地下综合管廊工程PPP项目混凝土工程施工方案

地下综合管廊工程PPP项目混凝土工程施工方案本工程采用商砼混凝土搅拌站供应混凝土，混凝土具有防裂抗渗性能，抗渗等级C30P6。1.1材料要求（1）水泥采用42.5MPa硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥，要求新鲜无结块。进场时，必须有质量合格证，对其品种、标号、包装或散装仓号，出厂日期等检查验收，并按抽样标准复检合格后方能使用。水泥进场后，应按水泥出厂先后日期、品种、标号分别堆放。袋装水泥应存在干燥的库房中。下面垫板应离地300mm以上。水泥使用均按出厂先后日期依次使用。（2）砂子中砂或粗砂，细砂亦可应用，含泥量不大于5%，大于C30混凝土，含泥量不大于3%。各项技术指标应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。泵送混凝土用砂通过1.315mm筛孔的砂不应少于15%，砂率控制在0.4～0.5。（3）石子采用碎石，粒径5～40mm，≥C30含泥量不大于1%，＜C30含泥量不大于2%。各项技术指标应符合《普通混凝土用砂、石质量及检验方法标准》。且最大颗粒直径不得超过结构截面最小尺寸的1/4，并不得超过钢筋最小净距的3/4。对混凝土板，骨料的最大粒径不宜超过板厚的1/2，并不得超过50mm。泵送混凝土最大粒径与输送管内径之比不大于1：3。（4）粉煤灰采用《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》标准中Ⅱ级以上粉煤灰，其掺量就通过试验确定。（5）混凝土外加剂根据要求选用减水剂或早强剂、抗冻剂，应符合有关标准的规定，其掺量应以试验符合要求，方可掺用。1.2作业条件（1）根据工程对象、结构特点制定混凝土浇灌方案，并向参加施工人员进行细致交底。（2）据现场实际使用材料，由试验室试验提出设计、施工要求的混凝土配合比。（3）各种机械设备经安装、就位、维修保养和试运转，处于完好状态；电源可满足需要。（4）料场准备足够数量的砂、石、水泥、掺合料以及外加剂等材料，可满足混凝土连续浇筑的要求及质量要求测定砂、石及混合料的实际含水率，根据配合比调整水用量。（5）板内的垃圾、木屑、泥土和钢筋上的油污等已清除干净；木模在浇灌混凝土前，浇水湿润，但不许留有积水；钢模板内侧已涂刷隔离剂，检查钢筋的水泥砂浆垫块是否垫好。（6）浇筑混凝土层段的模板支设、钢筋绑扎、预埋铁件及管道埋设等工序全部施工完成，经检查符合设计和验收规范的要求，并办完隐蔽和预检手续。（7）混凝土搅拌站至浇筑地点间的道路已经修筑，能确保运输道路畅通。（8）浇筑混凝土用架子及走道已搭设完毕，并检查符合施工和安全要求。（9）在混凝土浇筑期间，应确保水电不中断，并应经常了解气候变化情况，加强气象预报资料的收集工作。（10）浇筑前的一切准备工作完成后，由现场监理工程师及总监理工程师签发混凝土浇灌申报表后方能进行混凝土浇筑。1.3施工段划分管廊混凝土浇筑应按结构层次和结构平面采用分层分段的方法施工，一般水平方向留设施工缝，垂直方向以变形缝为界采取分段浇筑，不得设施工缝。管廊拟分两次浇筑，先浇筑底板，再浇筑墙壁和顶板，如下图所示：管廊施工缝留设示意图1.4施工操作要点1、混凝土搅拌与运输（1）混凝土配料采用质量比，定期检查微机配料计量系统进行严格计量。材料的配合比允许偏差为：水泥、外掺混合料±2%；料、细骨料±3%；水、外加剂±2%。