第6章．主要工程项目的施工方案、施工方法

PAGE6．主要工程项目的施工方案、施工方法6.1.路基工程6.1.1.路基工程概况6.1.1.1.路基工程概况本标段位于xx省xx地区xx市和xx县境内，里程范围为DK687+502.16～DK746+789.79，路基全长15.535Km，车站2座(xx站、xx站)。路基主要工程数量见附表2。全段水网交错，河塘密布,浸水路基分布广泛,软基处理多；土质、软质岩及硬质岩路堑分布于岗地、缓丘及山区地段，土石方调用运距远。6.1.1.2.路基土石方调配土石方调配本着“就近移挖作填，减少运距”的原则，并充分利用隧道弃碴，合理利用安排的取土场、拌合站，采取合理的运输方法，并按照“不同填料不得在同一层混填”的规定来进行调配，做到平衡、经济、合理。路堑弃土：应保证路堑边坡稳定和地面排水，不堵塞渠道，路堑挖方应尽量移挖作填合理利用，本线路堑弃土于隧道弃碴场。对桥、隧、站场及附属工程等的弃土合理利用，避免由于施工不当而发生弃土多而占农田的现象。本线隧道弃碴较多，级配碎石及A、B组填料均采用隧道弃碴及路堑挖方。对移挖作填后仍缺少土石方的地段，尽量利用隧道弃碴。大量土石方地段采用机械施工。土石方调配中，各类机械可根据土石方数量、施工方法及工程情况按表6.1.1-1参考选用运距。表6.1.1-1运距选用参考表施工方法选用运距适用范围推土机推运200m以内土方、石方装载机、挖掘机配自卸汽车200m及以上土方、石方表6.1.1-2路基土石方调配表序号里程范围断面方去往何处去(万方)自何处来(万方)运距(Km)挖方填方数量(万方)数量(万方)1DK687+930.000～DK688+310.0003.72.7弃石律洞隧道、高竹顶隧道弃碴场利用石律洞、高竹顶隧道弃碴1.4；路拌改良1.212DK697+150.000～DK697+530.0006.74.5弃雅平顶隧道出口、金婆隧道1#弃碴场。利用雅平顶隧道隧道弃碴场0.09，路拌改良0.443DK699+100.000～DK699+370.0002.21.4弃南街1号弃土场自金婆隧道0.4、雅平顶隧道弃碴场调用0.77，路拌改良土0.244～64DK701+278.000～DK701+580.0003.60.4弃长尾隧道出口2#弃碴场自雅平顶隧道隧道弃碴场调用0.36，路拌改良土0.03105DK705+610.000～DK706+150.00031.92弃白石岭隧道弃碴场9.8，到DK708+860.000～DK711+150.000路堤21.1自雅平顶隧道弃碴场调用1，路拌改良土0.16，本段移挖作填0.84156DK708+860.000～DK711+150.00015.158.8弃白纹岗隧道弃碴场10自白纹岗隧道弃碴场调用2.9,自金顶隧道弃碴场调用18.4,本段移挖作填0.1，路拌改良土5.1，自DK705+610～DK706+150路堑、DK706+240～DK706+260路堑、DK706+791～DK706+802路堑、DK707+630～DK707+740路堑、DK708+480～DK708+660路堑调用32.32～77DK716+060.000～DK716+420.0001.93.4弃金顶隧道出口2#弃碴场1.6自金顶隧道隧道弃碴场调用2.2，路拌改良土0.3，自DK716+990～DK717+215路堑调用0.91～28DK720+740.000～DK721+045.000242弃新塘口隧道出口1#弃碴场22.5自新塘口隧道弃碴场调用0.5，路拌改良土1.519DK721+960.000～DK722+360.0005.75.5弃竹径隧道弃碴场1.2自新塘口隧道弃碴场调用1，本段移挖作填3.6，路拌改良土0.9410DK725+755.000～DK726+480.0007.16弃盛坑隧道、大塘隧道弃碴场2，到DK725+290～DK725+465路堤,移挖作填0.5自高岗隧道弃碴场调用1.4，本段移挖作填3.1，路拌改良土1.5511DK727+298.000～DK728+125.000510.2弃王岗、塘坑隧道弃碴场2自高岗隧道弃碴场调用6.1，本段移挖作填2.6，路拌改良土0.4，自DK727+210～DK727+230路堑调用1.11～312DK731+484.360～DK731+850.0005.54.3弃下塘隧道弃碴场4，到DK732+020.000～DK733+110.000路堤,移挖作填1.5自高岗隧道弃碴场调用3.7，路拌改良土0.1，自DK730+245～DK730+380路堑调用0.5413DK732+020.000～DK733+110.0007.340.2弃下塘隧道弃碴场7.3自禾田坪隧道弃碴场调用6.2，自北岭山隧道弃碴场调用1，自下塘隧道隧道弃碴场调用2.1，自高岗隧道弃碴场调用16.3，路拌改良土0.3，自DK731+484.360～DK731+850.000路堑调用14.31～514DK734+970.000～DK735+110.0000.63.1弃上兴隧道弃碴场0.6自北岭山隧道弃碴场调用0.9，自禾田坪隧道弃碴场调用0.5，自DK734+866～DK734+877路堑、自DK736+015～DK736+130路堑调用1.71～915xx车站(DK702+560)82.1108.0弃xx县南街镇弃土场64.3、弃xx县横山镇弃土场14.9、弃路基弃碴场2.9自富竹隧道调用6、白石岭隧道12.6、长尾隧道17.3、七星岭隧道8.9、金婆隧道和雅平顶隧道出口7.4、雅平顶隧道弃碴场调用1.4、移挖作填54.51～1216xx车站(DK736+900)16.2161.2弃往弃土场16.2自北领山隧道弃碴调用39.2，自北领山取土场调用112，自禾田坪隧道调用103～15PAGE由于本标段除移挖作填利用土外，仍有一定数量的填料需借方。本着“质量合格、经济合理、少占耕地、保护环境”原则选定填料，在满足技术要求的条件下，通过调查、优化的基础做好土石方调配方案。针对当地的地质情况，我单位以往类似工程取土及填料处理经验。沿线移挖作填、扩堑取土及隧道弃碴填料分布及处理措施见表6.1.1-2。6.1.2.主要施工方案6.1.2.1.地基处理施工工艺及方法 本合同段内分布的不良地质体主要为软土，其岩性以淤泥质土及软黏粘土为主，局部为淤泥，工程性质极差，需进行软基处理。软基处理根据基底软弱层的位置和厚度情况，根据设计选择相应的地基处理措施，主要有：挖除换填、砂或碎石垫层、土工合成材料、水泥及水泥砂浆搅拌桩、CFG桩、深层搅拌桩、抛填片石等。软基处理措施见表6.1.2-1。表6.1.2-1软基处理措施表软基类型主要工程措施一般软土、松软土路基搅拌桩、挖除换填深厚软土路基水泥砂浆搅拌桩、CFG桩浸水路基搅拌桩⑴垫层（碎石、砂砾石垫层）施工方法①垫层主要适用于浅层软弱土、填土或不均匀地基的挖除换填垫层和地基加固处理的褥垫层；垫层一般选用中粗砂、砂砾石、碎石、卵石、砂卵砾石土等。②换填垫层的厚度一般不小于0.5m，具体厚度按设计计算确定；当采用水石垫层时，应采用级配良好的碎、砾石，不含植物残体、垃圾等杂质，含泥量不得大于5%，砂石的最大粒径不大于50mm；施工分层铺填厚度200～300mm，垫层的压实标准应满足路基各部分相应的要求。③褥垫层一般选用未风化、级配良好的碎、砾石，不含植物残体、垃圾等杂质，含泥量不得大于5%，最大粒径不大于30mm，垫层厚度0.3～0.8m，常用厚度为0.4～0.6m，具体厚度按设计计算确定。⑵换填处理施工方法及施工工艺路堤基底挖除换填适用于本段的浅层软弱土、填土不均匀地基，采用挖除换填A、B组填料或改良土措施。正式施工前必须先进行工艺性试验，取得工艺参数并报监理批准后才能正式施工。①填筑高度大于基床表层厚度的路堤在不同地质条件下的基床换填处理。a.当地基土不满足填料要求时对岗地及丘坡路堤根据地表植被情况，清除地表不小于0.3～0.5m厚表土，换填A、B组填料或改良土。基床底层顶面或地面铺设复合土工膜。两侧坡脚处设排水沟，排除基床表层积水和地下水。