粉煤灰综合利用项目煤气站系统分项工程施工方案

粉煤灰综合利用项目煤气站系统分项工程施工方案1.1施工测量 1.2土石方工程 1.3破桩头工程 1.4钢筋工程 1.5模板工程 1.6混凝土工程 1.7基础防腐方案 1.8脚手架工程 1.9砌体工程 1.10装饰工程 1.11钢结构工程 1.12围护系统安装 1.13屋面工程 1.14非标制作工程 1.15管道安装工程 1.16电气安装工程 1.17仪表安装技术方案 1.1施工测量1.1.1施工测量要求本工程所选用的仪器和测量方法要适应本结构类型、施工方法和现场情况。施工测量要遵循以下要求：选用瑞得RTS-822R3全站仪，建立施工控制网。施工前，根据业主所给的控制点，及现场实际情况，建立场区平面控制网和高程控制网，控制网点应依据总平面图和施工总平面图设计，建立后，及时绘出成果图，请监理工程师复核后方可正式启用。沉降观测、轴线传递、建筑定位放线等一系列工作都要按施工测量规范规定进行操作。施工测量的各项计算，依据轴线关系图、轴线尺寸图、平面布置图进行推算，步步校核，保证结果可靠。1.1.2平面测量控制本工程平面测量控制采用内外相结合的方法。首先以总平面图提供的定位坐标点，确定建筑物轴线，建立“十”字形控制网，并根据各轴线间尺寸关系，确定其余轴线，将各轴线向外作引桩，建立建筑平面测量控制网。１）控制网等级：二级；２）仪器标准：选择一台瑞得RTS-822R3型全站仪，一台DJ2型经纬仪，2台水准仪。1.1.3高程测量控制根据场区的高程控制网，布设成闭合环线，符合中线或结点网形。水准点尽可能引入距离构筑物３０m左右地方，并建立在各构筑物平面控制网的桩上。1）高程控制等级：二级；2）水准仪标准：选择ＤＳＩ型水准仪。水准点和平面控制点进行现场交接，形成书面记录，作为施工控制依据。测量控制网建立好要妥善保护。并每隔一个月进行复检。施工过程中以测量控制网为依据进行各个工序测量放线工作。结构出地面向上施工时，根据引进的标高控制点复测建筑物标高点，且在底层结构外框柱部位，确定出标高控制线，作为起始标高。施工层的标高均用50m钢尺向上传递。每层不少于2点，以便相互复核。1.1.4沉降观测1）当基础结构施工完毕，首层结构施工时即按设计要求在相应部位埋设沉降观测点，观测点设置按设计要求布置，沉降观测点要采取保护措施防止冲撞引起变形，影响数据统计。2）沉降观测应采用精密水准仪及精密钢尺,由专人测量.3）第一次观测在观测钉稳定后及时观测，以后周期为每增加一层观测一次。4）沉降观测周期为每施工一个结构层测量一次，如工程停工则在停工前和停工后各观测一次，测量数据填统计分析表进行统计分析，并绘制建筑物观测综合图，直到交工验收为止。5）完工以后观测次数：第一年四次，第二年二次。以后每年一次。1.2土石方工程1.2.1、土方开挖1）定位放线土方开挖前对开挖场地按图纸要求和放坡系数进行定位放线，并固定好定位桩。基坑放线按基础底面加放坡系数加每边工作面60CM-80CM放线.2）方开挖施工方法土方开挖采用1m3挖掘机和8T自卸汽车运输。基坑挖土方是在CFG桩之间挖土，根据其特点采用反铲挖机配合人工挖土方施工，机械开挖至底部均留250mm-300mm厚土层,用人工清理，以避免超挖和基底土拢动，凡因机械开挖造成基底局部土遭到拢动，均需将松动土挖除，用符合填土标准的土夯填至设计标高，人工清理完毕后，沿基坑四周采用人工开挖出一条深20cm宽40cm的排水沟，并每个基坑内设置一个深度为0.6m，直径为0.6m的排水井。开挖过程中测量监测基坑轴线和标高，尤其在接近基坑底标高时，要认真控制深度，开挖至设计标高后检查土质情况如不能达到设计所要求的承载力，通知设计，监理，建设单位查看,另作处理。1.2.2土方回填1）回填处理根据设计要求选用正确的回填土。2）四周回填采用人工夯填，分层厚度不宜大于30cm，人工打夯前应将填土初步整平，人工夯打要按一定方向，一夯压半夯，夯夯相接，行行相连，两遍纵横交叉、分层夯打。基坑回填应两侧同时进行回填、夯实，防止坑壁中心线位移。3）土方回填把符合回填要求的土运至回填区，每层厚度不大于30cm，压实采用振动夯机或采用蛙式打夯机进行夯实。4）量控制与检验回填土不得掺用耕土及有机物含量大于5%的土，回填时要均匀回填，分层夯实，压实系数满足设计要求。基坑和室内填土，每层按100～500m2取一组试样，取样部位在每层压实后的下半部。当基坑土方开挖至设计基底标高后，应由设计、业主、勘察、监理、施工等部门共同进行鉴定、验槽，校核工程地质资料，检查地基土与工程地质勘察报告、设计图纸的要求是否相符，有无破坏原状土体结构的扰动现象，经检查合格后，及时填写出隐蔽工程记录，及时办理交接手续，及时进行垫层封闭坑底。基坑中工程桩桩头处理应即时进行。同时注意加强基坑土的保护，防止地基浸泡，使地基失稳或产生不均匀沉陷，造成裂缝，影响工程质量。当基底不能很快浇注砼垫层时，应预留25～30cm厚的土层暂不挖去，以保护基土不被破坏，待垫层施工时，再挖到设计基底标高。由于现场距离海边较近，地下水位较浅，极易发生基坑渗水。因此，应加快施工进度，尽量缩短地基暴露时间，防止暴晒和雨水浸刷破坏地基土的原状结构。5）做好施工时的技术及组织管理工作eq\o\ac(○,1)、基坑开挖应遵循时空效应原理，根据地质条件采用相应的开挖方式，一般应分层开挖，运土、堆土与挖土相结合，严禁超挖。应采用“分层、分区、分块、分段开挖，留土护壁”等开挖方式。对于局部边角部位，机械开挖不到的地方及桩间土用人工配合挖土。eq\o\ac(○,3)、挖土为多机多人作业连续化施工，应做好每一环节的组织管理和协调工作，建立一套完整的指挥系统，按挖土进度要求均衡地进行施工。机械操作和汽车装土行驶要听从现场指挥，所有车辆必须严格要求按规定的开行路线行驶，卸土到指定地点。eq\o\ac(○,4)、做好机械的表面清洁和运输道路的清理工作，以提高挖土和运输效率。eq\o\ac(○,5)、分层挖土应合理放坡，防止塌方，溜坡或造成机械倾翻等安全事故。eq\o\ac(○,6)、认真做好降排水，防止基坑长期浸泡及边坡塌方。对于开挖过程中挖出的溶洞积水和上部地表滞水，拟采取在基坑边挖明排水沟，四角或对角挖集水井，用D50污水泵及时将积水抽排至现场预留排水管沟。同时，基坑周边地面应进行防水、排水处理，严防雨水及地基渗水等地表水浸入基坑周边土体。6）成品保护及安全工作eq\o\ac(○,1)、对定位标准桩、轴线引桩、标准水准点等，挖运土时不得碰撞。基坑开挖时，应对平面控制点、水准点、基坑平面位置、水平标高、边坡坡度等经常复测检查；eq\o\ac(○,2)、土方开挖时，应留意是否破坏已埋设管网或线缆。必要时应与设计单位或业主协商，采取防护措施，并在施工中进行沉降或位移观测。7）土方开挖质量标准①保证项目基土土质必须符合设计要求，并严禁扰动。②允许偏差项目见下表：表6-1土方工程允许偏差值序号项目允许值（mm）检验方法1表面标高+0，-50用水准仪2长度、宽度±50用经纬仪、拉线和尺量3边坡偏陡不允许观察或用坡度尺1.3破桩头工程为保证桩头伸入承台50㎜要求，同时使桩头凿除后表面基本平整，无较大参差茬口，保证桩顶的标高和混凝土界面的完整性。1.3.1设计桩顶标高环切缝承台开挖至设计标高后，用红油漆沿桩周标识桩头深入承台50mm标高线的位置，在高出标高线50mm位置沿桩周垂直与桩身方向用风钻打眼，打眼直径30mm，环向间距200mm，深度300mm，使桩身形成薄弱面。打眼完成后及时用钢楔插入孔内封堵，便于下一步施工。1.3.2断裂桩头重新调整钢楔方向，然后用大锤逐孔锤击加力，将桩头沿薄弱面横向断裂，用汽车吊将断裂桩头吊出基坑。1.3.3人工修整桩顶桩头吊离后，人工用钢凿修整桩顶至深入承台150mm顶标高位置，使桩顶表面基本平整，确保桩顶质量1.4钢筋工程所有进场钢筋应附有质量证明书，并规范要求进行取样复验，合格后方能使用。钢筋表面应无油污、不锈蚀。1.4.1钢筋的保护层1）准备控制混凝土保护层的水泥沙浆垫块，其厚度应等于混凝土保护层厚度。