桥梁工程施工方案

桥梁工程施工方案1总体施工顺序（1）S0-S4第一联砼箱梁施工顺序S1Y-S4Y桩基施工→S1Y-S4Y承台施工→S1Y-S4Y墩柱施工→S1Z-S4Z桩基施工→桥台桩基S0-1、S0-4→桥台桩基S0-3、S0-6→桥台桩基S0-2、S0-5→S1Z-S4Z承台施工→S1Z-S4Z墩柱施工、S0桥台施工→支座垫石及支座安装→满堂脚手架施工→模板施工→支架预压→钢筋绑扎、预应力管道安装、钢绞线、喇叭口、螺旋筋等预埋→混凝土浇筑→锚具安装、预应力张拉→封锚、砼防撞护栏施工→架体拆除→附属结构桥面系施工（2）S4-S7联钢箱梁施工顺序S6下部结构施工→S5下部结构施工→支座施工→钢箱梁支架安装→钢箱梁节段分段吊装、焊接、涂装→试顶推→正式顶推→钢箱梁合拢段施工→附属结构及桥面系施工（3）S7-S11联砼箱梁施工顺序S7Y-S10Y桩基施工→S7Y-S10Y承台施工→S7Y-S10Y墩柱施工→S7Z-S10Z桩基施工→S7Z-S10Z承台施工→S7Z-S10Z墩柱施工→S11桩基施工→S11桥台施工→支座施工→满堂脚手架施工→模板施工→支架预压→钢筋绑扎、预应力管道安装、钢绞线、喇叭口、螺旋筋等预埋→混凝土浇筑→锚具安装、预应力张拉→封锚、砼防撞护栏施工→架体拆除→附属结构及桥面系施工（4）慢行桥施工顺序桩基施工→承台施工→墩柱施工→钢箱梁吊装施工2桥梁桩基施工方案2.1钻孔灌注桩（旋挖钻）施工本工程钻孔灌注桩为Ø1300mm、Ø1500mm、Ø2000mm钻孔灌注桩，采用旋挖钻机施工。（1）工艺流程场地处理→钻机就位→护筒埋设→制备泥浆→钻孔→成孔检验→清孔→钢筋笼吊装→导管安装→二次清孔→灌注混凝土→拔除护筒（2）主要施工方法①场地处理根据施工现场平面布置图及设计图纸相关要求，先根据施工作业区域对既有道路进行切割处理，并对路面结构进行破除。②钻机就位复核场地轴线及控制点无误后，由专业测量人员测放桩位，作好标记，以便钻机就位对中；钻机为履带式可自行走设备，钻机走到桩位附近后将钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆的竖直度及钻机机身的水平。③护筒埋设护筒采用长度4m以内的钢护筒，壁厚10mm的钢板制作，钢护筒的内径大于钻头直径200mm，钢护筒顶面高出地下水位2m，并高出施工地面0.3m。桩位确定后，利用十字线放出四个控制桩位，以此为基准进行埋设护筒。此后即在钢护筒周围对称地、均匀地回填最佳含水量的粘土，分层夯实。钻孔桩孔位偏差不大于10cm，倾斜度不大于2.5‰。④制备泥浆本工程泥浆采用膨润土备制，采用泥浆搅拌机制作，制浆前，应先把膨润土块打碎，使其在搅拌中易于成浆，缩短搅拌时间，提高泥浆质量。⑤钻孔施工首先进行钻头对中孔位，人工依据桩位十字线，使钻头尖与十字线中心对中，调整桅杆竖直度及钻机机身水平。在钻进过程，对于砂性土层及砂层，直接用旋挖筒钻进、取渣，遇到石层及卵砾层时，先用螺旋钻头将其搅拌，再用旋挖筒取渣。⑥成孔检验在钻孔完成后，经监理工程师批准的方法和仪器，对孔深、孔径、孔位、孔形和斜度等进行检查，孔径和孔深必须符合图纸要求。⑦清孔在钻到设计标高后，用旋挖筒进行第一次清孔，把孔底的沉渣清理干净，厚度控制在10㎝之内，检验合格后方可下钢筋笼和导管。⑧钢筋笼吊装钢筋笼分段进行吊装，主筋采用直螺纹套筒连接，在同一条轴线上；钢筋笼入孔时，动作要轻缓，对准孔中心，防止碰撞孔壁，造成塌孔将泥土杂物带入孔中；钢筋笼入孔后应校正轴线位置垂直度，勿使扭转变形，并应固牢定位，以免填充混凝土时发生掉笼或上浮。⑨导管安装导管采用快速接头导管，吊装前先试拼，连接牢固，封闭严密，并进行水密承压试验，上下成直线吊装，位于桩孔中央，并在混凝土灌注前进行升降试验，防止导管卡住，导管下口至孔底距离控制在30-50cm。⑩二次清孔下灌注导管后，二次清孔，确保孔底沉渣厚度符合规范要求。当桩径d≤1.5m时，t不大于50mm；当桩径d＞1.5m时，t不大于100mm。⑪灌注混凝土采用水下C35水下混凝土浇筑，首次灌注前，应对首灌混凝土方量进行计算，配备足够大的料斗（桩径为0.8m时约2m³料斗，桩径为1m、1.2m时约3m³料斗，桩径为1.3m、1.5m时约4m³料斗，桩径为2m时约6m³料斗）装满混凝土，以保证首次灌注封底成功。首批灌注混凝土数量应能满足导管首次埋置深度(≥1.0m)和填充导管底部的需要。浇筑过程中导管埋置深度为2-6米。混凝土应连续浇注，直至浇注顶面高出设计标高不小于1m。多余部分在进入下道工序前凿除。2.2钻孔灌注桩（全回转钻）施工本工程钻孔灌注桩为Φ1300mm、Φ1500mm、Φ2000mm钻孔灌注桩，其中由于S5位于现状地铁8号线轨道交通结构附近区域，为减小高架桥桩基施工期间对轨道结构的影响，采用全回转钻机钢护筒跟进施工方法，保证施工安全以及成桩质量。（1）工艺流程施工准备→全回转主机就位→测量调整垂直度→套管钻进取土至设计标高→清孔、成孔检验→钢筋笼吊装→灌注混凝土（2）主要施工方法①施工准备施工准备的工作为平整场地，由于该钻机设备较大且相关辅助较多，对进出通道及作业平台有较高要求，施工准备足够的施工通道和作业平面。②全回转主机就位点位放出后，吊放全回转底盘，底盘中心要和桩中心点重合。再吊放主机，安装在底盘上，安装反力叉。③调整垂直度旋钻主机就位后，进行回转钻进，回转驱动套管的同时下压套管，实现套管快速钻入地层，钢套管钻进时，在XY两个方向使用线锤调整套管垂直度。④套管钻进取土套管钻入地层的同时，利用旋挖机沿套管内壁进行取土（此方法对比抓斗取土速度更快）。成孔至设计标高后，进行清孔。符合设计要求后，进行钢筋笼安装，进行二次清孔灌注混凝土，此过程与旋挖成桩相似。（混凝土灌注完成后不进行护筒拔除）。