TPS作业改善知识培训

TPS作业改善知识培训TPS作业改善知识培训TPS作业改善知识培训为何要改善？马蹄钉的故事

1485年，一位国王要面临一场重要的战争，这场战争关系到国家的生死存亡。在战斗开场之前，国王让马夫去备好自己最喜欢的战马。马夫立即找到铁匠，吩咐他快点给马掌蹄。铁匠钉了三个掌后，在钉第四个掌时发现还差一个钉子，马掌当然不结实。马夫将这个情况报告给国王，眼看战斗即将开场，国王也没太在意。战场上，国王骑着马领着他的士兵冲锋陷阵，左突右奔，英勇杀敌。突然间，一只马蹄脱落了，战马仰身跌翻在地，国王也被重重地摔在了地上。没等他再次抓住缰绳，惊慌的畜牲就跳起来逃走了。一见到国王倒下，士兵们自顾逃命，军队瞬时分崩离析。敌军俘虏了国王。国王在被俘那一刻痛苦地喊道：“钉，马蹄钉，我的国家就倾覆在这颗马蹄钉上。〞

这位国王是真的，他就是英国国王理查三世；这场战役也是真的，就是波斯沃斯战役。在这场战役中，理查三世失掉了整个英国。

1)做事随意,无章可依;

2)有了规矩,弄虚作假,有章不依;

3)遵守规矩,却总是做不到位。

“假如训练一个日本人，让他每天擦六遍桌子，他一定会这样做；而一个中国人开场会擦六遍，渐渐觉得五遍、四遍也可以，最后索性不擦了〞，“中国人做事的最大缺点是不认真，做事不到位，每天工作欠缺一点，天长日久就成为落后的顽症〞中国员工有几个不好的习惯:

社会进步，行业开展进步平安性，减轻疲劳平安地………作业人员平安的操作轻松地………减作业人员的疲劳程度进步品质优质地………检修质量的进步进步作业效率迅速地………作业时间的缩短降低本钱节省地………尽量减少检修本钱迫切需求作业改善的根本：实在制定作业标准、消除作业浪费改善什么？如何改善？信心:相信这些改善活动会带给你好处

决心:下定决心赶快去做,不要犹疑不决

耐心:要永远持续做下去,成果自然呈现

关心:对员工表露你的关心及重视之意

爱心:多用鼓励的方式来鼓舞员工士气成功改善的“5心〞〔改善工具〕・标准作业表・标准作业组合表・有效运用山积表

・制造现场的5大任务②品质的维护・改善④本钱降低〔进步消费率〕③确保消费量・交货期⑤无灾害工作场所①人才培养・标准作业的3要素①节拍②作业步骤③标准在制品库存〔１〕实在执行标准作业〔２〕排除浪费的作业〔３〕作业的再分配〔４〕劳动消费率〔５〕详细的作业改善〔缩短订货期〕作业改善概述Page8标准作业概要标准作业的概念标准作业是以较少的工数〔工时〕，消费出高品质的产品的一种工作手法。是将作业人员、作业顺序、工序设备的布置、物流过程等问题作最适当的组合，以到达生产目的而设立的作业方法。标准作业的施行可以确保装配和加工工序的品质。在不损害设备并确保平安下，用更快捷有效地方式完成作业明确平安地、低本钱地消费优良产品的制造方法——精益思想的表达用作目视化管理的工具——用眼睛来管理用作改善的工具——现场改善的锐器之一消除浪费并使操作工作更为容易顺利——减轻作业者的负担

标准作业的目的聚焦使流程和工作目标顺利消除浪费优秀的质量标准目视化管理限量经营下利润的最大化（CF）通过彻底排除浪费改善成本降低库存量减少操作工时能够对应需求变动的生产量管理JIT准时化生产看板方式生产的均衡化缩短生产的过程周期时间小批量化在同期化生产线基础上的一个流生产操作人数的弹性化（「少人化」）标准作业的修订标准作业多能工（一人多工序）设备（工序）布局缩短换产时间尊重人性/持续改善收益提高TQM质量保证「自働化」分功能管理尊重人性提高操作人员积极性方針展开标准作业在精益体系中的位置标准作业是以人的动作为中心、并排除在作业中的浪费，以没有浪费的操作顺序有效地进展消费的作业方法三要素：标准作业的概念定义Pieces/DayMinMax节拍是指「制造一个部件必须用几分几秒」的时间。节拍是由消费台数和运转时间来决定的、节拍