对水田、雨季滞水或地下水位高(地下水位距地表≤0.5m)的低洼谷路堤地段，清除地表种植土(一般0.5m左右)，换填A、B组渗水性填料，换填厚度高于地面0.5m，并设宽度不小于1.0m的抬高式护道。当地基为强风化硬质及花岗岩全风化层，如天然密实度不满足规范要求时，采用冲击压实等措施进行加固。当结构松散、性质较差时，应挖除换填，换填厚度不小于0.5m，并保证基床底换填厚度不小于1.0m。对硬质岩，采用C25砼填平。基底如有种植土或人工填土，全部清除换填。b.基床范围内地基不满足基床强度条件，或沉降分析不满足要求及下伏软弱地基土时，根据地基土厚度等条件，采取挖除换填、强夯置换或深层处理。c.挖除换填部分分层压实，压实标准满足相应部位要求。当换填底部以下仍为土层时，应冲击压实处理。d.对于需进行基床底层换填的土质地段，应在底层面铺设复合土工膜并设4%排水坡；岩石表面设4%横向排水坡。②填筑高度小于基床表层厚度的路堤在不同地质条件下的基床换填处理。a.当地基土不满足填料要求时当地下水位高或地基为粘性土时，基床表层以下换填A、B组渗水性填料；地基为全风化层、强风化软质岩时，基床表层以下换填A、B组填料，根据不同的排水条件采取不同的断面形式处理。天然地基为砂类土、卵砾石(碎石)类土时，地基表层以下采用翻挖回填，厚度不小于0.5m，或采用冲击压实、振动碾压、强夯等措施进行加固。当地基为强风化硬质及花岗岩全风化层，如天然密实度不满足规范要求时，采用冲击压实或振动碾压进行加固。当结构松散、性质较差时，采用挖除换填或复合地基进行处理。基底如有种植土或人工填土，全部清除换填。基床底层挖除换填或地下水位较高地段，基床底层顶面设复合土工膜，两侧设排水沟，排除基床表层积水和地下水。b.基床范围内地基不满足基床强度条件，或沉降分析不满足要求及下伏软弱地基土时，根据地基土厚度等条件，采取挖除换填、强夯置换或深层处理。当处理深度小于1.0m时，地面下应全部挖除换填A、B组填料。当处理深度大于1.0mm时，采用深层处理。c.挖除换填部分分层压实，压实标准满足相应部位要求。当换填底部以下仍为土层时，应冲击压实处理。d.对于需进行基床底层换填的土质地段，应在底层面铺设复合土工膜并设4%排水坡；岩石表面设4%横向排水坡。换填处理施工工艺见图6.1.2-2。③施工方法及工艺说明a.首先清除加固范围内地面上的浮土、积水、泥浆及垃圾等杂物，机械碾压机械碾压测量基底清理基底碾压分层换填填筑摊铺整平洒水或凉晒图6.1.2-2换填施工工艺流程图并在换填范围内(一般填方路基坡脚外1m)两侧按1:0.5的坡度开挖边坡。挖除换填厚度、范围按设计要求进行，若施工中发现设计换填底以下仍存在软弱土层或人工弃土时，全部清除至硬底。将基底大致整平，推成坡度为4%的横坡，并碾压密实。半挖半填地段或路堑地段挖除换填时，注意保证换填底部纵横向的排水坡度，以避免局部积水、淤水。换填区域采用机械开挖时，留有30～50cm厚的人工清理层，换填底应平整，排水通畅。b.分层填筑：置换材料分层填筑，每层压实厚度25cm，按照经过试验确定的合格填料和经过试验确定的工艺参数，进行分层填筑压实。c.摊铺整平：为了保证路堤压实均匀和填层厚度符合规定，填料采用推土机初平，刮平机进行二次平整，使填料摊铺表面平整度符合要求。d.洒水或晾晒：置换采用材料含水量直接影响压实密度。在相同的碾压条件下，当达到最佳含水量时密实度最大，填料含水量波动范围控制在最佳含水量的+2%～-3%范围内，超出最佳含水量2%时应晾晒，含水量低于最佳含水量洒水。洒水采用洒水车喷洒，晾晒采取自然晾晒。e.机械碾压：碾压是保证换填层达到密实度要求的关键工序。碾压按照“先静压，后振动碾压”、“先轻，后重”、“先慢，后快”、“先两侧，后中间”的原则。施工前，应注意在两侧地面上挖临时排水沟，避免雨水流到换填开挖出的基坑内。⑶水泥搅拌桩施工方法及工艺①搅拌桩加固方案适用于加固正常的淤泥、淤泥质土和粘土以及地基承载力标准值不大于120Kpa的粘性土和粉性土地层，加固深度一般不超过15m，分为一般水泥搅拌桩、多向水泥搅拌桩、水泥砂浆搅拌桩。搅拌桩按等边三角形或正方形布置，桩径0.5m，要求水泥土无侧限抗压强度不小于1000～1300KPa。桩长原则上必须穿透软土至硬底，嵌入深度应满足要求。桩顶铺0.5～0.6m碎石垫层，垫层内铺设一层双向土工格栅。②材料要求及水泥掺量的确定水泥(水泥砂浆)搅拌桩的水泥采用P042.5级及以上普通硅酸盐水泥，若地下水对水泥混凝土有腐蚀性问题，应选用不同的耐腐蚀混凝土及相应的工程措施，水泥必须在有效期内使用，严禁采用受潮、结块、变质的劣质水泥。水泥搅拌桩的水泥掺入比为15%，水泥砂浆搅拌桩的水泥掺入比为20%，具体由室内配合比试验确定。③施工工艺流程水泥(水泥砂浆)搅拌桩采用“二喷四搅一停”的施工工艺，一般施工程序为：搅拌机定位→预搅下沉→制配水泥浆(水泥砂浆)→喷浆搅拌、提升→重复喷桩搅拌下沉→重复搅拌提升至孔口→关闭搅拌机、清洗→移至下一根桩，施工工艺流程如图6.1.2-3。施工前，根据现场实际情况，结合设计进行成桩试验。通过试验掌握满足设计喷浆量的各种技术参数，掌握下钻的提升和阻力情况，检验室内试验所确定的水泥配合比是否适用于现场，以及检验桩基的承载力、加固剂分布的均匀性和有效加固长度是否符合设计要求等。每个路段同类型工艺性试验桩数量按技术规范和监理工程师的要求确定。搅拌机就位对中搅拌机就位对中钻孔至设计标高边喷浆搅拌边提升重复搅拌下沉钻机移位桩位放样检查钻杆垂直度及对位偏差铺工作垫层平整场地原材料进场、检验安装水泥搅拌机制配水泥浆(水泥砂浆)检查检测铺垫层、AB组填料重复搅拌提升至孔口关闭搅拌机、清洗铺砂垫层、土工格栅图6.1.2-3水泥(水泥砂浆)搅拌桩施工工艺流程图④施工工艺及方法a.桩位施工测量、排水、清基及地面平整，清除桩位处地上、地下一切障碍物，场地低洼处按设计要求回填夯实。b.搅拌机械、设备运至现场后，先安装调试，待转速、空压正常后，再开始就位。c.将搅拌头对准设计桩位，启动电机，待搅拌头转速正常后，边旋转切土边下沉，直至达到加固深度。d.制备水泥浆(水泥砂浆)：按设计要求的配合比拌制水泥浆(水泥砂浆)，待压浆前将水泥浆(水泥砂浆)倒入集料斗中。e.从桩底向上喷浆，同时搅拌提升，直至离地面50cm，再重复边喷浆边搅拌至桩顶以下3m后停止钻进，连续喷浆1分钟，最后搅拌提升至地面。f.关闭电源，移动设备至下一根桩，重复以上步骤，至全部喷浆水泥(水泥砂浆)搅拌桩施工结束。g.将地面下未喷水泥浆(水泥砂浆)的50cm，用水泥土回填，并捣实。施工结束28天并经检验合格，经监理工程师同意后，方可进行路基填筑。⑤质量控制措施a.固化剂浆液严格按预定的配比拌制，制配好的浆液避免离析和停置过长，超过2h的浆液降低标号使用。浆液倒入集料时加筛过滤，以免浆内结块，损坏泵体。为增加水泥浆液的和易性及稳定性，提高水泥搅拌桩的早期强度，在制备水泥浆液时掺加NF高效减水剂2%，有条件时采用“双掺工艺”。b.泵浆液前，管路保持潮湿，以利输浆。现场拌制浆液，设专人记录固化剂、外掺剂用量，并记录泵送开始、结束时间。c.根据成桩试验确定的技术参数进行施工。施工时操作人员记录每米下沉的时间、提升时间，记录送浆时间、停浆时间等有关参数的变化。d.供浆保持连续，拌和做到均匀。一旦因故停浆，为防止断桩和缺浆，使喷浆搅拌机下沉至停浆面以下1.0m，待恢复供浆后再喷浆提升。当因故停机超过3h时，为防止浆液硬结堵管，先拆卸输浆管路，清洗后备用。e.搅拌机提升至地面以下2m时采用慢速；当喷浆口即将提出地面时，停止提升，搅拌数秒以保证桩头均匀密实。f.施工中当发现喷浆量不足时，进行整桩复打，复打的喷浆量仍不小于设计用量。g.施工结束28天并经检验合格后，方可填土。⑥质量检验a.水泥(水泥砂浆)搅拌桩的质量检验按照设计、规范要求执行，其施工允许偏差根据设计按“表6.1.3-2”执行。表6.1.2-2水泥搅拌桩施工允许偏差项次项目允许偏差备注1桩位（纵横向）50mm2桩体垂直度1%3桩长不小于设计值4桩体有效直径不小于设计值5单桩喷浆量不小于设计值6桩体无侧限抗压强度不小于设计值b.成桩3天内进行质量跟踪检验，用轻型动力触探(N10)检测桩身均匀性，观察桩体成型情况、搅拌均匀程度及判断桩身强度，如实做好记录，检查频率为1%，如发现凝体不良等情况，报废补桩。c.成桩28天后，采用复合地基载荷试验检测承载力，抽检率为桩数的0.5%，且每一工点不少于3处，成桩28天后对经触探、载荷试验检测有问题的桩检测桩身无侧限抗压强度，抽检率为桩数的0.5%。在对水泥浆(水泥砂浆)喷搅拌桩进行检验时，钻孔后留下的空洞采用与原桩每米水泥含量相同并搅拌均匀的水泥土回填并挤压密实，也可采用同等强度的水泥砂浆回灌密实。⑷CFG桩施工方法及工艺①CFG桩加固方案水泥粉煤灰碎石(CFG)桩桩径0.5m，采用长螺旋钻孔，管内泵压混合料灌注成桩，桩顶铺0.5m碎石垫层，垫层内铺设1～2层土工格栅。桩体原材料采用水泥、碎石、石屑、粉煤灰配合而成，材料按C15砼配比，当粉煤灰来源困难时可用砂代替。施工过程中，抽样做混合料试块，一般一个台班做一组，并测定28天龄期抗压强度，28天龄期标准试块抗压强度不小于10MPa。②施工准备a.施工前应制定CFG桩布桩图，图中注明桩位编号。测量放线，准确确定桩位，检查施工场地的控制桩点是否会受施工振动的影响。b.确定施工机具和配套设备：长螺旋钻孔机及配套设备。c.施工前应按设计要求由试验室进行配合比试验，选定合适的配合比，施工时严格按配合比配制混合料。d.同类型桩试桩应不少于2根，以复核地质资料、设备、施工工艺是否适宜，核定选用的技术参数。③施工前的工艺试验开工前按照室内配方进行试桩至少两根。施工前的工艺试验主要是验证以下几个方面：a.新打桩对未结硬的已打桩的影响：在已打桩顶表埋设标杆，在施打新桩测量时已打桩的桩顶上升量。新打桩对结硬的已打桩的影响：已打桩未结硬时在桩顶混合料中埋设标杆，在打桩过程中观测施打新桩对已结硬桩顶的位移情况。b.施打顺序和桩距能否保证桩身质量。c.根据地质情况和设计桩径选择的施工机具、设备、施工工艺是否满足设计要求。d.验证设计参数及处理效果。④长螺旋钻机成孔施工方法及工艺采用长螺旋钻机施工。钻机就位后，启动马达，螺旋钻杆钻入地下，钻孔过程做好记录，进入持力层时记录钻压电流值。钻至设计标高后，开始泵压混合料，混合料下到孔底后开始均匀提钻。根据泵入混合料量控制提钻速度，保证钻头矛尖始终埋在混合料中，以防断桩。混合料达不到桩头设计标高时，应及时处理，将泵管插入混合料下面50cm处补料，并振捣密实。配合比试验结束后，应形成完整的试验报告，并递交监理审核，经监理认可后，才可用于施工。工艺流程“图6.1.2-4长螺旋钻机成孔施工工艺流程图”。a.试桩：在CFG桩大面积施工前，应在现场选一块场地进行试桩，根据试桩确定合理的施工工艺，并对按设计要求(桩径、桩长、桩距)制成的桩进行单桩承载力、复合地基承载力、复合地基模量试验，根据试验结果，复核、修正设计，并与设计单位进行沟通。b.施工放线：施工前，用测量仪器对钻孔进行放线，偏差符合设计及规范要求。c.桩机就位：调整桩机水平及垂直度，以达到最佳状态。d.成孔：长螺旋钻机成孔，一般先慢后快，成孔深度在钻杆上应有明确标记，成孔深度误差不超过0.1m，确保桩端进入持力层满足设计要求，垂直度偏差小于1％。e.混合料的灌注：CFG桩钻进至设计标高后停止钻孔，开始灌注混合料，当混合填料充满钻杆芯杆后开始提升钻杆，混合料泵送量应与拔管速度相配合，遇到饱和砂土或饱和粉土层，不得停泵待料；提钻速度宜控制在每分钟2～3m，成桩宜连续进行，直至桩顶，桩顶段要振捣密实。完成灌注后，用水泥袋覆盖桩头养生，将桩机移位进入下一桩施工。⑤CFG桩施工质量检验及效果检验a.过程检测施工过程质量检验主要应检查施工记录、混合料坍落度、桩数、桩位偏差、桩顶标高、褥垫层厚度及其质量和桩体试块抗压强度。允许偏差：桩位10㎝，桩长不大于10㎝，桩身倾斜不大于1%，桩体有效直径不小于设计值。b.施工后质量检测钻孔至设计标高钻孔至设计标高泵压混合填料拌和混合填料抽取混合填料样品制作试块移机至下一桩位桩机就位调平机身施工准备试桩钻具提出孔口及清土配合比试验清除桩间土、凿桩头CFG桩基检测碎石垫层施工、验收CFG桩复合地基验收图6.1.2-4长螺旋钻机成孔施工工艺流程图施工结束，一般成桩28d后进行身完整性、土以及复合地基检测。CFG桩施工后土层也会得到挤密，强度会增加。桩间土检测：当桩体达到设计强度后方可取土做室内土工试验，在平面比较平整的桩间土的地方人工掏取直径为20cm高20cm的圆柱坑,坑壁周围要顺直、平滑,并对取出的土全部装入袋子中及时试验,以便考查土的物理力学指标的变化。桩间土挤密：做现场静力触探和标准贯入试验，与地基处理前进行比较。CFG桩身检测：成桩过程中，抽样做混合料试块，每台机械一个台班做一组(3块)150mm×150mm×150mm的试块，标准养护，测定28d抗压强度。CFG桩头的凿除:当桩达到设计强度后方可凿除桩头，桩头凿除时先采用人工挖除桩四周土体，待桩头完全外露后再采用风镐作为工具凿除，不得采用重锤敲击或爆破，凿好后的桩顶要平整并对桩头进行清洗。桩身完整性：抽取不少于总桩数10％的桩进行低应变动力检测桩身的完整性。单桩静载试验测定桩的复合地基承载力：复合地基承载力试验应在施工结束28d后进行。不少于总桩数0.2‰，且每检验批不少于3根。⑸软土处理路段动态观测及填筑速率①沉降和稳定动态观测为保证路堤在施工中的安全和稳定，正确预测工后沉降，使工后沉降控制在设计的允许范围内，施工中应按照设计要求进行地基沉降、侧向位移的动态观测，观测基桩必须置于不受施工影响的稳定地基内，并进行定期的复核校正。观测装置的埋设位置应符合设计要求，且埋设稳定。观测期间应对观测点采取有效的保护措施。沉降观测应采用二等水准测量，观测精度不低于±1mm。在填土过程中，应根据观测结果整理绘制“填土高～时间～沉降量”关系曲线图，分析土体的侧向位移值及其发展趋势，判断地基的稳定性。边桩及沉降在施工期间一般每一填筑层应进行一次观测，在沉降量突变的情况下，每天应观测2～3次。如果两次填筑间隔时间较长，每3d至少观测一次。路堤经过分层填筑达到预压高程后，在预压期的前2～3个月内，每5d观测一次，三个月后7～15d观测一次；半年后一个月观测一次，一直观测到设计要求的时间。路基填筑至设计标高，应在路肩设观测桩，应与边桩和沉降同步进行观测，通过测量路肩观测桩的高程变化，确定路基面的沉降量。观测资料应齐全、详实、规范，符合设计要求，并应及时整理、汇总分析，并提供给相关单位。铺轨前应由建设、设计、施工和监理单位参加的路基验评小组对路基工后沉降进行评定。②填筑控制 路堤填筑时应符合下列规定：a.路堤填筑应按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，每个区段的长度应根据使用机械的能力、数量确定，一般宜在200m以上或以构筑物为界。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。b.不同性质的填料应分别填筑，不得混填。每一摊铺层填料中的粗细料应摊铺均匀，不应有粗集料或细集料窝。较大粒径石块不应集中，应均匀的分布于填筑层中，石块间的空隙应用较小碎石、石屑等材料填充密实，并使层厚均匀层面平整。c.填筑时应横断面全宽、纵向分层填筑压实，不得出现纵向接缝。当原地面高低不平时，应先从最低处分层填筑，并由两边向中心填筑。d.具有可击实性的土的碾压含水量应控制在由试验段确定的施工允许含水量范围内。e.当路基各段不同步填筑时，纵向接头处应在已填筑压实基础上挖出硬质台阶，台阶宽度不宜小于2m，高度同填筑层厚。f.雨季路堤施工，每次作业收工前应将铺填的松土层摊铺压实完毕，且填筑的每一压实层面均做成向路基两侧2%-4%的横向排水坡。严禁雨天进行非渗水土的填筑。g.软土和松软土地段路基施工组织设计应注意不同地基处理措施可能产生的差异沉降，并应保证必要的预压期。h.