设备

岗位

所属

/设施

号设备

车间

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15

16

17

18

19

附件四:

工作危害分析(JHA)登记表

部门或专业:工作岗位: