上海某公路桥梁施工组织设计

施工组织设计

L工程简述

1.1工程概况

本项目西起ij路，冬至lajf,起始桩号为K0+413.66〜K5+5OO,总长5.086kmo

n标工程范围：K4+61L9〜K5+5OO,长888.1m。设计内容为ly路新建主线

高架，地面辅道改建及新建N5、S5菱形匝道。主线高架为都市迅速路，计算行

车速度为8()km/h；地面辅道为都市主干路H级，计算行车速度为5()km/h；匝道

计算行车速度为40km/ho

桥梁设计范围为K4+6U.9-K5+330.9,总长719m(未含落地梁)。桥梁采

用落地梁形式落地，东侧K40孔落地梁长70mo其中K19〜K24、K29〜K33

孔为整幅现浇箱梁；K25〜K28孔为整幅持续钢箱梁：K34〜K39孔为分幅现浇

箱梁,分幅桥宽12.5m。主线两侧各设一对菱形匝道,匝道长140m,桥宽8.5m,

两匝道各设30m的落地梁。K25〜K33孔整幅桥梁为变宽，宽度变化范围为

24.5m〜26.2m。

1.2工程地质

气候条件

上海位于长江三角洲东部前缘，属亚热带海洋性季风气候区，气候温和湿润，

四季分明。年平均气温为15.4℃,最热为7月份，月平均气温27.8C,最冷月为

1月份，月平均气温为3℃。年降水量为1144mm,年平均蒸发量为1336.6mm。

夏秋之季常有热带风暴侵袭，多雷暴雨；秋冬季节常有大雾天气。上海地区年主

导风向夏季为东南风，冬季为西北风，年平均风速为3.8m/s。

地形、地貌

拟建内环线pd段迅速化改建工程n标段位于pd新区既有ly路段沿线，场

地所在区域地貌类型为长江三角洲入海口东南前缘的滨海平原。

现实状况ly路原则断面为双向6车道布置，中央分隔带6m,两侧布置非机

动车道4.5m、人行道2mo

现实状况锦绣路桥上跨ly路，其他路口均为平交道口。拟建工程沿线地下

管线密布（包括煤气、自来水、电信、信息、电力电缆等），尤其是ly路下有正

在施工时轨道交通7号线盾构段和车站穿越。现实状况ly路地形较平坦，勘探

孔孔口标高为3.79〜4.64m。

工程地质条件

本次勘察所揭发的90.3m深度范围内的地层为第四纪全新世至上更新世滨

海平原型沉积土层。重要由粘性土、粉质土和砂土构成。

拟建场地为上海地区滨海平原正常沉积地段，自上而下场地共揭发第①〜⑨

层土8个重要层次和11个压层，其中缺失上海规范统编第⑧层粘性土，第⑦层

和第⑨层砂土直接连接。

场地地下水属潜水类型，上海市年平均地下水埋深为地表面下0.5〜0.7m,

低地下水埋深为地表面下1.5m,场地内H勺承压水不影响基槽开挖。拟建工程范

围内的地下水在HI类环境中对混凝土无腐蚀性；在长期浸水条件下对钢筋混凝土

构造中的钢筋无腐蚀性，在干湿交替条件下对钢筋混凝土构造中的钢筋有弱腐蚀

性；对钢构造有弱腐蚀性；地基土对混凝土无腐蚀性。

1.3工程特点分析

通过阅读招标文献和对现场日勺反复查勘，并结合有关工程日勺经验进行分析,

本工程特点如下：

⑴工程地处交通繁忙地段，施工干扰大

本标段工程位于ly路路段，标段终点与张江立交相接，来往机动车流量大,

在施工期间必须进行有效H勺交通组织，才能既保证交通畅通，又减小对施工干扰。

⑵施工工期紧，施工任务重

本工程施工工期为534天，期间要通过两个雨季，并且包括地下管线搬迁时

间，同步本工程的工程量较大。施工受交通及建筑红线所限，施工效率低，故施

工工期较为紧张。

⑶工程所波及的项目较多施工范围大

本工程包括了地面道路、预应力混凝土现浇箱梁、钢箱梁、排水工程等施工

项目，波及基坑围护与开挖、地基加固、桩基工程、路基等工程技术，综合性强,

施工范围大，对交通组织工作提出了更高口勺规定。

⑷地下管线构筑物复杂，施工影响大

施工区域内管线密布且主线桥梁跨越地铁7号线，桥梁分孔线25、26、27

处桩基与地铁七号线距离较近，对桩基施工影响较大。

⑸持续钢箱梁施工难度大

主线钢箱梁持续4跨，跨越地铁七号线，最大跨度为55m,受交通及场地限

制，施工有一定难度。

1.4施工管理目的及违约惩罚

工期目的及违约惩罚

质量目的及违约惩罚

一次验收合格率1()0%,保证到达上海市“市政工程金奖”，争创中国“市政

金杯示范工程”及国家优质工程。

我们承诺：⑴分部工程未到达一次验收合格率100%,则我方承担20230元/

次的)质量违约金；⑵整体工程未到达一次验收合格率10()%,则我方承担工程协

议造价2%的工程质量违约金；⑶未获得“上海市政金奖”，扣罚50万元违约金；

文明施工目的及违约惩罚

保证pd新区“文明工地'创立上海市“文明工地”。

我们承诺：本工程未到达pd新区'、文明工地”，我方甘愿扣罚20万元人民币

违约金。工地发生重大安全事故，则扣罚20万元人民币。假如工程实行中出现

被媒体曝光和全区、全市通报批评，不文明事件、除按有关规定进行惩罚外，扣

罚我方50万元人民币。

安全目的

保证施工工程无人员伤亡事故、无管线事故、无重大机械事故及导致社会影

响的文明施工投诉，到达“安全达标工地

环境管理目的

生产用水和生活用水的排放符合环境规定；无重大管线事故；减少施工过

程中的粉尘和噪音；生活区和施工区现场事故为零。

渣土垃圾整改处置及违约措施

2.施工重要技术方案及对应技术措施

2.1桥梁工程

桩基施工

.1概述

本工程桩基采用①1000mm和中600mm钻孔灌注桩。（D1000mm钻孔灌注桩

共327根（桩长45m的200根；桩长46m的68根;桩长61m的59根），总长

15727m；①600mm钻孔灌注桩168根，总长4480m。

循环钻机钻孔灌注桩施工工艺框图

.3重要施工方案

⑴测量定位

施工前由测量人员根据测量控制网测定桩位并提交复核单供监理复核验收。

由测量人员和工程技术人员负责护筒日勺埋设精度，埋设深度2m左右，其中

心轴线与桩中心偏差WlOmm,四面用粘土回填并分层扎实。钻机就位后，底盘要

找平垫实，桩位中心、积极钻杆和天轮缘三点在同一垂线上。成孔钻进开始忖要

轻压慢钻，小泵量循环泥浆，防止钻头剧烈震动导致护筒日勺偏移。

⑵泥浆处理

泥浆处理在功能上要设泥浆循环池、泥浆沉淀池和泥浆废储池。泥浆池高

2.5m,采用5mm钢板加工而成，池的I宽度4m。循环池的）容积为同步施工钻孔桩