路基填筑过程中，必须控制填筑速率，当路堤中心线地面沉降速率大于每昼夜10mm、坡脚水平位移速率大于每昼夜5mm时，应立即停止填筑，待观测值恢复到限值以内再进行填筑。i.反压护道应与路基同步填筑，其填料、填筑压实方法、压实标准应符合路堤相应部位的规定。护道顶面应平顺并有向路基两侧的排水坡，边坡应顺直无凹陷。⑹强夯施工工艺及方法①施工准备a.场地平整，清除表层土，进行表面松散土层碾压。b.查明强夯场地范围内地下构造物和管线的位置及标高，采取必要措施，防止因强夯施工造成损坏。c.测量放线，定出控制轴线、强夯场地边线，标出夯点位置。d.施工前应按设计初步确定的强夯参数在有代表性的场地上进行工艺性试夯试验，取得工艺参数并报监理批准后才能正式施工。②施工工艺a.确定施工工艺机械设备确定:强夯施工采用25t以上带有自动脱钩装置的履带式起重机或其他专用设备。夯锤以钢板为壳，内填砂或浇灌混凝土，夯锤重不小于15t，其底面采用圆形，对于粘性土、砂质土、碎石土，锤底面积为3-6㎡，对于淤泥及淤泥质砂等，锤底面积大于等于6㎡。夯锤中对称设置若干个上下贯通的气孔。自动脱钩采用开钩法或用付卷筒开钩。夯锤落距确定:锤重按下式初步确定：影响深度=系数×（锤重×落距）1/2，单击夯击能小于4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于50mm，单击夯击能大于4000KN·m时，最后两击的平均夯沉量不大于100mm；夯击遍数的确定:夯击遍数设计为2～3遍，根据地基土的湿陷性和湿陷系数确定，以试验结果为准。一般夯击三遍，也可两遍。第Ⅰ遍隔1点跳夯，第Ⅱ遍补第Ⅰ遍空隙，第Ⅲ遍补Ⅰ、Ⅱ遍空隙，夯完后达到锤印彼此搭接。夯击次确定:强夯施工每一遍内各个夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数与夯沉量关系曲线确定（一般为5-15次），并同时满足：最后两击的平均夯沉量不大于50mm，当单击能量较大时不大于100mm；夯坑周围地面不发生过大的隆起；不因夯坑过深而使起锤困难这三个条件，且以使土体竖向压缩最大而侧向位移最小为原则。夯击点的布置:夯击点布置夯击点位置可根据基底平面形状，采用梅花形或正方形布置。夯击点间距可取夯锤直径的1.2～2.2倍。夯击遍数间隔时间确定:具体间隔时间取决于土中超静孔隙水压力的消散时间。等土层内孔隙水压力大部分消散，地基稳定后再夯下一遍。黄土夯击间隔时间不少于7天，对黏性土地基间隔时间不少于3～4周，具体由试夯确定。施工工艺流程下页见图6.1.2－5。b.强夯施工对夯击点依次夯击完成为第一遍强夯施工。在第一遍强夯完成后，用推土机将场地推平，压路机碾压两遍后进行测量布置夯击点位置及水准测量。第二次选用已夯点间隙中间，依次补点夯击为第二遍，以下各遍均在中间补点，最后一遍锤印彼此搭接，表面平整。强夯施工按试验确定的技术参数进行，以夯击能、夯击遍数和各个夯点的夯击次数为施工控制数值，也可采用试夯确定的沉降量控制。对渗透性较差的细粒土，必要时应增加夯击遍数，最后再以低能量满夯。满夯可采用轻锤或低落锤多次夯击，锤印搭接不小于1/4D。满足设计要求满足设计要求施工准备试验性施工测试确定施工参数夯击计划夯击测试夯击面管理质量检验加固效果评价强夯设计施工记录图6.1.2－5强夯施工工艺流程图6.1.2.2．基床底层及以下路堤填筑施工工艺及方法⑴清基及地表处理路基放样结束后，按照设计和规范要求进行清基及地表处理。先将路基填筑范围内的树木进行砍伐清理，将原地面表层的杂草、树根等杂物全部清理干净，并挖好临时排水沟。⑵试验段填筑为指导路基填筑施工，选取地质条件、断面形式均具有代表性的的路基填筑地段进行路基试验段填筑施工，试验段长度按不少于200m考虑，通过试验段确定本合同段各种路基填料的填筑厚度、最佳含水量、碾压遍数及各类机具的合理配置等，获得施工参数,报监理工程师批准后才正式施工。⑶施工工艺及方法逐段实施路基放样，用石灰标定边界范围。路堤填筑前，先根据填土高度和试验确定的分层厚度及压实参数，计算出分层数、松铺厚度、压路机行走速度和碾压遍数，现场绘出分层施工图，以便控制填土厚度，科学安排施工进度，合理调配施工机械。按照试验段取得的施工参数、施工机械组合及碾压工艺、“三阶段、四区段、八流程”的方法进行路基填筑施工。=1\*GB3①一般填料路基填筑方法一般填料指A、B组填料及C组中块石、碎石、砾石类填料。一般路基填筑施工工艺流程见下页图6.1.2－6。a.分层填筑路基填筑采取横断面全宽、纵向分层填筑的方式。当原地面高低不平时，从最低处分层填筑，由两边向中心填筑。为保证路堤全断面的压实度一致和完工后的路堤边缘有足够的压实度，边坡两侧各超填0.5m，竣工时刷坡整平。填筑施工根据现场施工条件，采用推土机、挖掘机或装载机配合自卸汽车运输。施工时，根据填筑高度及由试验段确定的分层厚度、压实系数，由技术人员计算出计划分层数、压路机走行速度、碾压遍数，并绘出分层施工图，向有关人员进行书面交底。控制松铺厚度，并配合机械随时进行厚度调整。采用碎石类土填筑时，分层的最大压实厚度不大于40cm；采用砂类土和改良细粒土填筑时，分层的最大压实厚度不大于30cm。分层填筑的最小分层厚度不宜小于10cm。为节省摊铺平整时间，在运送填料时，严格控制倒土密度，根据车载量及松铺厚度计算卸车密度。一般自卸车卸土间隔为4～5m。用不同填料填筑路堤时，各种填料禁止混杂填筑，每一水平层的全宽用同一种填料填筑，并做成不小于2%的横向排水坡。填料填筑填料填筑准备阶段施工阶段整修验交阶段施工准备填土阶段平整阶段碾压阶段检测阶段路基整修分层筑摊铺整平洒水晾晒碾压夯实检测签证验收施工准备基底处理图6.1.2-6一般路基填筑施工工艺流程图b.摊铺平整填筑区段完成一层卸土后，用推土机、平地机摊铺平整，做到填铺面在纵向和横向平顺均匀，以保证压路机压轮表面能均匀地接触填铺面进行碾压，达到碾压效果。摊铺时边坡两侧各加宽0.5m，在推铺的同时利用推土机对路肩进行初步压实，并保证压路机压到路肩时不致发生滑坡。c.机械碾压填土压实作业用光轮压路机配合重型振动压路机碾压。压实前，确认层厚及平整度符合要求后，再进行碾压。用振动压路机进行碾压时，第一遍静压，然后先慢后快，由弱振至强振，最快行驶速度控制在4km/h，由两边向中央纵向进退式进行。碾压时，各区段交接处应互相重叠压实，纵向搭接长度不得小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。做到压实均匀，没有漏压、死角。按照压实部位密度标准、填层厚度及控制压实遍数进行压实。压实遍数由试验人员根据试验段确定的压实系数提供。经密度和各种检测合格，且监理平行检测合格后，方可转入下一道工序。不合格时进行补压，直至合格。d.检验签证按验标对填料质量、填筑厚度、填层面纵横方向平整均匀度、路面坡、压实质量、边坡质量等进行检查验收。达不到标准的按要求进行整修合格后方予签认。e.路面、边坡整形路堤按设计标高填筑完成后，每20m设三个桩(两个边桩，一个中桩)。进行高程测量，计算平整高度，施放路肩边线桩，修筑路拱，并用光轮压路机碾压一遍，使路面光洁无浮土，横向排水坡符合要求。依据路肩边线桩，用人工按设计坡率挂线刷去超填部分。边坡刷去超填部分后进行整修夯实，整修后的边坡达到坡面平顺没有凹凸，转折处棱线明显，直线处平直，变化处平顺，压实度合格。②改良土填筑方法本标段改良土均采用厂拌法生产，质量标准必须满足设计要求。改良土填筑施工工艺流程见图6.1.2-7。质量检查与验收质量检查与验收施工放样运送混合料整形碾压接缝处理养生准备工作下道工序图6.1.2-7改良土填筑施工工艺流程图a.改良土生产及运输改良土填料采用厂拌法生产。在改良土拌合站利用液压碎土机碎土，稳定土拌合机将土和水泥或消解过筛后的石灰或粗骨料集中拌合，形成均匀的混合料。改良土含水量试验:当填料的含水量大于塑限时容易形成大粒径团块，易堵塞碎土机的网筛，从料仓难以下料。