2）本工程保护层设计厚度，梁柱35mm；板30mm；基础底板50mm，垫块平面尺寸：当保护层≤20MM时为30×30mm；保护层厚度＞20mm时为50×50mm。垂直方向的垫块，在垫块中埋入20号铁丝，以使固定在竖向钢筋上。1.4.2钢筋的配料钢筋配料根据配筋图，绘出各种形状和规格的单根钢筋图并加以编号，然后分别计算钢筋的下料长度和根数，填写配料单，申请加工。1）配料计算注意事项a.在设计图纸中，钢筋配置的细节问题无注明时，一般可按构造要求处理。b.配料计算时，要考虑钢筋的形状和尺寸，在满足设计要求和施工规范的前提下有利于加工和绑扎。c.配料时，要考虑施工需要的附加钢筋。2）配料和料牌钢筋配料完毕后，填写配料单。列入计划的配料单。将同一编号的钢筋制作一块料牌作为钢筋加工的依据，并在绑扎中作为区别工程项目、构件和各种编号的标志。1.4.3钢筋制作在施工现场设钢筋加工场，配备钢筋切断机、钢筋弯曲机、对焊机、电焊机、钢筋调直机等。钢筋原材料及半成品堆场设在钢筋场内，原材及半成品必须挂标识牌，以防错用。1）钢筋除锈：本工程采用甲供钢筋，有锈钢筋不进入现场。如因堆放造成局部锈蚀人工用钢刷进行除锈。2）钢筋弯曲成型：一级钢筋末端作180°弯钩，其圆弧弯曲直径Ｄ不应小于钢筋直径d的2.5倍，平直部分长度不宜小于钢筋直径d的3倍；二级钢筋末端做90°或135°弯曲时，弯曲直径Ｄ不宜小于钢筋直径d的4倍。3）钢筋连接本项目工程的钢筋连接竖向钢筋采用电渣压力焊和绑扎搭接两种方式，水平钢筋接长采用绑扎搭接和闪光对焊两种方式。a、夹紧钢筋时，应使两钢筋端面的凸出部分相接以利于均匀受热和保证焊缝与钢筋直径轴线垂直。b、焊接完毕后，应待接头变黑红色，才能松开夹具，平稳取出钢筋。c、做好丝接、对焊试件，按规定送实验室进行抗拉和冷弯实验，合格后，才能批量焊接。当调换焊工或更换焊接钢筋规格时，应先制作对焊试样进行试验，合格后，方可进行成批焊接。d、焊接场地搭设加工棚以便防风、防雨。1.4.4框架柱钢筋施工框架柱钢筋的绑扎，应在模板安装前进行。按图纸设计箍筋间距，计算出各根柱箍筋数量，将箍筋套在下层伸出的搭接筋上（基础部位套在预埋柱插筋上），箍筋的接头应交错布置在四角纵向钢筋的位置，箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d，（d为箍筋直径）。框架柱竖向主筋采用直螺纹丝扣连接，其钢筋接头和箍筋加密区设置严格按规范要求施工，基础部分柱筋置于底板下部主筋之上，且锚固长度≥LaE。框架柱主筋在箍筋加密区以上分二次交错连接，箍筋全长加密的柱在距楼板面大于柱高或750mm以上分二次交错连接。在立好的柱子竖向钢筋上，按设计要求用粉笔划出箍筋间距线。按划出的箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均应扎牢，箍筋平直部分与纵向钢筋交叉点可梅花型交错扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字。箍筋弯钩叠合处沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。柱筋绑好后，将25mm厚的砂浆垫块按照间距1000mm绑扎在柱竖筋外皮上。框架梁主筋应放在柱的纵向钢筋内侧。1.4.5梁、板钢筋施工梁钢筋绑扎顺序应根据具体部位，分别对待，若梁截面过高，则采用先支设梁底模板,然后绑扎钢筋,钢筋绑扎完成后，必须对所绑扎钢筋进行校核，当钢筋数量、规格、位置准确无误后方可支设梁侧模的办法.若梁截面不高,则采用先支设梁的底模、侧模,然后将梁的钢筋架空在梁顶上绑扎,最后再把钢筋落下的方法。梁纵向受力钢筋采用双层排列时，两排钢筋间应垫以直径大于等于25mm的短钢筋，以保持其达到规范要求的钢筋排距。主、次梁受力筋下均垫砂浆垫块，保证保护层厚度。箍筋的接头应交错布置在梁的两侧。梁端第一个箍筋应设置在距离柱接点边缘50mm处，梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距及加密区长度均要符合设计要求。板钢筋绑扎时应注意保护板上部的负筋，防止被踩下。要严格控制负筋位置，以免拆模后混凝土出现裂缝。底层板筋弯钩必须朝上，上层板筋弯钩必须朝下。板、次梁与主梁交叉处，板的钢筋在上，次梁的钢筋居中，主梁的钢筋在下。梁板钢筋的锚固长度必须满足规范要求和设计要求，板筋必须锚入墙内二分之一墙厚。框架节点处钢筋穿插十分稠密，应特别注意梁顶主筋间的净距要有30mm，以利于浇筑混凝土。梁板钢筋绑扎后应防止水电管线预埋时将钢筋抬高或压下。钢筋采用双层排列时，两排钢筋间应垫以直径大于等于25mm的短钢筋，以保持其设计距离。主、次梁受力筋下均垫砂浆垫块，保证保护层厚度。1.4.6梁、柱节点钢筋绑扎现浇钢筋混凝土结构梁柱节点的钢筋绑扎质量将直接影响结构的抗震性能，而且该部位又是钢筋加密区，因此应严格控制该部位的施工程序，即：支设梁底模→穿梁底钢筋→套节点处柱箍筋→穿梁面筋。柱、梁板钢筋的接头位置、锚固长度、搭接长度应满足设计和施工规范要求。钢筋绑扎完成后应固定好垫块和撑铁，以防止出现露筋现象，同时要控制内外排钢筋之间的间距，防止钢筋保护层过大或过小。浇筑混凝土时必须安排专人看护钢筋，以确保钢筋绑扎质量。1.4.7钢筋绑扎注意事项（1）基础、设备基础控制好截面高度，采用同等钢筋纵横方向设置马镫铁支撑面筋钢筋。（2）钢筋绑扎接头位置严格按施工规范及03G101-1图集等国家规范施工。（3）柱筋接头位置按第一层1/3柱净高设置，非连接区内禁止设置接头位置。（4）梁钢筋接头位置在梁净跨的1/3处设置。（5）钢筋绑扎接头宜设置在受力较小处，同一纵向受力钢筋不宜设置两个以上接头，接头末端至钢筋弯起点的距离不应小于钢筋直径的10倍。（6）同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎接头宜相互错开口，同一连接压段内，纵向受拉钢筋绑扎接头面积严格按规范要求设置。1.4.8钢筋成品及半成品的管理钢筋半成品管理的好坏直接关系到现场钢筋绑扎的质量与进度，施工中应抓好半成品的管理，半成品的加工按现场的施工流向和进度加工，加工好的半成品按绑扎顺序挂牌堆放，并实行发料、领料登记制度，以便查询及追溯。钢筋成品亦要加强管理，墙柱钢筋严禁攀爬、蹬踩，板筋(尤其是直径较小的负筋)要加以保护，保证钢筋几何形状，不得使其变形，影响工程质量。1.5模板工程混凝土结构的模板工程，是混凝土成型施工中的一个重要组成部分，本工程采用20mm厚木胶合板，竹胶板尺寸为2440×1220×20mm；50×100×4000mm方木。1.5.1基础模板工程基础模板采用20厚木胶合板，用50×100×4000mm规格木方，φ48钢管和φ12mm钢筋对拉螺栓支撑加固，对拉螺栓水平、垂直间距为600mm或800mm，底部对拉螺栓利用混凝土灌注桩钢筋焊接连接固定，详图如下：1.1.5.2现浇框架结构施工框架梁、柱、墙、板模板材料均采用20厚木胶合板，50×100×4000mm方木，φ48钢管组合安装。（1）柱模板本工程框架柱模安装时采用20mm厚木胶合板，50×100×4000mm方木方木间距200mm，四角用加强丝杆与钢管组合包角，中间设置φ12mm对拉螺栓，竖向间距600-800mm，与钢管组合。柱模板安装流程:弹柱位置线→安装柱模→紧对拉螺杆形成柱箍→与脚手架支撑连接→校直→验收。模板安装前，利用已弹好的柱轴线、柱边线，在柱边线模板支设处用1:3水泥砂浆粉20厚找平带，用水平尺找平，以免砼浇筑时漏浆而造成柱底烂根，且作为模板的支承面。清理柱内的杂物，然后拼装模板，依据所弹轴线和边线进行模板就位，就位后用满堂脚手架临时固定，模板之间用U型卡和对拉螺栓连接，用线坠控制其垂直度，当紧固对拉螺栓后，柱模与满堂脚手架整体固定。（2）框架柱节点模板为确保框架柱节点的施工质量，框架柱节点模板采用胶合板加工而成。胶合板凹槽留口尺寸由梁截面宽度b，高度h确定。模板制作由熟练的技术木工制作，确保各部分尺寸准确。