固体废物处理与处置课程设计-日处理300t城市脱水污泥焚烧处理工艺设计

概述设计名称300t/天城市脱水污泥焚烧处理工艺设计设计内容1、污水污泥产生量与特性分析2、污水污泥压滤脱水、阳光房干化与焚烧处理系统总体设计3、污水污泥压滤脱水处理系统设计4、污水污泥阳光房自然干化处理系统设计5、污泥焚烧处理系统设计设计要求根据规划和所给的其他原始资料，设计相应处理系统，具体内容包括：1、确定处理系统的工艺流程，选择处理构筑物并通过计算确定其尺寸（附必要的草图）；2、处理厂的工艺平面布置图，内容包括：标出处理厂的范围、全部处理构筑物及辅助建筑物、主要管线的布置、主干道及处理构筑物发展的可能性；3、处理工艺流程高程布置，表示各处理构筑物的高程关系和布局；4、按施工图标准画出主要处理设施的构筑物（一个即可）的平面、立面和剖面图；5、编写设计说明书。

设计背景随着经济蓬勃发展，我国对生活废水处理力度在不断加大，城市配套的废水处理厂投入运行后，每天产生相应大量污泥，而且生活废水趋向集中处理后，污泥量日益增加，产生的污泥的组成成分日益复杂。所产生的大量污泥通常的处理方法是利用机械压滤装置将污泥的含水率压滤到80％以下后外运，以填埋、堆放、或倾倒的方式作最终处置。这样的处置方法往往会对自然环境造成二次污染，存在比较严重的环境安全隐患。国内外污泥处理处置现状2.1.1国内污泥处理处置现状我国一些中小城市基本上没有建造污水处理设施,即使有污水处理厂的大中城市,其污泥处理设施90%以上不配套。已建成的污水处理厂中,污泥未经任何处理就直接农用的占70%以上。既使在设有消化池的污水处理厂,消化后的污泥也只是稍加脱水后就直接农用,很难符合污泥农用卫生标准,污泥处置技术比发达国家较落后。目前,我国已开始将污水处理厂污泥用于土地填埋和城市绿化,并将污泥作基质,制作复合肥用于农业等。但总的状况还是以污泥土地利用的形式为主,将污泥用于农业。由于国内在污泥管理方面对污泥所含病原菌、重金属和有毒有机物等理化指标及臭气等感官指标控制的重视程度还不够高,因此限制了对污泥的进一步处置利用。国内污泥处置技术所占的比例为:农业利用占44.83%,土地填埋占31.03%,无污泥处置占13.79%,绿化占3.45%,焚烧占3.45%,与垃圾混合填埋占3.45%。国内的污泥有13.79%没有作任何处置,这将对环境带来巨大危害。污泥散发的臭气污染严重,病原菌对人类健康产生潜在威胁,重金属和有毒有害有机物污染地表和地下水系统。造成这种现象的原因有:由于国内污泥处、理处置的起步较晚,许多城市没有将污泥处置场所纳入城市总体规划,造成很多污水处理厂难以找到合适的污泥处置方法和污泥弃置场所；我国污泥利用的基础薄弱,人们对污泥利用的认识存在严重不足,对污泥的最终处置问题缺乏关注,给一些有害污泥的最终处置留下了隐患。2.1.2国外污泥处理处置现状国外的城市污水污泥处理与处置已经有近100年的历史,无论是进行有效利用还是进行填埋处置,污泥处理的目的与其他废弃物的处理一样,皆是以减量化、稳定化、无害化和资源化为目的。要达到这一目的,必须通过各种机械和各种处理构筑物的有机结合,组成污泥处理、处置系统。污泥处置的基本步骤为:浓缩、脱水、干燥、焚烧等,这些操作均能起到浓缩污泥的作用。通常情况下国外城市污泥处理系统工艺流程一般有下列4类[1]:(1)原污泥→浓缩→脱水→处置脱水滤饼;(2)原污泥→浓缩→脱水→焚烧→处置灰分;(3)原污泥→浓缩→消化→脱水→处置脱水滤饼;(4)原污泥→浓缩→消化→脱水→焚烧→处置灰分。