危害辨识与风险评估控制程序

危害辨识与风险评估控制程序

1范围

本程序规定了危害辨识、风险评估及控制的方法。

本程序适用于所有作业活动、设备风险评估。

2规范性引用文件

下列文件中的条款通过本程序的引用而成为本程序的条款。凡是注口期的引用文件，其随后所有的

修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本程序，但鼓励根据本程序达成协议的各方研究是否

可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本程序。

GB/T3816-92生产过程危险和有害因素分类与代码

GB644I-86企业伤亡事故分类

职业病范围和职业病患者史理办法的规定卫生部、劳动人事部、财政部、中华全国总工会

3术语和定义

本程序给出以下术语的定义。

3.1危险源（危害）

可能导致伤害或疾病、财产损失、T.作环境破坏或这些情况组合的根源或状态。

3.2根源危险源

事故发生•的能量主体，决定事故后果的严重程度。

3.3状态危险源

造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。

3.4环境因素

环境因素主要指运行的环境，如温度、湿度、噪声、振动等造成人的失误、物的故障，进而造成能

曼意外释放。

3.5危害辨识

识别危险源（危害）的存在并确定其特性的过程。

3.6风险

某一特定危害可能造成损失或损害的潜在性变成现实的机会，通常表现某一特定危险情况发生的可

能性和后果的组合。

3.7风险评估

辨识危害、风险分析以及确定风险是否可容许的全过程。

3.8基准风险评估

对企业当前面临的危害和风险进行基本的、全面的识别和评价。

3.9持续风险评估

不间断地、不考虑位置地识别作业活动、设备和设施所面临的风险。

3.10基于问题的风险评估

对所确定的高风险对象或事故暴露的高风险问题，进行专项的或针对性的及详细的风险评价。

3.11风险控制

制定风险管理方案，采取措施降低风险度。

4危害（危险源）辨识

4.1危害辨识主要内容有：

a）工作环境：包括周围环境、工程地质、地形、自然灾害、气象条件、资源交通、抢险救灾支持

条件等；

b）平面布局：功能分区1生产、管理、生活区）；高温、有害物质、噪声、辐射、易燃、易爆、

危险品设施布置；建筑物、构筑物布置：风向、安全距离、卫生防护距离等；

c）运输路线：施工便道、各施工作业区、作业面、作业点的贯通道路以及与外界联系的交通路线

等；

d）工序：作业及控制条件、事故及失控状态、物资特性（毒性、腐蚀性、燃爆性）温度、压力、

速度；

e）施工机具、设备：高温、低温、腐蚀、高压、振动、关键部位的备用设备、控制、操作、检修

和故障、失误时的紧急异常情况：机械设备的运动部件和工件、操作条件、检修作业、误运转

和误操作；电气设备的断电、触电、火灾、爆炸、误运转和误操作，静电、雷电；

0危险性较大设备和高史作业设备：如提升、起重设备等；

g）特殊装置、设备：危险品库房等；

h）有害作业部位：粉尘、毒物、噪声、振动、辐射、高温、低温等；

i）各种设施：管理设施（指挥机关等）、事故应急抢救设施（医务室等）、辅助生产、生活设施

等；

j）劳动组织生理、心理因素和人机工程学因素等。

4.2危害类别

按GB/T3816-92生产过程危险和有害因素分类与代码及导致事故、职业危害的直接原因、起因物、

诱导性原因、致害物、伤害方式等，危险/危害因素综合分为8大类，包括：物理危害、化学危害、机械

危害、生物危害、人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害。（详见附件A：表危险

/危害因素分类）。

4.3危险源（危害）识别要点与过程

4.3.1危险源有两种：“根源危险源”和“状态危险源”。根源危险源是事故发生的能量主体，决定

事故后果的严重程度；状态危险源是造成事故的必要条件，决定事故发生的可能性。识别危险源存在，

首要任务是识别根源危险源，在此基础上再识别状态危险源（状态危险源包括了人、物和环境三方面，

是人的失误、物的故障及其产生的环境因素）。

4.3.2识别危险源（危害）是二个过程：一是识别危险源（危害）的存在，二是确定危险源（危害）

特性。

4.4危害辨识方法

工作安全分析（JSA）、计划任务观察（PJO）、安全技术交底、安健环代表检查、口常巡查、使用前

检查、专项监测等.