当柱模拆除后，在柱身四周弹上柱中线，依据所弹柱中线，将制好的留口模板进行拼装，制好的每块模板板边位置钉上50mm×50mm的木龙骨加强，该龙骨间距≤300mm。先用铁钉在柱身上初步固定，调整模板安装标高和垂直度，直至符合要求后，将柱箍初步收紧复查合格后，再将φ16对拉螺栓用力收紧。节点模板安装后，利用其留口作为支座基准点安装梁底模。（3）梁板模板施工本工程现浇楼板采用大块竹（木）胶合板作面板，竹（木）胶合板采用20mm厚酚醛树脂双面覆膜板材，按结构平面图的需要进行裁割、组合、镶边，以作到拼装工作量少、施工方便、快捷，以50mm×100mm木枋作次龙骨，100mm×100mm木枋作主龙骨，主龙骨架在可调高度的支托上，既可方便施工，又能随时调节矫正梁、板标高。结构脚手架采用用碗扣式支撑体系。梁采用50mm木板作底模，用木胶合板作侧模，侧模背面加50×100mm木坊作背楞。梁、顶板模板施工时先测定标高，铺设梁底模，梁底模按规范要求起拱。根据楼层上弹出的梁边线进行平面位置校正、固定，较浅的梁(h＜450mm＝支好侧模,再绑扎钢筋,而较深的梁先绑扎梁钢筋,再支设侧模,然后支平台模板和柱、梁、板交接点处模板。（4）模板拆除对竖向结构，当其自身强度能保证构件不变形，不缺棱掉角时即可拆模，梁板等水平结构模板部位的拆模时间，应通过同一条件养护的混凝土试件强度实验结果结合规范要求来确定。模板拆除后即进行修整和清理,并集中堆放,以便周转使用。1.6混凝土工程1.1.1混凝土的制备和供应混凝土由本公司搅拌站供应，要严格按照设计图纸要求的规格标号和施工考虑进行制备并供给。混凝土配合比需经监理、业主及第三方检测机构认证之后方可使用。1.1.2混凝土的输送本工程采用混凝土罐车运送到施工现场，用泵车浇筑1.1.3混凝土的浇筑混凝土基础防腐做法桩下基础及设备基础在±0.000以下部分基础表面及侧面刷沥青冷底子油两遍。沥青胶泥涂层厚度≥500um，基础梁刷环氧沥青或聚氨酯沥青涂层厚度≥500um。2.混凝土浇筑采取对称均匀分层浇筑振捣，混凝土采用机械振捣，振捣棒的作用，要做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振捣棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动时间一般为20S-30S为宜，不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。分层浇注，振捣棒插入下层15cm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时要防止振动模板，并尽量避免碰撞钢筋、对拉螺栓等。每振捣完一段，应随即摊平拍实，木抹搓平。1.1.4混凝土的养护为了保证新浇混凝土有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩生产裂缝，混凝土浇筑完毕后应加以覆盖和浇水。必要时采用覆盖彩条布方式养护，视气温情况每一定时间浇水养护，保证混凝土面上湿润，基础拆模后及时回填，减少混凝土外露时间。梁、板、柱根据天气温度变化必要时覆盖草垫、麻袋等保水材料，满足湿润要求。以保证混凝土质量。1.1.5混凝土质量检验a.每班组至少抽验3次混凝土坍落度。b.每班组或不超过每100m混凝土做不少于一组混凝土试块，按要求做标准养护，以检验混凝土28天标准抗压强度。c.做不少于2组的同条件养护试块，以检验混凝土的发展强度，为拆除模板提供依据。1.7基础防腐方案1.7.1沥青有毒，必须作好标记，安全存放，并有专人妥善保管。要注意防火，设灭火设备。1.7.2堆放材料的库房应通风良好，必要时应进行机械通风，同时还应配置足够的消防器材设备。1.7.3操作人员要穿工作服，戴口罩、护目镜等。在进行酸化处理时，应穿戴防酸护具；如防酸手套、防酸靴、防酸裙等。1.7.7严禁随地倾倒或向下水道倾倒涂料或溶剂。1.7.8当施工喷涂现场自然通风不能满足时，必须进行机械通风，以避免中毒头痛昏迷现象发生。1.7.9严格限制空气中有害物质的浓度，施工现场有毒气体、粉尘的最高允许浓度见下表。1.8脚手架工程工程名称：山东北海粉煤灰综合利用项目煤气站系统工程；结构类型：框架；总建筑面积。施工单位：中机建设；钢管脚手架的计算参照《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》(JGJ130-2001)、《建筑地基基础设计规范》(GB50007-2002)、《建筑结构荷载规范》(GB50009-2001)、《钢结构设计规范》(GB50017-2003)等规范。1）构造要求及技术措施（1）立杆立杆接头采用对接扣件连接，立杆与大横杆采用直角扣件连接。接头交错布置，两个相邻立柱接头避免出现在同步同跨内，并在高度方向错开的距离不小于50cm；各接头中心距主节点的距离不大于60cm。（2）大横杆大横杆置于小横杆之下，在立柱的内侧，用直角扣件与立柱扣紧；其长度大于3跨、不小于6m，同一步大横杆四周要交圈。大横杆采用对接扣件连接，其接头交错布置，不在同步、同跨内。相邻接头水平距离不小于50cm，各接头距立柱的距离不大于50cm。（3）小横杆每一立杆与大横杆相交处（即主节点），都必须设置一根小横杆，并采用直角扣件扣紧在大横杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于15cm。小横杆间距应与立杆柱距相同，且根据作业层脚手板搭设的需要，可在两立柱之间在等间距设置增设1一2根小横杆，其最大间距不大于75cm。小横杆伸出外排大横杆边缘距离不小于10cm；伸出里排大横杆距结构外边缘15cm。上、下层小横杆应在立杆处错开布置，同层的相临小横杆在立柱处相向布置。（4）纵、横向扫地杆纵向扫地杆采用直角扣件固定在距底座下皮20cm处的立柱上，横向扫地杆则用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立柱上。当房屋顶板存在较大高差时，则将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立柱固定。靠边坡的立柱轴线到边坡的距离不小于50cm，并对此立杆采取双向斜拉加固措施。（5）剪刀撑本脚手架采用剪刀撑与横向斜撑相结合的方式，随立柱、纵横向水平杆同步搭设，用通长剪刀撑沿架高连续布置。单立杆部位则采用单杆通长剪刀撑。剪刀撑每4跨设置一道，斜杆与地面的夹角在45°～60°之间。斜杆相交点处于同一条直线上，并沿架高连续布置。剪刀撑的一根斜杆扣在立柱上，另一根斜杆扣在小横杆伸出的端头上，两端分别用旋转扣件固定，在其中间增加2—4个扣结点。所有固定点距主节点距离不大于15cm。最下部的斜杆与立杆的连接点距地面的高度控制在30cm内。剪刀撑的杆件连接采用搭接，其搭接长度≥100cm，并用不少于2个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端的距离≥10cm。（6）脚手板在作业层下部架设一道水平兜网，随作业层上升，同时作业不超过两层。首层满铺一层脚手板，以上每隔六层也要满铺一层脚手板，并设置安全网及防护栏杆。脚手板设置在3根横向水平杆上，并在两端8cm处用直径1.2mm的镀锌铁丝箍绕2一3圈固定。当脚手板长度小于2m时，可采用两根小横杆，并将板两端与其可靠固定，以防倾翻。脚手板应平铺、满铺、铺稳，接缝中设两根小横杆，各杆距接缝的距离均不大于15cmo靠墙一侧的脚手板离墙的距离不应大于15cm。拐角处两个方向的脚手板应重叠放置，避免出现探头及空挡现象。（7）连墙件连墙件采用刚性连接，垂直间距为4.5m、水平间距为4.50m。连墙杆用φ48×3.5的钢管，它与脚手架、建筑物的连接采用直角扣件。连墙件横竖向顺序排列、均匀布置、与架体和结构立面垂直，并尽量靠近主节点（距主节点的距离不大于30cm)。连墙杆伸出扣件的距离应大于1Ocm。底部第一根大横杆就开始布置连墙杆，靠近框架柱的小横杆可直接作连墙杆用。（8）防护设施脚手架要满挂全封闭式的密目安全网。