（2）砂、石经常测定含水调整配合比。（3）机试运转正常后，应先加水空转湿润后再进行加料，开始搅拌第一罐，石子用量按配合比减半。（4）混凝土搅拌制根据配合比研究确定每罐各种材料用量。后台要认真按每罐的配合用量投料。投料顺序为：先倒石子，再装水泥，最后倒砂子、加水及外加剂；如需掺加粉煤灰掺合料时，应与水泥一并加入。严格控制用水量，搅拌时间一般不少于1.5min，要求搅拌均匀，颜色一致。（5）混凝土从搅拌机中卸出后，应及时用机动翻斗车、手推车或吊斗运至现场浇灌地点。运送混凝土应防止离析，或水泥浆流失。如有离析现象，应在浇灌前进行二次搅拌或拌合。混凝土从搅拌机中卸出后到浇筑完毕的延续时间：当混凝土强度等级为C30及其以下，气温高于25℃时，不得大于90min；C30以上时不得大于60min。泵送混凝土时必须保证混凝土泵连续浇筑，如出现故障，停歇时间超过45min或混凝土产生离析现象，应立即用压力水冲洗管内残留的混凝土。2、混凝土浇筑与振捣的一般规定（1）浇筑混凝土应分段分层进行，每层浇筑高度，根据结构特点、钢筋疏密而定，一般为振动器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm；（2）采用式振动器振捣应快插慢拔，插点应均匀排列，逐点移动，顺序进行，均匀振实，不得遗漏。移动间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，一般为30～40cm。振捣上一层时应插入下层50mm,以消除两层间的接槎；平板振动器的移动距离，应能保证振动器的平板覆盖已振实部分的边缘；（3）浇筑应连续进行，如有间歇应在混凝土初凝前接缝，一般不超过2h，否则应按施工缝处理。（4）混凝土浇筑时应保证混凝土均匀不发生离析现象，混凝土自高处倾落的自由高度不应超过2m，如超过2m时必须采取措施。如串桶或溜槽。（5）浇捣混凝土时，混凝土不得任意加水。专人负责经常检查模板、支撑、钢筋、预埋件等是否移动，发现有变形、位移时，应立即修正妥善处理后，才能继续浇筑。（6）混凝土浇捣后，表面应刮平压光，当混凝土浇筑完毕后出现较多泌水时，应泌水排除，必要时应进行二次捣固，混凝土表面应在初凝后，终凝前压实抹平。3、混凝土养护混凝土浇筑完后，应在12h以内加以适当护盖浇水养护，正常气温每天浇水不少于2次，同时不少于7d，抗渗混凝土养护时间不少于14天。1.5技术措施1、加强混凝土浇筑前的各项准备工作。从施工方案的编制到技术交底，从施工机械(具)到现场施工作业环境条件，全面彻底的进行检查，以保证浇筑始终处于良好受控状态。2、浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋铁件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题应立即停止浇筑，并应在已浇筑的混凝土凝结前修理良好。3、混凝土浇筑过程中，下面应派专人随时敲打模板，检查模板的同时，并观察混凝土的密实情况，避免混凝土柱孔洞的产生。4、混凝土浇筑时，同样应派专人检查模板，并应加强模板支架的检查工作。5、检查拌制混凝土所用原材料的品种、规格和用量，每工作班至少两次；检查混凝土在浇筑地点的坍落度，每工作班至少两次；在每工作班内，当混凝土配合比由于外界影响有变动时，应及时检查；混凝土搅拌时间应随时检查。6、施工场外集中拌制并通过混凝土搅拌机运输的混凝土，应以现场留置的混凝土试块作为混凝土强度评定的标准。