毕业设计资料 低速载货汽车车架及悬架系统设计调研报告

PAGE实习心得与体会自2007年3月1日进入宁波井上华翔汽车零部件有限公司以来，我已经历两个月现场实际工作。在领导及同事们热情、友善，积极，和谐，兢兢业业，对待工作一丝不苟的精神面貌和工作态度的感染和影响下，我很快融入了这个特殊的大家庭。在这个月里经理与同事们给予我很大的帮助。两个月以来，经理为我精心准备学习计划，安排何飞负责我在车间的实习，安排X云教我APQP文件。同时，我也理论联系实际努力的学习。下面，我将结合两个月以来的实际工作谈谈所学所悟。在注塑车间实习，我对公司的设备型号，工作原理以及设备的调校，产品的主要缺陷，产生缺陷的主要原因与解决方法等有了一定的了解。公司的主要设备是用海天的注塑机，根据锁模力的大小大致可以分为HT250X1，HT530X1，HT650X2，HT1250X2，HT2800X23种。其工作原理如下：

注塑机是一种专用的塑料成型机械，它利用塑料的热塑性，经加热融化后，加以高的压力使其快速流入模腔，经一段时间的保压和冷却，成为各种形状的塑料制品.注塑机的工作循环：

1）锁合模：模扳快速接近定模扳,且确认无异物存在下，系统转为高压，将模板锁合.

2）射台前移到位：射台前进到指定位置.

3）注塑：可设定螺杆以多段速度，压力和行程，将料筒前端的溶料注入模腔。

4）冷却和保压：按设定多种压力和时间段，保持料筒的压力，同时模腔冷却成型。

5）冷却和预塑：模腔内制品继续冷却，同时液力马达驱动螺杆旋转将塑料粒子前推，螺杆在设定的背压控制下后退，当螺杆后退到预定位置，螺杆停止旋转，注射油缸按设定松退，预料结束。

6）射台后退：预塑结束后，射台后退到指定位置。

7）开模：模扳后退到原位.

8）顶出：顶针顶出制品。

注塑成型是一门工程技术，它所涉及的内容是将塑料转变为有用并能保持原有性能的制品。注射成型的重要工艺条件是影响塑化流动和冷却的温度，压力和相应的各个作用时间。然而对设备的调校也就是对注塑温度与注塑压力的控制。一、温度控制

1、料筒温度：注射模塑过程需要控制的温度有料筒温度，喷嘴温度和模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动，而后一种温度主要是影响塑料的流动和冷却。每一种塑料都具有不同的流动温度，同一种塑料，由于来源或牌号不同，其流动温度及分解温度是有差别的，这是由于平均分子量和分子量分布不同所致，塑料在不同类型的注射机内的塑化过程也是不同的，因而选择料筒温度也不相同。

2、喷嘴温度：喷嘴温度通常是略低于料筒最高温度的，这是为了防止熔料在直通式喷嘴可能发生的"流涎现象"。喷嘴温度也不能过低，否则将会造成熔料的早凝而将喷嘴堵死，或者由于早凝料注入模腔而影响制品的性能

3、模具温度：模具温度对制品的内在性能和表观质量影响很大。模具温度的高低决定于塑料结晶性的有无、制品的尺寸与结构、性能要求，以及其它工艺条件（熔料温度、注射速度及注射压力、模塑X期等）。

二、压力控制：注塑过程中压力包括塑化压力和注射压力两种，并直接影响塑料的塑化和制品质量。

1、塑化压力：（背压）采用螺杆式注射机时，螺杆顶部熔料在螺杆转动后退时所受到的压力称为塑化压力，亦称背压。这种压力的大小是可以通过液压系统中的溢流阀来调整的。在注射中，塑化压力的大小是随螺杆的转速都不变，则增加塑化压力时即会提高熔体的温度，但会减小塑化的速度。此外，增加塑化压力常能使熔体的温度均匀，色料的混合均匀和排出熔体中的气体。一般操作中，塑化压力的决定应在保证制品质量优良的前提下越低越好，其具体数值是随所用的塑料的品种而异的，但通常很少超过20公斤/平方厘米。