以室内击实试验确定填料的最优含水量Wopt为基准，考虑拌合、运输、摊铺及掺入水泥（石灰）后含水量减小，按照Wopt、Wopt+2％、Wopt+4％、Wopt+5％等工况进行粉碎与拌合试验。根据粉碎与拌合质量确定出其含水量范围。改良土质量检验:改良土质量检验主要指含水量、颗粒级配及灰剂量检验，破碎效果检验方法采用目测结合筛分法，拌合质量采用EDTA滴定法。为了控制好拌合质量，每班拌合前，对计量装置进行校验，每一批料均在拌合前测定其含水量，同一批料雨后拌合前要检验并调整含水量，以达到准确控制填料与水泥（石灰）料数量。b.改良土填筑施工正式填筑前，先做试验段，通过试验选定改良土的松铺和压实厚度、压实方法（含机械组合）、碾压含水量等，报监理工程师批准后指导施工。施工准备：路堤本体或下承层的检查验收，填筑宽度线放样，施工设备的配套，施工人员的技术交底与培训等。基床底层填筑前根据所选的机械和填料种类进行填筑工艺试验。试验段的长度不小于100m。基床底层填筑按“三阶段、四区段、八流程”的施工工艺组织施工，每个区段的长度根据使用机械的能力、数量确定，一般在200m以上或以构造物为界。各区段或流程内严禁几种作业交叉进行。基床底层按照横断面全宽、纵向分层填筑。每层压实厚度不大于30cm,并且最小压实厚度不小于10cm。填料摊铺使用推土机进行初平，再用平地机进行平整。填层面无显著的局部凹凸，并做成向两侧横向排水坡。改良土混合料填筑时，必须严格控制其填料出场的含水率在工艺试验确定的施工允许含水率范围内。施工前先做好场地的临时排水和防雨措施，严禁雨天作业，避免低温施工、人为停工。确需停工时，必须做好养生，防止水分流失。改良土混合料接近最佳含水率时，用重型压路机在路基全宽内碾压至要求的压实密度，且表面无明显的轮迹。压实顺序按先两侧后中间，先静压后弱振、再强振的操作程序进行碾压。各种压路机的最大碾压行驶速度不超过4km/h。各区段交接处，采用互相重叠压实，纵向搭接长度不小于2m，沿线路纵向行与行之间压实重叠0.4m，上下两层填筑接头错开不小于3.0m。改良土的养护:改良土施工完后，进行洒水养护，防止表面开裂，洒水养护次数根据气温确定，以不干燥、不裂纹为原则。6.1.2.3.基床表层填筑本标段基床表层填筑采用级配碎石，机械施工。⑴填筑前对所需的材料作全面的检查，并提前作好储料的一切准备工作，并有足够的储料场和储料设备，保证基床表层的正常铺筑。先进行试验段施工,获得施工工艺参数,并报监理批准后才正式施工。⑵验收基床底层：基床表层填筑前应检查基床底层几何尺寸，核对压实标准，不符合标准的基床底层应进行修整，达到基床底层验收标准。⑶测量放样：在施工现场附近引临时水准点，报监理审批，严格控制标高；按10m一桩，放中线和边线，设置钢丝绳基准线。⑷拌合：级配碎石混合料用级配碎石拌合设备在拌合厂集中进行拌合，混合料需拌合均匀，采用不同粒径的碎石和石屑，按预定配合比在拌合设备内拌制级配碎石混合料。在正式拌制级配碎石混合料之前，必须先调试所用的厂拌设备，使混合料的颗粒组成、级配和含水量都能达到规定的要求，并通过试验段的试拌、试铺总结的各种施工参数进一步合理的调整和确定拌合需要各种级配的碎石数量，以使基床表层的级配碎石填层具有更好的强度和刚度。⑸运输：装料时，车要有规律的移动，使混合料在装车时不致产生离析。采用大对吨位自卸车运输。并保证足够的运输车辆，确保摊铺机能够不间断的连续摊铺。车辆运输过程中用防水蓬布覆盖。⑹摊铺：摊铺时以日进度需要量和拌合设备的产量为度，合理计算卸料需要量。基床表层下层的级配碎石的摊铺可采用摊铺机或平地机进行，顶层必须用摊铺机摊铺。每层的摊铺厚度应按工艺试验确定的参数严格控制。用平地机摊铺时，必须在路基上采用方格网控制填料量，方格网纵向桩距不宜大于10m，横向应分别在路基两侧及路基中心设方格网桩。用摊铺机摊铺时，应根据摊铺机的摊铺能力及拌合厂的拌合能力配置运输车。⑺碾压：采用三轮压路机、重型光轮振动压路机进行碾压，按实验段确定的碾压遍数和程序进行压实，使其达到规定压实度，且表面须平整，各项指标符合设计要求。直线地段，应由两侧路肩开始向路中心碾压；曲线地段，应由内侧路肩向外侧路肩进行碾压。碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则。各区段交接处应相互重叠压实，纵向搭接压实长度不小于2.0m，纵向行与行之间的轮迹重叠不小于40cm，上下两层填筑接头应错开不小于3.0m。⑻检测：每层施工完成后进行自检，合格后报验监理工程师抽检的质量检测系统，严格按照规范要求的试验方法、试验点数、检验频次，逐层分段、分部进行试验检测。各类填料及压实标准应符合规定，凡检验不合格者，不得进行下一道工序施工。施工工艺框图见下页图6.1.2-8。6.1.2.4.路堑开挖方法及工艺路堑开挖施工工艺框图见下页图6.1.2-9。验收基床底层区段验收基床底层区段拌合运输区段摊铺碾压区段检测修整区段不合格合格，填筑下层填至顶层检验拌和测量放样修整基床底层运输摊铺机摊铺碾压夯实修整养护图6.1.2-8基底表层级配碎石填筑施工工艺流程图否否是测量放样山体稳定检查堑顶水沟施作预加固低于设计采用的地质资料检查设计，必要时变更设计机械开挖运输检查基床范围地基条件修整开挖底面与设计资料一致或好于设计资料换填基床开挖至换填顶面上30cm开挖至换填标高图6.1.2-9土质与软质岩、强风化硬质岩路堑开挖施工工艺流程图⑴施工准备a.施工前，仔细查明地上、地下有无管线，提前拆除。b.开挖前，测量放线；按永临结合原则，做好堑顶防排水设施。c.在路堑施工前，根据设计图纸、相关文件、施工调查资料及此段路堑的特点编制详细且有针对性的路堑施工作业指导书或技术交底书。⑵土质与软质岩、强风化硬质岩路堑开挖路堑开挖根据地形情况采用挖掘机配合自卸汽车运输或铲运机开挖运输，对施工场地狭窄地段无法进入机械时采用人工配合下进行机械施工。靠近基床底层表面及边坡辅以人工开挖。路堑挖方采用横向台阶分层开挖，深挖路堑采用“横向分层、纵向分段，阶梯掘进”的方式施工；合理安排运土通道与掘进工作面的位置及施工次序，做到运土、排水、挖掘、防护互不干扰，以确保开挖顺利进行。按设计边坡自上而下分层逐层开挖方式，开挖面保持不小于4%的排水坡，严禁积水，并且保持边坡平顺。并对深路堑已开挖好的边坡埋设位移监测桩和测倾仪,随时观测路基动态,确保施工安全。每段开挖工作完成后，对边坡进行及时防护，当防护不能紧跟开挖进行，要暂时留一定厚度的保护层，待做护坡时再刷坡。深挖路段安排先行施工。路基防护、排水工程与路基成型协调进行，深挖路堑开挖一阶、防护一阶,与路基成型平行流水作业，并紧随路基尽早完成。当路堑开挖至基床底层上部的设计标高时，核查地质是否与设计资料相符，如设计与现场不符等技术问题，及时与相关单位联系解决；如与设计资料相符，按设计和规范要求进行地基处理施工，经检验合格后方可进行基床底层上部的填筑施工，其施工方法与路堤基床底层填筑施工相同。路堑地段的附属工程及时施做，并紧随路基成型尽早完成。路基相关配套工程与路基同步施工，并制订相应的保护措施，确保路基本体的整体性和密实性。(3)石方开挖方法石方采用光面爆破和预裂爆破开挖，施工中做好边坡变形观测工作，确保施工安全。开挖注意事项如下：①开挖前应先检查坡顶、坡面，并对危石、裂缝或其它不稳定情况妥善处理。②开挖应从上而下进行，严禁掏底开挖。③对岩石的走向、倾斜不利于边坡稳定及施工安全的地段，应按设计要求开挖，并采取减弱施工振动的措施；在设有支挡结构的地段，应采取短开挖或马口开挖、并设临时支护等措施。④开挖及爆破应按岩性、产状、边坡高度选择适当方法，严格控制药量。爆破后应达到边坡和堑顶山体稳定，基床和边坡平顺、不破碎、不松动；凹凸不平处应用砼或浆砌片石补齐。⑤所采用的施工方法及施工顺序避免扰动山体，以免防止发生山体滑坡造成工程停工。⑥边坡开挖必须自上而下施工（设桩板墙地段，应先施工好预加固桩后再开挖边坡），上一级边坡开挖后应及时将边坡防护措施做好，做好上一级边坡的防护工程后方可开挖下一级边坡。