根据日本对318个污水处理厂的统计[2],污泥处理方式(1)占34%;方式(2)占8.8%;方式(3)占26%;方式(4)占5.7%。日本污泥最终处置主要方法是焚烧,约占污泥处置总量的55%。据美国环保署估计,自从1972年政府颁布水净化条例以来,污泥量逐年快速地增加,2010年达到820万t。在英国,根据资料[3,4],污水处理产生的污泥年产量为110.7万t干污泥英国污泥最终处置的主要方法是农用(占46.6%),其次为污泥排海(占33.5%)。随着环境问题的日益严重,欧共体在协定中规定污水污泥排海的最后期限为1998年12月31日,这意味着英国将有33.5%的污泥转向陆地处置。目前英国用于填埋所占比例较小,只占污泥处理量的8%,从长远的观点来看,将经过厌氧消化、化学或热处理、长时间堆放等处理后的污泥回用于农田,是英国污泥处置的发展方向。目前,世界范围内常用的污泥处置方法有农用、填埋、投海、焚烧等。美国和英国以农用为主,西欧以污泥填埋为主,日本以焚烧为主,而澳大利亚以污泥填埋和投海为主。欧盟国家对污泥处置[5]的发展趋势进行综合分析,由于可使用土地面积、处理成本、越来越严格的环境标准以及资源回收政策的普及,同时考虑到未来10年到20年间污泥性质的巨大变化等因素,2005年欧盟各国采用污泥处置方式的比例为:回收利用占45%,焚烧占38%,填埋占17%。城市污泥的特点污水污泥是污水处理的产物，城市污泥的成分非常复杂，包括混入生活污水或工业污水中的泥沙、纤维、动植物残体等固体颗粒及凝结的絮状物，含有大量有毒有害难降解的有机物、重金属、病原体及寄生虫卵等物质。产泥量中等，一般占到生活污水处理的水的总体积的0.1%左右，但是总量大，有机物含量高，含水率高，一般达到95%~99%，即使脱水后含水率仍处60%~80%，有大量的病原菌和寄生虫，容易腐烂发臭，极不稳定。城市污泥适用处理方法从生活废水的处理技术上说，污泥由于产生的工序不同，性质也就完全不同，处置方法的难易不同，相应处置成本也不同。目前适合应用于生活废水污泥处理方法主要有：城市污泥稳定化方法生活污泥含有大量相对稳定的有机物，因此在处理之前先要调整污泥的性质，以便与污泥处理的后序工艺的实施。可以使用的方法有厌氧消化或者是好氧消化等工艺。厌氧消化在隔绝氧气的情况下，污泥中的有机物先是被腐生细菌代谢，转化为有机酸，然后厌氧的甲烷细菌降解有机酸为甲烷和二氧化碳。过程进展的快慢决定于这两类细菌的协调情况。甲烷细菌的生长条件极为严格。腐生细菌产生的有机酸必须及时降解，如有积累，一旦pH值低于6.5左右,甲烷细菌的生长即受限制，平衡破坏，消化时间大大延长。一般用搅拌污泥（使泥质均匀）和控制有机酸及碱度的方法来维持过程的正常进行。有机酸(以醋酸计)控制在1000毫克/升以下,2000毫克/升左右时过程即受影响。碱度（以碳酸钙计）控制在2000毫克/升以上。有机酸有上升趋势时应立即停止加料（生污泥）。碱度不足时可加石灰。温度也是一个重要的生长因素。过程可在33～35°C进行（称中温消化），也可在50～56°C进行(称高温消化)。通常采用中温消化。消化时间随搅拌情况而异；充分搅拌时（称高负荷率污泥消化）常少于15天；不搅拌时（称传统污泥消化）常在30～60天之间。高温消化常充分搅拌，消化时间约6～10天，产气率较高,寄生虫卵可杀灭90%以上，但耗热和耗能量大。