体积的1.5倍，废储池视泥浆外排运送能力定其体积。所有池边设好防护安全栏。

各池之间采用泥浆管连接，设好落差，保证泥浆流通。

⑶成孔施工

按设计和规程规定使用直径＜D1000mm的钻头成孔钻进，保证桩身直径到达

设计桩径。

成孔钻进时，在钻杆上做好量尺标识，以便施工中进行观测，钻杆下放前认

真丈量钻具，做好记录，终孔后采用测绳校核孔深，并常常测定钻机平台的水平

标高，以保证桩深的精度。

在不均匀地层、软硬变层地层中钻进时，合理控制钻进参数，钻进时轻压慢

钻，以防钻孔偏位。为使孔壁稳定性好，钻进成孔时针对地层变化进行泥浆性能

日勺合适调整，同步严格遵守工艺流程，加紧施工速度，防止孔壁裸露时间过长而

导致缩径和塌孔。成孔后用探孔器进行测试，检测内容包括孔径、孔深、垂直度、

孔底沉渣厚度。

为了保证清孔泥浆质量，专设一泥浆箱供清孔使用。清孔时采用二次清孔工

艺，第一次清孔采用钻具，第二次清孔采用导管。清孔后由专人用测绳（带重锤）

测定孔底沉淤厚度，直到SOOmm时才能灌注混凝土。

⑷钢筋笼制作与吊放

按照设计图纸编制钢筋笼分节图；采用钢筋弯曲模具，按设计规定和规范加

工钢筋笼，钢筋笼分段制作，分段长度根据设计确定，钢筋接长采用机械连接。

设有专用台架和施工平台，制作钢筋笼，以保证笼体平直。环形架立筋与主

筋采用点焊连接，螺旋箍筋与主筋采用钢丝绑扎并部分点焊加强。采用中100x50

混凝土垫块做保护层，每2m钢筋笼一组，每组4个，且均匀分布。

加工后的钢筋笼根据规范和设计规定认真检杳验收，不合格的部分讲行修

正，合格后方可下入孔内。钢筋笼的堆放和搬运，保持平直，防止弯曲变形。钢

筋笼下放入孔时，持垂直状态，对准孔位渐渐轻放，防止碰撞孔壁，下笼中若遇

障碍不得强行下放，查时原因，酌情处理后继续下放。

钢筋笼接长采用套筒挤压连接方式，连接部位表面污垢予以清除、擦干，上、

下节笼各主筋位置拨正，且上、下节笼持垂直状态，挤压连接完毕并经验收后才

可进行下一节笼子的安装。钢筋笼安装深度符合设计规定，待所有入孔经确认符

合规定后，将钢筋笼进行固定，使钢筋笼定位，防止下跑和灌注混凝土时上浮。

⑸水下混凝土灌注

碎采用C40商品砂，灌注前先审核配合比，合格后方使用。碎坍落度为

18-22cm,水灰比不得不小于0.5。商品位委托单等有关资料必须随车跟来，及时

交项目部，并及时按规定完毕校试块。事先联络好碎供应商，保证校浇筑日勺持续

性。

①导管制作与组扶：灌注水下破导管采用壁厚4毫米钢管，导管内径25厘

米，导管分节制作，由丝扣连接而成，每节长度宜2.5-3.0m,底节长度不小于4m。

导管在使用前必须对规格、质量和连接构造做认真日勺检查验收，保证橡狡密

封圈密封效果完好、螺纹丝扣完好一符合规定后，应在导管外壁用明显的标识逐

节编号，并标明长度尺寸，有关数据必须记录在案。采用试组拼，并进行密闭性

能和接头拉力试验及过球试验。

每节导管的连接必须牢固可靠，保证不漏水，不漏气。

导管底口距孔底高度以能放出隔水塞和砂为宜，一般控制在40cm左右。

灌斗容量应能满足佐H勺初灌量规定。

②水下碎灌注：施工中保证灌注工作的持续，在任何状况下不使灌注工作中

断。二次清孔后至水下论开始浇灌的时间间隔不得不小于30分钟，超过30分钟，

必须再次检测沉渣厚度与泥浆指标等各项技术参数，如超过规范与设计规定，必

须再次清孔至符合规定。

初始灌注性量经计算，保证初次灌注量的厚度，以防止漏水。

导管提高采用孔口平台配汽车吊作业，每次提高经测量之后再提高，以保证

导管一直埋入住内2米以上。

灌注的桩顶标高预加一定高度，以保证桩头碎质量。预加高度比设计高度高

出1米，预加高度在磴初凝后即开始凿除，凿除时防止损坏桩身。

在灌注水下验过程中，采用测深垂球法量测导管深度、碎顶面高度及灌注碎

总量，以保证提管时导管埋入住里的厚度。

在灌注水下碎过程中，防止性拌合物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔内，使

泥浆内具有水泥浆而变稠凝结，使测深不准。

导管提高时，保持轴线竖直和位置居中，逐渐提高。伴随孔内碎的上升，导

管应勤提勤拔，及时逐节拆除，拆下的管节应立即冲洗洁净，堆放整洁。

有关性灌注状况，如灌注时间、碎顶面的深度、导管埋深、导管拆除以及发

生的异常现象等，设专人进行记录。

导管缓慢提高，防止过猛。导管保证及时提高，防止导管埋入碎过深或导管

内外性已初凝，使导管与性之间摩阻力过大而导致埋管。

碎施工过程中按规定及时测量碎坍落度。

⑹桩头处理与无损检测

在桩基施工完毕后，对于超灌的桩头碎采用人工清除，注意防止对桩基非清

除部分的损坏和扰动。垫层浇筑完毕后进行钻孔灌注桩桩头口勺破除，破除采用风

镐进行，先沿桩周破除外层碎，露出主筋，并继续用风镐破除桩头。

桩头破除后检查班头与否夹砂，假如夹砂必须对桩进行接高。

桩基无损检测：桩基施工完毕后，对桩进行无损检测。基桩检测采用大、小

应变、声测法等方式进行检测。

桩头质量满足规定则选择1〜2处用砂轮磨平以便进行小应变检测。

对埋设了声测管口勺桩在破除桩头时必须注意对其进行保护，以免堵管不能进

行声测。

只有当小应变和声测检查表明该承台内所有桩可以作为工程桩使用时才能

进行承台钢筋的绑扎。若桩基检测表明桩不能满足规定期，必须和设计、监理以

及业主等方讨论采用补救措施后方可进行下道工序的施工。

・4质量控制措施

（D钻孑L垂直度的质量控制措施

保证钻机的钻盘底座水平，使起重滑轮缘、钻干和钻孔护筒中心三者在同一

直线上。在钻进过程中，合适吊住钻具重量，转动时防止上部摆动过大。下钻前

逐一检查钻杆及接头，发现垂直度不合规定口勺，及时调整和调换。在有倾斜的软、

硬地层钻进时，吊住钻杆，控制进尺。

偏斜如严重时，可回填粘土至偏斜处，待沉积密实后再钻。

⑵成孔孔径质量控制措施

采用不不不小于设计桩径的钻头，并在下钻前检杳及时修补足尺。为保证孔

径，必须及时更换斗齿，尤其是靠近最外边的两个齿。必要时可在斗齿外则焊

10厘米以上的螺纹钢，钻头外侧加焊不不不小于15厘米FI勺螺纹钢。注意保持水

位（泥浆平面），必须在护筒底脚以上，任何时候均不得露出护筒底部。在淤泥

