企业精益精细化管理

透过杜绝浪费以缩短生产流程，达成下列目标：最佳品质、最低成本、最短前置期、

最佳安全性、最佳员工士气即时生产时间生产正确数量的正确零组花时间规程度整合后勤人员与团队挑选共同目标

人事系统*决策交叉训练持续改善

减少浪费现地现物 注意浪费情形五个“为什么”

解决问题自働化题便自动停止人员与机器分开就地品管解决问题（5个为什么）均一的生产（平准化）稳定且标准化的流程5S基础管理与目视化管理“丰田模式TPS体系之屋精益生产方式TPS的特征形式工具目标拉动式、一个流，以信息流拉动物流；自働化、安东，快速反应5S、目视化管理、标准作业、看板、TBP、TWI。。。。。。追求消除一切浪费(7大浪费)理念尊重人性、回馈社会、回报股东挑战以勇气与创造力进行挑战。迅速的达成合意和决断，并全力执行。-尊重他人，努力实现真诚相待及相互理解团队合作“人才是企业经营的关键。人才决定企业的兴衰。”（丰田英二最高顾问）尊重人性智慧与改善精益理念：(丰田)的使命与责任改善运用-始精终追求益进化理、革念新，不断致力于改善创新现地方・现法物、工具成就管理、文化尊重TOYOTAWAY质量改善活动质量改善活动质量改善活动降低成本活动降低成本活动降低成本活动生产准备活动SE活动（从设计阶段参与）业务高度化（工序计划・设备设计）制造准备活动(号试）工作现场活性化活动工作现场活性化活动（Q・F）＝QC活动＋５S＋创意研究(Suggestions)＋小改善(Small

Kaizen)生产改善活动TPS

工序改善TPS

物流改善生产活动业务范围扩展向

TOTAL

TPS 发展TPS⇒Lean思想和方式企划职能2.目标性职能（品质/成本）3.手段性职能（技术+技巧）4.支援职能人事职能

等划分原理：以部门间的职能性合作为目的。职能既不同级也不并列。1.综合企划精益系统（TMS）概念图和划分原理客户信赖成本管理商品企划设计物流销售服务生产准备购买检查生产（TPS）精益新时代总结：精益的根本理念理念：全员参与、持续改善，以尊重人性为本，团队合作为根，现地现物为原则，用最低的成本，科学合理的获得最大收益。精益生产是将精益理念应用于企业生产管理模块，只是精益系统的其中一部分而已。真正的精益化企业则是将精益理念应用于企业全部运营系统的全面管理。我们称之为精益管理或者是精益文化企业运营面临的问题P

Q（生产）

（质量）C（成本）D（交货）S（安全）M（士气）生产效率不高生产计划不准标准工时不清生产周期长生产组织混乱设备可动率低工装精度低……报废率高返修率高来料不良高重复发生不良高客户投诉高……原料库存高成品库存高在制品库存高返修成本高维修成本高物流成本高……准时交货率低紧急订单多一次交付合格率低……安全隐患多安全事故多发员工不遵守规定不遵守操作规程……流失率高用工荒员工不稳定工作态度不积极……问题盘根错节，各部门推诿不清，工作效率低！成就感更低！纠结！怎么办？怎纠么办？1.61.551.51.451.41.351.31.25改善前改善后01234567改善前改善后机加行业改善前

改善后在制品下降85％制造周期缩短78％1.7生产效率1.6提5

高18.7％主要内容：布局设计

线平衡标准作业物流设计

5S&三定目视化0100200300400500600700改善前改善后企业运营面临问题的解决案例改善前改善后电子行业综合效率提升110％集布+U型局群式

CELL局

布主要内容：

Cell+U型布局设计线平衡标准作业物流设计&作业组合5S&三定目视化100%120%109%130%220%原始

第1轮

现状

完善案

第3轮原始

第1轮

现状

完善案

第3轮27生产线人数减少73％24830

3056685976128原始

第1轮

现状完善案第3轮人均日产能

提高11101％0%↑改善前改善后焊接工厂批量加工单件流050100150200250改善前改善后80000700006000050000400003000020000100000改善前改善后20181614121086420改善前改善后主要内容：布局设计