一天的生产数量运转时间×可动率＝作业顺序是操作者在加工、组装部件时运送物品、将部件往机器上安装，拆卸、随着时间的推移，而进展作业的顺序。

标准手持是指按照作业顺序为执行重复的作业，在加工工序内需要的最少的在制品数量。也包含安装到机器、设备上的物品。1〕以人的动作为中心；2〕重复的作业；3〕标准作业文件的制定是由现场〔制造部门〕编制的。标准作业是管理生产现场的依据，也是改善生产现场的基础。遵守标准作业可以保证产品品质、也决定生产数量、制造成本。标准作业的前提条件以人的动作为中心并且应是反复作业在机械设备和消费线的运行中，不能有太多的故障保证质量，尽量减少问题的发生标准作业是根据人的活动而不是机械的运转而制定的。制定标准作业时，不能受设备条件的限制，无视人的动作标准作业应该是按照一样的动作进展反复的循环作业。假如每次操作的动作都发生很大的变化，就很难制定标准作业，即使制定了标准作业，也不能找出改善的打破口。这时即使进展改善活动，也是具有盲目性，效果不会好。标准作业根据作业者和消费量的增减及改善活动而经常发生变化，所以管理者必须经常对标准作业进展管理修订。因此它反映了现场管理者的意图。管理者利用它可以从动作与标准的差异中发现问题，是看得见的管理工具对标准作业的理解要点标准作业和作业标准的区分标准作业是以人的动作为中心，强调的是人的动作三要素组成：、作业顺序、标准手持三种工具：工序才能表、标准作业组合票、标准作业票作业标准是指导作业者进展标准作业的根底作业标准是对作业者的作业要求，强调的是作业的过程和结果，作业标准是每个作业者进行作业的根本行动准则代表性的作业标准书有：作业指导书、作业要领书、操作要领书、换产要领书、搬运作业指导书、检查作业指导书、安全操作要领书等标准作业的三要素所谓Ｔ.Ｔ〔Takttime〕，是指应该用多长时间、即几分几秒消费一个或一件产品的目的时间值它是由市场销售情况决定的，与消费线的实际加工时间、设备才能、作业人数等无关计算公式如下：

T.T=1日的需要消费量1日的消费时间〔定时〕切莫按设备和人的才能进展消费!例如：每天平均作业时间8小时/480分，其中休息20分，实际作业时间460分每天所需数量:460件/天消费节拍(T.T)=460分460件=1分钟/件要素之一：作业节拍（T.T）C.T〔CycleTime〕也称循环时间，指作业者一个人进展标准作业时，毫不困难的、最快的一个循环的实际作业时间〔包括步行时间，但不包括空手等待时间〕是指按照操作顺序进展一个循环作业的最短时间。但必须是可以连续作业的最短时间每数次循环发生一次的监测、换刀、处理空箱等作业的时间，不纳入CT计算假如消费线里存在同时消费2件或同一工序里使用两台设备时，按每消费2件作为一个循环，然后注明一个循环消费2件相关概念：C.T（循环时间）是一个循环实际作业时间；是根据一日的需求量计算出来的单件时间与消费线的实际消费周期、设备消费才能有关；与实际消费周期、设备消费才能、作业者人数无关小于时，作业者有空手等待的现象；大于时，就会发生作业延迟。C.T与T.T的关系