好氧消化A污泥好氧消化实际是活性污泥法的继续，在消化过程中，有机污泥经氧化可以转化成二氧化碳、氨以及氢等气体产物。B好氧消化分类好氧消化过程分为普通好氧消化和自热高温好氧消化两类。C好氧消化池构造上一般包括好氧消化室、泥液分离室、消化污泥排除管和曝气系统。好氧消化法的操作较灵活，可以间歇运行操作，也可连续运行。D好氧消化的优缺点优点：污泥中可生物降解有机物的降解程度高；清液BOD浓度低，消化污泥量少，无臭、稳定、易脱水，处置方便；消化污泥的肥分高，易被植物吸收；好氧消化池运行管理方便简单，构筑物基建费用低等。因此，特别适合于中小污水处理厂的污泥处理。缺点：运行能耗多，运行费用高；不能回收沼气；因好氧消化不加热，所以污泥有机物分解程度随温度波动大；消化后的污泥进行重力浓缩时，上清液SS浓度高等。城市污泥的无害化方法污泥无害化是一个非常广泛的概念，实际上现在还做不到对污泥无害化处理。选择有效的污泥处置方法，应兼顾环境生态效益与处置成本、经济效益之间的均衡。一种有效的、适合本地具体情况的污泥处置方法应该是在环境卫生上、社会上可接受，经济上切实可行的方法。根据目前我国的污泥处置技术，并结合我国国情，污泥干化焚烧是最适合且有效的方法之一。城市污泥的最终处置城市污泥干化和焚烧热干化是利用热能将污泥烘干。干化后的污泥呈颗粒或粉末状，体积仅为原来的l／5～l/4。而且由于含水率在10％以下时，微生物活性受到抑制而避免产品发霉发臭，利于储藏和运输。热干化过程的高温灭菌作用很彻底，产品可完全达到卫生指标并使污泥性能全面改善。产品可作替代能源，但是需要说明的是污泥热干化仅使污泥中的水分得到缩减，污泥中有机物含量并没有减少。故其并不是稳定化处理。干化处理技术耗能量过高，应用于生活污泥处理成本较高。如果稳定化工艺中厌氧消化产生的沼气能够充分利用，可以考虑使用消化过程中产生的沼气来辅助干化污泥，达到以废治废的目的。污泥焚烧的优点是可以迅速和最大限度地实现减量化。它既为解决污泥的出路创造了条件，又充分消耗了污泥中的能源，且不必考虑病原菌的灭活处理。污泥焚烧的热能可回收利用，有毒污染物被氧化，灰烬中的重金属活性大大降低[7]。缺点是高成本和可能产生污染废气、噪声、震动、热和辐射。随着将二氧化硫等作为大气污染控制物，将对污泥的焚烧提出更加严格的要求。城市污泥填埋处理污泥填埋分为单独填埋和混合填埋，在欧洲脱水污泥与城市垃圾混合填埋比较多，而在美国多数采用单独填埋。根据一项对填埋场的调查，在混合填埋场中，一般污泥的比例不超过10％，在该比例下，一般污泥不会影响填埋体的稳定，但是含有污泥的填埋场，在短期内(一般6年以内)渗滤液COD、挥发酸、重金属的含量会降低，PH会上升，据有些资料报道，在混合填埋场中，当生物污泥与城市生活垃圾混合比例达到1：10时，填埋垃圾的物理、化学稳定过程将明显加快。污泥填埋前，必须经过脱水工序，如果是普通脱水工艺，脱水后污泥含水率在80％左右，必须加入填充剂才能达到污泥填埋所需要的力学指标，添加剂的加入缩短了填埋场的寿命；如果采用高干度脱水填埋工艺，脱水后污泥含水率在65％左右，一般可以直接填埋。污泥能否填埋取决于污泥本身的的性质主要是土力学性质和填埋后对环境可能产生的影响。当污泥单独填埋时，一般要求污泥的抗剪强度不小于