密目网采用1.8×1.0m的规格，用网绳绑扎在大横杆外立杆里侧。作业层网应高于平台1.2m，并在作业层下步架处设一道水平兜网。在架内高度3.6m处设首层平网，往上每隔5步距设隔层平网，施工层应设随层网。作业层脚手架立杆于0.6m及1.2m处设有两道防护栏杆，底部侧面设18cm高的挡脚板。（9）脚手架出入口的构造对需设出入口建筑物、构筑物应根据设计图纸和现场情况设置。做法是，挑空两根立杆、跨越三步三跨，大小为4.5m×5.4m（宽×高）。出入口处再搭设1.0m×4.5m×1.0m（长×宽×高）的防护棚，上铺50mm厚的双层脚手板。（10）安全防护措施1.结构临边防护措施在结构四周边线内50cm处设置全封闭式护身栏，使用材料均采用φ48×3.5钢管。其高度不低于1.2m、立杆间距不大于2.5m、竖向每隔0.6m设一道通长大横杆、每隔一根立杆设一道三脚架。沿钢管长度方向刷红白间隔的油漆、挂醒目标志牌；护身栏杆四周满挂密目安全网、白天设警示牌、夜间设红色标志灯；临边四周lm范围内不准堆料、停放机具。2.防雷避电措施采用避雷针与大横杆连通、接地线与整幢建筑物楼层内避雷系统连成一体的措施。避雷针共设置4根避雷针，避雷针采用φ12镀锌钢筋制作，高度不小于lm，设置在脚手架四角立杆上，并将所有最上层的大横杆全部连通，形成避雷网络。接地线采用40×4的镀锌扁钢，将立杆与整幢建筑物楼层内避雷系统连成一体。接地线的连接应保证接触牢靠，与立杆连接时应用2道螺栓卡箍连接，螺丝加弹簧垫圈以防松动并保证接触面不小于10mm，并将表面油漆及氧化层清除，露出金属光泽并涂以中性凡士林。接地线与建筑物楼层内避雷系统的设置按脚手架的长度不超过50m设置1个，位置不得选在人们经常走到的地方以避免跨步电压的危害，防止接地线遭机械伤害。两者的连接来用焊接，焊接长度应大于2倍的扁钢宽度。焊完后再用接地电阻测试仪测定电阻，要求冲击电阻不大于10Ω。同时应注意检查与其他金属物或埋地电缆之间的安全距离（一般不小于3m）以免发生击穿事故。脚手架用悬挑式脚手架，为施工方便。1.9砌体工程本工程框架结构，砖墙采用MU10烧结实心砖，M7.5混合砂浆砌筑，为了保证工期，在主体框架施工时，在具备条件的情况下，及时插入砌体施工。1.9.1作业前准备(1)砌筑前应做好沙浆配合比的技术交底及配料的计量准备。(2)砌筑前应根据施工图纸放好墙体中心线和控制边线，经检查合格后方可施工。(3)砌筑用砖应砌筑前一天浇水湿润，一般以水浸砖四边1.5cm为宜，含水率砖为10%-15%，砌块为5%-8%。雨季不得使用含水率达到饱和状态的砖砌筑，冬季不宜提前浇水湿润，可适当调整沙浆稠度。(4)确定皮数杆，并进行抄平检查，第一块砖的水平灰缝超过20mm时，应先用细石混凝土找平。在±0.00以下水平灰缝一定调节平整，但灰缝不能超过规范要求。1.9.2施工方法(1)砌筑时应上下错缝、内外搭接、灰缝平直、沙浆饱满，灰缝厚度控制在10mm左右，不得小于8mm，也不得大于12mm。(2)门窗洞口转角处用实心砖，空心砖与普通实心砖交接处，应以普通砖引出不小于240mm长与空心砖墙相接，隔两匹空心砖高，在交接处的水平灰缝中设置2φ6钢筋作拉接筋，拉接筋在空心砖的长度不小于空心砖长＋240mm。(3)严格按建筑图纸施工，顶部用实心立砖塞紧，保持墙体顶部与梁紧密结合。墙体与柱拉墙筋按植筋方法施工，柱锚固拉墙筋按设计要求设置，一般按500mm设置一道，根据空心砖高度，可以两匹砖设置一道，拉墙筋每埋至长度不小于500mm。(4)组砌采用“三一”砌筑法（即一铲灰，一块砖，一挤揉），严禁水冲沙浆灌缝。(5)空心砖墙砌筑时不得留置斜槎或直槎，中途停歇时，应将墙顶砌平。在转角交接处空心砖与实心砖应同时砌筑。1.9.3质量要求(1)砖和沙浆的强度等级符合设计要求，砌体沙浆必须饱满密实。水平垂直灰缝沙浆饱满度不小于80%，灰缝横平竖直，外墙转角处严禁留直槎，构造柱与牙槎位置正确，大槎先退后进上下顺直，残留沙浆清理干净。表6-1允许偏差项次项目允许偏差（mm）检验方法1轴线位移10用尺检查2垂直度小于或等于3M5用2M托线板或吊线、检查尺大于3M10表面平整度8用2M靠尺和塞尺检查门窗洞口高、宽（后塞口）±5用尺检查外墙上、下窗口偏移20用经纬仪或吊线检查1.10装饰工程本工程外墙抹灰刷涂料两遍，内墙抹灰刷内墙刷乳胶漆两遍。装饰工程是多工种、多工序配合施工的复杂工程，各分项施工前应组织有关人员进行各种技术交底。装饰工程施工工序为：室内外同时进行——上下交叉施工——装修。1.10.1内外墙抹灰内墙抹灰为水泥沙浆墙面7mm厚1：1：6水泥石灰沙浆打底扫毛，7mm厚1：1：6水泥石灰沙浆垫层：5mm厚1：0.3：2.5水泥石灰沙浆罩面玉光。外墙为水泥沙浆墙面12mm厚1：3水泥沙浆，8mm厚1：2.5水泥沙浆抹光。1.10.2施工方法：抹灰前检查门窗框及预留洞位置是否正确，预留孔洞应提前堵塞填实，墙面灰尘污垢和油渍就清除干净。必须找好规矩，即四角规方，横线找平，立线吊直，弹出准线和墙裙、踢脚线。基层处理：洒水湿润墙面，基层为混凝土时，应先刮素水泥浆一道。阴、阳角抹灰时，其方正、垂直、平整要符合规范要求。1.10.3涂料施工方法：由于本项目工程所有外装饰均为业主外包，暂不考虑其施工要点。1.10.4门窗工程：由于本项目工程所有门窗均为业主外包，暂不考虑其施工要点。1.11钢结构工程（1）材料要求1）钢结构材质要求：所有使用钢材的品种、规格、型号必须符合设计图纸要求，并且附有质量证明书和出厂合格证，严禁使用不合格的或未经检验的钢材，同时对有定尺的钢材应专料专用。2）钢材的检验钢结构制作使用的钢材进料前应进行外观检查，钢材表面不得有裂纹、夹渣和划伤现象。如对钢材有疑义时，应进行超声波无损检测，验证后方可使用，其次依要求对不同型号、不同批次、不同规格的钢材进行机械性能试验。钢材的拉伸、弯曲试验结果符合GB700—88标准时方可号料施工。3）钢材的保管各种材料应按规格和用途分类堆放，为防止变形及泥污锈蚀，板材及型钢，存放应离地垫平，同时对所有进厂的钢材，依要求进行标识，以防误用、混用。4）焊材选用要求钢结构焊接所选用的焊接材料应与母材相匹配，符合设计要求及国家现行业标准。5）焊接材料的使用与保管：焊条进厂后，应校验合格证、出厂日期，对于焊条受潮，应一律判定为不合格，不能使用。焊条使用前，按照说明书规定的烘焙时间和温度进行烘焙，如无特殊说明，焊条烘焙温度为150～200℃左右，烘焙1～2小时，烘焙应由经过培训的专人操作，并且做好烘焙记录。焊条必须放在干燥、通风良好的室内仓库中，且在仓库内不允许放置有害气体和腐蚀介质，保持室内清洁，防止潮湿、霉变、锈蚀。6）高强螺栓使用和保管无论是磨檫型还是扭剪型都应符合国家标准。高强螺栓使用前，按质量证明书，对高强螺栓进行检验，检验后应符合国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》的规定。高强螺栓存放在干燥通风良好的仓库中，每个箱子离地垫起，防止受潮、锈蚀，按批号、规格分类存放，以防混用。7）防腐油漆：应符合设计要求，并达到国家标准。（2）钢结构制作及关键工序质量控制主体钢结构制作由业主指定厂家进行H型钢梁、柱的生产及非标设备的制作，完后海运至现场进行安装。我项目部负责层间平台和栏杆的制作。1）钢平台、栏杆生产工艺流程如下：钢材检验→喷砂除锈→钢材矫正→切割下料→平台、栏杆预制→焊缝检验→涂装及验收2）放样、下料、切割放样从熟悉图纸开始，逐个核对图纸之间的有关尺寸和方位，1:1的比例整体或分段制作样板，并复检尺寸。下料前必须了解所用钢材与原设计是否相同，如钢板有疤痕、裂缝、夹层或厚度不足等现象应及时调换材料或取得技术部门同意后方可使用。下料时应注意排版。3）坡口的制备根据图纸和焊接工艺的要求，对坡口进行加工，采用鉋边机或自动切割机加工，除图纸另有要求外，其余坡口角度和尺寸下：K型坡口角度为50°±5°；翼板、覆板对接坡口X型角度为60°±5°；单于V型坡口角度为55°±5°。4）组装、预制割好的部件，并进行检查，对切割引起的变形进行调平，然后根据图纸实际放样后进行预制，控制所属几何尺寸符合要求。