最佳的理想状态为C.T等于T.T，这是我们追求的目标。C.T小于T.T的案例等待的浪费C.T大于T.T的案例动作的浪费作业顺序指作业者可以效率最好地消费合格品的消费作业顺序，它是实现高效率的重要保证作业顺序有好坏之分，好的作业顺序是没有多余的无用动作的作业顺序，也是效率最高的作业顺序。只有深化消费现场进展仔细观察，认真分析作业者的每一个动作，画出作业者的手、足运动道路，努力使其做到最短才能制定出好的作业顺序作业顺序并非物流顺序，必须符合消费线运行的规律，防止因操作者不遵守作业顺序而造成事故，如：误把未加工完毕的工件传入后工序而导致机械损坏或停线等。要素之二：作业顺序案例链接：作业顺序的好与坏的比照按照作业顺序进展作业时，为了可以反复以一样的顺序、动作作业而在工序内持有的最小限度的在制品决定标准手持的根本规则①从作业顺序来考虑②从又无设备自动加工来考虑

要素之三：标准手持案例链接：标准手持的设置案例成品材料

标准手持⑤④③②①⑥⑦１工序１工序２工序２工序３工序(Ａ)(B)(Ａ)(B)顺方向作业０个逆方向作业１个①从作业顺序来考虑〔工序的流程〕②从有无设备自动加工来考虑有设备自动加工时１个无设备自动加工时０个管理・监视者操作者・制定能遵守的标准・必须遵守已经决定的作业标准、标准书的修改・重新修改难遵守的标准・研究由作业者提出的方案・通过现场的观察进展改善对・不容易遵守・不容易操作、的作业进展提案・完全彻底传授・仔细观察作业・积极地提案对自己的工作改好心识需具备发现脱离作业标准的才能和修正的才能彻底贯彻实施遵守标准作业Page27消除浪费的作业管理基础消除“七大浪费〞作成：ＱＣＤ现场5S标准化消除浪费改善竞争力提升品质提升合理化成本降低形象提升

动作改善、作业流程改善、物流改善、设备模夹治具改善、品质改善、管理改善等

七大浪费、三无工程等

动作标准化、作业流程标准化、操作流程标准化、包装运输标准化等

整理、整顿、清扫、清洁、素养等・等待・临时放置・报废・零件的堆积・不良品的修正①・标准作业组合表②・山积表③・标准作业表

无附加价值的本质作业・安装零件・涂装・切削・冲压・焊接・往返取用零件、工具・零件的开包操作・零件的交换・按钮的操作・搬运操作浪费作业・降低工时:通过改善，进步「本质作业」的比率・物流改善・作业改善・品质改善作业分析・现场作业的实际情况何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和方案Page31无附加价值的劳动浪费!!!有附加价值的劳动故右图代表附加价值的劳动，就有成果〔豆浆〕豆浆豆浆右左模具M2VAM1附加价值和浪费可以用正确方法去除的浪费在当前阶段必须的浪费可产生附加价值的动作改善前(20kg负担)工作工作工作工作浪费浪费浪费10kg10kg5kg5kg劳动强化(25kg负担)劳动改善(20kg负担)浪费何谓浪费：不产生任何附加价值的动作、方法、行为和方案用不同的评判标准去判断一个动作、行为、方法或方案时，所得到的浪费程度都会不同。1.何谓浪费现场活动包括“有附加价值的〞和“没有附加价值的〞活动，那些不产生附加价值的活动应坚决予以消除①消费过剩···提早消费、设备过剩、批量消费③搬运···滞留、迂回搬运、重新装运、临时堆放④加工其本身···无助于进步精度的加工⑥动作···不产生附加价值的动作〔附带作业〕⑦不良品、返修···原材料、工时数、能源损失浪费＝动作—工作停滞⑤库存···空间、搬运工具增加、时效变化〔品质劣化〕品质②等待···作业、指示等待、待材料、零件〔欠货〕作业搬运加工浪费的种类七大浪费Page36