3桥梁承台施工（1）施工工艺流程施工准备→测量放线→钢板桩施工→基坑开挖→桩头凿除→垫层施工→钢筋施工→模板施工→混凝土施工→模板拆除→基坑回填、钢板桩拔除（2）主要施工方法①施工准备施工前应进行桩基等隐蔽工程的质量验收，桩顶的混凝土面应按水平施工缝的要求凿毛，桩头预留钢筋上的泥土及鳞锈等应清理干净。承台基底为软弱土层时采取换填级配砂石料避免在浇筑承台混凝土过程中产生不均匀沉降。②测量放线复核基坑开挖后桩位坐标，检查桩基偏位情况，依据设计图纸计算出墩柱中心及承台四个角的坐标，并确定每个承台与相邻控制点的位置关系。经复核无误后在现场实地放出承台、系梁支护边线，钢板桩支护施位置为承台、系梁边线外扩1m，以保证承台、系梁施工操作空间。③承台支护因施工作业面及开挖深度约2～4.2m，承台、系梁基坑采用钢板桩支护施工。钢板桩采用FSP-IV型9m拉森钢板桩，钢内支撑采用Φ273×7螺旋焊钢管，间距3000mm，钢管距钢板桩顶400mm。内支撑与钢板桩体之间设置一道腰梁，腰梁采用双拼I25b普通工字钢。内支撑、腰梁、桩体间需焊接，焊角尺寸为8mm。钢板桩施工前进行管线探挖，如有管线影响，应避开管线并对管线进行保护。钢板桩平面、断面示意图如下图：拉森钢板桩平面示意图钢板桩支护断面示意图钢板桩打桩前，在钢板桩的锁口内涂油脂，以方便打入拔出。采用单独打入法，即吊升第一支钢板桩，准确对准桩位，振动打入土中。钢板桩一次打入的深度一般为0.5～3.0米。吊第二支钢板桩，卡好企口，振动打入土中，如此重复操作，直至基坑钢板桩完成。④基坑开挖承台基坑开挖前，坑顶四周设置截水沟，防止雨水流入基坑浸泡土体。基坑土方采用挖掘机分层开挖，每层开挖深度1.5m。承台开挖时注意对既有管涵进行保护。当开挖距内支撑以下0.5m时，进行内支撑施工，在钢板桩上焊接双拼I25b普通工字钢腰梁，然后焊接Φ273×7螺旋焊钢管对撑，焊角尺寸均为8mm。钢内支撑施工完成后，继续基坑土方开挖，当机械开挖至承台底标高以上30cm时，改用人工挖土。基坑开挖宽度比承台尺寸每侧宽1m，留有足够的作业空间和立模位置。在基底四周设置200×200mm排水沟，并设置一个800mm×800mm集水坑，方便基坑排水。基坑顶板距坑边500-1000mm范围设置1.2m高防护栏杆，设置上下基坑内马道，防护栏杆、马道外挂安全网并悬挂安全标识。⑤桩头凿除采用机械配合人工凿除桩头。基坑开挖到位后，将桩顶标高（为确保桩与承台衔接良好，凿桩头时凿至承台底标高上5-10cm）测设于桩身侧面混凝土处，并用红油漆标注清楚；使用风镐将桩身主筋及声测管剔出，并将桩顶以上混凝土柱（即钻孔桩施工时为保证桩头质量而超灌部分）慢慢凿开；用挖掘机将混凝土桩头提出运至弃渣场；用风镐将桩顶整平；若桩顶混凝土质量不满足要求，应继续凿除，直至密实、完整的混凝土面。如果处理后的桩顶高程小于设计高程，即沿桩基圆周支立模板，浇筑高于桩基混凝土一个等级的混凝土进行接桩处理至设计高程，待桩基检测合格后方可进行下一步工序的施工。⑥垫层施工桩基检测及基底验收合格后，及时浇筑10cm厚C20混凝土垫层，垫层宽出承台边线20cm，沿承台边线埋入定位筋。浇注前保证基底无松碴、松土、软土，如有此类缺陷土采用原状土夯实或进行砂石料换填。⑦钢筋施工a.钢筋在加工场按设计图纸集中加工制作，运至现场绑扎。钢筋的交叉点采用绑丝绑牢，必要时辅以点焊；钢筋网的外围钢筋交叉点全部扎牢，中间部分交叉点间隔交错绑扎，双向受力的钢筋网，钢筋交叉点全部扎牢；箍筋弯钩叠合处错开设置；上下钢筋骨架之间，设置架立钢筋。b.筋接头采用搭接电弧焊，双面焊接焊缝长度不小于5d（d为钢筋直径），双面焊缝困难时可采用单面焊接，焊缝长度不小于10d，其中主筋C28与C20双面焊接焊缝长度不小于16cm。钢筋接头位置在同一截面的根数不要超过50%，错开长度不得小于35d。承台钢筋施工时注意墩身钢筋的预埋，预埋时需保证钢筋定位的准确，钢筋接头位置应相互错开，预留钢筋与承台钢筋焊接牢固，混凝土浇筑过程中防止预留钢筋位移。c.承台钢筋保护层必须满足设计规范要求，为了保证钢筋保护层厚度能满足设计规范要求，底面采用厚度为40mm高强砂浆垫块按梅花型布置，每平方米不少于4个。侧面采用75mm高强砂浆垫块按梅花型布置，每平方米不少于4个，用箍丝将垫块在钢筋上绑扎牢固，防止模板安装或混凝土施工时发生保护层垫块脱落现象。⑧模板施工模板采用14mm木模板，模板缝间粘贴双面胶。主龙骨采用φ48×3.5mm双钢管，间距45cm布置；次龙骨为50mm×100mm木方，间距15cm；模板采用钢管顶撑与对拉杆相结合的方式加固，对拉杆另一端与承台面筋焊接固定；对拉筋横向及纵向每隔45cm一道，对拉筋两端用蝴蝶扣卡紧；模板用φ48×3.5mm钢管斜撑支撑，模板斜撑一端顶在模板支撑钢管上，另一端顶在基坑壁上，钢管斜撑间距1.5m。⑨混凝土施工S0#、S11#桥台承台混凝土采用C35混凝土，S1#-S5#桥墩承台、S7#-S10#桥墩承台混凝土采用C40混凝土，混凝土采用分层布料、分层振捣，每层厚度30cm，用插入式振捣棒振捣密实，振捣时振捣棒抽插速度不宜过快，应控制振捣的间距和插入深度，并避免振动棒碰触模板、预埋件。移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模最小应保持50～100mm的距离，且振捣棒须插入下层混凝土5～10cm。当混凝土无明显下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆时则表示该处混凝土已振捣密实。为减少收缩裂缝，混凝土浇筑完毕后，在顶部混凝土初凝前，对其进行二次振捣，并压实抹平。⑩模板拆除混凝土结构强度能保证其表面及棱角不至于因拆模受损时拆除模板，将外露在结构外的对拉筋割掉，用砂浆抹平。模板拆除后人工覆盖塑料薄膜并浇水进行养护，保持砼湿润状态，按要求砼养护期不少于14天。⑪基坑回填、钢板桩拔除基坑回填时分层回填、碾压，每层厚度不超过30cm，同时根据实际情况适当调整。