质粘土及粘土中钻进时，用含量5%膨润土的泥浆护壁。当产生缩径时，用含量

5%膨润土口勺泥浆反复扫孔。

⑶碎灌注质量控制措施

灌注中保持水头，减小震动，防止塌孔。在灌注中，仔细推算精确的埋管深

度，以保证至少埋管深度＞2m。灌注时安装导管仔细检查道管的密封状况，保证

导管不渗漏。严格控制孔底沉渣，保证沉渣日勺厚度在规定范围内。做好灌注准备

工作及工序间的配合工作，保证灌注持续进行。防止灌注时间的过长，必要时在

碎中可加缓凝剂，延长碎初凝时间。

⑷钢筋笼施工质量控制措施

用2根①16螺纹钢作为钢筋吊筋，固定在钻机底架.匕其长度丈量精确。

在灌注过程中，当佐面升至钢筋骨架下端时，放慢灌注速度，以防钢筋骨架破顶

起，当孔内砂面进入钢筋骨架1〜2m,合适提高导管，但导管埋置深度必须不小

于2m。最终当导管口超过钢筋笼底部1〜2m后，可正常灌注。

为了使施工正常进行，尤其在灌注砂状况下，保持持续不间断，特备用120

千瓦发电机一台及对应电缆作备用电源。

.5灌注桩安全施工技术规定

作业过程中，要随时观测机械各部位的运转状况，尤其是主卷扬钢丝绳、卡

扣及钻杆分离的状况，防止出现重大事故。

护筒钻进埋设时，要确信地下多种障碍物已彻底清理完毕，尤其是地下电缆,

保证万无一失，安全施工。

承台施工

.1概述

本标段承台形式重要是矩形，其中矩形承台尺寸重要有如下几种：

ZT-5：5.6x5.6x1.8m

ZT-6：7x4.5xl.8m

ZT-12：7x9.5x2.2m

ZT-14：9.5x8.9x2,2m

承台性强度等级C30。根据设计图纸中既有地面标高和设计道路标高，承台

埋深一般为3m左右。

.2施工次序

定位复核一打钢板桩一挖土T垫层一凿桩T定位复核一钢筋绑扎T模板安

装一碎浇捣一养护一拆模一回土T拔围护桩

.3重要施工方案

⑴钢板桩围护

由于本工程承台基本位于既有ly路上，施工操作面小，且施工区域内管线

密布，为防止地面沉降及保护管线，本工程承台施工采用钢板桩围护。据经验及

埋深深度计算，钢板桩入土深度取3m左右，长度选用6mo钢板桩选用振动锤

打入，吊桩采用捆绑式。

为保证钢板桥施工时邻近管线和建筑物叫安全，打桩前开挖一条0.5m布直

至见自然土的隔振沟，沟底如有隐蔽障碍物必须清除洁净。对于业主提供的地质

资料、地下管线、高压线等状况熟悉并核算，该移位的移位，以保证施工安全顺

利进行。

钢板桩抵达工地前，逐根检查完好后，齿口内外泥土、杂物须清除洁净，并

涂黄油，未经校正不得使用。

钢板桩垂直度控制不不小于L/150,轴线位移不不小于5cmo

沉桩开始首先在开好沟的打桩灰线上，用两根型钢作导向控制夹具，将其位

置放准固定好，开机振动后一定要重新校正桩位并采用固定措施。桩身垂直后,

般先将桩送至规定标高上1.00m〜1.5()m,待导向夹具移开后，再逐渐将桩打送

至设计标高(桩顶与自然地坪平)。

⑵垫层施工

基础挖土后尽快进行垫层浇捣，以防基底暴露时间过长。垫层为C15碎，

厚度将性振捣密实、平整，垫层养护24小时后进行截桩。垫层施工时，

在桩身四面采用隔离措施，保证桩身检测时内对内性。

⑶承台钢筋

进场钢筋除检查外观质量外，还须按规定进行分批险收，并取样送试，检查

合格后方可用于工程中。

钢筋保持表面洁净，如有油污锈蚀等清除。截凿桩完毕，桩主筋纠正到位后,

将垫层打扫洁净，弹出控制线。按施工图规定将钢筋排列标识做好，以保证成型

钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎后对规格、数量、排距、尺寸、标高、绑扎方式、

保护层厚度讲行检杳，保证符合规范规定。为防止人员踩压，或浇筑压力钢筋骨

架变形，合适增长架立钢筋或型钢支架。

立柱主筋与承台钢筋采用套桶挤压连接方式固定。立柱中避雷筋按规范与桩

主筋连接好，并以摇表测定电阻合格后涂以黄漆做好标识。钢筋绑扎完毕，由有

关人员组织隐蔽工程验收，并做好验收记录，交监理复查，由监理在隐蔽单上签

字后方可进行下道工序施工。

⑷承台模板

按垫层上控制线立承台模板，模板采用组合钢模板，为防止模板接缝漏浆，

拼接模板时采用在模板侧贴双面胶对模板接缝进行密实。承台模板采用①50钢

管做横竖楞，横向@500,竖向@750,下设对拉螺栓，上口以钢管固定位置，外

侧用抛撞固定；模板安装好后，组织人员对模板的稳定性、支撑、螺杆间距、模

板的几何尺寸、拼缝、连接牢固程度等进行自检，并做好复核的竹面记录。

⑸承台砂

承台性为C30商品碎，采用性搅拌车运送到场，性浇捣前做好各项准备工

作，对钢筋、模板等隐蔽工程及技术复核工作均完毕，模板内杂质、污物打扫洁

净。

承台性浇捣分层进行，分层浇灌高度50cmo单个承台碎持续浇捣，一次成

型，不设施工缝。碎浇捣间隙不得超过一小时。

浇捣时每个承台配2只以上插入式振捣棒，操作上快插慢拨，每一种振动点

振捣时间20〜30秒，时间不要过长，以防导致离析现象。分层浇捣时严格控制

振动棒插入深度，上层振捣插入下层5〜10cm,以利上下层碎连成一种整体。振

捣过程中，防止振动器碰击模板及钢筋，对每一部位振捣到位，使的振捣密实，

其原则是佐停止下沉，不冒气泡，表面平坦。

承台碎浇捣完毕，表面用长尺刮平，铁板抹平，承台表面碎略发硬，即用塑

料薄膜覆盖养护。冬季养护时喷洒养生液并盖一层塑料薄膜，上覆草包1〜2层,

养护期七天以上，养护期间严禁堆载重物。

⑹基坑回填

基坑回填时须满足下列条件：承台碎强度到达设计强度在70%以上；承台构

造通过隐蔽验收；立柱施工完毕。

基坑回填前将积水排除洁净，清除淤泥，填土分层进行，分层扎实，每层

30〜40cm。基坑回填土作密实试验，密实度外观规定如下：填土经扎实后不得

有翻浆、弹簧土现象；填土中不得具有淤泥、腐殖土及有机物质；填土含水量不

得超标：密实度测试到达规定规定。

.4质量保证措施

监控：基坑围护由自控和监理加强监控，并做好记录，发现围护到达报警值

时，即组织专门技术人员进行研究后及时处理。

验槽：基坑挖土时，对基底土质进行验槽，如挖到设计标高而与设计地质不

符时，与设计监理人员共同协商处理。

技术交底：做好施工前的技术交底，尤其是碎浇捣H勺专门技术交底，保证碎

质量符合规范规定。

测试：回填土规定分层扎实，并做好密实度测试，相对密实度290%。