2、注射压力：在当前生产中，几乎所有的注射机的注射压力都是以柱塞或螺杆顶部对塑料所施的压力（由油路压力换算来的）为准的。注射压力在注塑成型中所起的作用是，克服塑料从料筒流向型腔的流动阻力，给予熔料充模的速率以及对熔料进行压实。其实产品的缺陷是很多的，关键就是要找出缺陷的主要原因和解决方案。现在我对自己所看到的产品的主要缺陷与如何解决这些缺陷说说：产品名称B5GP上海大众左右门地图盒材料PP注塑机型号HTF530X/1主要缺陷主要原因解决方法缺料注射压力太低，注射速度慢，料量不足等因素。注射压力与速度都调高（范围增加10）储料一般加2。花斑原料预热不足，背压太低，原料搅拌不均匀，射速慢，脱模剂使用太多。原料预热处理要到位，调节背压，原料搅拌均匀，加大注射速度，保持模温，使流体不要提前冷却，尽量减少脱模剂的使用量。顶白射出压力太大，使产品太饱满，射出速度太快，托模顶出太快，摩擦力过大。减小射出压力与速度，打脱模剂，减小摩擦，产品太饱满，减少料量（2-5）产品名称后座杂物盒材料PP注塑机型号HTF650X2主要缺陷主要原因解决方法缩水保压不够，射出压力不够，模具温度过高，射出速度太慢。增加保压时间，调整射出压力与速度（调整5-10），调节好冷却系统。缺料注射压力太低，注射速度慢，料量不足等因素。。注射压力与速度都调高（范围增加10），储料一般加2。白斑原料预热不足，背压太低，原料搅拌不均匀。原料预热处理要到位，调节背压，原料搅拌均匀。产品名称本体盖板材料PP注塑机型号HTF530X/1主要缺陷主要原因解决方法顶白射出压力太大，使产品太饱满，射出速度太快，托模顶出太快，摩擦力过大。减小射出压力与速度，打脱模剂，减小摩擦。产品太饱满可以防止缩水。杂质模具表面没清洗干净，原料与回料的配比不当。要尽量清洗干净模具表面，原料要根据产品的性能来配。产品名称SGM18左右前门上饰板骨架材料ABS注塑机型号HTF1250X2主要缺陷主要原因解决方法缺料注射压力太低，注射速度慢，料量不足等因素。注射压力与速度都调高（范围增加10），储料一般加2。变形由残余应力所照成。可通过降低注射压力、提高模具并使模具温度均匀及提高树脂温度或采用退火方法予以消除应力。飞边射出压力太大，模具温度过高，排气系统不好。降低注射压力，降低模具温度，延长冷却时间，提高锁模力。在吹塑车间实习，我主要对塑料中空吹塑成型的种类，影响吹塑成型的因素以及主要吹塑产品的缺陷进行了了解。一塑料中空吹塑成型的种类：塑料中空吹塑成型可采用挤出吹塑和注射吹塑两种方法。在成型技术上两者的区别仅在型坯的制造上，其吹塑过程基本相似。两种方法也各具特色，注射法有利于型坯尺寸和壁厚的准确控制，所得制品规格均一、无接缝线痕，底部无飞边不需要进行较多的修饰；挤出法制品形状的大小不受限制，型坯温度容易控制，生产效率高，设备简单投资少，对大型容器的制作，可配以贮料器以克服型坯悬挂时间长的下垂现象。现在我们公司所采取的方法是挤出法。二吹塑产品工艺调整的目的与影响吹塑成型的因素：吹塑产品工艺调整的目的主要是在实现产品的真正成型后，要求产品各部分满足产品最小壁厚要求的基础上，产品壁厚尽可能均匀，产品重量尽可能小(减少材料消耗)。影响吹塑成型的因素很多，但主要与以下因素有关:三、吹塑过程的阶段以及各阶段对产品壁厚的影响因素：根据吹塑的流变学原理，整个吹塑过程大致可分为：

(1)型坯形成阶段：聚合物在挤出机中的输送、熔融、混炼、泵出成型为型坯的阶段；

(2)型坯下料阶段：型坯从模唇与模芯的间隙中挤出下料阶段；

(3)型坯预吹阶段：为避免型坯内表面的接触、粘附，改善制品壁厚的均匀性，对型坯进行预吹胀阶段；

(4)型坯高压吹阶段：高压吹胀型坯，使之贴紧模具型腔，实现产品塑性成型阶段。

在型坯形成阶段，聚合物的固体流变性能主要决定挤出机的进料特性，熔体流变性能主要决定挤出机内聚合物的熔融、混炼与熔体输送及模具成型的特性，在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：(1)材料：①分子量分布；②平均分子量；(2)吹塑机：①温度控制系统：(a)料斗温度；(b)料筒1区、2区、3区、4区温度；(c)法兰温度；(d)储料模头1区、2区、3区、4区温度；②螺杆转速。

在型坯下料阶段，型坯离模膨胀和型坯垂伸这两种现象影响型坯成型，在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：(1)吹塑机：①模头直径；②壁厚控制系统(控制模唇与模芯的间隙)：(a)轴向壁厚控制系统；(b)X向壁厚控制系统。