深路堑施工要做好土石方开挖与支挡加固工程的有机结合和进度协调，坚持“分级开挖，分级支护”的原则，自上而下开挖一级，加固防护一级，严禁一挖到底再进行支挡防护。土石开挖禁止大爆破施工，靠近路堑设计堑坡时，如需爆破，应采用小剂量爆破方法，确保堑顶平顺。在岩体破碎、土质松软或有水地段修建支挡结构，宜在旱季施工，并应集中力量，分段施工，不应长段拉开挖基。⑦顺层路堑地段必须自上而下逐层开挖，逐层加固；顺层刷方地段因实际岩层产状存在局部变化，注意不得挖断岩层，并采取减弱施工振动的措施。膨胀土路堑施工开挖面应随时保持不小于4％的排水坡，严禁积水。对黏性较大、含水量较高的黏性土，应适当晾干后再进行开挖。⑧岩层的走向、倾向不利于边坡稳定及施工安全的地段一级厚层灰岩残积层黏土高边坡，因基岩面以上存在一层软塑～流塑状的黏性土层，路堑开挖，易引起边坡失稳、坍滑，施工中应采取预加固措施或临时支护措施，并加强边坡变形监测，根据监测结果安排施工进度。软岩、膨胀土以及顺层地区的土石方工程应做好施工组织与策划，在一个旱季施工完成，尽量避免雨季施工，如在一个旱季不能完成的工程，应在雨天来临前对已开挖的堑坡做好边坡加固的防护工程，以免岩土体边坡遇水软化，引发坍滑。其它岩土边坡如必须在雨季施工，应做好施工组织安排，避免无序开挖。并需密切注意天气预报，做好边坡坡面的临时防护工作（如在坡面铺设放水塑料薄膜和修建临时排水沟），防止表水冲刷坡面和下渗。高度大于30m的路堑边坡或存在安全隐患的不良地质地段，应尽量避免雨季施工。⑨路堑开挖到设计标高时应进行检测，当基床范围内有Ps＜1.5Mpa或δo＜0.18Mpa的土层时，应进行改良，换填或加固处理。路基爆破的一般要求：①爆破工程施工必须严格按国家爆破安全规程要求进行。②路基爆破的效果应符合下列要求：a.达到预期的爆破形状和方量。b.确保基床、边坡和堑顶山体稳定，不受破坏。爆出的坡面平顺、底板平整、无根坎。c.爆堆的位置、高度符合爆破任务的要求；爆后需移运的石块块度适于铲挖、装运。③在城市、厂矿区居民聚居地、交通干道、风景名胜区、重要工程设施、高压线、地下洞库、水油气管道、化工管道等附近进行爆破施工时，必须采取相应的技术安全和环境保护措施。④进行拆除（控制）等特殊爆破时，应符合国家现行特种爆破的有关规定。⑤路堑开挖严禁使用峒室药包爆破。常规爆破施工：①炮孔爆破直径宜为38～150mm，炮孔深度不宜大于15m。②爆破孔内参数及装药参数的确定：a.对浅孔或深孔爆破，均宜采用有一定倾角的倾斜炮孔。b.台阶法开挖的台阶高度应根据钻孔机械、工程规模、开挖深度、装载设备能力、边坡稳定和技术经济效益等因素综合考虑，一般为7～10m，路堑深度大于10m时，梯段应分层。c.炮孔的实际抵抗线W值应结合装药直径（或药卷直径）、炮孔孔距、炸药爆力和装药密度等因素通过计算或试验确定。③台阶爆破主炮孔应有一定的超深，超深值宜为0.1～0.3W。④在深孔爆破中，炮孔装药宜实行底部和柱部分装药，柱部的装药密度宜为底部的50％。⑤炮孔的堵塞长度不得小于1W或20倍炮孔直径。⑥多个或多排炮孔起爆宜采用微差爆破。光面爆破和预裂爆破施工：①在路堑开挖施工中应采用光面爆破、预裂爆破与深孔爆破相结合的施工方法，使爆破后形成平整的坡面。②光面爆破和预裂爆破应选用低威力、低爆速、低密度、传爆性能好的炸药。③光面爆破和预裂爆破主要参数的确定：a.炮孔间距应根据工程特点、岩石特征、炮孔直径等决定。预裂爆破的炮孔间距可选用炮孔直径的8～12倍；光面爆破的炮孔间距a可选用炮孔直径的10～16倍，并满足a＝W/m（m为炮孔密集系数，m>1）。b.光面爆破或预裂爆破的装药结构应采用不耦合连续装药或空隙间隔装药。装药不耦合系数（炮孔直径与药卷直径的比值）深孔可采用2～4，浅孔可采用1.5～2.0，间隔装药的间隙不宜大于20cm，药卷宜固定在炮孔中央或靠近开挖一侧，孔口应堵塞严实，堵塞长度可采用12倍炮孔直径。c.靠近预裂孔的主炮孔距预裂面应不小于1.5～2.0倍预裂孔间距，并应较其它主炮孔适当减少装药量。d.光面爆破和预裂爆破，均应适当增加炮孔底部装药量并减少上部装药量。e.预裂缝的超深和超长，应分别大于主炮孔的垂直破坏半径和水平破坏半径。f.预裂炮孔和光面炮孔的倾斜度应与设计边坡坡度一致，每层炮孔底应设在同一平面上。g.预裂炮孔和主炮孔在同一网路中起爆时，预裂炮孔超前主药包起爆时间应不小于：坚硬岩石50～80ms；中等坚硬岩石80～120ms；松软岩石150～200ms。h.光面爆破可采用预留光爆层的办法实施。光面炮孔与主炮孔在同一网路中起爆时，主炮孔应在光面炮孔之先起爆，且各光面炮孔均宜使用同一段的雷管起爆。光面爆破和预裂爆破的质量要求：①坡面上应均匀留下50％以上的炮孔痕迹率。②预裂缝宽不宜小于5～20mm，缝深不得小于孔深。③边坡坡面平整，凹凸差小于150mm。④坡面上不应有明显的爆震裂纹。6.1.2.5.过渡段施工方法及工艺本合同段过渡段类型主要有桥路过渡段，路堤、路堑与横向结构物过渡段，隧路、两桥（隧）之间短路基刚性过渡段，路堤路堑过渡段，半填半挖路基及不同岩土组合的横向过渡段等多种形式。施工过渡段结构类型多，施工工序复杂，需加强施工质量控制；过渡段填筑主要安排在旱季施工，填料主要来自填料生产场，压实标准及检测频率均按设计要求控制。所有类型的过渡段填筑前必须先进行实验段施工，取得工艺参数并报监理审批后才能正式施工。路桥过渡图6.1.2-10路桥过渡段断面示意图过渡段长度：L=2（H-h）+a（a为常数，3～5m；H为台后路堤高度，h为基床表层厚度。过渡段路堤在与桥台连接的20m范围内基床表层的级配碎石掺入3～5%的水泥。过渡段正梯形范围采用级配碎石掺入3～5%的水泥分层填筑，施工工艺:施工前，做好桥头路基的排水施工，防止水流对填料的浸泡或冲刷。路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，并使K30≥60MPa/m。在桥台及挡墙基础等达到设计及规范允许强度后，及时进行台后过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致。路桥过渡段桥台锥体填筑按水平分层一体同时施工。水泥级配碎石过渡段与路基填筑的相应部位同步施工。施工工艺图框见图6.1.2-11。图6.1.2－11路桥过渡段施工工艺框图⑵路基与横向结构物过渡段a.施工方法横向结构物两端的过渡段填筑必须对称进行，并应与相邻路堤同步施工。掺5%水泥掺5%水泥图6.1.2－12路堤与横向结构物过渡段示意图涵洞顶部两端大型压路机能碾压到的部位，其填筑施工应符合有关规定；靠近横向结构物的部位，应平行于横向结构物进行横向碾压。大型压路机碾压时，不得影响结构物的稳定。横向结构物的顶部填土厚度小于1m时，不得采用大型振动压路机进行碾压。大型压路机碾压不到的部位应用小型振动压实设备分层进行碾压，填料的松铺厚度不宜大于20cm，碾压遍数应通过试验确定。b.施工工艺施工前，做好横向结构物两侧的排水施工，防止水流对填料的浸泡或冲刷，路堑地段做好结构物基坑边坡整型。路堤基底原地面平整后，用振动碾压机碾压密实，并使K30≥60MPa/m。在横向结构物两侧基础等达到设计及规范允许强度后，及时进行两端过渡段填筑，其压实度要求均与一般路基一致，但应分别对称分层填筑，防止由于不对称填筑造成对横向结构物的扰动。路堤轨底距结构物顶垂直距离小于1.5时，采取两次过渡方式，水泥级配碎石过渡段施工完毕后，再用A、B组填料回填过渡段与路堤之间倒梯形部位，压实标准与路堤相同。结构物顶的填料与结构物两侧2m范围内的水泥级配碎石同时采用小型振动机碾压成型。每层混合料施工完毕后需按要求进行养护。施工工艺框图见下页图6.1.2-13。(3)隧道与土质、全风化、强风化岩质路堑过渡段隧道与土质、全风化与强风化岩石路堑间设置刚性过渡段，采用掺入适量水泥（5%）的级配碎石填筑。过渡段长度不小于20m，宽9.8m，厚度由2.0m阶梯式均匀渐变至0.4m.详见下页图6.1.2-14。6.1.2.6.