墩柱、系梁施工

.1概况

本标段桥墩类型重要有ZX-A型、ZX-B型及ZD型三种构造形式，合计36

个。其中ZX-A型桥墩16个，为主桥中墩构造，平均墩高7.99m；ZX-B型桥墩

12个，为主线分幅桥中墩构造，平均墩高5.24m：ZD型桥墩8个，为匝道中墩

构造，平均墩高4.3m。ZX-A型桥墩为双柱墩，两柱之间用现浇预应力钢筋混凝

土系梁连接。

.2施工工艺流程

测量放样一钢筋绑扎及波纹管安装一支立模板-混凝土浇注一混凝土养护

一拆除模板一张拉预应力

.3施工措施

⑴准备工作

对承台立柱日勺交接面做好施工缝的处理，凿毛，用水冲洗，并清除积水，搁

置模板的承台表面用高强砂浆找平，以防漏浆，并调整模板标高；在承台内埋设

必要H勺固定立柱模板用的）预埋件，包括地锚等；搭设支架，支架采用HB型碗扣

式钢管支架。

⑵钢筋加工及系梁波纹管安装

钢筋绑扎前必须把立柱与承台接触面浮浆和松动石子凿除，露出碎中粗骨

料，用水冲洗洁净，同步把承台面柱预留筋清刷洁净。部分立柱较高，因此需竖

向连接的主筋，除按规范规定错开接头外，为保证竖向主筋顺直，本工程竖向主

筋的连接采用套筒挤压连接的新工艺，保证连接质量。为防止钢筋变形，箍筋除

按图纸绑扎外，间隔1.5m左右点焊接搭接主筋。钢筋布置就位后，按规范进行

验收，发现不符合规定及时整改，并填写自检单。系梁预应力孔道采用塑料波纹

管，埋设前首先根据设计规定定出波纹管行走轨迹线，定位使用井字网片钢筋，

间距为60cm左右，用铅丝扎牢，波纹管连接套管长度不少于20cm,且用黑胶

布包牢，缠绕宽度不要不不小于100mm,防止浆水渗透波纹管。管节连接平顺,

安装位置精确。

⑶模板加工及安装

①柱模采用定型钢模板，采用一次到顶施工措施。定型模板的配置高度取若

干原则块，每根立柱另加非标定型钢模板构成，对每根墩柱选用的模板组合事先

作好设计，同一组合模板在工厂进行预拼装。

②系梁底模采用木模，侧模采用定型钢模板。梁底搭设排架。

③立柱模板由四块定型钢模组合而成，面板用6mm厚钢板，外侧纵横向围

棵用槽钢固定成形，扶缝外侧用M24螺栓紧固，立模模板安装使用汽车吊。

④立柱模板按浇捣高度在地面上一次拼装成型，拼缝内夹定型橡胶密封，拼

装后用腻子拼平。模板表面均衡刷精制油。

⑤成型后的模板用吊车配合安装，平面位置按控制线，垂直度用经纬仪控制,

并用钢丝绳设缆风，一端与立柱四角的模板固定，一端与地锚固定，并通过花篮

螺丝调整模板至垂直。地锚采用脚手管入土＞lm,保证结实稳定。同步在承台内

预埋（p28钢筋，以固定立柱模板下口。

⑥柱模拆除分片进行，拆模时先将横向固定槽钢螺丝回松，取除纵横向型钢,

规定性强度到达C15,以研试块汇报为准，为保证清水位质量，拆模时规定不得

强行拉撬模板，以防止破坏清水碎表面光洁。

⑦拆下啊模板由专'业人员保养，清除表面碎斑，用砂皮修整模板表面，井整

修几何尺寸，保证模板正常周转使用。

⑧临时不用的模板应堆放整洁，并按规定的支点位置搁置楞木，防止模板翘

曲，两头用薄腹包扎封闭，以免导致模板内锈迹。

⑷混凝土施工

墩柱和系梁混凝土采用C40商品混凝土。采用碎搅拌运送车负责水平运送,

混凝土输送泵负责垂直运送。浇筑分层进行，分层厚度50cm左右，振捣专人负

责，入模后H勺混凝土及时振捣，防止超振。为防匚模板底部力过大，合适控制浇

筑速度，碎单位时间入模高度不不小于2m/ho为防止表面出现翻沙现象，入模

时的坍落度控制在8〜10cm。对不小于4m的J立柱浇筑时加设导管，防止直接倾

倒入模，引起离析。在浇筑过程中派专人负责检套模板及钢筋，一旦发现模板漏

浆，走动，钢筋松动、变形，垫块脱落等现象，及时组织纠正。浇筑完毕后，及

时做好养护工作。为保证立柱的外观质量，养护天用草帘子，将采用涂刷养生液

和包覆塑料薄膜作为养护。

混凝土到达设计强度90%后来开始张拉预应力，每个系梁设3束预应力钢束

⑸支座垫块施工

原则上支座垫块与立柱砂同步浇筑。对墩柱顶的支座垫块模，采用定制定型

钢模，并与立柱模板定位连接，模板安放时上口标高用精密水准仪校核。垫块的

水平位置则由柱顶的轴线来控制。垫块碎浇后，月带水平管的平尺刮平抹平。垫

块浇捣完拆模后，重新将轴线引测到垫块面，复核中心线之间的距离及垫块顶标

高；在模板与混凝土面间涂上一层脱模剂，以制止混凝土与模板口勺粘结，并有防

止面板生锈的功能。脱模剂使用统一规格并涂抹均匀，以求立柱混凝土色泽一致。

冬季施工时，根据天气状况选择合适的脱模剂，防止脱模剂发生流挂现象。脱模

剂涂抹厚度不要太厚，防止沾染到钢筋上，影响混凝土与钢筋间口勺粘结。脱模剂

涂抹后来，用薄膜覆盖模板，防止灰尘污染，影响立柱外观质量。

.4质量保证措施

混凝土浇筑完毕后，待柱顶表面收浆后尽快对混凝土进行养生。根据实际状

况采用洒水养生及塑料布养生两种方式。

立柱钢筋定位是保证立柱位置精确的重要工序，因此在立柱主筋固定前复测

其位置，保证位置精碓。模板是保证混凝土外观质量的一种重要环节。模板须平

整、尺寸精确、拼缝密实，在模板加工过程中，派专门人员对其进行检查。

模板在安装之前，预先在地面进行试拼装、必要时作合适调整、试拼符合规

定后，再安装就位。

模板接缝不采用海绵条，防止海绵条吸水导致接缝处缺水，产生跑沙现象，

因此模板接缝采用双面胶，即可紧贴模板又可做到不吸水、不漏浆，板缝平整光

洁。模板脱模剂是保证立柱接触面平整光洁的重要方面，采用脱模剂脱模，事先

作脱模剂效果试验，保证模板拆除过程中不影响混凝土表面质量。

.5墩柱安全施工技术规定

脚手支架在模板安装前留出模板安装所必须的空缺。立柱脚手支架的搭设规

格，严格按照安全规定。整个脚手架外挂密眼安全网。在构造施工阶段，教育所

有施工人员不得向施工区域外乱扔杂物，以保证行人、车辆的安全。在脚手支架

搭设过程中严格按照高空作业的有关规定执行。

现浇预应力碎箱梁施工

.1概况

本工程主线桥梁上部构造（K25、K26、K27和K28跨为钢箱梁）为预应力

碎持续箱梁，跨径为30m和35m两种形式，除K29与K30为两跨一联外，其他

均为三跨一联。主线整幅原则段桥宽24.5m,梁高2.2m,断面形式为单箱王室；

分幅段桥宽12.5m,梁高1.8m,断面为单箱三室。匝道上部构造为4跨一联的预