5）焊接焊接工艺的编制必须依据焊接工艺评定，保证焊接接头质量确定的工艺参数，施焊中不准随意变动；焊工必须持证上岗，并按持证位置对应焊接；焊接时风速不应超出规定，当超出规定时，应有防风措施；〈1〉手工电弧焊接、埋弧自动焊接8m/S；〈2〉CO2气体保护焊2m/S；下雨、刮风期间及焊件表面潮湿时，焊工及焊件无保护措施时，不应进行焊接。6）钢结构除锈、防腐的有关要求对于钢柱、钢梁等所有工件必须进行机械喷砂除锈处理。除锈质量等级要求达到《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923—88）中的Sa2.5级标准后，方可进行防腐处理。采用机械喷涂，当天使用的涂料应在当天配置，并不得随意添加，为保证防腐质量，构件在出厂前完成防腐处理。涂装的环境温度和相对湿度应符合产品说明书的要求，当产品说明书无此要求时，环境温度应控制在5—38℃之间，相对湿度不应大于85%，构件表面有结露时不得涂装，涂装后4小时内不得淋雨。涂装要均匀，无明显起皱、流挂，附着应良好。涂装时应注意，凡是高强螺栓连接范围内，现场焊缝处两侧50mm内不允许涂刷油漆或有油污。涂漆质量要求按设计规定和业主要求。涂漆厚度按设计，并采用漆膜厚度仪进行检测，涂漆表面质量用10倍放大镜观察。（3）钢结构的现场安装（1）安装前的准备工作1)安装前应对基础进行验收(1)交接的基础至少是一个安装单元的全部基础。(2)基础砼强度必须达到设计强度的75%以上（以现场所留试块试验及回弹仪确定）。基础周围回填夯实完毕，基础表面支撑面等的允许偏差符合下表的要求。表6-2支撑面、基础、地脚螺栓（锚栓）项目允许偏差（㎜）支撑面精度标高±3.0水平度L/1000地脚螺栓（锚栓）螺栓露出长度±20.0罗纹长度±20.0锚栓中心偏移3.5预留孔中心偏移1.0(3)基础顶面平整，地脚螺栓完好，螺帽齐全，且配合良好。(4)基础的行列中心线标志和标高基准点清晰、齐全。(5)基础的顶面标高应低于柱底面标高40～60mm。(6)吊装之前，清除基础及构件表面油污、泥沙和灰尘杂物。检查安装所需的设备和测量仪器，发现问题及时处理。应从柱底板向上500mm处，划一水平线，以便安装固定前复查平面标高基准用。（7）准备柱子吊装用吊索护套，防止柱边缘的锐利棱角损伤吊索。（8）准备地脚螺栓套筒，防止损伤螺纹。（9）对所加工的构件按种类、型号、轴线位置进行标识，以免吊装时弄错。安装柱时，每节柱的定位轴线应用地面控制轴线直接引上，不得从下层轴线引上。（10）所需材料准备、落实各种工具。2)起重机具的选择根据我方施工过的种子过滤工程经验确定：起吊主要使用两台25t汽车吊（塔吊位置见施工平面布置图），25t吊车负责材料卸车和转运。按照钢丝绳的破断拉力选择起吊所用钢丝绳。4）人员准备所有特殊工种操作人员要有相应资格的操作许可证，或者经过相应工种的专业培训，并经有关部门组织考试合格。塔式起重机要有专职操作员、专职电工。（2）梁的安装顺序及吊装方法1）安装顺序：先安装主梁,后安装各种次梁，由主至次同步顺序安装，形成框架后再顺序安装。梁的吊装：根据构件的重量及安装高度，决定25t汽车吊进行吊装。2）安装技术要求应对梁的质量进行检查，梁的变形、缺陷超出允许偏差时，应及时进行处理。经计算确定钢垫板厚度，标高只能有负误差，不能出现正误差。用垫板垫好柱底后，才能吊装梁。3）钢结构吊装流程图钢结构吊装流程图吊装前准备吊装前准备构件到场验收编制确认吊装方案基础复检构件到场验收编制确认吊装方案基础复检机具及吊具用料放梁中心线机具及吊具用料放梁中心线梁吊装梁吊装高强螺栓复检钢梁安装高强螺栓复检钢梁安装检验检验涂装涂装检验交工检验交工梁和梁之间的连接采用高强螺栓连接，钢构件拼接前，应清除毛边、毛刺、焊接飞溅物。摩擦面应保持干燥、整洁，不得在雨中作业。高强度螺栓连接的板叠接触面应平整。当接触有间隙时，小于1mm的间隙可不处理：1.0—3.0mm的间隙应将高出的一侧磨成1：10的斜面，打磨方向与受力方向垂直。安装高强螺栓时，螺栓应自由穿入孔内，不得强行硬打，并不得气割打孔，穿入方向一致，并便于操作。高强螺栓不得作为临时安装螺栓。安装过程中，可用冲子和临时螺栓，使用数量应按下列规定执行：一是不应少于连接处安装孔总数的1/3；二是临时螺栓不应少于2个；三是冲子不宜多于临时螺栓的30%。高强度螺栓的安装应按一定顺序施拧，由螺栓群中央顺序向外拧紧，并应在当天终拧完毕。高强度螺栓的拧紧，应分初拧和终拧，螺栓不能漏拧或过拧。根据现场安装情况，需形成一个框架，柱子找正后，进行终拧，也可整体框架形成后，全部找正完毕，再进行终拧。高强螺栓连接处翼缘板的焊接按设计要求，高强螺栓拧完后，对此处翼缘板进行焊接，要求此处焊缝为完全熔透。焊后进行探伤检查，检查结果应符合规范要求。垂直水平支撑直接按施工图施工，其垂直支撑高度误差应符合钢结构焊接要求。钢柱、平台、栏杆按施工图施工，符合钢结构焊接要求。1.12围护系统安装1.12.1波形瓦进场验收：本工程屋面所有波形瓦及收边件在工厂加工好后运至施工现场。1.12.2屋面板安装：(1)、施工一般顺序：屋面檩条放线→瓦楞板铺设→瓦楞板固定固定第一张波形瓦非常重要，要靠山墙拉线固定，且垂直于屋脊。根据实际情况。确定本工程安装起始区，并向一侧推进，横向从檐口，向屋脊方向推进。确定安装方向后，将第一块波形瓦固定，并保证与檩条垂直，并且按设计要求用自攻螺钉与檩条固定或互相咬合。两片波形瓦的侧边应确保在风吸力等因素作用下的扣合或咬合连接可靠。封口板的安装与屋面板或其他板连接采用铝拉铆钉，铝拉铆钉间距为500mm。对单瓦安装的自攻螺钉必须垂直与屋面板，纵横向的螺钉应成一直线，并必须安装到位，松紧适当。(2)屋面维护安装措施根据排版图，根据当地气象条件，按与雨季相反的风向铺设先在屋面上散开铺设一跨屋面板，然后逐张向前铺设。每一柱距铺设完以后，应检查其与端墙上沿的平行线。屋面板与板搭接处，下部首肋的受风雨边缘涂上搭边密封胶泥，其表面应清洁平滑，揭开保护纸后，沿密封胶泥长度压入，并确保粘合完全。在掀去密封条防护纸条时，要小心不要将密封条拉离板面。在安装相邻屋面板时，小心将搭接肋定位，用自攻钉固定时，绝不允许密封条放置在螺钉线内侧，应在螺钉的外侧的1/2处。所有铺设密封胶泥和封条的位置不得有遗漏。屋脊板安装时要保持与两坡板搭接平整吻合，堵头安放固定正确。在屋面板上行走，必须穿绝缘软底鞋，严禁踩踏高楞。每天必须清除自攻钉钻孔铁屑，防止锈蚀和划伤屋面板。(3)采光板安装：本工程采光板为彩色玻纤增强聚酯阳光板，此安装工序属特殊及关键工序。，安装时FRP阳光板自攻钉位置先扩孔，自攻钉必须把防水胶垫压紧，防止渗漏，操作人员必须穿软底鞋作业。采光板固定时应采用开条形孔、加防水垫圈及防水帽的施工方法。采光板搭接和周边应清理干净后打防水胶进行防水处理。阳光板安装需必备钢卷尺、平板尺、手电钻、Ф8-Ф10钻头、硅胶枪若干。采光板安装:采光板不宜搭接，有条件则按通长安装。采光板与彩钢板瓦楞搭接处铺设防水压条。用自攻丝（Ф4）在阳光板上每个造孔处打入，将压条、采光板、支撑条及檩条（或矩管）固接；将少量硅胶挤入自攻丝防水帽，然后将防水帽用木锤（或橡胶）轻轻打击安装在自攻丝上；用硅胶封闭各联接处；打扫屋面，清理杂物，做防水试验，并做观测记录；最后根据观测记录，对存在漏水的部位进行处理。采光板安装注意事项:a.严禁直接在采光板上打自攻丝；b.自攻丝应使用细牙自攻丝，电机应使用低速档，严禁用粗牙丝和高速档；对于打入的自攻丝，应逐个进行防水垫片平整度检查，如有挤出、偏打、滑丝等现象，应立即取出重打。（4）屋脊盖板的安装：屋脊盖板应在屋面处板波峰对应处开出相应的缺口，然后将屋脊盖板扣在屋面外板上。外板伸入屋脊盖板部分的上端头应做上翻边。（5）、墙面彩钢板安装工艺：a.墙檩条安装：墙面通长檩条安装前，首先检查墙面檩条托板的安装尺寸，同排0墙面檩托板上下偏差不得大于3mm，相邻两柱檩条托板安装孔距误差不得大于±5mm。悬垂的墙檩要用木撑撑起至平直。b.