没有遇到困难，就没有主意。5W1H8D库存的浪费过量制造的浪费搬运的浪费制造次品的浪费加工本身的浪费等待的浪费动作的浪费PDCABrainstorming七大浪费各工序之间在制品库存或原材料库存，成品库存超过企业制造所需要的数量。表现形式：不良品存在库房内待修设备才能缺乏所造成的平安库存换线时间太长造成次大批量消费的浪费采购过多的物料变库存材料、零件、组合件等物品的停滞状态，包括库存及在制品库存是万恶的根源1.过度库存的浪费1.过度库存的浪费七大浪费过多的库存会造成的浪费:产生不必要的搬运、堆积、放置、找寻、防护处理等浪费的动作使先进先出的作业困难损失利息及管理费用物品之价值会减低，变成呆滞品占用厂房、造成多余的工作场所、仓库建立投资的浪费造成无形的浪费(尽全力生产)FullFull利润利润利润提高操作速度仓库假效率库存过多需要厂房，需大量的搬运，堆积，花掉了公司太多的钱七大浪费过多的库存会隐藏的问题点:没有管理的紧张感，阻碍改善的活性化设备才能及人员需求的误判对场地需求的判断错误产品品质变差的可能性容易出现呆滞物料“怕出问题〞的心态1.过度库存的浪费原因：对策：注意：视库存为当然设备配置不当或设备才能差大批量消费，重视稼动物流混乱,呆滞物品未及时处理提早消费无方案消费客户需求信息未理解清楚库存意识的改革U型设备配置平衡化消费消费流程调整顺畅看板管理的贯彻快速换线换模消费方案安排考虑库存消化库存是万恶之源管理点数削减降低平安库存消除消费风险降低平安库存1.过度库存的浪费是否有长期的库存设定在制品、产品等地标准数量是否合理着眼点库存掩盖所有问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存程度冰山理论通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存程度冰山理论通过降库存暴露问题交货问题质量问题效率问题维修问题库存程度冰山理论七大浪费2.制造过多〔早〕的浪费消费了过多或过早的超出客户或下游工序所需要的量表现形式：物流阻塞库存、在制品增加产品积压造成不良发生资金回转率低材料、零件过早获得影响方案弹性及消费系统的适应才能是浪费的源头3.“七大浪费〞之详介适时的消费JIT消费方式2.制造过多〔早〕的浪费七大浪费制造过多〔早〕是一种浪费的原因：只是提早用掉了费用〔材料费、人工费〕而已，并无其它好处会把等待的浪费隐藏起来，掩盖稼动不够的问题会使工序间积压在制品，制造周期变长，现场工作空间变大会产生搬运、堆积的浪费使先进先出的工作产生困难会造成库存空间的浪费？原因：人员过剩设备稼动过剩消费浪费大业务订单预测有误消费方案与统计错误对策：顾客为中心的弹性消费系统单件流动—一个流消费线快速换线换模看板管理的贯彻少人化的作业方式平衡化消费注意：消费速度快并不代表效率高设备余力并非一定是埋没本钱消费才能过剩时，应尽量先考虑减少作业人员，但并非辞退人员，而是更合理、更有效率地应用人员2.制造过多〔早〕的浪费减少加班少人化停顿消费、换班杜绝消费过多保持消费节奏与效率，杜绝等待浪费着眼点七大浪费3.不合理搬运的浪费搬运是一种无效的动作，是一种浪费表现形式：搬运间隔很远的地方，小批量的运输主副线中的搬运出入库次数多的搬运破损、刮痕的发生包含放置，堆积，挪动，整理等动作浪费原因：对策：注意：