应力碎持续箱梁，桥宽8.5m,梁高1.8m,断面为单箱单室。

.2现浇预应力混凝土箱梁施工流程图

现浇预应力混凝土箱梁施工流程图

.3施工方案

⑴支架施工

①支架基础施工

由于箱梁投影线下基础分别为：地面道路、道路中央隔离带以及承台施工土

方开挖所形成的松土层，故支架基础按不一样的位置采用不一样的处理措施；支

架搭设完毕后采用预压，沉降完毕后进行上部施工。

地面道路范围：道路均为混凝土路面，在路面上铺10x10cm方木，搭立脚手架

进行施工。地面道路中央隔离带：铺设约10cm厚的道渣基层，采用压路机进行

压实处理，上铺15cm厚的C20素碎面层，在施工完毕后，还须将其凿除。若中

央隔离带为原道路上，且道路未损坏，则可不作处理。

承台开挖范围：由于该部分土层为回填土，故在平整场地时需预先对其进行

扎实，采用打夯机分层扎实，然后铺设10cm厚的道渣基层，然后浇捣15cm厚

口勺C20钢筋混凝土（双向例6@250配筋），该部位钢筋碎须与中央隔离带向素

碎一同浇捣，使其成为整体，增强其承载力。

采用军用墩支架时，基底要采用混凝土支墩，几何尺寸为1.5x1.5m,厚度为

1.5m,混凝土支墩的顶标高要比原地面低，可以根据军用墩的配置来计算混凝土

支墩口勺顶标高。

②支架施工与交通组织

支架施工分两种形式，钢管支架与军用墩支架，根据不一样口勺交通规定，分

别设置不一样的支架形式，有助于保障施工期间交通的影响减小到最低，同步在

材料口勺周转上也有一定的以便。

A.钢管排架搭设

材料规定：脚手均采用（p48、3.5焊接钢管，钢管不能有较大锈蚀，杆件直线

度良好，钢管材质符合规定。扣件与钢管时贴合面必须严格整形，保证与钢管扣

紧时接触良好。扣件活动部位能灵活转动，旋转扣件的两旋转间隙不不小于

1mm。当扣件夹紧钢管时，开口处的最小距离不不不小于5mmo扣件表面进行

防锈处理。

排架搭设施工流程：

地基验收―测量放线-铺设［141扫地杆、立杆、纵横向杆搭设剪刀撑搭设

一施工操作通道搭设一防护栏杆搭设

由现场技术人员发地基处理进行验收，合格后方可搭设支架。在地基上用石

灰粉（或麻线）将立杆纵、横向位置和间距测放已来，以使立杆位置精确。按立

杆位置纵桥向铺设置杆底脚槽钢［14,在离地面20cm处设置一道扫地杆，稳定立

杆底脚。

立杆纵向间距在每跨现浇箱梁端头横隔板处为30cm,其他为50cm,立杆横

向间距在纵向腹板处为40cm，其他横向间距为60〜65cm不等。步距为1.5〜1.8m

不等，根据箱梁实际高度调整。立杆接头大部分以对接杆形式设置，受材料长度

口勺限制部分立杆采用搭接形式，搭接段长度不小于60cm,接头扣件不少于2个。

剪刀撑布置：横桥向每四幅排架设置一道横断面排架剪刀撑，顺桥向每四根

设置交叉剪刀撑，剪刀撑斜杆与地面夹角为45。〜60。之间，自下而上持续设置，

搭接长度不少于40cm<.最下部的斜杆与立杆口勺连接点离地面不要不小于50cm,

脚手架各杆件相交伸出的端头，均不小于10cm,防止杆件滑脱。

扣件安装时，螺栓由J扭力矩控制在40〜45N.m之间，最大不得超过59N.m,

施工时派专人用扭力扳手定量抽查验收。

B.箱梁跨路口支架搭设

军用墩支架H勺混凝土支墩基础采用C20钢筋混凝土方形基础，基础高度

150cm,长度和宽度均为150cm。基础内布置①12@250双层钢筋，基础面按钢

管间距预埋钢板。

支撑立柱采用83型军用墩（保证净空高度不小于5m）,横桥向间距3m,每

排数量根据箱梁宽度而定。支撑军用墩底部与基础面预埋钢板焊接固定。两侧军

用墩按脚手管上下步距均采用一般脚手管环抱扣紧，并同脚手支架连接，保证军

用墩支撑与排架H勺整体性。

军用墩顶部横桥向设置双拼136工字钢，单根长度按桥梁总宽度而定。顺桥

向根据道路的宽度确定，同样采用双拼136工字钢。

支架顶部与四面铺设双层密目安全网防止零碎物体下落，并做好各项安全文

明施工措施。在第一种支架安装完毕后，必须根据上部构造的荷载大小进行预压,

检查支架自身的承载能力、稳定状况以及地基承载能力。支架的拆除必须根据箱

梁佐H勺强度来决定，必须符合设计和规范规定。支架拆除先用起重机将支架上部

口勺模板、支撑与主梁卸下，再用起重机将83型军用墩起吊移走，或直接起吊移

至下一种施工点。

⑵模板

底模横向加劲肋采用与箱梁底弧形曲线相吻合日勺钢桁架，纵向加劲肋采用

10()x75mmH勺方木，采用螺栓固定在钢桁架上，面板采用质量很好的I涂膜夹板，

运用主线箱梁底面圆孤形半径较大的特点，将涂膜夹板密贴固定于弧形钢桁架

上，形成整个弧形底模。

弧形钢桁架：底模横桥向钢龙骨采用弧形钢桁架，每道桁架由8片钢桁架片

构成，纵向间距60cm,端头横隔梁处合适加密。桁架片上弦杆按梁底曲率半径

成型，下弦杆水平。8片桁架之间用螺栓拼接，上弦杆形成梁底弧形，纵向采用

脚手管固定。

木楞：底模纵向加劲肋采用100x75mm的方木，方木置于钢桁架上弦杆上日勺

定位角钢上，采用螺栓固定，模板拼接处采用100x100mmFI勺方木。

面板：面板采用12mm厚涂膜夹板，采用铁钉固定于方木上。在铺设底模面

板时，按中心线对称排列，余量留在两侧，便于控制箱梁的外弧线，铺设好的模

板拼缝间涂抹原于灰。

梁底弧形反弯点向内20cm底模采用定型钢模，定型钢模直接放置于钢桁架

上。定型钢模每块长3m,面板为5mm厚钢板，纵横向肋板均采用10mm厚钢

板。

箱梁内侧模、顶板模采用木模：模板施工之前必须对模板讲行翻样，原则规

定拆模后佐美观，严格按大样图拼模，严禁随意切割模板，防止出现拼缝不规则。

预拱度设置：铺设底模时设置预拱度，以抵消基础沉降、卸落设备的压缩变

形、支架受载后的弹性变形以及支架、底模板等压缩导致的影响，预拱度数值根

据设计给出的数据和实测的加载试验数据来定。试脸时在1/4、1/2跨及支点处放

置所需的荷载。试验后必须对数据进行分析处理，区别其中的塑性变形部分和弹

性变形部分，以保证预拱度数值口勺精确性。

内侧模：内侧模搁置在①16钢筋支架上，在支架上焊好板墙厚度限位，间

距顺桥方向@500。板墙厚度限位采用中20钢筋成型做撑脚，两端垫好砂浆垫块,

控制模板内移。孔内设剪力撑，使内侧模互相支撑，控制内侧模移位。