80~l00KN/m2。一些污泥因为土力学性质很差难以达到上述指标而无法进行填埋操作，有些污泥填埋后会产生严重的气味影响环境而不能填埋，有些污泥在填埋前必须经过适当的预处理。脱水之后的生活污泥，由于其中所含有大量的重金属离子以及其他一些化学药剂，所以并不适用于农业及土地利用。一般来说，只能进行卫生填埋处理。工艺流程及说明本项目使用的城市污泥处理装置主要由压滤脱水处理系统，阳光房自然干化处理系统，污泥焚烧处理系统组成。工艺流程见图3.1烟尘、SO烟尘、SO2、氮氧化物烟囱（33m）、、烟囱（33m）、、活性炭吸附催化还原活性炭吸附催化还原双碱法脱硫双碱法脱硫布袋除尘器布袋除尘器U形冷却器U形冷却器粉煤灰粉煤灰生活污泥重力沉降室生活污泥重力沉降室焦炭、焦炭、焚烧炉干化污泥阳光房噪音焚烧炉干化污泥阳光房噪音制砖机炉渣制砖机炉渣用作建筑材料用作建筑材料煤煤渣燃烧室噪音 煤煤渣燃烧室噪音送水泥厂综合利用送水泥厂综合利用图3.1工艺流程图设计内容厂址总图布置在作平面布置时，应根据各构筑物的功能要求和水力要求，结合地形和地质条件，确定它们在厂区内平面的位置，对此，应考虑：功能分区明确，管理区、污水处理区及污泥处理区相对独立。构筑物布置力求紧凑，以减少占地面积，并便于管理。考虑近、远期结合，便于分期建设，并使近期工程相对集中。各处理构筑物顺流程布置，避免管线迂回。变配电间布置在既靠近污水厂进线，又靠近用电负荷大的构筑物处，以节省能耗。建筑物尽可能布置为南北朝向。厂区绿化面积不小于30％，总平面布置满足消防要求。交通顺畅，使施工、管理方便。厂区平面布置除遵循上述原则外，还应根据城市主导风向，进水方向、排水方向，工艺流程特点及厂区地形、地质条件等因素进行布置，既要考虑流程合理，管理方便，经济实用，还要考虑建筑造型，厂区绿化及与周围环境相协调等因素。厂区道路和运输为便于交通运输和设备的安装、维护，厂区内主要道路宽为8米和6米，次要道路为3～4米，道路转弯半径一般均在6米以上。道路布置成网格状的交通网络。每个建、构筑物周边均设有道路。路面采用混凝土结构。结构设计生活办公综合楼设在厂区西北角，同时也在大门口旁边，车库设在综合楼对面，方便工人上下班，综合楼前设有休息庭院。综合楼一楼为办公楼，有办公室、化验室、蓄物室。二楼设有员工宿舍、饭堂、悠闲娱乐室。三楼为天台。水处理建筑物靠厂区西部自西向东依次排开，污泥处理系统位于厂区的中北部，为改善生活区环境在厂西区另设大门，以便污泥处理生成物外运。厂区道路、大门、围墙厂区大门先设三个，两个在北边，一个在西边，采用遥控开闸方式并设传达室。厂区四周建设2m高砖砌墙，并附有栅栏减少砖砌量。干化工艺干化工艺的选择和设计应充分考虑降低污泥吨水蒸发热耗和吨水蒸发电耗，综合选择干化产品含固率、干化热源和介质、循环气体量和温度，根据实际情况配置循环气体净化和余热回收。干化过程干化意味着在单位时间里将一定数量的热能传给物料所含的湿分，这些湿分受热后汽化，与物料分离，失去湿分的物料与汽化的湿分被分别收集起来，这就是干化的工艺过程。从设备角度来描述这一过程，包括上料、干化、气固分离、粉尘捕集、湿分冷凝、固体输送和储存等。加热方式污泥干化的加热方式：直接干化和间接干化干化是依靠热量来完成的，热量一般都是能源燃烧产生的。燃烧产生的热量存在于烟道气中，这部分热量的利用形式有两类：直接利用：将高温烟道气直接引入干燥器，通过气体与湿物料的接触、对流进行换热。这种做法的特点是热量利用的效率高，但是如果被干化的物料具有污染物性质，也将带来排放问题，因高温烟道气的进入是持续的，因此也造成同等流量的、与物料有过直接接触的废气必须经特殊处理后排放。