站场路基及站坪施工站场路基填料采用改良土，填料标准及压实标准与区间路基标准相同，场坪及机动车辆通行道路等工程填料采用利用土方，压实标准普通路基采用现行规范相应标准。站场土石方施工过程中保证排水通畅，不积水，在站场土石方完成后，及时按设计要求施工站台墙、排水系统等工程。图6.1.2－13路堤、路堑与横向结构物过渡段施工工艺框图图6.1.2-14隧路刚性过渡段纵断面图⑴站场路基填筑站场路基填筑及路堑开挖施工方法、工艺与区间路基施工方法相同，站场土石方施工根据各个站场实际情况独立作业。完成征地拆迁后，测算站场土石方调配，首先进行分段、分片地基加固处理施工，再进行土石方的填筑，在站场范围内形成基底加固，土石方开挖、填筑作业区。填方地段以两结构物或500m为标准纵向划段。每段路基横向交接处也进行台阶处理。⑵站场、场坪填筑工艺要点与技术措施①工艺要点与技术措施同区间路基。②质量控制与要求a.填料质量控制：路堤填料种类、质量应符合《铁路路基设计规范》要求。填筑前应对挖方段可用填料进行取样检验；填筑时应对运至现场的填料进行抽样检验。当填料土质发生变化或来自不同路堑段时应重新进行检验。填料的检验项目、检验数量应符合《铁路路基工程施工质量验收标准》的规定。b.填筑过程控制：在每一层的填筑过程中，确认填料颗粒级配、含水量的均匀性、铺土厚度、填料表面平整符合设计及施工工艺参数后，再按工艺试验确定的碾压速率和遍数进行碾压。c.填筑压实质量控制：路堤填筑按《铁路路基工程施工质量验收标准》规定的检测频次和压实标准对压实质量进行检测和控制。6.1.2.7.路基排水工程施工本合同段路基排水采取排水沟、天沟、侧沟、吊沟及其引、截、排水等措施。路基须设置良好、完善的排水系统，保证路基边坡和地基的稳固。排水设备布置合理，有足够的过水能力，保证水流畅通，并与桥涵、车站等排水设备衔接配合，形成完整的排水系统，施工方法如下：⑴排水设施的结构形式、截面尺寸、材料规格以及平面位置、纵坡、铺砌厚度、平整度必须满足或符合设计要求。⑵砌体、混凝土所用材料（水泥、砂、石、钢筋）、土工合成材料的品种、规格、质量要符合设计要求，进场时经检验合格方可用于施工。⑶新设排水系统确保排水的顺畅，施工时注意各排水工程间的顺接，杜绝排水系统存在局部的堵塞、突变、急陡急拐等现象，注意临时排水设施宜与永久性排水设施相结合，并与原有地表排水系统相适应。排出的水不得损害路基及附近建筑物地基、道路和农田。路堑侧沟的水流，原则上不得经隧道排出。⑷所有排水沟渠从下游出口向上游开挖。各排水沟渠下及时作好二八灰土防渗层和沟渠加固工程。⑸用于防水工程的复合土工膜，断裂强度不小于20KN/m，顶破强度不小于2.5KN，膜厚不小于0.3mm，渗透系数不大于10-11cm/s。⑹天沟、侧沟、吊沟及其他引、截、排水设施，按设计放样施工，并符合下列规定：①沟基稳固，排水沟严禁设在未做处理的废碴、弃土上。②沟形整齐，沟坡、沟底平顺，沟内无浮土及杂物。③水沟排水不得对路基产生危害。④天沟、吊沟挖在原地面以下，不得在地面坑凹处通过；当需要通过时，按照路堤填筑压实的要求将坑凹填平，然后挖沟，并防止填土沉降变形。⑤斜坡地段路基施工，先作好路基上游侧地面排水工程（天沟或排水沟），并随开挖随作好防渗层并及时铺砌。对施工用水严加管理，防止流入路基内。路基两侧不得积水，洼地需整平压实。⑥线间集水井待路基成形后整体切割或采用钻孔桩施工，但必须作好防渗漏封闭措施，线间集水井横向排水管路路基填筑施工中预埋。路基刚性过渡段在施工过程中，预留集水井的位置，以免破坏刚性过渡段。6.1.2.8.路基边坡防护工程施工路基防护将采用采用种草、种树或喷播植草、喷混植生、截水骨架、、浆（干）砌片石护坡、护墙、填缝、灌浆、嵌补、支顶、渗沟、支撑渗沟、土工格栅、三维立体土工网垫、复合土工膜等形式。各种防护设施在稳定的地基和坡体上施工，在设置支挡工程、排水设施地段，先做好排水设施和支挡工程，有地下水露头时先做引排处理，再施做防护工程。防护先将坡体表面浮土、石块清刷干净，填补坑凹部分，使坡面大体平整，施工时与土石坡面密贴结合，背后不留空隙，施工中加强现场监控。路堑防护工程紧跟开挖施工，路基成型一段，防护一段；松软土路堤和湿陷性黄土路基的边坡防护待路基沉降稳定后进行。(1)干、浆砌片石边坡①准备：边坡砌筑应在坡面密实、平整、稳定后，方可铺砌。石料等级应符合设计要求。砌筑前，其表面泥土、水锈应清洗干净。②挖基：护坡施工采用人工挖基，人工刷坡，砌筑前，将基底平整夯实，检查合格后方可进行砌筑。③砌筑：片石采用挤浆法施工，铺砌时自下而上进行，砌块不得大面平铺，石块应彼此交错搭接，错缝一般为7～8cm，不得松动，严禁浮塞。砂浆在砌体内必须饱满、密实，不得有悬浆。砌体宜用15cm以上的块(片)石。干砌边坡表面应平整，如遇坚石可挖成台阶。砌体护坡分段施工时，每隔10～15m宜设一道伸缩缝，并做好伸缩、沉降缝及泄水孔，泄水孔后面，应设置反滤层。④勾缝养生：勾缝前，应先将松动和变形处修整完好，干砌护坡勾缝应在路堤沉降已趋稳定后进行。浆砌片石应进行洒水养生。砂浆凝固后，墙面全部刷干净，使外貌整洁美观。⑵边坡植物防护①准备阶段：喷植前应修好天沟等排水设施，修整坡面，嵌补凹槽、坑洼、准备好喷混材料等。喷射混合物由黏土、谷壳、锯末、水泥及复合肥等拌合，喷混材料应随拌随喷。粘土要先放在搅拌机中预拌，粉碎成粉状达到要求后，再加草籽和化肥，拌合均匀。备好风、水、电。备好塑料网、梯架。⑵喷播操作：检查风、水、电路与机具。在已修整好的边坡上先撒上一层客土。人员与喷射机就位，调整好进料阀门，向机组的料斗中加料。打开进风管阀门，开启喷头水阀，湿润坡面。调整供水量，使混合料湿润成浆状，喷到坡面上的泥浆光泽而不下流。喷射枪尽量垂直坡面，从上到下反复喷射数次达设计厚度。喷射厚度为0.08～0.1m。停料、断水电、关闭风路、停机。回收回弹料。⑶养护：护坡喷植后，进行不少于20天的喷(洒)水养生，务使喷植护坡始终具有足够水份，促使草籽发芽、生长。⑶栽植乔木、灌木①种植前的准备工作a.苗木准备根据工程设计图纸，列出苗木的品种、数量、规格、落实苗木供应来源，以及运到栽植地的运输情况及方法。对符合规格、生长健壮无病虫害的苗木，逐株做记号。高质量的苗木应具备的条件：根系发达完整，主根短直，接近根茎范围内有较多的侧根和须根，起苗后根系无劈裂；苗木粗壮通直；主侧枝分布均匀，能构成完美的树冠；无病虫害和机械损伤。b.植前整地及放线根据设计图纸要求，栽植地土质应基本满足植物生长需要，如发现土质太差，在栽植前换填种植土，以保植株成活。根据图纸，在现场找出苗木实际栽植位置，用白灰撒处灰点，进行定点放线。一般采用行列式放线法及等距弧线放线法。c.树穴的开挖树穴开挖一般在运取苗木前1～2天进行。种植穴的大小依土球及根系情况而定，带土球的应比土球大16～20cm，穴的深度一般比球高度稍深10～20cm，栽植裸根苗木应保护根系充分舒展，树穴必须保证上下口径一致，避免出现上大下小的“锅底坑”，挖出的表土、心土应分别堆放。②苗木栽植施工要点a.栽植时间：应尽量缩短起苗与栽苗之间的时间差，做到随起随栽。b.苗木运输：在运输过程中，所有植物必须有良好的包装，以保证不受太阳、风吹等不良气候的侵害。裸根植物的根系应沾泥浆，并包在稻草袋中，常绿树及灌木应有土球及草袋包装，到现场及种植前保持完好土球。c.苗木种植：将苗木的根系或土球放入树穴内，使其居中再将树木立起，保证垂直，然后分层回填种植土。一般每层20—30cm，先填较肥沃的表土，填土后将树根稍向上一提，使根系舒展，用锨把将土捣实，直至填满穴坑。土痕应略平稍高于坑口，防止栽植后出现陷落、下沉，导致树干基部积水腐烂。坑土填平后，用余土环树，筑起拦水围堰并拍实以利浇水，高度不低于15cm。d.苗木浇灌：新植苗木的浇灌应以天然水为佳，之后48小时之内必须浇上一遍水，第二遍水随后进行，第三遍水在第二遍水后5—10天内进行。注意浇水必须浇足浇透，浇完第三遍后，应及时封堰，并在树干基部周围堆成20～30cm高的土堆，以保持土壤内水分。⑷边坡上土工格栅的铺设土工格栅按设计要求选定，按规定的批次进行检验。