箱梁顶板模：第一次碎浇捣后，拆除内孔侧模。顶板模排架搭设在箱梁底板

上。每跨箱梁设置十只预留孔，预留孔尺寸2023*1500,以供拆模用，封孔前钢

筋双面焊。

⑶钢筋绑扎与波纹管安装

①钢筋绑扎

完毕箱梁底模原则平台后，即可进行钢筋绑扎。木工程箱梁钢筋分为箱梁底

板、顶板、腹板钢筋等几部分。箱梁分二次绑扎成型，第一次绑扎箱梁底、腹板

钢筋，第一次绑扎箱梁顶板钢筋。

按施工进度，分阶段向施工班组交底，内容包括绑扎次序、钢筋规格、间距

位置、保护层垫块、搭接长度与错开位置，当钢筋与波纹管发生矛盾时，调整钢

筋位置以避开预应力管道。所有钢筋均采用现场加工，垂直运送采用25T汽车吊。

②波纹管安装

预应力孔道采用塑料波纹管，埋设前首先根据设计规定定出波纹管行走轨迹

线，定位使用井字网片钢筋，间距为60cm左右，用铅丝扎牢，波纹管连接套管

长度不少于20cm,且用黑胶布包牢，缠绕宽度不要不不小于100mm,防止浆水

渗透波纹管。管节连接平顺，安装位置精确。

波纹管每节下料长度原则不不小于6cm,且每条预应力孔道波纹管每跨接头

原则不超过2个。接头处除套管外，还需用胶带封口。波纹管在安装前和安装后

严格检查有无裂缝和细小孔洞，安装前用灌水法检查，规定表面无瘪，并抽样检

查其抗弯、抗渗、抗集中荷载等性能，满足设计原则。

波纹管安装就位过程中，尽量防止反复弯曲，并做存水试验以防管壁开裂和

孔洞，同步还防止电焊火花烧伤管壁。波纹管在灌注碎前两端用木塞塞住。

⑷碎浇筑

根据以往施工经验，箱梁砂可分两次浇捣成型，即在顶板底预留一道水平施

工缝，这样既有助于施工又不影响构造以及碎美观性。箱梁在长度方向严禁设施

工缝。

箱梁佐为C50,为防止水泥用量过高对位的收缩、徐变、弹性模量等性质也

许带来不利影响，委托试验室进行多种原材料产地及多种级配做性优化级配试

验，满足高强度低收缩睑高性能规定，将从中选已最优配合比用于浇捣。商品碎

水平运送采用碎罐车，垂直运送采用碎泵车。

为保证箱梁碎浇捣的持续性，不出现施工冷缝，我企业将加强人员组织配置

力量，详细制定性浇捣方式，编制实行细则。

箱梁腹板、底板、顶板均采用（D50振动棒振动，振动插入点距离不得不小

于600mm<,因诊塌落度规定较小，振动拨出速度要缓慢。振捣箱梁顶板及底板

时人严禁踩踏钢筋，在钢筋网上放置跳板，保护钢筋。顶板浇捣之前必须对施工

缝进行冲洗与接浆。碎初凝收水后须及时盖上塑料薄膜，防止水份散发，如日平

均气温低于15℃,还需加盖一层草包，最低气温低于5℃时，再加2〜3层草包,

薄膜覆盖时间不要少于7天，保证保湿保温养护规定，必要时采用蒸汽养生。

⑸预应力施工

①预应力施工材料准备

预应力钢绞线：预应力钢绞线进场时，须有四厂质量保证书，按规格整洁堆

放，做好标志，并采用保护措施防止锈蚀和污染，使用前进行检查，检查内容包

括对标牌，外观检查，抽取试样作力学性能试验，检查合格后方能使用。

锚具：锚具包括键、夹片、锚垫板和螺旋筋。预应力锚具有出厂合格证和试

验汇报单，并在进场时进行外观检查，对其中有硬度规定的锚板和夹片做硬度检

查，检查合格后方能使用。

塑料波纹管：波纹管有出厂合格证，使用前逐根进行外观检查，并按规定抽

检波纹管内径和厚度，进行灌水试验，检查合格后方能使用。

②钢绞线编束、穿束

预应力钢绞线的下料长度根据设计图通过计算及考虑锚夹具长度、千斤顶长

度、张拉伸长值等多种原因。

预应力钢绞线的下料场地在下料前须进行平整，然后上铺竹篱笆。钢绞线在

其上进行下料，下料场地须用脚手做一种工作棚，上盖油布作防雨措施，此外下

料后的钢绞线须用油布遮盖，以防钢绞线近水生锈。

钢绞线下料时必须保证钢绞线顺直，不得有扭曲、弯曲。并用梳丝板理顺钢

绞线，钢绞线采用砂轮切割机切割。

预应力筋按设计规定编束，用20#铁丝每隔Im左右绑扎牢固。钢绞线编束

时钢绞线之间不得互相扭结在一起，须顺直。编束采用如下措施：将完毕下料口勺

钢绞线，用20#铅丝在钢绞线上扎紧，宽度1.5〜2.0m,绑扎间距如下：

两端张拉的钢绞线，在两端5cm扎一道，然后从两端向中间70cm各扎一道,

再向中间200cm各扎一道，梁中间部分钢绞线每100cm扎一道。

单向张拉的钢绞线在张拉端5cm扎一道，然后向另一端推进70cm扎一道,

再推进200cm各扎一道，然后每l()()cm扎一道，再在离固定端5cm扎一道。

完毕下料编束后日勺成束的钢绞线上，挂上标牌注明梁号、管道号及钢绞线长

度，然后盖上油布，待后来穿束。

穿束：钢绞线穿束由人工进行，汽车吊配合，穿束时在穿入端钢丝环上系上

①6软钢丝绳，后端人员抓住钢绞线束往前送，前端人用力拉，直到钢绞线束前

端伸出长度到达规定为止。穿束时钢绞线在进入管道及出管道时顺着管道角度，

在机械穿束时通过调整滑轮的高度来满足。钢绞线穿束完毕后来，不得有电焊作

业靠近。钢绞线束的穿束在张拉前不早于3天进行，以免垃圾、雨水漏入孔道内，

影响张拉和引起钢束锈蚀；穿束前对锚垫板和孔道进行检查，锚垫板位置版的，

孔道先用通孔器通孔，确认畅通，无水份和杂物，可用空压机以高风清理孔道。

③锚具及千斤顶安装

锚具在使用前在尤其硬度进行校验，检查合格后方可使用。锚具安装时，锚

环内侧及锚塞上不得粘有杂物。安装千斤顶固定钢绞线后对中锚环，打紧千斤顶

上夹紧钢丝楔头，然后进行张拉。

锚具和夹片在使用前外观检查，不得有裂纹、锈蚀锚板的夹片在安装时清理

垃圾和杂物。张拉时保证工作锚与工具锚、工具锚与锚垫板、锚垫板与波纹管口勺

中心重叠。

安装工具锚时保证工具锚与工作锚间钢绞线无扭转，安装夹片时，须保证每

小束之间钢绞线不得交叉扭结，两块夹片间隙处不得夹有钢丝，两夹片端部平齐,

穿束后不得在钢绞线上烧电焊。

张拉设备：张拉油压表、顶压油压表、油泵、输油管、灌浆设备、灰浆灌浆

泵、稳压阀及压浆咀。

张拉设备校验：张拉设备在使用前须进行系统校验，校验其张拉吨位及各级

额定吨位的压力（Mpa）。

张拉次序：当位到达设计强度90%后方可张拉预应力。先张拉腹板通长束，

再张拉横梁束，最终张拉顶、底板短束。预应力钢绞线张拉时力争纵横向和上下

对称平衡张拉，钢束以构造体为中心左右对称张应，先中后边，先长束后短束，

先底板后顶板。