承台基坑回填后应进行压实，压实度为96%，较难填实的边角可采用中粗砂回填，承台基坑侵入道路范围内时，采用中粗砂回填。钢板桩拔除采用静力间隔拔桩，间隔间距不小于2m，拔桩留下的空隙及时灌砂填充。4桥梁墩柱施工（1）施工工艺流程施工工艺流程图（2）施工方法①测量放线在承台施工完毕以后，由测量人员通过全站仪在承台上放出墩身边线及中心线，中心点位置用钢钉标上。对承台顶墩柱部分混凝土进行凿毛处理，同时保护好已放样出的墩柱中心点。②脚手架施工a.为了方便墩柱钢筋安装、模板安装以及提供混凝土浇筑时的工作平台，在桥墩钢筋绑扎的同时进行脚手架的搭设，脚手架沿墩柱四周通长搭设，高度按照具体墩柱高度而定。b.脚手架搭设场地碾压密实，若无法碾压时，立杆下面用10#槽钢作为枕木。脚手架采用φ48×3.5扣件式钢管脚手架，立杆纵距为0.9m，横距为0.9m，步距为1.8m；脚手架设置纵横、向扫地杆，扫地杆高度25cm；剪刀撑搭设角度控制45°～60°，通长交叉搭设。c.操作架四周挂设密目式安全网，每隔两层设置操作平台，作业平台采用5×10cm木方，用铁丝等将其固定成一个整体，满铺，严禁存在探头板。每隔两跨要设置抛撑，抛撑应采用通常杆件与脚手架可靠连接，与地面的倾角在45°～60°之间，连接点中心至主节点的距离不应大于300m,抛撑必须为通常杆件，严禁出现搭接现象。d.为保证墩顶平台上施工安全，脚手架拼装高度比墩身高1.5m，顶部加防护网，满铺大板，边侧设安全爬梯。③钢筋施工a.墩柱钢筋在钢筋加工厂制作成型，平板车运输到现场，采用汽车吊进行安装。主筋接头采用直螺纹套筒连接，其它采用绑扎或焊接。b.纵向主筋连接时，钢筋规格和套筒的规格必须一致，钢筋和套筒的丝扣应干净完好无损。滚压直螺纹接头应使用扭力扳手或管钳进行施工，将两个钢筋丝头在套筒中间位置相互顶紧，接头拧紧矩应符合下表的规定。扭力扳手的精度为±5%。避免在最大应力处设置接头。c.钢筋安装时，采用吊车配合，为保证钢筋起吊时不变形，采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用两根等长吊绳，根部采用一根吊绳，吊点处设置弦形木吊垫与钢绳捆连。吊机主钩吊顶端吊绳，副钩吊根部吊绳，先起吊顶部吊绳，后起吊根部吊绳，使平卧变为斜吊，根部离开地面时，顶端吊点迅速起吊到90°后，停止起吊，解除根部吊点及木垫。检查钢筋笼是否顺直，如有弯曲应整直。④模板施工a.墩柱模板采用定型钢模板，材质为Q235级，面板厚度6mm，法兰采用12×100mm扁钢，竖肋采用10#槽钢，横肋采用6mm扁钢，背肋采用2φ16#槽钢。模板四角采用φ25精轧螺纹斜拉加固。A类桥墩墩身模板2套，B类桥墩墩身模板1套，C和D类桥墩墩身模板1套。b.墩柱模板采用吊车安装，将拼装好的模板整体吊装。首先根据测量放样，在墩柱底部设置四根钢筋头，控制墩柱底部位置，吊装完毕后，在墩柱四周对称设置四根的揽风绳（直径12mm钢丝绳），揽风绳锚固端采用钢管打入地面以下1m，保证其稳固可靠。揽风绳的倾斜度（宜30°-60°）、松紧度一致，其上下不应施加任何多余荷载。c.揽风绳设置好以后，采用垂线法调整墩柱模板垂直度，将模板固定，模板底部接触面采用砂浆密封，防止漏浆，造成底部混凝土烂根等现象。d.模板安装完毕后，项目部组织现场管理人员及专职质检员、安全员进行全面检查其截面、垂直度、平整度、相邻模板错台及模板支撑加固是否按规范及要求执行；检验合格后报现场监理工程师现场验收合格后可以浇筑混凝土。如不符合相关要求，必须进行整改，整改合格后经监理工程师现场验收合格后，方能浇筑混凝土。⑤混凝土浇注a.浇筑前准备检查模板加固、钢筋保护层等情况，还应检查混凝土浇筑材料、机械设备准备情况，满足要求下发砼浇筑令，开始浇筑混凝土。b.混凝土浇筑墩柱混凝土设计强度等级为C40。墩柱砼浇筑采用汽车泵输送，砼到达现场后，为保证柱子的早期强度，质量外观、施工方便，要确保砼和易性和塌落度。在支架工作台面上准备好砼浇筑设备，浇灌砼前应先洒适量水湿润模板，导落砼自由落差不超过2米，砼的浇筑每次堆积高度一般不超过0.5m。混凝土采用分层布料、分层振捣，每层厚度30cm，用插入式振捣棒振捣密实，振捣时振捣棒抽插速度不宜过快，应控制振捣的间距和插入深度，并避免振动棒碰触模板、预埋件。移动间距不超过振捣器作用半径的1.5倍，与侧模最小应保持50～100mm的距离，且振捣棒须插入下层混凝土5～10cm。当混凝土无明显下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆时则表示该处混凝土已振捣密实。每次振捣完毕应边振动边徐徐提出振动棒，不得将棒斜拔或横拔，严禁在停振后把棒拔出，以免造成砼出现空洞。在砼浇筑过程中，由专人负责观察模板变形和漏浆情况，发现问题及时处理。⑥模板拆除及养护a.模板在混凝土强度保证其表面及棱角不至于因拆模受损时方可拆除。b.在低温、干燥或大风环境下拆除模板时，外界的不良环境会使混凝土的内表温差过大或使混凝土表面过快失水，应采取必要的措施，防止混凝土表面产生裂缝。c.拆除模板时采用吊车吊放，严禁抛丢。d.模板拆除后及时进行维修整理，并分类妥善存放。e.墩柱模板拆除后养护，采用塑料薄膜包裹密封，期间必须保证混凝土表面不干燥，养护时间不少于14天。根据气温情况，在墩顶设置水桶，并在水桶钻小眼，形成自动养护，始终保持混凝土表面湿润。5桥台施工（1）施工工序承台接头凿毛→弹控制线→搭设脚手架→钢筋施工→模板施工→砼浇注→拆模→拆模后养生（2）施工方法①承台接头凿毛、测量放线测量人员在承台上放出肋板十字中心线，然后根据十字中心线，在承台上弹出结构边线及支模控制线，以备支模与检验。同时，桥台与承台的接缝进行凿毛处理。②钢筋施工a.钢筋绑扎应注意钢筑的长度、规格、根数、间距，做到牢固，保持钢筋的整洁性，箍筋接口应错开布置。焊接采用双面搭接焊5d。钢筋在加工场按设计图纸集中加工制作，运至现场绑扎。