门柱，窗框柱的安装：门柱和窗框边（该柱在设计往往未做设，在施工中需增加），安装时要首先考虑墙面板的排板，必要时可变动墙面窗户的位置与大小，变动量在小于200mm为准，大于200mm时要取得设计及业主同意，变动的前提是为了墙面板的切割量最小；门柱原则上不允许变动，门柱与窗框边柱（含门边的短檩条）与边柱檩条的连接采用焊接。c.门上雨棚的制作与安装：门上雨棚虽然属房屋附件，但它直接影响建筑物外部美观，因此要做到门上雨棚对门中的对称性，平直性是关键，这里最主要的是门上雨棚的平直性。（6）墙面板的安装a.在建筑物开始铺板前，一切主结构和次结构应安装完毕，校正垂直并且拧紧螺栓对整个墙面的第一张板的首肋与最后一张板的尾肋进行计算，以不防碍安装转角收边为好。铺设第一张板一定要垂直，而且铺设每一柱距要检查其垂直度是否超差。每固定3-4张墙面板，用线锤检测墙板的垂直度，每块墙面板的垂直度误差不应大于2/1000。2、墙面板的固定：使用悬挂式钢梯承载作业工人进行作业，悬挂式钢梯上端可悬挂在边墙的纵向支撑上，墙面在高于15米时，悬挂钢梯应分段制作，分段悬挂在不同的墙面檩条上。再移动脚手架时，注意保护墙板，不要有碰擦现象。3、墙板安装必须按同一方向进行，在前一块墙板未固定就位前，不能安装下一块墙板。墙板与墙板之间应合缝，且每条缝要均匀，不能宽窄不一。4、外墙固定自攻丝在使用前，需首先在墙面板上打出安装基线，同排自攻丝的上下误差不应大于5mm，自攻丝建议靠波峰的根部打入。所有自攻钉，都应垂直于墙面，不得倾斜。5、墙面转角的做法：由于墙面尺寸及门窗尺寸不能与所用板型配套，因此在每个墙面的转角处，不可避免地将要产生切板，将导致墙体转角处，两相邻墙面结合部的板型状态与设计理想状态不一致，因此转角收边件应在周边墙板全部完成后，根据转角的具体情况，调整为统一尺寸。6、山墙及檐口收边泛水件的做法：收边件与墙面压型板墙面结合部收边件应采用公司专门设计的檐口收边和专门设计的堵头。（七）收边的安装收边包括砖墙与墙板之间，女儿墙与屋面，天沟之间，门窗处的收边。各种收边依据来料情况，颜色搭配，根据安装手册安装，注意防水效果，修饰效果。依据轻钢体系的落水管配置，与土建集水管相接。阴、阳角及其他收边颜色搭配，仔细做好收边料的安装。一般墙板底收边，在砖墙顶以下2cm左右，收边与收边也对接时以插按为好，而且要使其水平度在0.5cm以内。门窗的收边横收应盖住竖收边。三安装主要施工机械使用计划投入本工程安装主要施工机械表序号名称规格单位数量新购（n）拥有（（o）租用（l）1汽车吊25T台1l汽车吊70T台1l2麻绳φ20M300O3矫正用钢丝绳φ12M500O4钢丝绳吊钩φ20副4O5钢丝绳吊钩φ16副4O6钢丝绳吊钩φ12副4O7手拉葫芦2t台3O8手拉葫芦3t台4O+9滑轮3t台8O10交流电焊机12KW台2O11氧气管及压力表套4O12乙炔管及压力表套4O13氩弧焊机台2O14经纬仪台1O15水准仪S2台1O16水平尺L=300把2O17钢盘尺50M把1O18钢卷尺5M把2O19冲击电钻1O20手枪电钻MAXφ8、0.3KW台5O21直柄电钻MAXφ14台1O22磁力电钻MAX台1O23自攻枪0．5KW台6O24角向磨光机φ100台2O25手动拉铆枪把5O26硅胶枪把5o27电动切割锯φ140台2O28电动剪刀台1O29手动剪刀台601.13屋面工程1.13.1屋面找平层施工施工工艺：保温层清理→标高坡度弹线→洒水湿润→施工找平层→养护→验收⑴、基层清理：将保温层上表面的松散杂物清扫干净，凸出基层表面的灰渣等粘结杂物要铲平，不得影响找平层的有效厚度。⑵、管根封堵：大面积做找平层，应先将屋面的管根、变形缝、屋面暖沟墙根部处理好。⑶、抹水泥砂浆找平层：①、洒水湿润：抹找平层水泥砂浆前，应适当洒水湿润基层表面，主要是利于基层与找平层的结合，但不可洒水过量，以免影响找平层面的干燥。防水层施工后窝住水汽，使防水层产生空鼓。所以洒水以达到基层和找平层能牢固结合为度。②、标点标高、冲筋：根据坡度要求，拉线找坡，一般按1-2m贴点标高（贴灰饼），铺抹找平砂浆时，先按流水方向以间距1-2m冲筋，并设置找平层分格缝，宽度一般为20mm，并且将缝与保温层连通，分格缝最大间距为6m。③、铺设水泥砂浆：按分格块装灰、铺平，用刮杠靠冲筋条刮平，找坡后用木抹子搓平，铁抹子压光。待浮水沉失后，人踏上去有脚印但不下陷为度，再用铁抹子压第二遍即可交活。找平层水泥砂浆拌合稠度控制在7cm。④、养护：找平层抹平、压实以后24h可浇水养护，一般养护期为7d，经干燥后铺设防水层。⑷、质量标准①、原材料及配合比，必须符合设计要求和施工及验收规范的规定。②、找平层的坡度，必须符合设计要求。③、水泥、沥青应有出厂合格证，或试验资料。④、水泥砂浆找平层无脱皮、起砂等缺陷。⑤、找平层与突出屋面构造交接处和转角处，应做成圆弧形或钝角，且要求整齐平顺。⑥、找平层分格缝留设位置和间距，应符和设计和施工及验收规范的规定。⑸、成品保护①、抹好的找平层上，推水车运输时，应先铺脚手板车道，以防止破坏找平层表面。②、找平层施工完毕，未达到一定强度时不得上人踩踏。③、雨水口、内排水口施工过程中，应采取临时措施封口，防止杂物进入堵塞。⑹、应注意的质量问题①、找平层起砂:水泥砂浆找平层施工后养护不好，使找平层早期脱水；砂浆拌合加水过多，影响成品强度；抹压时机不对，过晚破坏了水泥硬化；过早踩踏破坏了表面养护硬度。施工中注意配合比，控制加水量，掌握抹压时间，成品不能过早上人。②、找平层空鼓、开裂：基层清理不干净，水泥砂浆找平层施工前末用水湿润好，造成空鼓；应重视基层清理，把握好施工结合层工序，注意压实。由于砂子过细，水泥砂浆级配不好，找平层厚薄不匀，养护不够，均可造成找平层开裂；注意使用符合要求的砂料，保温层平整度严格控制，保证找平层的厚度基本一致，加强成品养护，防止表面开裂。③、倒泛水：保温层施工时须保证找坡泛水，抹找平层前应检查保温层坡度泛水是否符合要求，铺抹找平层应掌握坡向及厚度。1.13.2屋面防水层施工屋面防水层施工由业主另行安排施工队作业,本施组不作考虑其施工方法1.14非标制作工程A、钢构件非标的制作工艺：备料矫正号料切割焊接探伤钻孔组对矫正标识检查刷油漆交检验合格证1.1、钢构件在制作前，进行设计图纸、施工详图，工艺流程对照设备的审查工作，并对工艺设备认真检查，以满足制作工程和工艺的需要。1.2、上岗工作人员应进行培训和考核，特殊工种应进行持证上岗技术人员要做好各道工序的技术交底工作，施工人员应熟悉整个钢结构工程加工工艺和工艺流程。1.3、效样和号料前，应核对施工图，熟悉工艺要求，并对放样平台进行复核，对施工详图结构或构件的重点节点尺寸，按1：1的比例在放样平台上放出实样，并用轻质不易变形解耐用的材料制作样板或样杆，同时制作样板应依据工艺要求预留焊接收缩余量和切割余量。切割余量：δ8<20㎜，1.5～2.0㎜δ8>20㎜，3～4㎜放样、样板和号料允许偏差单位：（㎜）项目允许偏差放样样板号料十字线±0.25±0.25±0.5直线±0.25±0.25±0.5曲线±0.5±0.5±0.5～±1.0平行线向距分段尺寸±0.5±0.5±0.5结构线±0.5±0.5±1.0轮廓线±0.5～±1.0±0.5～±1.0±1.0宽度、长度线±0.5±0.5±1.0对角线±1.0±1.0±1.0两孔（钻孔）距离±0.5±0.5±0.5两端距离—±1.0±1.5两排孔离—±0.5±0.5孔中心位移—<0.5±0.5地样±1.0——角度±1º±20º±20º1.4、材料要求。1.4.1、电焊条：所选用的焊条必须严格按照要求，并具有出厂合格证明，并经复验合格，焊条牌号、型号及规格应与工艺评定内容相符，常用焊条选用依据。手工电弧焊时：焊接Q235A和20R钢时选用J422和J427焊条。焊接16Mm时选用J507焊条。二氧化碳保护焊时：焊接Q235A、16Mm、20R时选用CHT711药芯焊丝和CHW5006实芯焊丝埋弧自动焊：焊接Q235或Q345钢时选用H10Mn2焊丝。1.4.2、焊剂：埋弧自动焊的焊剂应在200-250℃环境下烘烤2h，回收的焊剂要经筛网过滤后再使用，并应清除机械夹杂物。