张拉工艺：纵向预应力钢束张拉采用应力、延伸量双控，0—10%ocon（伸

长值初读）一20%ocon—l.Oocon（延伸量终读，持荷2分钟）一锚固。

观测滑丝状况：在张拉过程中须亲密观测张拉状况，与否有断钢绞线状况，

并注意千斤顶，张拉油表工作状况，一旦发现异常立即停止张拉，分析原因，待

排除故障，千斤顶重新校验后方能继续张拉。

张拉完毕后在离锚环5cm处用手提式切割砂轮或氧焕切割钢绞线，切割时，

用湿回丝包缠锚环，使之降温。

④预应力施工质量保证措施：

钢绞线下料时留足张拉长度并编好束。张拉机具与锚具配套使用（须符合设

计规定和预应力筋张拉的需要），在进场时进行检查和校验，千斤顶与压力表配

套校验，以确定张拉与压力表读数口勺关系曲线。严格按规范操作，两个月校验一

次或每张拉200次校验一次。

张拉时保证工作锚与工具锚，工具锚与锚垫板，锚垫板与波纹管中心线重叠。

锚垫板安放时一定要固定好，并保证设计尺寸的精确。钢绞线张拉次序严格按照

设计方案中所指示的进行操作。

安装张拉设备时，直线预应力筋使张拉力时作用线与孔道中心线重叠，曲线

预应力筋，应使张拉力的作用线与孔道中心线未端的切线重叠。

预应力筋的张拉控制应力及伸长值符合设计规定。锚具阶段张拉预拉预应力

筋的I内缩量不得不小于规范规定。每根构件张拉完毕，检查端部和其他部位与否

有裂缝，并填写张拉登记表。

⑷孔道压浆

在锚塞上拧上稳压阀，用早强水泥砂浆封住锚具，待结硬后进行压浆。对于

无负弯距的管道压浆，采用一端向另一端压浆。对于有负弯矩钢绞线MJ管道，可

采用在负弯矩管顶部处波纹管安装一种“三通”。伸出梁顶向两端压浆。在出浆孔

接一L型管，管顶高于负弯矩管道水平，待L型管冒出浓浆后停止压浆。水泥

浆采用一般525#硅酸盐水泥制成的水灰比0.33的纯水泥浆，压浆水泥强度不低

于45Mpa。灌浆工序在张拉后尽早完毕，不应超过48小时。

灌浆次序：安上稳压阀一封锚一灌浆一孔道冒浓浆后关闭稳压阀一拆除浆咀

（过3〜4小时）一拆稳压阀

每一孔道压浆一次完毕，中途不停止，如停上20分钟以上所有冲去孔道中

浆水，重新压浆，水泥浆拌成20分钟内须用完。

压浆注意事项：

碎浇捣过程中，采用穿孔器定期抽动，以防波纹管进浆。压浆前，锚具周围

口勺钢较线间缝和孔洞子填封，以防冒浆。张拉后，孔道早压浆。

孔道压浆采用水泥浆，水灰比0.33,可掺入水泥质量3%口勺膨胀剂和水泥质

量().4%的缓凝剂，并应做流动性、泌水性、强度测试。水泥浆拌和后3小时泌

水率控制在2%,最大不超过3%,24小时后泌水所有被吸取。水泥浆稠度控制

在14〜18cm之间。水泥浆自调制至灌入孔道的延续时间，视气温状况而定，一

般不超过30〜45min,水泥浆在使用前和压灌过程中常常搅动。

压浆前，须将孔道冲洗洁净、湿润，如有积水用空压机吹风予以排除。压浆

时，一般由低端压向高端，对曲线孔道和竖向孔道由最低点口勺压浆孔压入，由最

高点的排气孔排气和泌水。

压浆缓慢、均匀地进行，比较集中和邻近的孔道，须持续压浆完毕。当压浆

孔道堵塞不能持续压浆时，后压浆的孔道在压浆前用压力水冲洗畅通。

压浆使用活塞压浆泵。压浆的最大压力一般控制为0.5〜0.7Mpa,每个孔道

压浆至最大压力后，有一定的稳压时间。压浆到达孔道另一端饱满后出浆，并到

达排气扎排出与规定稠度相似的水泥浆为止。

在压浆过程中及压浆后48小时内，构造混凝土温度不得低于+5C,否则采

用保温措施。气温高于35℃时,压浆在夜间进行。

.4箱梁施工技术措施

箱梁定位和标高挖制由专业测量人员测设后请监理复核精确后再进行下步

施工。钢筋绑扎、安装严格按设计规定、规范规定施工。支架搭设严格按方案和

操作规程进行，并在实行前对其进行专业技术交底。

模板制作、安装严格按方案和操作规程进行，并经专门人员进行检查和复核。

碎浇捣前，编制专业的、针对性的施工措施，并进行专门技术交底，保证明际操

作人员明确各人职责和操作重点要点。

.5箱梁施工安全管理

在模板安装现场设置警戒标志，严禁非作业人员进入现场，模板在安全系统

未钉牢之前，人员不得上下。所有作业人员带好安全帽，特殊部位高空作业必须

扣好安全带，并将工具放在工具包内，以防上下交叉作业时坠物伤人。垂直运送

模板时，须有专人统一指挥，负责作业安全。

箱梁施工配置上下扶梯，箱梁两边设置安全扶栏、安全网等防护措施。咫禁

施工人员在脚手架上向下抛物，以防意外事故的发生。在进行混凝土施工前，仔

细检查脚手架、上下扶梯。

振捣器等接电安全可靠，绝缘接地装置良好，并进行试运转。振捣器操作人

员必须穿胶鞋，振捣器必须有专门防护性接地导线，并在电源接插板上装有漏电

保护器，以免设备漏电发生危险。

混凝土运送车辆在施工前必须对方向、制动、灯光等安全装置进行检查，在

保证性能良好的状况下才容许操作。根据施工现场状况，合理安排混凝土运送路

线，做好交通配合防备工作，以防发生车辆伤害事故。

操作高压泵人员戴护目镜，防止油管破裂时或接头不严时喷油伤眼。张拉前

检查张拉系统。

液压油泵与千斤顶之间所有连接点，紫铜管的喇叭口或接口必须完好无损，

并将接口螺母拧紧，用纱布或毛巾扎好，防止射油。

张拉时正对两端不得站人，拧紧螺母时站在预应力钢绞线位置的侧面。操作

千斤顶和测量伸长值的人员，站在千斤顶侧面。油泵开动中，不得私自离开岗位,

如需离开，必须把油腐门所有松开，并切断电源。张拉完毕，稍等几分钟再拆卸

张拉设备。

桥面系施工

本协议段桥面系施工重要内容为钢筋混凝土防撞墙、钢筋碎桥面铺装和桥梁

伸缩缝安装等。

.1防撞墙施工

防撞墙施工流程：

临边支架搭设一测量放样一钢筋绑扎一竖立外侧模一内侧模板一混凝土浇

筑一混凝土养护一拆除模板一拆除支架

⑴前期准备：测设防撞墙向轴线和标高点。标高点的间距根据曲线半径作合

适布置。通过箱梁预埋件搭设防撞墙临边防护和支架。

⑵钢筋布置；基本规定同承台钢筋。防撞墙的主筋严格按照焊接规定与梁上

口勺预埋钢筋焊接。严格控制单片钢筋的纵横向位置，以保证钢筋笼口勺几何尺寸及

圆弧度。

⑶模板施工：本工程的防护墙模板所有采用定制钢模。为保证防撞墙表面平

整、顺直，模板加工平整度、拼缝制作精度控制在±lmm,模板出厂前，厂内预

拼装一跨，检查合格后才能出厂。现场模板施工严禁摔、扔，拼缝间用粘胶带止