线平衡标准作业物流设计

5S&三定目视化工装夹具改造350

生产效率300提高25.6％在制品下降81％制造周期缩短51％改善前改善后机加联动装配人均效能提高19％日平均库存下降35％主要内容：布局设计

线平衡标准作业物流设计

5S&三定目视化工装夹具改造PPM值降低65％1178万1817万6367184113126220%737

cycle

time

at

29

days

(mid

2000)737

的循环时间为29天--2000年The

cycle

time,

as

measured

from

whenthe

wings

are

joined

to

the

fuselage

towhen

the

plane

is

ready

for

the

paintshop.(循环时间是指从机翼安装至机身直到送到喷漆车间）737

cycle

time

at

29

days

(mid

2003)737

的循环时间为10.7h--2003年一个月（21天工作日）可生产31架飞机BOEING

LEAN践学精益最成功的企业归纳：精益模式理念流程团队解决问题愿景系统人才方法工具体质体制体系精益化企业具备的特征第一，以团队的形式进行工作，管理工厂。就是将全部职能部门的全部员工以团队方式组建，即通常意义的“班组”；每一个班组都分配相应的工作内容但管理相同标准和流程，即班组“7大任务”。团队化的意义：1、最大限度建立全员参与平台2、最大限度降低人力资源成本精益化企业具备的特征第二，整个公司是一个社团就是将每一名员工视为公司的财富，是公司的重要组成部分。不断提高员工的技能，使之发挥知识、经验并产生效益。社团化的意义：1、最大限度发掘员工的主观能动性2、最大限度实现企业与员工共同成长精益化企业具备的特征第三，供应商管理—伙伴、协作将供应商视为协作环节，努力指导供应商共同发展。并使供应商之间形成协作环节。整个运营环节形成矩阵式。协作化的意义：1、最大程度实现资本扩大2、最大限度发挥协作厂改善技术能力3、降低管理成本4、实现品质提升精益化企业具备的特征第四，精益产品开发与工程设计精益产品开发与工程设计最大的特点就是

“产品流程必须包含工艺流程和工业流程”“产品必须能够应对客户需求”精益研发的意义：1、团队包含各方面专业人员2、信息充分并共享3、实现同步开发4、成本降低、周期最短5、防患于未然6、品质的提前保证7、获得市场精益化企业具备的特征第五，应对变化的客户需求精益化的企业，可以依靠能够做出快速反应的体制，低成本高效率的运营方式，向客户提供多样化的产品以满足需求。中国企业推行精益的规律精益外形精益韵味精益神韵精益精髓1期：标杆线打造通过标杆线打造，导入精益工具，精益思想标杆横向展开（车间）导入精益工具，精益思想DCAA形成精益车间通过精益车间建立，深化导入精益工具，精益思想DCA日常管理深化部门职能、流程，公司系统打造，深化建设。运用视觉管理使问题无处隐藏TPM/TQM建立，深化改革3期：方针管理全公司体制完善，体系构筑，标准化建立DCAP4期：供应链管理、研发生准大流程建立体系效果统合，建立体系评价系统方针管理深化全公司体制完善，体系运转，标准化建立并遵守日常管理形成PDCA循环部门职能、流程，公司系统运转TPM/TQM良性运转企业精益生产整个企业深化导入精益工具，精益思想2期：日常管理部门职能、流程，公司系统打造，

TPM\TQM建立以人才育成贯穿始终，使企业具备自我造血功能，实现持续改善的精益根本思想精益现场精益工厂精益企业精益文化推推动动企业感受精益企认业知感精受益精益“接接受受精精益益”PDC引引导导企业学习精益企应业用学精习益精益“实实践践精精益益”P深铺垫入道精路益利利用用精精益益铺垫道路规规划划道道路路“自自强强不P不息息”“影响环境”扩扩展展精精益益发依发展靠展企精企业业益成成就就文文化化“影响环境”企业精益规划推进第一期制 造

系

统企业精益规划如何推进？精益外形1期：标杆线打造通过标杆线打造，导入精益工具，精益思想PDCA精益现场以管窥天；以锥刺地一期：打造标杆线推动企业感受精益以线触动系统---运营系统“推动”关键词：加强培训强化转训多样化宣传快速见

效宣传策划

由建点立及

以建线设建

以架线构拉面一个示范区造一系统个---好制造团系队统出一系统个---硬生产系系统统

以拉线出联动一系统个---大管理系系统统铺垫一个全系统一期---精益外形（现场）-连续流布局（设备布局、人员布局）-内物流改善（路线、配送）-改善提案（个人、氛围）-异常处理要领过程问题预知向后问题预知-意识、方法不统一-部门的支持不足，认为精益是某些人的事-人员急功近利（特别是中、高层）-全员的意识如何调动-标杆线模式如何快速、有效横展-各个子系统如何支持、职责如何分配、联动认知精益，明确精益之路目的精益标杆线—量化目标实现载体内容：

方法：效果：-三级组织保障-沟通点检机制建立-基础理念、方法培训-明确量化目标，全员承担-标杆线产能提升-培养精益先锋2-3名-培养精益班组长5-6名-标杆线目视化效果提升-标杆线运行顺畅有序-三定及目视以化管量理化目标拉-手动把所手有的指实导施示项范目的落-精实精益认知覆盖率80%-班组管理（7大对任务于）企业而-做言中有学很，学好中的悟刺模式激效果-标杆物品定制率100%标杆线（制造系统）如何打造le品质检查re标准作业标杆线（JIT+自働化）精益布局自主保全班组建设物流配送目视化管理时与管工理具的配送，减少在制品实施内容：C配.T送测路定线