材料放置不当消费线配置不当未平衡化消费设立了半成品放置区消费方案安排不当合理设备配置单件流消费方式站立作业防止重新堆积、重新包装工作预置的废除消费线直接化观念上不能有半成品放置区人性考虑并非坐姿才可以3.不合理搬运的浪费是否有超出必要的长间隔搬运是否有临时堆放、重新装卸等挪动作业着眼点案例MTFDCOMP组装3.不合理搬运的浪费案例3.不合理搬运的浪费七大浪费4.不良品消费的浪费制造不良品所损失的浪费，越做损失越大表现形式：因作业不纯熟所造成的不良因不良而修整时所造成的浪费因不良造成人员及工程增多的浪费材料费增加材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等原因：对策：标准作业欠缺过分要求品质人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成的不良自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策〞一个流的消费方式品保制度确实立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动〞4.不良品消费的浪费不良返修的浪费是否有防止再发生的对策有没有建立返修工序着眼点目的：零缺陷不制造如何解决大量不良品的问题？必须做一个零件合格一个零件，第一次就把事情做好，更重要的是不承受，不制造，不传递，追求零废品率、零缺陷4.不良品消费的浪费为什么同一类品质问题重复出现？对策：把个性的问题共性化，通过系统改善来深度解决。将每个不良品问题的原因进展分解：人，机，料，法，环4M1E七大浪费5.过度加工的浪费对产品或效劳没有增加价值的努力表现形式：在加工时超过标准以上的努力所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作加工后去毛刺，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费最终工序的修正动作本来不必要的工程或作业被当成必要原因：对策：注意：工程顺序检讨缺乏作业内容与工艺检讨缺乏模夹治具不良标准化不彻底材料未检讨工程设计适正化作业内容的修正治具改善及自动化标准作业的贯彻VA/VE价值工程的推进设计FMEA确实实推进理解同行的技术开展公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善5.过度加工的浪费是否有过高的精度加工要求设备异常是否频繁发生着眼点产品的飞边太多，假如通过修整模具可以使修边更容易，则可节省人力案例5.过度加工的浪费七大浪费6.动作的浪费额外动作的浪费表现形式：工作时的换手作业未倒角之产品造成不易装配的浪费小零件组合时，握持压住的浪费动作顺序不当造成动作重复的浪费寻找的浪费不必要的动作、无附加价值的动作，及较慢的动作6.动作的浪费原因：对策：注意：作业流程配置不当无教育训练设定的作业标准不合理一个流消费方式的编成消费线U型配置标准作业之落实动作经济原则的贯彻加强教育培训与动作训练补助动作的消除运用四大经济原则作业标准能不能减少没有附加值的工作是否在遵守标准作业着眼点七大浪费7.等待的浪费双手均未抓到及摸到东西的时间表现形式：自动机器操作中，人员的“闲视〞等待作业充实度不够的等待设备故障、材料不良的等待消费安排不当的人员等待上下工程间未衍接好造成的工程间的等待材料、作业、搬运、检查之所有等待，以及宽放和监视作业7.等待的浪费原因：注意：对策：消费线布置不当，物流混乱设备配置、保养不当消费方案安排不当工序消费才能不平衡材料未及时到位品质不良采用平衡化消费制品别配置—一个流消费防误措施自动化及设备保养加强施行目视管理加强进料控制自动化不要闲置人员供需及时化是否在做标准作业之外的工作是否有等待的时间着眼点时间的浪费表现形式：原因：对策：文件或信息放在桌上或在电脑内等待决策或签字因安排不当造成工程进程过长做了没有价值的事情没有详细的方案安排作业手续太复杂重复劳动多拖延、打搅和精力不集中不要推延进展对你不合意的工作要有详细的工作方案，并分解成许多可操作的小任务，采取“分而治之〞的方法利用科技的力量来提升效率去除不必要的重复劳动，精简作业流程此浪费在效劳行业较普遍，只要消除此浪费，可进步效率，以及顾客满意度，且不需花费任何本钱“三无〞工程1.无化工程人员机器材料方法品质无等待化无故障化无等待化无瓶颈化无不合格品化无走路化无搬运化无毛边化无库存化无没有标准化无寻找化无障碍化目的：协助现场人员方便地确定问题内容：“三无〞工程无稳工程：1.作业员工作的顺利性被中断了2.零件、机器或消费流程的流畅性被中断无稳即为无规律化1.不承受不良的物料2.作业标准化3.用时间分析来平衡各工序的时间4.用辅助人员做非标准化的工作5.设备的预防保养及备品备件6.线外作业对策：表现形式：“三无〞工程无理工程：无理即为劳累，指作业一员、机器以及工作的流程，处在一种费力气的状态下1.员工的技能训练，使其成为一名纯熟工2.利用夹治具或机器来替代人力作业3.利用动作经济原则来改善作业的劳动强度对策：4.消除浪费的做法持有的心态:到处都存在浪费;一定会有更好的方法如何发现浪费:1.运用点检表方式2.运用5Why原则3.运用时间分析手法4.运用动作经济原则5.“三现五原则〞现场浪费点检表1.工序间是否有半成品堆积，数量是多少？2.原料数量是多少，可消费多少时间？3.成品有多少，平安库存量是多少，差异是多少？4.每天有多少加班？5.工序间作业员的等待时间有多少？6.是否有缺料引起停线的等待时间，共有多少？7.物料是否有不良，有几次？8.设备故障有几次，停线时间有多少？9.工序间半成品是否存在搬运，搬运距10.每天的不良是否超出标准制作七大浪费的点检表，定期对现场进展点检，找出浪费最大的五项进展改善。4.消除浪费的做法找出浪费4.消除浪费的做法现场管理的5项金科玉律1.当问题〔异常〕发生时，要先去现场2.检查现物〔有关的物件〕3.当场采取暂行处置对策4.开掘真正原因并将之排除5.标准化以防止再发生三现五原则1.A.发生状况现象、申诉内容、发生次数、5W2H处置内容1.B.把握事实对零部件确实认结果、原因分析、如今正在消费的该零部件的品质状况2.A.查明原因连续问五个“Why〞的分析2.B.查明原因发生的途径、问题再现试验、WhyWhy分析3.适当的对策对策内容、效果预测、PPA4.确认效果确认对策的实绩效果5.对源头的反响需要落实到体制、组织或标准化的内容4.消除浪费的做法五原则：三现：现场现物现状标准作业的运用标准作业的运用