焊接工艺参数表序号位置（层数）焊材类型焊材规格焊接电流焊接电压1定位焊T=4303Ф3.290-12028-322打底焊T=4303Ф3.290-12028-323填充焊T=4303Ф3.290-12032-354盖面焊T=4303Ф3.290-120301.4.3、焊接所注意的事项。1.4.3.1、焊接前应检查焊接部位不得有夹杂、咬边等焊接质量缺陷。还应注意环境情况，避免高温、骤冷影响焊接质量。1.4.3.2、焊接前检查对口质量，特别是错边情况，必须把错边控制在规范规定范围以内。1.4.3.3、使用钢丝刷或电动砂轮机对坡口内两侧的浮锈打磨清理。1.4.3.4、焊接完毕后，应对焊缝的质量进行检查，对要求高的焊缝进行X探伤，如检查不合格，则采用碳弧气刨清板，砂轮机打磨光滑后补焊，直到满足设计及规范要求。1.4.3.5、无损检测用：渗透检测、荧光渗透磁粉检测。a、渗透检测时，将擦拭干净的被检测部位涂以渗透剂，具有良好流动性和极强渗透性的渗透剂，便会渗入到焊件表面微小的裂缝等缺陷中去，随后将被检测部分再擦拭干净，涂以显现剂，侵入裂缝等缺陷中的渗透剂，遇到显现粉便会呈现缺陷的位置和形状来。b、荧光检测时，将被测部位侵入（或涂抹）煤油与矿物油的混合液数分钟，然后取出擦干，由于混合液的渗透力很强，所以极细微的裂缝等缺陷中仍有残留混合液，此时撒上荧光粉，再擦拭干净，但在缺陷里空隙中，仍有少量荧光粉液附于混合液而存在，在暗处用紫外线光源进行照射，渗入缺陷里荧光物质就会发光，显现出缺陷的位置和形状。c、磁粉检测时，先将被检部份充磁，被检部位中便有磁力线通过，这时在被检部位表面撒布磁粉（磁粉平均粒度在5-10㎜）观察糍粉在磁力线作用下形成的形状，多少和厚薄痕迹，以判断缺陷大小的位置。对焊缝表面的裂纹、夹渣、气孔等的检测，检测灵敏度较高，效果较好。1.5、矫正与刷油漆。钢材切割或焊接成型后，按实际情况进行校平、校正直到符合工艺和规范要求，然后按设计要求刷油漆，并标出各个工艺工段。B、吊装与安装方案与措施吊装与安装的工艺流程施工准备 基础验收 基础处理 放线 找平、找正地脚螺栓孔灌浆 非标设备及管道安装 检验2.1、在安装前会同业主、监理、设计部门对基础施工单位的非标设备基础进行检验，内容包括：基础的外观、中心线、标高。外形包括凹穴尺寸，预留地脚螺栓的中心距，深度等，进行复核无误。2.2、根据非标设备的大小考虑汽车吊的大小吊装就位，在吊装过程中，施工人员必须持证上岗，在吊物时，严禁人员在吊物下部通行，和在施工人员的上部通过。2.3、吊装前，先将基础清理干净，吊装就位后找正垂直度，开孔方向是否符合工艺要求，然后根据设计要求用螺栓或焊接固定。1.15管道安装工程（一）、材料检查验收1.1、主要材料、成品、半成品、配件必须具有制造厂的质量证明书，进场时应做检查验收，并向监理报验及核查确认。1.2、管道组成件及管道支承件的材质、规格、型号、质量应符合设计文件的规定，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。1.3、管道安装前，做好阀门的试压检查工作，试压合格的阀门方能用于工程中。1.4、渣冷却给水管道上的阀门按照每批抽查10%的比例，且不少于1个进行壳体压力试验和密封试验。1.5、阀门的强度和严密性试验，应符合以下规定：阀门的强度试验压力为公称压力的1.5倍；严密性试验压力为公称压力的1.1倍；试验压力在试验时间内应保持不变，且壳体填料及阀瓣密封面无渗漏。1.6、阀门试压的试验持续时间应不少于下表的规定。阀门试验持续时间公称直径（最短试验持续时间（s)严密性试验强度试验金属密封非金属密封≤5015151565～200301560250～45060301801.7、试验合格的阀门要及时排尽内部积水并吹干。（二）、管道切割2.1、管道切割宜用机械方法切割。当采用氧乙炔火焰切割时，必须保证尺寸正确和表面平整。2.2、切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。（三）、弯管制作3.1、管道弯头一般尽量采用冲压弯头管件，在设计无规定时可现场制作。3.2、弯管制作采用液压弯管机，弯管材料宜采用壁厚为正公差的管子。3.3、弯管的弯曲半径宜大于管子外径的3.5倍。3.4、弯管质量应符合下列规定。3.4.1、不得有裂纹。3.4.2、不宜有皱纹。3.4.3、测量弯管任一截面上的最大外径与最小外径差，其值不得超过弯管制作前管子外径的8%。（四）、管道焊接4.1、本工程采用手工电焊焊接，焊接人员应严格按照技术部门编制的《焊接作业指导书》中的要进行施焊。4.2、坡口。4.2.1、管道坡口采用氧乙炔加工方法或采用坡口机切削，坡口加工后用磨光机除去坡口表面的氧化铁渣及影响接头质量的表面层，并将凹凸不平处打磨平整。4.2.2、坡口加工形式钢管厚度坡口名称坡口尺寸备注间隙钝边坡口角度1～3Ⅰ型坡口0～1.53～13Ⅴ型坡口0～20～265～754.3、焊接前，应对焊口周围10mm内的油、漆、锈、毛刺等污物清理干净。4.4、焊口组对应内壁齐平，对接接头的焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差应进行10％数量的抽查且不得小于3处，其偏差值应符合表中规定焊缝余高、外壁错边量、接头平直度的允许偏差检验内容允许偏差(mm)焊缝余高≤1十0．1b，且≤3外壁错边量壁厚的15％，且≤3接头平直度壁厚≤10＜壁厚的1／510＜壁厚≤202注：b为对口间隙mm。4.5、焊接材料应符合设计及规范规定，并按《焊条质量管理规程》JB3223的要求进行烘干。4.6、严禁在雨天环境中露天施焊。（五）、焊接检验5.1、焊接前应检查坡口及坡口两侧的清理质量,检查施焊环境、焊接工装设备、焊接材料的干燥及清理。5.2、焊缝焊完后应立即去除渣皮、飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外观检查。5.3、焊缝的外观质量检查应符合下列要求。5.3.1、焊缝外形尺寸应符合图纸和工艺要求，焊缝高度不得低于母材表面，焊缝与母材应圆滑过渡。5.3.2、焊缝及热影响区表面应无裂纹、未溶合、未焊透、夹渣、弧坑和气孔等缺陷。（六）、管道安装1.1、安装前应对管子、管件、阀门等进行清理，清除内部污物。1.2、管道的连接除与设备、阀门相接处及设计规定可采用法兰或螺纹连接外，应采用焊接连接。1.3、管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。1.4、管道的安装焊缝位置应符合以下要求：直管段两环缝间距不得小于100㎜；焊缝距弯管（不包括压制弯管）起弯点不得小于100㎜，且不小于管径；在有支吊架之处，环焊缝距支吊架净距不得小于50㎜。1.5、当管道安装工作有间断时，应及时封闭敞开的管口。1.6、管道敷设时，管道按无坡度敷设。1.7、管道安装的允许偏差。管道安装的允许偏差（mm)项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L‰，最大50DN>1003L‰，最大80立管铅垂度5L‰，最大30成排管道间距15交叉管的外壁或绝热层间距20注：L-管子有效长度；DN-管子公称直径。1.8、墙及过楼板的管道，应加套管，管道的焊缝不宜置于套管内，穿墙套管长度不得小于墙厚，穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋里面的管道应有防水肩和防水帽，管道与跨管之间空隙应采用不燃的防水材料填塞。1.9、管道上仪表接点的开孔和焊接，应在管道安装之前进行。（七）、阀门安装7.1、阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。7.2、当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态。7.3、水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。