钢筋主筋采用套筒连接，其他钢筋采用焊接或绑扎，单面焊接长度不小于10d；钢筋的交叉点采用绑丝绑牢，必要时辅以点焊。b.预埋件的处理：桥台护栏、伸缩缝等预埋件的位置必须准确并固定牢固。③模板施工a.台身模板材料14mm厚木模板，事先在加工棚对不同部位模板进行加工，模板加工尺寸应符合设计图纸要求。b.侧模板拼接处，采用海绵胶条封堵防止漏浆。c.侧模固定选用M14对拉螺杆连接固定，采用双钢管作为背楞与对拉螺栓固定，间距450mm，或设置钢管斜撑，用以支撑固定侧模板。④砼浇筑a.混凝土使用商品混凝土，S0#、S11#桥台混凝土强度为C35。混凝土浇注前，对支架、模板、钢筋进行检查合格后，方可进行；逐车检查待浇筑混凝土，如有离析现象或塌落度不符合要求应重新搅拌均匀、满足塌落度要求方能入模，同时还必须对混凝土入模温度进行检测，不得低于5℃。b.浇注混凝土之前，先浇注5cm厚的砂浆，利于施工缝的结合防止烂根。浇注时，将泵车软管伸入模板内，保证混凝土自由下落高度小于2m，防止混凝土离析，模板内设有两名混凝土振捣手，使用插入式50型振捣棒进行振捣，先中间后四周，模板外两人使用橡皮锤辅助敲打模板外侧，与模内振捣同步进行，以利于混凝土中气泡及时排出，架子顶设专人进行指挥，混凝土分层浇注，分层厚度不超过30cm。c.插入式振动器应垂直或略有倾斜插入砼中，倾斜度不宜过大，更不能放在砼的面层，否则会减少插入深度，影响振捣效果；插入时宜稍快，提出时略慢，并边提边振，以免在砼中留有空洞；插入式振动器振动时的移动间距，不应超过振动器作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层砼5～10cm，使上下层砼结合牢固。d.砼的浇筑应连续进行，混凝土到场后能够及时浇注，避免因耽搁时间过长造成混凝土入模温度不符合要求而造成的损失。因故必须间断，其间断时间应小于前层砼的初凝时间或能重塑的时间及满足入模温度要求。浇筑砼期间，应设有专人检查模板、钢筋的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。在浇筑砼过程中，还应随时注意使用插入式振动器时防止机头与模板、钢筋碰撞所引起的松动、变形和移位。⑤混凝土养护混凝土施养护时间不得少于14天。如平均气温低于5℃，不得浇水养护，采用塑料薄膜覆盖保温养护。正常温度下，可采用洒水养护。6支座安装本工程主线高架桥支座采用QZ系列球型钢支座，人行天桥采用圆形四氟滑板橡胶支座、圆形板式橡胶支座。支座垫层采用C50商品混凝土现浇，振捣密实，表面平整。支座安装前由测量人员精确测放样位置，然后按照设计要求在预留孔内灌注支座砂浆固定支座地脚螺栓。7钢箱梁施工方案7.1工艺流程钢箱梁工艺流程如下图：钢箱梁工艺流程图顶推模型示意图7.2厂内制造总体工艺流程为：原材料进厂复验→原材料抛涂预处理→下料→单元件支座→梁段组立焊接→钢梁厂内组拼。基本工艺流程图如下所示：钢梁制造施工流程图7.3运输方案（1）构件标识①构件出厂前，要统一进行构件标识；②构件标识字体：正楷，字号：一号（每个项目根据项目构件类型、大小统一定）；③构件标识统一油漆喷码（每个项目根据项目构件油漆颜色，区别选定统一喷码颜色）（2）运输前准备工作①对所运输的线路进行认真勘察，保证运输构件安全、准时到达施工现场。②运输车辆应检查信号和指示装置、制动系统、轮胎气压等确定正常。③根据现场安装实际情况，合理安排从制作厂到安装现场及临时停放点的钢梁节段运输，以便按安装顺序运输构件，匹配发运清册。（3）运输中的产品保护①钢梁节段制作完毕检验合格后，及时贴上标识，并按编号顺序分开堆放，并垫上木条。②钢梁节段运输时绑扎必须牢固，防止松动。钢构件在运输车上的支点、两端伸出的长度及绑扎方法均能保证构件不产生变形、不损伤涂层且保证运输安全。③钢梁两侧支撑点应对称一致，用钢丝将钢梁牢固地绑扎在平板车上，防止其倾斜。（4）货物捆扎①按起重装卸捆扎要求进行操作。②确定紧固捆扎点。③捆扎丝索一般采用于“顺八”字和“逆八”字捆扎方式。④运输前对各部捆扎检查确认后方可通知运行。⑤货物捆扎质量要求：货物各方位都有紧固点，符合运输方案要求。⑥在夜间运输钢梁时，构件上、下都安装警示灯。（4）运输路线所有构件在工厂整体匹配制造并涂装完工验收合格后，根据现场需求，通过公路运输的方式有序运至现场安装。钢结构吊装段存放在桥址现场专用拼装场地，保证拼装连续进行。运输路线为武桥重工本部生产基地至沙湖路跨徐东大街立交施工桥址现场，运输里程约20公里左右。7.4现场安装（1）临时支架安装①复测垫石中心坐标及顶面标高。②测量临时墩基础顶面标高，计算支架钢管长度，进行下料切割。③利用50吨汽车吊机进行钢管支架的拼装，安装柱顶板及分配梁，拼装完成的钢管支架整体吊装在临时墩基础上进行定位焊接。④在预埋板与管壁间90度方向增加10mm三角形加劲板与预埋板及管壁焊接，加劲板尺寸100mmx100mm。（2）B1～B11支架安装①进行临时墩基础施工。②进行支架制作。③进行支架安装，按拱度曲线设置墩顶分配梁的短接头高度。（3）A1～A15支架安装①进行临时墩基础施工。②进行顶推支架、滑移支架制作。③进行顶推支架安装。④进行滑移支架安装。共设置10组滑移支架，滑移支架通过支架底部滑块安装于滑道上。⑤进行调平楔形垫块安装，安装于D1～D4支架顶面。顶推段支架模型图（4）施工平台布置在柱顶分配梁顶面下方1.5米处安装工人操作平台，用角钢及槽钢进行搭设，便于工人在吊装时进行钢梁定位操作。（5）钢箱梁吊装钢箱梁节段吊装施工总体安排：同步进行边跨1～10节段吊装、中跨12～20节段吊装，再进行中跨顶推合龙，接着进行边跨节段21～26节段吊装。钢箱梁节段吊装顺序：边跨从S4墩顶块节段1开始，顺次进行节段2～10节段吊装；中跨从节段12开始，顺次进行13～20节段吊装；顶推过跨合龙后，从节段21开始，顺次进行22～26节段吊装。