7、模下口设置清扫孔，便于混凝土浇筑前对落渣的检查和清扫。清扫干净后的清扫孔就封堵严密。8、为减少现浇板混凝土表面的收缩裂缝，提高混凝土早期强度，便于下道工序尽早上场施工，其现浇板表面宜采用真空脱水技术。9、混凝土试块的留置除按规定的分班产量、盘数量确定外，尚应严格按确定的分部分项划分进行留置。1.6成品保护1、浇筑混凝土时，防止踩踏楼板、楼梯弯起负筋、碰动插筋和预埋铁件，保证钢筋和预埋铁件位置正确。2、不得用生物冲击模板；过道应搭设跳板，不得在梁和楼梯踏步模板吊帮上行走或踩蹬，保证模板牢固和严密。3、混凝土浇筑完毕，强度达到2.5MPa以上，方准在其上进行下一工序操作和堆放少量物品。4、冬期施工，在楼板上铺设保温材料覆盖时，要铺设脚手板，避免直接踩踏出现较深脚印或塌陷。1.7现浇混凝土允许偏差现浇混凝土允许偏差表项次项目允许偏差（mm）检验方法单层、多层高层框架1轴线位移柱、墙、梁8尺量检查2标高层高±10±5用水准仪或尺量检查全高±30±303柱、墙、梁截面尺寸+8或-5±5尺量检查4柱墙垂直度每层55用经纬仪或吊线和尺量检查全高H/1000,且不大于20H/1000,且不小于305表面平整度88用2cm靠尺和楔形塞尺检查6预埋钢板中心线位置偏移1010尺量检查7预埋管、预留孔中心线位置偏移55尺量检查8预留螺栓中心线位置偏移55尺量检查9预留洞中心线位置偏移1515尺量检查1.8安全措施1、混凝土搅拌开始前，应对搅拌机及配套机械进行无负荷试运转，检查运转正常，运输道路畅通，然后方可开机工作。2、搅拌机运转时，严禁将锹、耙等工具伸入罐内，必须进罐扒混凝土时，要停机进行。工作完毕，应将拌筒清洗干净。搅拌机应有专用开关箱，并应装有漏电保护器，停机时应拉断电闸，下班时电闸箱应上锁。3、搅拌机上料斗提升后，斗下禁止人员通行。如必须在斗下清渣时，须将升降料斗用保险链条挂牢或用木杠架住，并停机，以免落下伤人。4、采用手推车运输混凝土时，不得争先抢道，装车不应过满；卸车时应有挡车措施，不得用力过猛或撒把，以防车把伤人。5、使用井架提升混凝土时，应设制动安全装置，升降应有明确信号，操作人员未离开提升台时，不得发升降信号。提升台内停放手推车要平稳，车把不得伸出台外，车轮前后应挡牢。6、使用溜槽及串筒下料时，溜槽与串筒必须牢固地固定，人员不得直接站在溜槽帮上操作。7、浇筑单梁、柱混凝土时，应设操作台，操作人员不得直接站在模板或支撑上操作，以免踩滑或踏断支撑而坠落。8、混凝土浇筑前，应对振动器进行试运转，振动器操作人员应穿胶靴、戴绝缘手套；振动器不能挂在钢筋上，湿手不能接触电源开关。9、楼面上的预留孔洞应设盖板或围栏。所有操作人员应戴安全帽；高空作业应系安全带，夜间作业应有足够的照明。1.9施工注意事项1、浇筑应注意的施工缝的留设，避免留在受最大和钢筋密集处。2、在浇筑深梁、墙、薄墙等深而窄的结构时，避免结构上部大量泌水，造成混凝土强度降低，宜在浇筑到一定高度后将混凝土水灰比适当调整。3、浇筑顶板时，要注意倾倒混凝土的方向应与浇筑方向相反，不得顺着浇筑方向浇筑，以免混凝土离析。4、混凝土浇筑，操作控制不严，常易出现一些质量通病，一旦发生，应分析产生原因，及时采取有效的措施加以消除，以确保混凝土质量。如出现蜂窝，主要原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振；模板缝隙未堵严，水泥浆流失；钢筋过密而混凝土石子过大，坍落度过小；又如露筋，主要原因是钢筋垫块产生位移，间距过大、漏