现信场息观传察递方式搬三运票方制式作异货常店处建置设物员料工容培器训目物自品标班精品标自精班物视流主质组益准流组益主质准化保建布作配检布保作配建管全设业局查送设业全局理按打建以目按人造照照的设“：的基节透一截提层明拍个留升精实的流、可益现工”的提动团对作理升率心队生场念合的所产进格标线行率准物布料局实施内自容働：化理念导入特职三关日常点键能职：管点物责设检流要领顺安标书畅全准、点作周业期目短视化工管设检备作查理点流要板检程领设无表计书折制返异作常反目馈视化（人生自主标员产保准配计、置养划少方要目人法领视化自）书化主改善

搬要运领工书具编制自检保证设员布备局工维教与培护育人训面员积目节视省化5常变返S见化修日形要点常式领目管：书视理U制化标形作准线配送时间标杆线案例说明组织计划方案实施总结效果感受快速换模案例标杆线建设案例企业精益规划推进第二期生 产

系

统精益韵味标杆横向展开导入精益工具，精益思想PDCA2期：日常管理部门职能、流程，公司系统打造，

TPM\TQM建立企业精益规划如何推进？精益工厂🖂行掌中握；大道度群迷二期：打造标准生产流程引导企业实践精益夯实制造系统优化生产系统拉动管理系统支撑运营系统“引导”关键词：方案研讨会成果发布会总结会交流会评价标准二期---精益韵味（精益工厂）-精益标准评价-计划管理体系优化-生产管理人才育成体系-基层道场建设-QCC活动-快速反应机制建立过程问题预知向后问题预知-体系搭建系统性不足-过程方法缺失，过程亮点不缺失-系统间联动的节点定义不清，要素缺失

-各个系统联动的落地有效性-标杆车间的横展的及时性-各个职能部门的支持体系的打造生产系统搭建，氛围营造目的内容：精益生产车间—定性目标建立载体方法：效果：-强化三级组织保障-突出精益办核心推进位置划推进--精精益办转训策划和实施益办

转训策划和实施-制定团队课题-精益车间生产效率提升-培养精益领路人2-3名-个系统流程、标准打造-精益评价标准打造-精益先进班组2个-精益车间运行顺畅有序-职能部门支“以撑流评程优价化标准-整的体方把握式，精来益评办分定步策定性-培目养标精益班组长8-10名的实现与否”这样的方-定式期总意结发味表着会的企策业划开始进入“全标准、全评价时代”精益工厂案例---基础道场建设及使用理论培训区理论培训区演练操作区展示教育区精益工厂案例说明组织计划方案实施总结效果感受精益工厂案例1企业精益规划推进第三期管 理

系

统精益神韵形成精益车间通过精益车间建立，深化导入精益工具，精益思想PDCA日常管理深化部门职能、流程，公司系统打造，深化建设。运用视觉管理使问题无处隐藏TPM/TQM建立，深化改革3期：方针管理全公司体制完善，体系构筑，标准化建立精益企业改尽江山旧；顷刻遍宇宙企业精益规划如何推进？三期：打造管理系统用精益强化自身“自强”关键词：注重策划明确课题通道透明搭建平台表彰拉出运营系统的两端—

市场支与起售后生产系统

精益托营起销系运统营初建系统

精益拉品起保系协统作初建系统内部管理系统完善三期---精益神韵（精益企业）过程问题预知向后问题预知-职能部门职责职能不清晰、配合联动不足-全员参与主动积极性不足-对精益理念的理解及方法工具的活用不足-仍部分存在部门间壁垒-部分人员主动改善意识-中高层主动参与并以身作则管理系统构建并完善目的内容：-方针管理实施-人才育成体系建设-精益水平评价体系建设-道场建设-TPS自主实施-跨部门课题实施（日常化）-战略规划制定（愿景与主线）生产车间及职能部门载体方法：效果：-明确各部门角色-清晰各部门职责职能-突出精益办策划指导能力-相关实施组自主推进项目-联动相关职能部门-打造生产管理及相应辅助系统-运用评价体系发挥部门能动-生产现场效果持续体现-培养精益讲师人5-8名-培养精益班组长（60%以上）-打造可复制精益推进系统-精益评价标准发挥效果-精益先进班组10个-搭建精益管理体系任务使命和目标物料供应客户人员的投入零缺陷工艺流程有效流程精益支持系统质量，成本，交期质量，成本，交期方针管理TPM体系TQM体系QJT模式精益生产管理变革技术与动行基础精益企业的愿景现场目视化管理现场布局优化 物流配送

看板拉动 标准作业5S管理企业精益规划推进第四期运 营

系

统精益精髓企业精益生产整个企业深化导入精益工具，精益思想DCA日常管理形成PDCA循环部门职能、流程，公司系统运转TPM/TQM良性运转方针管理深化全公司体制完善，体系运转，标准化建立并遵守P4期：供应链管理、研发生准大流程建立体系效果统合，建立体系评价系统企业精益规划如何推进？精益文化四期：打造运营系统树立精益文化打造优质品牌面向广阔市场“扩展”关键词：体制建立机制明确定期总结定期发布纵横寰宇；圆润自如四期---精益精髓（精益文化）-研发流程梳理-生准流程梳理-供应链管理标准流程制定-人才育