5风险评估

风险评估分为以下三种类型：

a）基准风险评估；

b）持续风险评估；

c）基于问题风险评估。

5.1基准风险评估

5.1.1基准风险评估工作流程

工作流程图见附录B.1。

5.1.2基准风险评估范围和意义

通过对所有设备（设施）、作业活动、环境及职业健康的风险评估，了解企业当前所面临的危害与

风险的基准水平。

5.1.3基准风险评估对象

在确定评价范围后，可按下列方法，确定评估对象：

a）按作业流程的各阶段；

b）按工作场所（区域）或部门、班组；

c）按设备（设施）。

5.2持续风险评估

5.2.1持续风险评估流程

工作流程图见附录B.2。

5.2.2持续风险评估范围、意义及要求

5.2.2.1在基建、运行中的各种操作、检修作业、巡察和观察、计划工作观察、职业卫生监测、变更

等活动中不间断地识别风险，并能按照紧迫或重要程度进行处理，同时对基准风险、基于问题的风险评

估措施实施的监测数据进行收集。

5.3基于问题风险评估

5.3.1基于问题风险评估工作流程

工作流程图见附录B.2

5.3.2基于问题风险评估目的和要求

5.3.2.1对基准风险和持续风险评估出来的中等及以上的风险，以及对发生的事故/事件未找到根本原

因、生产流程出现重大变化等，应根据管理要求实施专项风险评估。

5.3.2.2重大风险应填写附录B.4的重大风险控制计划措施清单。

6PES风险评估的使用

6.1使用范围和目的

对有作业指导书或日后经常重复的工作，可采用PES评估办法进行风险评估，为控制风险和完善作

业指导书提供依据。

6.2评估步骤

6.2.1危害识别

6.2.1.1了解作业活动的相关信息，如：所执行的任务的期限、人员；可能涉及到的设备（设施）、

机械、工具和器材：用到或遇到的物质及物理形态（液体、粉尘、固体等）和化学性质；工作人员的能

刀和已接受任务的人员的培训：作业程序或作业指导书；发生过与该工作活动有关的省故、事件；与现

场有关的法律、法规及标准等。

6.2.1.2将工作活动分解到基本的步骤，在对工作分解时，应将作业过程按照执行功能进行分解、归

类若干个功能阶段，如：“220kV线路停电操作”可分解为操作准备、开关操作、刀闸操作、二次设备

操作、安全措施布置、记录与归档等步骤：“变压器高压套管更换”可分解为施工准备、现场安全措施

布置、放油、拆除旧套管、安装新套管、接线复位、注油、测量与试验、拆除现场安全措施、记录与归

档等步骤。

在分解作业步骤时避免划分过细，以免增加分析的工作量，一般按照完成一个功能单元进行划分，

以15步为限。

6.2.1.3按危害辨识要求充分识别工作中每一步存在的危害。危害类别见附录A。

6.2.2风险评价

6.2.2.1采用半定量评价方法进行风险值的计算，风险的大小由与系统风险有关的3个因素的分值之

积来评估，即：风险值D=可能性（P）x后果（S）x暴露（E）。

6.2.2.2可能性因素的取值（见下表I）

应重点考虑以下几个因素，以此综合考虑危害事件发生时，导致后果的可能性：

a）现有的控制措施，包括工程技术防护装置和设施、PPE的使用、应急措施、监测系统、作业指

导书、员工培训等；

b）事故一旦发生，是否能被及时发现或察觉；

c）危害造成事故最可能的后果、危害发生的条件（比如正常、异常或紧急状态发生）；

d）曾经发生、听说过或估计的数据。

表1一旦危害事件发生，导致后果的可能性（P）

分值安全、环境职业健康

如果危害事故发生，即产生最可能和预期的结

10频繁：平均每6个月发生一次

果（100%）

6十分可能（50%）持续：平均每1年发生一次

3可能(25%)经常：平均每1-2年发生一次

3有时（从每周一次到每月一次）暴露期在法定极限值内

2偶尔（从每月一次到每年一次）暴露期在正常允许水平和法定极限值之间

1很少（据说曾经发生过）暴露期在正常允许水平内

特别的少（不知道发生过，不过考虑其

0.5

极小的可能性）（100years）

6.2.3风险等级判断

6.2.3.1将风险值R与作业风险值与风险等级对照表（见下表4）,如风险值为中风险及以上，应该

考虑制定相应的控制措施后再次按照以上的方法评估风险，直至风险值为低风险及以下,作业风险评估

值如为低风险不再需要进一步检查和评估以制定控制措施，但需要予以关注，如定期监测。