在型坯预吹阶段，从型坯下方往型坯内喷气，以护持型坯，减小其垂伸，在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：(1)预吹压力；(2)预吹时间。

在型坯高压吹阶段，影响产品塑性成型主要有两种因素：(1)型坯受高压吹胀变形；(2)型坯与模腔接触变形。在这一阶段，影响壁厚分布的主要工艺参数有：(1)材料：材料收缩率；(2)高压吹：①吹气压力；②吹气时间；(3)模具：①模具材料；②模具结构；③模具排气系统；④模具冷却系统：(a)冷却水道分布；(b)冷却水进水温度。四、主要吹塑产品的缺陷扰流板主要工艺步聚：经之前下料的过程打开模具、模具内放入金属嵌件后合上模具——模具内吹入气体，型胚在模具内定型后停止吹入气体，产品在模具内冷却、打开模具、取出产品——产品去除飞边后放入定型支架上定型冷却后放入流转。主要缺陷：针孔，黑点，壁厚不均（产品质量不达标），表面缺料，吹针孔严重缩水，表面波纹等。其中表面缺料是由于射料的长度不够，一般只要加长射出长度时间。吹针孔严重缩水的原因：（1）、吹针打进产品的速度；（2）、吹气的时间；（3）、吹针本身的角度。解决方案：调节吹针打进速度与吹气的时间，修改吹针本身的角度。表面波纹主要是由于模具影响的。因此，吹塑产品与注塑产品的主要缺陷产生的原因一样，主要是机床，模具与工艺三方面。以上是我在吹塑车间所学到的知识，下面我将谈谈注塑模具的注意事项。在模具师傅的指导下，我了解到模具的注意事项主要是如下几方面：一模具的安装作业：注塑机的大小能力，应与产品的大小配套。平常应使用，动作稳定的注塑机。模具安装面不应有灰尘、异物。模具安装面不应凹凸。应使用指定螺栓直接把模具装上去，如果不能时才使用压板。使用压板时应考虑好模具重量与成型状态再进行安装。使用螺栓的数量：1吨以上的模具固定侧、移动侧各8个，1吨以下的模具固定侧、移动侧各4个。推顶器杆应使用同一长度，同一直径的并取好平衡顶出。确认射嘴R射嘴R应小于模具唧嘴接触部分R。射嘴的孔径应小于模具的孔径。确实对好中心。射嘴接触部位不应有裂纹、伤痕。注塑机模具开闭冲程调整。确认油压型心拉出器回路的设定。用注塑机紧固模具时，确认其平行度低速合模。一定要取下开关保险销配件。推杆、推板是否正常动作，是否完全反射。应充分注意，并确认与推杆，滑板型芯及内腔干涉部分。二、成型作业：10．在开始成型作业时，一定要事先对模具进行加温。11.成型作业中应关好安全门，安全门处于关闭状态时，不要从安全门的上部、下部把身体伸进到里面去。12. 成型作业开始时，不要把树脂一次充填完，应从充填不足状态开始分3—4次全部充填完。13.不要施加不适当的合模力。（在所需的最小限度内）。14.万一由于过量填充出现溢料时，要马上完全清除。滑板中心、弹簧、螺栓头部、导套等空隙里流有溢料时，应完全清除。去掉溢料后，确认动作是否异常。绝对不要进行二次成形。对于模具的开闭动作，应一直目视到动作结束为上止。确认是否在留有灰尘，毛刺以及筋部残留树脂的状态下进行成形。确认树脂是否堵塞在模具里。模具内是否有灰尘等。确认模具的滑板型芯是否正常动作。确认推杆，倾斜销有否卡住，有无异常磨耗。导销，导套，机械手，滑板型芯是否断油。模具摺动面一X应涂一次润滑油。（清除脏油）确认涂在模具摺面上的油，是否粘到产品上。三、模具的保管：21．生产结束时，休息前停机时一定要把模具内部的水抽掉，不然会引起模具内部生锈，冷却效果不良，水路堵塞现象。一定要用压缩空气把残留的水吹出来。22.生产结束时，休息前，停机时一定要往模具上涂上清净的防锈油。23.从成形机取下模具时，一定要装上模具的开关保险销配件。以上就是这个月我在吹塑车间所学到的知识。车间实习已经圆满结束，然而我非常感谢领导给我在车间实习的机会，让我学到许多在书本上找不到的知识。同时，感谢领导与同事们对我两个月以来的照顾与无微不至的关心。在车间呆了两个月，我发现每个工艺员在调