土工格栅运至工地后，分批整齐堆放在料棚（库）内，施工前根据设计长度将土工格栅裁剪好，搬运至现场。铺设土工格栅的路堤边坡下承层表面应整平、压实，清除表面坚硬凸出物,并适量洒水湿润。按设计铺设铺设土工格栅时，将土工格栅自下而上地摊铺，并使土工格栅露出坡面，而后回转，用U行卡固定于坡面上。边坡上的土工格栅同样用U形卡固定，使之与路基面密贴。6.1.2.9.路基支挡工程⑴砼挡土墙①挖基：挡墙基础采用人工进行开挖，采用分段开挖方式。路堤墙一般在路基填筑前进行施工，但填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0m。堑墙的地基承载力满足要求后进行路堑墙开挖的施工。路堤墙基础沿线路方向位于斜坡上时，基底纵坡应不陡于5%，若陡于5%时基底做成台阶式。路堑挡墙基础应在路肩或侧沟平台以下不小于1.2m，并低于侧沟砌体底面不小于0.2m。地质不良地段，应分段跳槽开挖，并及时浇筑墙身。临时开挖边坡一般应与墙背保持一致。②现浇墙身砼：现浇钢筋砼挡土墙与基础的结合面，应按施工缝处理，然后架立墙身模板，砼开始浇灌时，先在结合面上刷一层水泥浆或垫一层2—3公分厚的1：2水泥砂浆再浇灌墙身砼。墙身模板采用大块钢模板拼装，墙身模板视高度情况分一次立模到顶和二次立模的办法。当砼落高大于2.0m时，要采用串筒输送砼入模，避免砼产生离析。砼浇灌从低处开始分层均匀进行，分层厚度一般为30cm，采用插入式振捣器振捣，切勿漏振或过振。在砼浇灌过程中，如表面泌水过多，应及时将水排走或采取逐层减水措施，以免产生松顶。墙身沿线路方向每隔10～20m结合墙高或地基条件的变化设置伸缩缝或沉降缝，缝宽0.02m，缝内沿墙顶、内、外三边填塞沥青麻筋，深0.2m。砼浇灌完进行收浆后，应及时洒水养护，养护时间最少不得小于7天，在常温下一般24小时即可拆除墙身侧模板，拆模时，必须特别小心，切莫损坏墙面。③泄水孔、反滤层： 按设计要求铺设泄水孔、反滤层。④回填：挡土墙基础在施工完毕并经监理工程师检验合格后应及时进行回填，墙后填料必须满足设计要求，并做到分层填筑、分层夯实，夯实时应注意勿使墙身受到较大冲击影响。墙前基坑，非浸水地段用原土回填，夯实紧密；浸水地段用M7.5浆砌片石回填，并将回填面做成向外倾斜不小于4%的横向流水坡，以免积水软化地基。为保证路堤墙在施工过程中的自身稳定，施工中墙背应及时回填夯实，填土面与墙体砌筑顶面高差不得超过1.0m。施工工艺框图见下页图6.1.2-15。⑵桩板墙施工方法及工艺桩板挡土墙设计为挖孔桩基础、钢筋砼桩柱，钢筋砼挡土板，面板采用定型钢模在预制场内集中预制，保证规格尺寸一致，桩柱采用定型钢模现场浇注。桩柱砼达到设计强度后边组装挡土板、边填筑路基土。桩板挡土墙施工顺序为：测量放线→挖孔桩施工→浇注桩柱→组装面板→填筑路基土→碾压密实→灌注帽石砼→墙面整修。施工工艺框图见下页图6.1.2-16。清理现场清理现场测量放线挖基基底检查砌墙体、设沉降缝、泄水孔配合比设计砂、石、水准备强度试验拆除养生勾缝、沉降缝处理不合格合格图6.1.2-15挡墙施工工艺图①挖孔桩施工同桥梁挖孔桩施工②桩柱施工a.桩柱钢筋在加工场加工成型，运至现场绑扎，报请现场监理检查合格后，进行桩身砼的浇注。b.砼采用集中拌合，罐车运输，漏斗导管法入模。c.桩柱钢筋现场绑扎，模板采用定型钢模，现场按设计坡度支立、加固稳固，搭设钢管架施工平台，浇注桩柱砼。图6.1.2-16桩板式挡土墙施工工艺框图d.桩柱砼施工完毕后采用塑料薄膜缠绕，洒水养生，至砼达到设计强度。③面板预制a.挡土墙面板在预制场内集中预制，模板采用定型加工钢模，保证面板凸、凹尺寸准确。b.面板预埋拉筋环按设计要求采用圆钢加工，钢筋严禁冷拉处理。c.面板砼采用拌合机拌合，人工运输、入模，平板式振动器振捣密实，覆膜法洒水养护，待砼达到设计强度后方可进行安装。d.面板运输和堆放时单层竖立摆放，严禁平放、叠垒，底部和面板与车体之间夹垫稻草、麦秸等柔软物品，防止构件破损。④面板组装a.面板组装前按设计标高整平基底，面板组装用汽车吊吊装，面板卡在桩柱的卡槽内，面板与面板之间、面板与桩柱之间采用砂浆填塞，确保面板组装平顺。b.上层面板与下层面板对缝组装，相互咬合，以增加面板的整体性。板缝采用砂浆填塞密实，做到板缝宽窄均匀、顺直。⑤填土压实a.路基土方随挡墙施工，边组装面板，边进行路基土方施工。挡墙背后填筑砂夹卵石等渗水性土，随路基土方填筑时回填、压实，边角压不到的部位采用小型冲击夯或平板振动夯夯实，泄水孔部位按设计要求增设反滤层。b.土方碾压先从路基中部开始碾压，再向两边碾压，最后碾压面板附近(距面0.5m以外)土方。先静压1～2遍，然后再进行振动碾压至要求密实度，最后对距面板0.5～1.5m范围内采用静压至要求密实度。c.边部压实采用小型冲击夯或平板振动夯夯等小型机械作业，严禁打夯机接触面板和桩柱。⑥施工要点a.每根桩定位采用全站仪放样，桩身断面尺寸、中心位置、孔底高程、护壁厚度确保符合工程质量评定验收标准。井下爆破、主筋焊接和砼灌注严格执行有关施工技术规范和操作规程。b.桩孔开挖采用跳桩开挖。桩体开挖及时施工护壁，开挖过程中，采用钢筋砼护壁，防止坍孔。c.每次井壁开挖及衬砌立模，均从井口吊线，防止超欠挖及偏斜。竖向主筋或其它钢筋的搭接，避免设在土石分界处和滑动面处。d.桩体开挖成型后，可吊入钢筋笼，经过尺寸复合后可进行砼的浇注，桩体砼必须连续灌注，不得断桩。当所有桩体浇筑完成，且砼强度达到设计强度的70％时，方可进路基土石方开挖。e.砼护壁随着路基土石方开挖而拆除，挡板吊装放入时注意挡板两端与桩身的搭接长度。f.灌注桩身砼前冲洗护壁，清除杂物，按要求做好铺底。桩身砼灌注量大，灌注前充分做好各项准备工作，拌合站配有自动计量装置和足够砼的生产量，确保砼拌合质量一次浇筑全桩，不产生施工冷缝。⑶锚杆框架梁施工方法锚杆框架梁适于路堑边坡防护，路堑分层开挖完毕后，及时施工坡面锚杆并注浆加固，再进行下一分层的开挖：每一分级开挖完毕后，立即施工坡面防护工程，待坡面加固防护工程全部施工完毕后，方可进行下一级每一层边坡的开挖，不得一次性拉槽至墙顶平台处再施作边坡防护工程。锚杆施工前选择相同的地层进行拉拔试验，试验孔数不少于3孔，以验证锚固段的设计指标，确定施工工艺及参数。同时，施工前作好地面排水系统，尽量避免雨季施工。锚杆框架梁施工工艺见下页图6.1.2-17。①锚杆施工砂浆锚杆布置按照图纸设计进行。锚杆施工顺序为：清理边坡→钻锚杆孔→清孔→注浆→放入锚杆→补浆→安装端头垫板→连接框架钢筋。钻孔采用螺旋钻孔或锚杆钻机，钻孔孔位、深度、孔斜度符合设计要求，定位偏差不大于20mm，孔深不小于设计孔深，°。钻孔完成后必须用高压空气（风压0.2～0.4MPa）将孔中岩粉排除干净。锚杆采用HRB335级热轧钢筋，须符合现行国家标准《钢筋砼用热轧带肋钢筋》（GB1499）的规定。锚孔孔深一般6～8m，孔距3.0m，内采用2根Φ20mm或25mm螺纹钢筋，钻孔孔径采用70mm，与坡面垂直施作。锚杆钻孔必须采用干钻，不得采用水钻，孔径、深度满足设计要求；图6.1.2-17锚杆框架梁施工工艺框图锚孔内灌注M30水泥砂浆，注浆采用孔底返浆法一次注浆技术，中途不得停注，注浆压力不小于0.4Mpa。②框架钢筋绑扎修整边坡，按照框架竖梁、横梁尺寸及模板厚度，精确挖出单根梁肋轮廓。先施工竖梁，并于接点处预留横梁钢筋，竖梁形成后，再施工横梁。绑扎钢筋，用砂浆垫块垫起，与坡面保持一定距离，并和短钢筋锚钉连接牢固。③立模板、加支撑：用脚手架钢架杆支撑固定模板，模板底部要与基础紧密接触，以防跑浆，涨模。模板表面刷隔离剂，便于脱模。④浇筑砼：框架砼灌注连续作业，边灌注边捣固。锚杆和框架的位置务必精确，在施工中确保框架和锚杆的位置准确。⑤张拉锁定：采用千斤顶适当张拉，锚杆外露段向梁方向弯折大于10cm并封锚头。⑷预应力锚索框架梁施工方法预应力锚索施工流程：施工准备→锚孔钻造→锚索制安→锚孔注浆→框架梁（锚梁、锚墩或十字架梁）施工→锚孔张拉锁定→验收封锚。其