表4活动风险值（V）与风险等级对应

风险值（R）风险等级

风险值240（）不可承受

200W风险值V400高

70W风险值＜200中

20W风险值V70低

风险值V20可忽略

6.3PES风险评估记录表的填写方法及要求

按上述要求将评估过程记录至《作业风险评估记录表》，（见附录D）,其中部分项目填写要求如下：

a）危害类别：按“4.2危害类别”中8大类，即物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、人机

工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害来选择。

b）危害描述：作业中的面临危害描述可参照附录A：《危险/危害因素分类表》，描述中要有危害

的具体对象及表现形式，以便采取针对措施，如：“超速驾驶”、“氮气泄漏”、“易燃品储

存不当”。

c）可能导致的风险后果：即现存危害可能引起风险的具体结果信息，参照表2填写。

d）风险范畴：人身安全、电网安全、设备安全、健康、环境、社会责任。

。）风险种类：见附录A：危险/危害因素分类表。

0现有控制措施：根据识别的危害或涉及的人员暴露情况，查找目前已有的控制措施，包括：监

测系统、作业指导书、要求执行的规程制度的名称；设备改善、控制技术等已经应用的工程技

术；防止风险而使用的安全工器具和个人防护、安全标识；保证人员意识和技能而开展的常态

性的人员学习与教育培训；为降低风险损失而采取的应急措施等。

7定性JSA工作安全分析的使用

7.1使用范围和目的

使用定性JSA可对正在进行的工作进行观察评估，为改善工作、控制风险提供依据；也可在工作前

央用JSA进行风险评估，为控制风险和完善作业指导书提供依据。

7.2JSA分析步骤

7.2.1收集信息

收集计划进行或计划观察工作的有关信息

收集了解工作的相关信息有，如：所执行的任务的期限、人员；可能涉及到的设备（设施）、机械、

二具和器材；用到或遇到的物质及物理形态（液体、粉尘、固体等）和化学性质；工作人员的能力和已

接受任务的人员的培训；作业程序或作业指导书；发生过与该工作活动有关的事故、事件；与现场有关

的法律、法规及标准等。

7.2.2分解工作步骤

将工作活动分解到基本的步骤，在对工作分解时，应将作业过程按照执行功能进行分解、归类若干

人功能阶段，如：“220kV线路停电操作”可分解为操作准备、开关操作、刀闸操作、二次设备操作、

安全措施布置、记录与归档等步骤；“变压器高压套管更换”可分解为施工准备、现场安全措施布置、

放油、拆除旧套管、安装新套管、接线复位、注油、测量与试验、拆除现场安全措施、记录与归档等步

骤。

在分解作业步骤时避免划分过细，以免增加分析的工作量，一般按照完成一个功能单元进行划分，

以15步为限。

7.2.3危害描述

按危害辨识要求充分识别工作中每一步存在的危害。

7.2.3.1危害类别：按“4.2危害类别”中8大类，即物理危害、化学危害、机械危害、生物危害、

人机工效危害、社会-生理、心理危害、行为危害、环境危害来选择。

7.2.3.2危害描述：作业中的面临危害描述可参照附录A：《危险/危害因素分类表》，描述中要有危

善的具体对象及表现形式，以便采取针对措施，如：“超速驾驶”、“氮气泄漏”、“易燃品储存不当”。

7.2.4控制措施

制定控制措施并实施。具体见8.3。

7.2.5后续跟踪

根据JSA结果，建立作业指导书或回顾已有作业指导书。

7.3JSA记录表填写

按上述要求将评估过程记录至《作业风险评估记录表》，（见附录c）,其中部分项目填写要求如下：

a）危害描述：填写危害类别和描述危害的具体对象及表现形式，见7.2.4的要求。

b）风险分析：简单描述危害的后果和可能性。如可能导致人员轻伤等。

c）建议行动或措施：属于作工作观察分析的，填写建议应采取的行动或措施：属于工作前安全分

析的，填写应采用的行动或措施，可根据情况填写建议采取的行动或措施，以便控制下次工作

的风险。

8风险控制

8.1风险控制策略

风险值的高低是制定控制措施的依据，对风险评估的结果制定相应的控制计划措施及实施计划参见

下表：

表5风险等级控制及实施期限

风险等级应采取的行动/控制措施实施计划