7.4、安全阀安装必须保证垂直，并应技设计图纸的要求安装支架。（八）、法兰安装8.1、法兰安装前，应检查法兰密封面，不得有影响密封性能的划痕、锈迹等缺陷存在。8.2、法兰在安装过程中，不得将法兰密封面朝水泥等坚硬地面摆放。8.3、连接法兰的螺栓应能在螺栓孔中顺利通过，法兰密封面间的平行偏差及间距，应符合下列规定：DN≤300mm，法兰平行偏差≤0．4mm；间距为垫片厚十1．5mm；DN＞300mm，法兰平行偏差之0．7mm；间距为垫片厚十1．5mm；8.4、在下列条件下，螺栓、螺母应涂以二硫化镆油脂、石墨机油或石墨粉。8.4.1碳钢、合金钢螺栓、螺母。8.4.2管道设计温度高于100℃或低于O℃。8.4.3露天装置处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质(不锈钢材质除外)。8.5、在拧紧螺母时，一要对称地拧，二要用力均匀，用力大小应基本一致，最好使用带有控制装置的测力扳手。拧紧的螺栓两端露出的长度应相同。8.6、安装好的双头螺栓螺纹上宜涂机油或石墨粉作防腐蚀保护。（九）、支、吊架安装9.1、管道支吊架的安装应按照《工业管道支吊架预制安装工艺》的有关要求进行。9.2、管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。支、吊架位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。9.3、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象。其安装位置应从支承面中心向位移方向偏移，偏移量应为位移值的1/2或符合设计文件规定。9.4、支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。9.5、管道安装时不宜使用临时支、吊架。当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显标记。在管道安装完毕后应予拆除。9.6、管道安装完毕后，应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。（十）、管道试压、冲洗及复位10.1、管道试压。10.1.1、管道安装完毕，应对管道系统进行压力试验。按试验的目的，可分为检查管道机械性能的强度试验和检查管道连接情况的严密性试验，按试验时使用的介质，可分为用水作介质的水压试验和用气体作介质的气压试验，本工程做水压试验。10.1.2、强度试验的试验压力，按设计规定执行，压力数值为管道工作压力的1.15倍，且不得低于0.4MPa。10.1.3、严密性试验的试验压力，为管道的工作压力。10.1.4、压力试验所用的压力表和温度计必须是经过校验的合格品。10.1.5、管道试压前焊缝不得油漆和保温，以便对管道进行外观检查，所有法兰连接处的垫片应符合要求，螺栓应全部拧紧。管道与设备之间应加上盲板，试压结束后拆除。10.1.6、水压试验。水压试验用清洁水作介质，氮气及压缩空气管道应当用无油质的水。向管内灌水时，应打开管道各高处的排气阀，待水灌满后，关闭排气阀和进水阀，用电动试压泵加压，压力应逐渐升高，加压到一定数值时，应停下来对管道进行检查，无问题时再继续加压，一般分2～3次升至试验压力。当压力达到试验压力时，在试验压力下保持10分钟，在试验压力下保持的时间内，以无泄漏、目测不变形，即认为强度试验合格。10.2、管道的吹扫与清洗及复位。10.2.1、管道在压力试验合格后，建设单位应负责组织吹扫或清洗（简称吹洗）工作。10.2.2、不允许吹扫的设备及管道应与吹扫系统隔离。10.2.3、管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接的调节阀、重要阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接的上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护措施。10.2.4、吹洗的顺序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出的赃物，不得进入已合格的管道。10.2.5、吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固。10.2.6、清洗排放的脏液不得污染环境，严禁随地排放。10.2.7、吹扫时应用警戒线设置禁区，并挂在明显位置悬挂警示牌，派专人负责警戒。10.2.8、管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁的其他作业。10.2.9、管道复位时，应由施工单位会同建设单位共同检查，并按规定填写“管道系统吹扫及清洗记录”及“隐蔽工程记录。（十一）、管道防腐11.1、管道的涂漆应符合本章和国家现行标准《工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范》的规定。11.2、涂料应有制造厂的质量证明书。11.3、焊缝及其标记在压力试验前不应涂漆。11.4、管道安装后不易涂漆的部位应预先涂漆。11.5、涂漆前应清除被涂表面的铁锈、焊渣、毛刺、油、水等污物，露出金属本色，除锈等级达到St3级。11.6、管道底漆和面漆均设计要求进行涂刷。11.7、涂漆施工宜在15～30°C的环境温度下进行，并应有相应的防火、防冻、防雨措施。11.8、管道涂层质量应符合下列要求。11.8.1涂层应均匀，颜色应一致。11.8.2漆膜应附着牢固，无剥落，皱纹，气泡，针孔等缺陷。11.8.3涂层应完整，无损坏，流淌。11.8.4涂层厚度应符合设计文件的规定。1.16电气安装工程（一）、施工顺序变压器、盘箱柜就位配合土建预埋动力配管、桥架安装变压器、盘箱柜就位配合土建预埋动力配管、桥架安装联动试车单机试车校线、接线电缆敷设 联动试车单机试车校线、接线电缆敷设（二）、电气配管2.1、电缆管不应有裂缝和显著的凹凸不平，内壁应光滑，不应有严重锈蚀，配管的品种、规格、坐标和标高，必须符合设计要求，并配合土建进行预埋施工。2.2、钢管加工时，管口应无毛刺和尖锐棱角，钢管在弯制后，不应有裂缝和显著的凹瘪现象，其弯偏程度不宜大于管子外径10%，电缆管的弯曲半径应大于电缆外径的10倍，每根电缆管的弯头不宜超过3个，直角弯不宜超过2个，钢管敷设时允许偏差范围如下项目允许偏差明配管固定点间距G15～2030mmG25～3040mmG40～5050mmG65～10060m明配管敷设任意段内平直度3mm垂直度3mm2.3、电缆管连接应牢固，密封良好，两管口应对准，套接的短套管长度不应小于电缆管外径的2倍，金属管不允许直接对焊。2.4、引至设备的电缆管管口位置可适当调整，应便于设备连接，并不妨碍设备拆装和进出，并列敷设的电缆管管口应排列整齐，利用电缆管作接地线时，先焊好接地线再敷设电缆（所有钢管必须接地）。2.5、如果设计没有要求，电缆管埋设地深度不应小于0.7m。钢管必须作防腐处理。（三）、电气桥架、支架安装3.1、钢材应平直、无明显扭曲，下料误差在5mm范围内，切口无卷边、无毛刺。3.2、电缆支架安装牢固，横平竖直，各支架的同层横挡应在同一水平面上，其高低偏差不应大于5mm，托架支吊架沿桥架走向方向的左右偏差不应大于10mm，在有坡度的电缆沟内，应与沟坡度相同，电缆支架最上层及最下层至沟顶、楼板或沟底、地面的距离如下表所示敷设方式电缆夹层（mm）电缆沟（mm）桥架（mm）最上层至沟顶或楼板300～350150～200350～450最下层至沟底或地面100～15050～100100～1503.3、桥架安装前应找到预埋件，找到桥架起点和终点，把握好水平度、垂直度及坐标，用线拉紧，然后安装支架，支架应平直，再用元钢连接，并与接地体连接好，连接处搭接长度为元钢直径的6倍，桥架的水平度应小于1/1000，所有金属部分应作防腐。3.4、电缆桥架的直