步骤一：吊装1、2节段夜间10点至凌晨5点进行吊装作业，每天计划吊装2～4个运输分块或1个纵向分段，临时封闭主线一侧的两个车道。采用260吨汽车吊机在车道上占位进行吊装。步骤二：吊装3、4节段夜间10点至凌晨5点进行吊装作业，每天计划吊装2～4个运输分块或1个纵向分段，临时封闭主线一侧的两个车道。采用260吨汽车吊机在车道上占位进行吊装。步骤三：吊装5、6节段夜间10点至凌晨5点进行吊装作业，每天计划吊装2～4个运输分块或1个纵向分段，临时封闭主线一侧的两个车道。采用260吨汽车吊机在车道上占位进行吊装。步骤四：吊装7、8节段夜间10点至凌晨5点进行吊装作业，每天计划吊装2～4个运输分块或1个纵向分段，临时封闭主线一侧的两个车道。采用260吨汽车吊机在车道上占位进行吊装。步骤五：吊装9、10节段夜间10点至凌晨5点进行吊装作业，每天计划吊装2～4个运输分块或1个纵向分段，临时封闭主线一侧的两个车道。采用260吨汽车吊机在车道上占位进行吊装。吊装完成后在围挡内封闭焊接施工步骤六：吊装12、13节段白天进行吊装作业，每天计划吊装6～8个运输分块或2个纵向分段，吊车占位于面向小里程方向右侧围挡内，吊车车尾朝向大里程，运梁车车尾朝向吊车，倒车进入吊车吊装作业半径内。步骤七：吊装14、15节段白天进行吊装作业，每天计划吊装6～8个运输分块或2个纵向分段，吊车占位于面向小里程方向右侧围挡内，吊车车尾朝向大里程，运梁车车尾朝向吊车，倒车进入吊车吊装作业半径内。步骤八：吊装16、17节段白天进行吊装作业，每天计划吊装6～8个运输分块或2个纵向分段，吊车占位于面向小里程方向右侧围挡内，吊车车尾朝向大里程，运梁车车尾朝向吊车，倒车进入吊车吊装作业半径内。步骤九：吊装18、19、20节段白天进行吊装作业，每天计划吊装6～8个运输分块或2个纵向分段，吊车占位于面向小里程方向右侧围挡内，吊车车尾朝向大里程，运梁车车尾朝向吊车，倒车进入吊车吊装作业半径内。吊装完成后，在围挡内进行钢梁焊接作业，焊接完成后先进行焊缝检测，合格后，安装拖拉系统后锚点、钢绞线，准备进行拖拉作业。梁尾部限位装置梁端限位导向装置步骤十：钢梁顶推到达中支墩A1采用2组4台200吨液压千斤顶进行顶推作业，第一次顶推24米，钢梁前端到达A1支墩。顶推时间12小时，错开早晚高峰进行顶推作业，便于临时占用辅道拆除滑移支架。步骤十一：钢梁顶推到达合龙支墩B11采用2组4台200吨液压千斤顶进行顶推作业，第二次顶推32米，钢梁前端到达B11支墩。顶推时间12小时，错开早晚高峰进行顶推作业，便于临时占用辅道拆除滑移支架。步骤十二：吊装11节段，进行中跨合龙采用260吨汽车吊机进行合龙段吊装。步骤十三：吊装21、22、23节段。白天进行吊装作业，每天计划吊装6～8个运输分块或2个纵向分段，吊车占位于面向小里程方向右侧围挡内，吊车车尾朝向大里程，运梁车车尾朝向吊车，倒车进入吊车吊装作业半径内。步骤十四：吊装24、25节段。白天进行吊装作业，每天计划吊装6～8个运输分块或2个纵向分段，吊车占位于面向小里程方向右侧围挡内，吊车车尾朝向大里程，运梁车车尾朝向吊车，倒车进入吊车吊装作业半径内。步骤十五：吊装26节段，进行边跨合龙。白天进行吊装作业，每天计划吊装6～8个运输分块或2个纵向分段，吊车占位于面向小里程方向右侧围挡内，吊车车尾朝向大里程，运梁车车尾朝向吊车，倒车进入吊车吊装作业半径内。（6）主跨顶推施工①试顶推a.顶推施工前结构与既有道路之间的位置关系平面位置关系：立面位置关系：b.试顶推施工准备序号内容备注1班前交底，成立指挥小组2通讯设备齐备，保持通畅3应急物资、设备准备齐备4各关键作业点人员到岗5应急人员到指定位置待命6拖拉设备空运转2个行程7检查前锚、后锚锚固状况8检查钢绞线张紧状况9检查、确认限位块安装状况10检查滑移支架临时约束是否解除11检查顶推前进方向障碍物清除情况12施工区域非作业人员清理出场13指挥人员、记录人员、观察人员到岗14测量、监控人员到岗，设备工作正常c.试顶推作业A、测量、监控人员记录结构初始位移、挠度、轴线偏差、应力值；B、顶推液压站按1MPa（8t牵引力）每级缓慢加载，记录加载压力值、位移值；C、加载过程中观察前、后锚点的变形状况，钢绞线的张紧情况，观察钢梁的位移情况，并及时向指挥员汇报；D、加载至设计拉力值时，如钢梁不能发生初始位移，暂停拖拉，检查各受力部位焊缝外观、变形情况，在梁尾设置两台200吨辅助启动千斤顶，同时顶伸钢梁，进行辅助启动；E、钢梁发生初始位移后，保持千斤顶拉力不变，记录液压站的压力值和千斤顶拉力值，保持临界状态低速向前顶推300mm～500mm；F、顶推过程中观察限位挡块受力状况，钢梁在顶推过程中有无异响，如有，找到异响部位查找异响原因，必要时停车检查；G、顶推至500mm时，停车检查各受力部位状况，测量监控组检查轴线偏差情况、钢梁应力变化情况是否在允许范围内；H、再次启动顶推设备，记录启动拉力和系统压力值，验证正常顶推过程中摩擦力是否与计算值一致；I、提高千斤顶顶升速度至设计速度100mm/分钟，验证顶推工效是否达到设计值6m/小时，第二次顶推总长度500mm。d.试顶推施工总结A、各岗位人员确认岗位职责，确立施工指挥体系；B、确认顶推设备是否有效；C、确认顶推施工工效是否达到设计值；D、确认临时结构是否达安全可靠，到设计要求；E、根据顶推工效，预估正式顶推时间，确定正式顶推施工计划；②正式顶推a.顶推施工过程中结构与既有公路运营线之间的位置关系平面位置关系：过跨前平面位置关系：过跨后平面位置关系：立面位置关系：过跨前立面位置关系：过跨后立面位置关系：b.顶推施工准备序号内容备注1班前交底2通讯设备齐备，保持通畅3应急物资、设备准备齐备4各关键作业点人员到岗5应急人员到指定位置待命6拖拉设备空运转2个行程7检查前锚、后锚锚固状况8检查钢绞线张紧状况9检查、确认限位块安装状况10检查滑移支架临时约束是否解除11检查顶推前进方向障碍物清除情况12施工区域非作业人员清理出场13指挥人员、记录人员、观察人员到岗14测量、监控人员到岗，设备工作正常c.