作业人员多能工动作是循环的-设备稳定-品质稳定标准作业前的前提作业者的作业顺序必须是反复一样的作业标准作业的基础条件区分主要实施项目设备A.按工序顺序配置设备B.显示生产进度装置物A.单个传送、同期化生产B.决定标准中间在制C.物的标识人A.作业者的多能工培训B.标准作业基本知识培训品质A.检测设施、检测频次B.不良品台、待返修品台

要想建立标准作业，需要在设备、物、人、品质等方面做好准备标准作业非标准作业线上操作者负责线外“水蜘蛛〞负责对“水蜘蛛〞来说是标准作业全体标准作业消费安定化标准作业为到达人员的安定、消费的稳定，首先要别离标准作业和非标准作业。标准作业与非标准作业按工序布置“U〞形、逆时针布置设备布置“三不〞原则设备间距小设备功可以用就好〔不追求大而全〕标准作业前准备——设备方面标准作业前准备——物的方面单个传递同步化消费〔接力式〕中间在库作业人员多能工化多工序操作循环操作〔站立、走运〕少人化动作科学〔动作三不原则〕标准作业前准备——人的方面标准作业前准备——品质保证作业要领书与标准作业书作业要领书记载作业人员作业时应该特别注意的事项，规定机床操作、刀具更换、零件加工、装配等作业顺序，按工序记入要领书里为了让作业人员全面理解标准作业，为作业人员编写作业要领书、标准作业书是非常重要的标准作业书是作业指导人员对作业人员准确地知道标准作业的说明书。按照作业顺序明确表示出每条消费线于消费数量相适应的一人一份的作业内容和平安、质量的要点案例链接：作业要领书填写例案例链接：标准作业书填写例制定改善目的制定改善方案现状调查，制作标准作业“三件套〞理解消费线概要制作工序才能表制作标准作业组合票制作标准作业票确定改善对象确定改善方向制定详细改善活动目的找出待改善问题点追究真因，制定改善方案施行改善确认改善效果、施行标准化实施标准作业改善的步骤详细的作业改善作业改善的着眼点是否设置有“消费停顿线〞是否在施行整理、整顿是否制定了标准作业看板是否挂在消费线的前段是否发生制造过剩的浪费耐力和努力改善是永无止境的改善的着眼点改善制造现场的什么，可以进步品质、效率？拖后退的地方只有一个纯作业时间可运转率人缩短C.T(循环时间)减少每个循环的作业时间偏差设备缩短M.C.T(设备的C.T)缩短准备换夹具的时间减少设备故障率品质减少返修减少不合格品作业改善的着眼点从“三票”中看出问题找出改善方案工序能力表▲必需量和加工能力的差距……拖后腿的工序在哪里▲增强生产能力手工作业时间和设备自动加工时间的类型改善设备的动作……设备动作组合表标准作业组合票▲拖后腿的是人还是设备……以T.T为基准▲空手等待的MUDA……T.T和C.T的差、C.T和M.C.T的差、各作业者的作业分配▲1个C.T的偏差……与观测时间结果进行比较▲掌握MM（人和设备）比▲辨别是缩短C.T？还是降低1个循环的偏差？还是消除作业分配的不均衡？▲缩短C.T和降低偏差（是作业变的轻松的着眼点）标准作业票▲步行的MUDA……有无空步行其大小；有无中途折回的作业▲区别标准中间在库和再库▲零部件的放置方法、机械设备的配置▲单个传送MM=∑C.T生产线中最长的设备时间着眼点手将右手的动作和左手的动作分开看脚只看脚的动作物只看物的移动如何看待标准作业“三票”可以降低在制品和完成品的库存数量可以按照产品的出厂日期进展消费大批量消费转为小批量消费、可以应对多品种少量消费可以应对顾客的消费变动工时降低缩短交货周期尽可能在短时间内向顾客提供产品〔准时化〕、当碰到消费增减和新产品投产时为了快速地应对缩短交货期成为重要的工作。Page88交付周期：制造周期：订单-订单处理-采购-物料进厂-加工-发货-货款交付LT-全过程物料进厂–加工–成品出厂MCT生产交货期方案消费的产品、从准备原材料开场、到产品完成的总时间。消费交货期=加工时间+产品的滞留时间+〔信息的停滞〕Page89原材料在制品成品供应商L/T运送顾客根据需求