只有当风险已降低时，才能开始或继续工作（运

风险值2400不可承受行），为降低风险不限成本。若即使以无限资源投立即停止

入也不能降低风险，必须禁止工作（运行）

采取紧急行动

200W风险值V采取紧急行动降低风险，建立控制程序，定期观察

高降低风险，限期

400/检杳、测量及评估，对改进措施进行评估

整改

70W风险值V努力降低风险，但要符合成本---有效性原则，定

中1年内治理

J00期观察/检查、建立操作规程，加强培训及沟通

20W风险值V70低无需采用控制措施，但需保存记录

风险值V20可忽略无需采取措施且不必保持记录

8.2风险控制措施的确定

应根据以下条件，选择适应的风险控制措施：

a）安全性；

b）可行性；

c）经济合理性；

d）资源保障条件；

e）先进性。

8.3风险控制措施的分类和优先等级

8.3.1风险控制措施

a）停止：停止暴露在危害中

b）转移：承包给有资质、经验的其他组织或采用保险手段转移风险

c）处理：通过实施风险控制措施，降低风险

d）容忍：组织对可接受的风险，采取容忍，不处理。

8.3.2风险控制措施中处理的种类及优先级

处理应按照以卜.次优先顺序考虑和制定风险控制具体措施：

a）工程控制：包括替代，隔离，通风，设备改造等。这些控制措施着眼于危害源，不像其他措施

着眼于暴露在危害中的员工。工程控制的基本理念为在最大可能的范围内，工作环境和作业本

身应该被设计为消除危害或消除危害的暴露。

b）管理控制：通过作业步骤或者方式的控制与操纵，显著限制日常危害暴露的程序，提高管理控

制的方法。通过管理控制会带来暴露的减少，如通过改变工作习惯，改善环境和卫生措施或者

改变员工执行作业的方法等。

c）PPE：当危害的暴露不能在工程控制或管理控制中彻底消除时，以及安全操作的方法和行政措

施不能提供充分的针对暴露的附加保护时，个人保护的装备和设施必须强制使用。

8.4风险控制措施有效性

当提出建议措施后，可按照下表对制定的风险控制措施的有效性进行验证，重新确定该项作业的暴

国频率、可能性及严重性的分值，以此计算其风险值。

表6风险控制措施有效性

减少降低降低

控制措施采取的方法

暴露频率可能性严重性

用没有危害的材料降到最低

用更低风险的物质来设计以替代/减少

降一级

危害

重新设计加装除尘、通风换气、噪声控制设施降一级

采取措施减少人为失误减少1-2级

冗余配置如泵，通风风扇等。减少2—3级

自动的隔离器/连接器减少1-2级

闭锁减少2级

有效的保护装置，如：消防保护、电流

安全装置或设施减少2—3级

断路器

加装溢出容器，如：截流器、围墙。减少2—3级

泄压装置（单个）减少2—3级

泄压装置（多个）-减少4级-

防护栏、护罩减少1-3级

抗干扰器，避雷器减少2级

防水减少2级

逆止阀减少2级

保护系统，如I:断路器/熔断器/自动跳

减少2—3级

闸装置。

事故前发出可听见或看得见的报警和

减少1-2级

信号。

提供有效个人防护设备，如：手套，呼

减少1一2级

吸器，安全帽等。

电离及非电离辐射防护等设施减少2—3级

防暑防寒设施减少2—3级

应急援救设施减少1-2级

警铃，闪光。减少1-2级

危险警示信号或通知减少1-2级

对危险的工作过程、环境进行监督/检查

减少1-2级

/观察。

让有资质的或授权的员工进行危险作

减少1一2级

业

定期评估检查或维修危险部件减少1-2级

进行工作安全分析减少1-2级

工作程序和培训

提供培训或进修培训等减少1级

降到

在危险区域附近避免维修工作

最低

紧急预案减少1级

采用紧急处理工具。如油吸收剂减少1级

8.5控制措施经济合理性判断

8.5.1为确定控制措施是否有合理的经济性，即估计成本是否与风险等级平衡或相对应，可用综合成

不因素和纠正程度这两个附加因素来判断。判断公式如下：

（J）=风险值（D）+（成本因素分级义纠正程度分值）

8.5.2成本因素是估计控制措施的费用（见表7）。

表7成本因素分级

分级成本因素

10超过500万

6100—500万

450-100万

310—50万

25万一10万

11万—5万

0.51万以下

纠正程度是估计控制措施对消除或减轻危险的程度（见表8）:

表8纠正程度分级

纠正程度分值

肯定消除危害，100%1

风险至少降低75%,但不是完全2

风险降低50%至75%3

风险降低25%至50%4

对风险的影响小（低于25%）6

8.5.3如果判断值（J）超过10的数值，支出将被认为是恰当的，如低于10的数值，预期的支出就不

很恰当。

附录A

危险/危害因素分类表

危险康卷:因

序号危害种类表现形式

带电部位裸露、漏电、雷电、静电、电火花和其他

1电危害

电危害

机械性噪声、电磁性噪声、流体动力性噪声和其他

2噪声危害

噪声

机械性振动、电磁性振动、流体动力性振动和其他

3振动危害

振动

电离辐射：X射线、紫外线、射频辐射、超高压电

4电磁危害

场等

5运动物危害固体抛射物、液体飞溅物和其他运动物危害

1物理危害

6高处危害高空坠落、高处落物等

7高压力爆炸等

8高温着火等

能造成灼伤的高温气体、高温固体、高温液体和其他高温物

9

高温物质

能造成冻伤的低温气体、低温固体、低温液体和其他低温物

10

低温物质

其他物理危因

15

素

易燃易爆性物易燃易爆性气体、液体、固体、粉尘等

1

质

2有毒物质有毒气体、液体、固体、粉尘等

2化学危害3腐蚀性物质腐蚀性气体、液体、固体等

4自燃物质黄磷、三乙基铅、硝化纤维和铝铁溶剂等

其他化学危害

5

因素

1致病微生物细菌、病毒、其他致病微生物

2传染性媒介物空气或污染的饲料和饮水、污染的土壤

3致害动物蛇、狗、蜂等

3生物危害

4致害植物有毒的植物

其他生物危害

5

因素

1负荷超限体力负荷超限、视力负荷超限、听力负荷超限等

2健康状态异常

3从事禁忌作业

社会、生理、

44心理异常情绪异常’、冒险心理、过渡紧张、其他心理异常

心理危害

5识别功能缺陷感知延迟、辨识错误、其他辨识功能缺陷

其他社会、心理

6

危害因素

1指挥错误指挥失误、违章指挥、其他指挥错误

误操作、缺乏技能、违章作业（疲劳工作、酒后作

2操作错误业。酒醉驾驶、超速驾驶、不按规定使用安全工器

5行为危害

具/个人防护用品）其他操失误

3监护错误违反监护制度等

4管理失误规章制度缺陷、管理机制失效、组织管理失误等

其他行为危害

5

因素

1高频度大量重复执行某些动作

2过长时间执行某些动作大大超过正常时间

3重体力雇员需付出大量体力，包括重物提升、挂、拉等

肢体拉伸过度，或不恰当的身体位置、不方便搬运

4姿势

物品的通道等

6人机工效危害狭小的作业空间、差的接触面、不符合习惯的信息

5操作位置

设备的位置等增加了其它因素产生的风险

手动丁具，锋利的边绿或过短的手柄、过于发力、

6机械压力

不便发力等

其他人体工效

7

危害因素

无防护、防护装置和设施缺陷、防护不当、支撑不

1防护缺陷

当、防护距离不够、其他防护缺陷

指强度不够、刚度不够、稳定性差、密封不良、应

2设备、设施缺陷力集中、外形缺陷、外露运动件、制动器缺陷、设

7机械危害备设施其他缺陷

4车辆伤害指机动车辆引起的机械伤害事故

5起重伤害指从事各种起里作业时引起的机械伤害事故

其他机械危害

6

因素

作业环境不良、基础下沉、安全过道缺陷、采光照

明不良、有害光照、通风不良、缺氧、空气质量不

1作业环境不良良、给排水不良、涌水、强迫体位、气温过高、气

温过低、气压过高、气压过低、高温高湿、自然灾

害、其他作业环境不良

8环境危害无信号设施、信号选用不当、信号位置不当、信号

2信号缺陷

不清、其他信号缺陷

无标志、标志不清楚、标志不规范、标志选用不当、

3标志缺陷

标志位置缺陷、其他标志缺陷

其他环境危害

4

因素

附录B.1

基准风险评估流程图

附录B.2

持续风险评估流程图

附录B.3

基于问题风险评估流程图

附录B.4

重大风险控制计划措施清晶

重大风险控制il划措施清单

端号编制日期控制部门

风险控制计划完成署名

序号作业/设备危险因素及后果、膨响资源需求与实施途径