顶推作业A、测量、监控人员记录结构初始位移、挠度、轴线偏差、应力值；B、顶推液压站按1MPa（8t牵引力）每级缓慢加载，记录加载压力值、位移值；C、加载过程中观察前、后锚点的变形状况，钢绞线的张紧情况，观察钢梁的位移情况，并及时向指挥员汇报；D、钢梁发生初始位移后，保持千斤顶拉力不变，记录液压站的压力值和千斤顶拉力值，保持临界状态低速向前顶推300mm~500mm；E、顶推过程中观察限位挡块受力状况，钢梁在顶推过程中有无异响，如有，找到异响部位查找异响原因，必要时停车检查；F、提高千斤顶顶升速度至设计速度100mm/分钟，顶推至D1支架开始脱离滑道，缓慢降低速度至50mm/分钟。G、两侧各两名应急组成员到达拆滑移支架的临时支架上，收紧倒链，防止D1支架脱离滑道后坠落到地面。H、D1支架完全脱离滑移纵梁后，暂停拖拉，用倒链将D1支架放至地面，并用叉车将支架运输至作业区外。I、继续向前拖拉，顺次拆除D2、D3。J、钢梁前端到达A1滑块顶面上、钢梁未上A1支墩时，暂停顶推，操作人员用200吨千斤顶顶升起顶点，使钢梁底板高于滑块上的MGE板顶面。K、继续向前顶推，当钢梁底板到达A1滑块上方时，停止顶推，移除辅助上墩千斤顶，将钢梁落至滑块上继续顶推。L、重复以上过程，直至钢梁顶推到位，前端到达合龙里程。d.顶推施工注意事项A、测量、监控人员在顶推过程中每前进1米报一次轴线偏差值、应力值；B、顶推开始时应逐级缓慢加速至设计速度，过程中尽量保持匀速前进；（5）施工监控及测量①过程测量在12节段端头顶板中心线位置，设置水平、垂直标尺，在S5墩顶设置经纬仪，实时测量顶推过程中轴线的偏离值；在20节段顶面设置棱镜，测量顶推过程中段尾轴线偏差值。②应力监控在顶推过程中对受力较大部位的支架分配梁、主梁腹板进行应力监测，测量点位于A1支架、A2支架的墩顶分配梁中点处腹板，主梁距离梁端32米处底板、腹板。重点监控顶推作业梁体最大悬臂状态时A1及B11支架的应力状态，并实时与理论计算值进行对比，当其值大于理论值时应停止顶推，分析原因，找出问题后方可继续顶推。（6）顶推到位后支座安装①支座安装示意图②支座安装方法a.拖拉前支座吊装至安装位置，按中心线定位，支座螺栓放入预埋孔中，垫石垫层暂时不灌注，支座顶面比设计高程低3～4cm。b.进行拖拉施工，钢梁支座垫板到达支座安装位置。c.在支座四角用5吨千斤顶将支座整体顶起，与钢梁底板密贴。d.用灌浆料对支座进行压力灌注。e.养护至设计强度后拆除压力灌浆模板。（7）钢箱梁调平楔块的拆除措施由于顶推施工完成后，调平楔块主要集中在徐东大街临时支墩至S5桩位间，为保证楔块拆除安全，前期安装将楔块纵向分成10m+10m+13m三段，分段分节拆除，每次拆除过程约占用两股车道，施工过程错开高峰期进行施工，每处楔块拆除采用电动葫芦分别在两端及中间设置吊点，将楔块缓慢下放，再施工叉车清理至车行道以外。8现浇混凝土箱梁施工主线桥梁共分为三联，其中预应力混凝土箱梁为第一联（4x30m）、第三联（4x30m），混凝土箱梁设计采用等高单箱双室截面，箱梁顶板宽16.3m，顶板厚度0.25m，铅垂方向梁高均为2.0m，箱梁顶板翼缘悬臂长2.9m，翼缘端部厚0.22m，根部厚0.65m，箱底宽9.5m，底板厚0.22m，腹板厚0.6m。8.1施工工艺流程支架体系搭设→模板安装→钢筋安装→锚具、波纹管定位安装→浇筑混凝土→穿钢铰线→预应力张拉→封锚→模板支架拆卸→场地清理8.2、主要施工方法（1）支架体系搭设及模板安装①盘扣式满堂支架a.立杆最大间距（纵距×横距）：1200×1200mm；实心腹板下立杆间距（纵距×横距）：1200×600mm；空心腹板下立杆间距：1200×1200mm；标准步距1.5m，顶部步距1.2m或0.6m。支架体系布置参数如下表：标准段箱梁支架体系布置参数序号位置立杆横距（m）立杆纵距（m）歩距（m）1空箱区1.21.21.52腹板及底板加厚区0.61.21.53横隔梁及底板加厚区0.61.21.54翼缘区1.21.21.5b.工字钢布置：主龙骨采用10号工字钢，横桥向间距0.6、0.9、1.2m。c.木方+底模布置：盘扣架分配梁上铺设100×100mm木方，横梁和腹板间距为100mm，翼缘板间距为200mm。木枋上铺设15mm多层板作为底模板。典型断面如下图：箱梁第一联S3-S4段支架横桥断面图箱梁第一联S3-S4段支架顺桥断面图箱梁第一联S3-S4段支架平面图d.侧模板和翼缘板模板安装外斜腹板侧模采用δ=15mm厚的竹胶板，用方钢作定型胎架，钢管作支撑。竹胶板长边沿桥横向布置，其宽边应与底模长边在同一次楞上拼接，可减少接缝处露浆。侧模板和翼缘板模板安装图e.承台开挖区地基处理架体基础除承台开挖区域外，均为现状沥青混凝土道路（通车2年）；承台开挖区域用C30混凝土进行硬化，硬化厚度为30cm，混凝土下采用中粗砂进行回填密实，压实度达到94%，混凝土强度达到标准强度的85%后方可搭设支架。f.斜杆设置竖向斜杆：在相邻跨立杆间纵横向从底至顶连续设置。水平斜杆：当架体高度不超过4个步距时，可不设置顶层水平斜杆；当架体高度超过4个步距时，设置顶层斜杆或扣件钢管式水平剪刀撑。g.连墙件设置连墙件设置在横隔梁区的墩柱处，连墙件按支架的高度设置为底连墙件、中连墙件、顶连墙件，间距不大于3米，连墙件可用4根Φ48.3×3.5mm钢管将墩柱箍住，其间用扣件相连，纵横向钢管与盘扣架立杆用扣件连接。布置示意图如下：②箱梁内模及支架a.内模板采用Φ48.3×3.5mm满堂支架支撑，立杆横距60～90cm，纵距为100cm，步距为50～90cm，钢管放置在“十字型支撑钢筋”上，十字支撑筋采用两根C12钢筋焊接，并与箱梁底部钢筋焊接在一起。箱梁内模及支撑示意图：b.