生产传统做法根据预测

生产/采购顾客流动制造/精益生产原材料/在制品/成品时间与影响Page90Storein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.StoreHandleInspectProcessDescriptionValue

AddedNonValue

AddedDistanceTimeStorein

WarehouseInspect

PartsMove

tolinePerform

Operation#1Storein

BufferBinPerform

Operation#2360Ft.350Ft.7Ft.1Ft.2Ft.4Ft12min.4min.1.5min.2sec.8sec.2sec.从流程图入手，缩短交付周期Page91ORIGINALNon-ValueAddedValueAddedProcess2Process1Process3WashProcess4PLANNEDIMPROVEMENTSNon-ValueAddedValueAddedProcess1/2Process3/WashProcess4POTENTIALWITHCOMBINATIONNon-ValueAddedValueAddedProcess1/2/3/Wash/4增值/非增值动作要素分析目的行动措施交付周期缩短图示Page92生产方式的改善No项目内容1均衡化生产每天进行生产多品种产品的情况下、要均衡产品的种类和数量2小批量生产在进行批量生产的设备，也要缩短设备切换调整时间，批量生产最小化3单件流多品种、少量生产的最终目标是让单件流成为可能Page93〔例〕：装配工序种类ADBC合计月产量45601820日产量消费比例50%消费节拍1820

912092022891914645620〃20〃10〃100%10

〃4分/台10

〃20

〃2分/台・1条消费线消费4种产品②・产品品种・数量，进展平衡消费批量消费ABCDACDABCABCD平衡化消费B・一个月周期・周周期・日周期・消费1台・消费5台15101520日12345日1班〔日班〕2班〔夜班〕1循环AAABCDABACABACADABACABACABADACABACDABBAAAACAAAAAAABBBBAAACCCCAAADDDDDAAABBBBBAAAAA・消费多品种的产品时①・每天的消费量固定小批量化〔最少为单件流〕:JIT消费前提均衡化生产Page94Takt节拍时间=

可用工作时间客户需求数量争取使每一工位每3分20秒消费一件合格品Takt节拍时间=(60X工作小时/天)-休息&午餐&其它停顿时间=258件例子:节拍时间=(60x17.0)-((15+15+30+20)x2)=860分钟258件=860分钟x60秒/分200秒/件ABC装配线节拍时间每天客户需求数量258件（需求）节拍与生产线速度

1234561098712109348567工序间没有库存减少步行浪费具有柔性消费才能有利于单件流便于员工沟通节约场地Why“U”型布局和连续流

TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT0102030405060TAKT01020304050601234561098712109348567“U”型单元-高速生产状态TAKT0102030405060TAKT0102030405060TA