水，有墙内露面埋件的，该面与模板表面接触紧密、位置对的。拆模后模板及时

清理、校正，模板寄存做好防雨遮盖，防止模板雨水生锈。

⑷混凝土施工：混凝土采用商品混凝土，滚动式搅拌车负责混凝土水平运送,

碎泵车负责混凝土垂直运送。混凝土坍落度控制在4〜6cm,石料粒径采用15〜

25mmo不掺外加剂。但为减少混凝土表面气泡，混凝土内掺适量粉煤灰。混凝

土分层浇筑，第一层浇筑到圆弧线略下一点，在第二层混凝土浇筑前对混凝土进

行复振，尽量驱赶掉积留在圆弧斜板处的气泡。曰于防撞墙内预埋件较多，防止

混凝土漏振，防止混凝土蜂窝出现。派专人负责防撞墙模板的观测，如有跑模和

漏浆现象，及时采用必要的补救措施。混凝土结束后，及时组织养护，防止混凝

土表面产生收缩裂缝。

.2桥面铺装施工

桥面铺装安排在防撞墙之后施工，每完毕50m防撞墙，即开始桥面铺装施

工。

⑴前期准备：

①对梁面进行测量，计算出每个测点的铺装层厚度，如不满足设计和规范规

定，由设计调坡后重新测量放样，定出标高。

②测放桥面铺装控制点，控制点的间距根据直线、不一样半径口勺曲线合理选

择。

③对桥面进行清理。采用高压水泵对桥面进行冲洗，冲洗后清除桥面上也许

存有的积水。

⑵钢筋施工

在布置钢筋网片时注意钢筋的间距和钢筋绑扎与否牢固。

⑶钢筋混凝土铺装层施工

桥面混凝土采用C40商品混凝土；混凝土运送采用搅拌运送车；混凝土坍

落度控制在5〜7cm,石料粒径采用15〜25mm,不掺外加剂。

认真重视桥机平整度的规定，混凝土振捣采用插入式与平板式振捣器相结

合，使用滚筒整平桥面。混凝土浇筑完毕后及时收水，并拉毛和养护。

⑷影响桥面板与桥面铺装层交界面粘结的重要原因：

铺筑前桥面板表面的清洁程度；铺筑前桥面板表面的微裂缝；铺筑前桥面板

表面的水泥碎浮浆；铺筑层碎的振捣；铺筑层的养护；铺筑前桥面板表面的潮湿

程度；铺筑前桥面板表面H勺粗糙度。

⑸桥面铺装施工注意事项：

认真检查将要铺装的桥面板表面与否有松动的颗粒存在，如松动的矿料、砂

子、砂浆或碎块等。发既有诸如这些问题，则需清除。重要措施是先凿除较大粒

径的松动颗粒，再用高压水龙头进行地毯式喷射。重要地段应多喷几次或增长喷

射式时间，如此反复两到三次，直至检查没有松动颗粒为止。若需要可再配以真

空吸尘装置进行最终的清除。

认真检查将要铺装的桥面板表面与否有污迹,如施工时滴落的机油、沥青等。

碰到这种情形时，可先讲行人工铲除，再用溶剂讲行溶解后，用棉纱吸走，最终

配以钢刷或铁铲等工具,将被污染区域n勺表面清除，直至露出新鲜的碎表面，然后

再用高压水泵或真空吸尘等设备清除表面口勺松动颗粒。

.3伸缩缝的安装施工

（1）100齿板伸缩缝安装规定：

①安装时根据路面标高调整管与内螺纹管的相对位置，使齿板上表面与跨面

平齐，调好标高后将调整管与内螺纹管焊接，将调整管与预埋钢板焊接牢固。

②不锈钢板与防水胶带之间采用309胶粘接。

③预埋钢板须采用防腐措施，涂防锈漆，保证伸缩缝安装前无锈蚀。

④钢纤维碎中的钢纤维采用铳削钢纤维，其抗拉强度不不不小于600Mpao

⑵伸缩缝『、J安装：

伸缩缝安装安排在沥青摊铺完毕后进行。在伸缩缝处沥青性可持续铺筑，铺

筑完毕后再根据所采用的伸缩装置的宽度，画线切割，挖去伸缩缝部分的J沥青碎

后再安装伸缩装置。

将伸缩缝内的一切杂物打扫洁净，保证梁体在温度变化时能自由伸缩。梁面

打扫洁净，使伸缩装置能与梁面有效的结合。

伸缩缝安装先加工伸缩缝支架，如支架已发生变形，不再修复后使用。安装

时将支架精确定位，校恰好平整度，横坡按设计规定和施工时的温度，调整伸缩

缝的预留缝宽并予以临时固定。支架与梁上预埋铁件焊接牢固，并做好防护，防

止车辆碾压。

浇捣碎前，再清理梁缝等部位，用泡沫板填充梁端缝至伸缩缝面，与沥青接

口部位用胶带粘贴，防止碎污染。

伸缩缝处性一次性浇捣密实，抹光后做好养护工作14天强度，期间严禁车

辆、行人通行。

安装橡胶密封条时，拆尽泡沫板。密封条安装时安装到位，不准损坏，对防

撞墙上的伸缩缝端部进行修补，防止渗水，外观尽量与防撞墙一致。

.4落水管安装

支架布置采用钢管脚手支架。落水管口勺安装将保证牢固、排水畅通、接口严

密不漏水。落水管的顶盖与汇水管及周围桥面按规范规定牢固连接。

钢箱梁施工

.1概况

主线高架K25〜K28孔为钢箱梁，跨径布置分别为30+55+50+30=165m。断

面形式为单箱五室，共设4道腹板，各室顶板宽为5.5m+4m+5m+4m+5.5m,梁高

2.26〜2.56m钢箱梁重2023T,每延米重约12.25T。人行天桥为单室箱，高1.2m

和1.6m,顶宽4.5m,底宽1.9m。

.2施工工艺流程

厂内加工制作一运送一搭设支撑系统―安装支座一吊装一（纵向移梁）一

现场调整一焊接一检查一落梁一补漆一喷涂最终一道面漆一验收。

.2施工方案

⑴厂内加工制作及桥上焊接

主线钢箱梁划分为10m长左右的节段，在各腹板处分开，最大重量不超过

30T,可以保证正常运送的规定。

钢箱梁焊缝重要为顶板、底板、腹板、悬臂板的对接缝及腹板与底板和悬

臂板之间的角焊缝；每个制作段之间通过高强螺栓预联结，就位后焊接成为整体,

割除高强螺栓连接板。

①加工制作工艺流程：

图纸审核一放样-材料试验一涂防锈底漆T下料一制作胎架一拼装小节段

一焊接一脱胎架一检查一预拼装一划安装线一喷涂

a.钢箱梁的放样以1：1的比例在计算机放出各节点，放样时需考虑圆曲线、

竖曲线、预拱度及横坡，查对各部分的尺寸，制作样板。

b.按设计规定对钢材预处理，除尽表面口勺油污、氧化皮、铁锈，然后喷涂底

漆。

C.并按施工图尺寸号料，号料时应着重考虑焊后收缩。下料均采用半自动切

割机，下料前用平板机对钢板在运送过程中产生的变形进行矫正，消除内应力，

并检查板面有无缺陷，钢板有重皮现象不得使用，下完料用冲钉做好标识，码放

有序防止使用时并混，坡口按设计角度用半自动切割机开出，焊接前将切割处及

离焊缝2cm范围内用砂轮角磨机把锈蚀物及氧化皮等磨掉，使其光洁平整，露

出金属光泽。

d.箱梁预拼在同一胎架上匹配制造完毕。此组装预拼胎架横向设计预变形，

纵向按设计成桥线型制作。

e.分段组装焊接

各段时装焊次序：顶板片吊上胎架，点焊固定一划线一