端模板端模板有三种类型，包括伸缩缝位置的预应力张拉前安装的模板、浇筑封端混凝土前安装的模板，以及连续梁施工缝位置的模板。模板面板选取15mm厚的竹胶板，背楞为10×10cm的方木，方木间距为15cm，竖向放置，外楞采用双拼Φ48.3×3.5mm钢管做水平向压杆，采用Φ20mm拉杆与主筋焊接，拉杆布置为600×800mm，并加钢管斜撑，与满堂支架连接。伸缩缝位置的预应力张拉前安装的模板应与张拉或锚固端角度相同，与锚垫板连接紧固。浇筑封端混凝土前安装的模板为平面模板，可利用主筋或相邻梁体支撑紧固。施工缝位置的模板则应加工成梳形板，以利于纵向钢筋通过，并预留预应力孔道，模板支设完成后应对拼缝位置进行堵塞，防止漏浆。（2）支架预压1）预压目的检查支架及地基的强度及稳定性，确保施工质量及安全。减少和消除地基的沉降变形及支架的非弹性变形的影响，根据掌握的弹性变形资料进行箱梁底模铺设并设置预拱度，有利于桥面线形控制。2）预压材料选择采用混凝土配重块对支架进行预压，混凝土配重块单块尺寸分0.8m*0.8m*2m和0.5m*0.8m*3m两种，单块重量为3.072t和2.88t（混凝土按2.4t/m³）,预压荷载按梁体自重的120％加上内模重量考虑。为更切实达到预压的实际效果，模拟施工时的实际工况分级进行支架预压。3）预压范围支架预压范围主要为腹板和翼板交点间的正下方支架，翼板部分支架由于重量小，对支架沉降影响不大，但出于现浇连续箱梁施工安全、质量等方面的考虑，本工程现浇箱梁满堂支架堆载预压结构范围为箱梁结构体全部范围均进行堆载预压及沉降观测。4）预压实施流程支架验收→标高测量→观测点设置→混凝土配重块就位→加载60%→沉降变形观测→加载80%→沉降变形观测→加载100%→沉降变形观测→加载120%→沉降变形观测→卸载→标高调整5）预压施工步骤①加载顺序分4次加载，第一次加载至总荷载的60%，第二次加载至总荷载的80%，第三次加载至总荷载的100%，第四次加载至总荷载的120%，任何一级加载后，监测数据不满足规范要求，停止加载。箱梁总体四级加载荷载计算表如下：箱梁总体四级加载荷载计算表序号部位混凝土方量（m³）混凝土重量（t）加载次序加载重量（t）1第一联16594230.45第一次2538.272第二次3384.363第三次4230.454第四次5076.545第三联16154118.25第一次2470.956第二次3294.67第三次4118.258第四次4941.9其中，第三联以S7-S8段、第一联以S3-S4段为例进行箱梁具体部位四级加载荷载计算。1、S7-S8段箱梁四级加载荷载如下表所示：预压重量四级加载荷载计算表箱梁部位理论预压60%理论预压80%理论预压100%预压120%预压重量（t）预压重量（t）预压重量（t）预压重量（t）端头S8横梁区65.17886.904108.63130.356跨中翼缘板区154.40372.53790.671108.805边腹板区181.628108.837136.046163.255空箱区154.97473.29891.623109.948中腹板区89.541119.387149.234179.081空箱区254.97473.29891.623109.948边腹板区281.628108.837136.046163.255翼缘板区259.19478.92698.657118.388合计分级总重（t）541.52722.024902.531083.036预压混凝土块四级加载荷载计算表箱梁部位理论预压60%理论预压80%理论预压100%预压120%2.88t配重块数量（块）3.072t配重块数量（块）2.88t配重块数量（块）3.072t配重块数量（块）2.88t配重块数量（块）3.072t配重块数量（块）2.88t配重块数量（块）3.072t配重块数量（块）S8横梁区1110181419182221翼缘板区1109121216151918边腹板区11513191823222827空箱区1109131216151918中腹板区1515202025253030空箱区2109131216151918边腹板区21513191823222827翼缘板区2109141317162019预压块总数量96871281191551481851782、S3-S4段箱梁四级加载如下表所示：四级加载荷载计算表箱梁部位理论预压60%理论预压80%理论预压100%预压120%预压重量（t）预压重量（t）预压重量（t）预压重量（t）端头S3横梁区111.415148.553185.691222.829跨中翼缘板区157.68076.90696.133115.360边腹板区181.927109.236136.545163.854空箱区155.17573.56791.959110.351中腹板区89.869119.826149.782179.738空箱区255.17573.56791.959110.351边腹板区281.927109.236136.545163.854翼缘板区252.66770.22387.779105.335合计分级总重（t）585.835781.114976.3931171.672预压混凝土块四级加载荷载计算表箱梁部位理论预压60%理论预压80%理论预压100%预压120%2.88t配重块数量（块）3.072t配重块数量（块）2.88t配重块数量（块）3.072t配重块数量（块）2.88t配重块数量（块）3.072t配重块数量（块）2.88t配重块数量（块）3.072t配重块数量（块）S3横梁区1918252431313837翼缘板区1109131217162019边腹板区11413191823222827空箱区1109131216151918中腹板区1515202025253030空箱区2109131216151918边腹板区21413191823222827翼缘板区298121115141819预压块总数量10194134127166160200195纵向加载：从跨中向两侧横梁处进行对称布载。横向加载：从中腹板向两侧翼缘板进行对称布载。②加载方法1）测点布置支架顶部：箱梁前端横断面、1/4跨横断面、1/2跨横断面、3/4跨横断面、箱梁后端横断面，共计5个断面，每个断面在：左翼缘板与左边腹板交点、左翼缘板与左边腹板交点投影线、底板中心线、右翼缘板与右边腹板交点投影线、右翼缘板与右边腹板交点，每个断面5个检测点，一跨共计25个监测点。采用自贴式反射片粘贴于铝梁竖向侧面，面朝S5向。支架底部：位置与支架顶部相对应，在支架立杆上部约50cm处，采用喷漆做好标记。并从支架顶部相应位置引线锤，重锤可以采用建筑用锥锤。2）加载前标高测量对上下测点全部进行测量，并按照后附表格进行测量数据的记录，作为后续计算的基础数据，并对线锤尖部距地面监测点的高度，亦做记录，辅助测量标高用。3）第一次加载至总荷载的60%按照上述，从跨中向两边，从中心向两侧对称进行布载。加载过程中，支架顶部不得进行其他的作业，支架底部一定距离安排专人进行支架观察，若发现异常情况，立即停止加载。4）第一次加载完成后的测量第一次加载完毕，支架稳定后，方可进行全部监测点的测量，每间隔12h对所有点进行标高测量，并对线锤尖部距地面监测点的高度，亦做记录，辅助测量标高用。当支架测点12h沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载，如果预压监测36h仍不能满足要求，应重新对支架进行验算与安全检验，可依据实际情况延长预压时间或采取加厚地基处理等措施。5）第二次加载至总荷载的80%按照上述，从跨中向两边，从中心向两侧对称进行布载。加载过程中，支架顶部不得进行其他的作业，支架底部一定距离安排专人进行支架观察，若发现异常情况，立即停止加载。6）第二次加载完成后的测量第二次加载完毕，支架稳定后，方可进行全部监测点的测量，每间隔12h对所有点进行标高测量，并对线锤尖部距地面监测点的高度，亦做记录，辅助测量标高用。当支架测点12h沉降量平均值小于2mm时，可进行下一级加载，如果预压监测36h仍不能满足要求，应重新对支架进行验算与安全检验，可依据实际情况延长预压时间或采取加厚地基处理等措施。7）第三次加载至总荷载的100%按照上述，从跨中向两边，从中心向两侧对称进行布载。加载过程中，支架顶部不得进行其他的作业，支架底部一定距离安排专人进行支架观察，若发现异常情况，立即停止加载。8）第四次加载至总荷载的120%按照上述，从跨中向两边，从中心向两侧对称进行布载。加载过程中，支架顶部不得进行其他的作业，支架底部一定距离安排专人进行支架观察，若发现异常情况，立即停止加载。9）第四次加载完成后的测量第四次加载完毕，支架稳定后，方可进行全部监测点的测量，每间隔24h对所有点进行标高测量，并对线锤尖部距地面监测点的高度，亦做记录，辅助测量标高用。当满足下列条件之一时，支架合格：各监测点最初24h的沉降量的平均值小于1mm；各监测点最初72h的沉降量的平均值累计小于5mm。如果不能满足要求，应重新对支架进行验算与安全检验，可依据实际情况延长预压时间或采取加固支架及加强地基处理等措施。（3）钢筋安装底模、侧模安装完成后进行箱梁普通钢筋绑扎，对于横梁钢筋，根据起吊能力，预先焊成钢骨架，吊装后再绑扎或焊接成型，绑扎和焊接必须符合设计图纸和规范要求。（4）锚具、波纹管定位安装波纹管采用SBG-100Y、SBG-90Y、SBGB-60塑料波纹管，波纹管安装应与钢筋绑扎同步进行，将波纹管用直径12mmHRB400井字型定位钢筋网片点焊在主筋上，直线段间距800mm设置，曲线段间距400mm设置，防止波纹管偏移或上浮，电焊时需防止火花烧伤管壁。安装完成后，对张拉端的锚具的锚垫板和螺旋筋安装。（5）浇筑混凝土①现浇箱梁采用C50混凝土浇筑，浇箱梁每联要求一次浇筑成型，混凝土方量最高约1659m3；采用二台47m的汽车泵，混凝土浇筑时汽车泵分别站在现浇箱梁的两侧，从桥台向主桥方向浇筑。考虑到现浇箱梁的平均高度为5m左右，47m的汽车泵的作业半径大约在40m左右，基本能够满足施工的基本要求。按照一次最多浇注1659m3混凝土，采用二台汽车泵同时进行作业，预计每小时灌注混凝土方量约为80m3，完成一联的混凝土灌注需要21个小时左右，混凝土浇筑时间较长，为了确保混凝土的质量，保证混凝土的整体连续性，因此必须严格控制混凝土的初凝时间（根据混凝土分区、分层和现场施工的实际需要预计在10小时以上），同时为保证混凝土的和易性，必须严格控制混凝土配合比。②混凝土分区a.以每台泵车分为一个箱梁混凝土浇筑区，根据箱梁跨度不同分为三到四个浇筑区。每个浇筑区施工过程中要注意相互之间连接，避免出现施工缝。b.水平分区浇筑顺序：纵向浇筑顺序，二台混凝土泵车站在二侧先浇筑第一个一孔半的底板和腹板，完成后一台泵车继续浇筑顶板；另一台泵车移位至第二个一孔半处浇筑底板腹板。待浇筑第一个一孔半顶板后该汽车泵移位道第三个一孔半处浇筑底部腹板，另一台汽车泵继续浇筑第二个一孔半顶板，依次循环至到箱梁浇筑完成。可以保证各浇筑区混凝土最短时间交接，根据混凝土方量和每台泵车浇筑时间，可以保证混凝土在初凝时期相互连接。横向浇筑顺序，每各浇筑区按照从中间向二边对称浇筑，混凝土施工中对支架均衡加载。c.竖向分层浇筑顺序：浇筑腹板至腹板下倒角→补充箱梁底板混凝土→在腹板混凝土可以堆积情况下，浇筑腹板混凝土至上倒角（分二层浇筑）→浇筑箱梁顶板。③混凝土浇筑a.砼配合比通过设计和试验配制确定，充分考虑到施工条件与试验条件的差别，以保证配制的砼满足施工所需的和易性、流动性和可靠性，砼强度达到设计标号和满足耐久性等技术要求，施工中严格控制水泥用量，防止因砼水化热过高引起砼开裂。项目部高度重视商品混凝土的生产、供应和运输及其本身的各项性能指标，目前项目部已多次和商品混凝土搅拌站积