间接利用：将高温烟道气的热量通过热交换器，传给某种介质，这些介质可能是导热油、蒸汽或者空气。介质在一个封闭的回路中循环，与被干化的物料没有接触。热量被部分利用后的烟道气正常排放。间接利用存在一定的热损失。对干化工艺来说，直接或间接加热具有不同的热效率损失，也具有不同的环境影响，是进行项目环评和经济性考察的重要内容。直接加热形式中热源烟气直接成为介质，其热效率接近燃烧效率本身。其余加热形式均是通过换热设备将热传给某种介质的间接加热。烟气可以通过热交换器将热量传给空气，空气作为换热介质与湿物料进行接触。烟气可以提高热交换器将热传递给导热油或蒸汽，然后利用导热油或蒸汽来加热金属或工艺气体，由金属热表面或工艺气体与湿物料进行接触。这两类换通过热交换器的换热均形成一定的热损失，一般来说在8-15％之间。污泥干化的热源干化的主要成本在于热能，降低成本的关键在于是否能够选择和利用恰当的热源。干化工艺根据加热方式的不同，其可利用的能源来源有一定区别，一般来说间接加热方式可以使用所有的能源，其利用的差别仅在温度、压力和效率。直接加热方式则因能源种类不同，受到一定限制，其中燃煤炉、焚烧炉的烟气因量大和腐蚀性污染物存在而难以使用，蒸汽因其特性无法利用。按照能源的成本，从低到高，分列如下：烟气：来自大型工业、环保基础设施（固废焚烧炉、电站、窑炉、化工设施）的废热烟气是零成本能源，如果能够加以利用，是热干化的最佳能源。温度必须高，地点必须近，否则难以利用。燃煤：非常廉价的能源，以烟气加热导热油或蒸汽，可以获得较高的经济可行性。尾气处理方案是可行的。热干气：来自化工企业的废能。沼气：可以直接燃烧供热，价格低廉，也较清洁，但供应不稳定。蒸汽：清洁，较经济，可以直接全部利用，但是将降低系统效率，提高折旧比例。可以考虑部分利用的方案。燃油：较为经济，以烟气加热导热油或蒸汽，或直接加热利用。天然气：清洁能源，但是价格最高，以烟气加热导热油或蒸汽，或直接加热利用。所有的干化系统都可以利用废热烟气来进行。其中，间接干化系统通过导热油进行换热，对烟气无限制性要求；而直接干化系统由于烟气与污泥直接接触，虽然换热效率高，但对烟气的质量具有一定要求，这些要求包括：含硫量、含尘量、流速和气量等。只有间接加热工艺才能利用蒸汽进行干化，但并非所有的间接工艺都能获得较好的干化效率。污泥干化的系统组成：一般来说，干化工艺需要配备以下基础配套设施，但根据工艺可能有较大变化：冷却水循环系统：用于干泥产品的冷却等冷凝水处理系统：工艺气体及其所含杂质的洗涤等；工艺水系统：用于安全系统的自来水电力系统：整个系统的供电压缩空气系统：气动阀门的控制氮气储备系统：干泥料仓以及工艺回路的惰性化；除臭系统：湿泥料斗、储仓、工艺回路的不可凝气体的处理制冷系统：导热油热量撤除消防系统：为整厂配置的灭火系统和安全区干化设备市场上的污泥干燥设备主要有：三通式回转圆通干燥机（即转鼓干燥机）、间接加热式回转圆通干燥机、带粉碎装置的回转圆通干燥机、流化床干燥机、蝶式干燥机、浆叶式干燥机、盘式干燥机、带式干燥机、太阳能污泥干燥房等。（1）三通式回转圆通干燥机三通式回转圆通干燥机的结构图见图4-1a、图4-1b：图4.1a三通式回转圆通干燥机结构图图4.1b三通式回转圆通干燥机由于普通的回转圆通干燥机，包括三通式回转圆通干燥机，只能干燥颗粒状的物料。所以，湿污泥首先要与干污泥进行混合，产生含水为40%左右的半干污泥，然后再进入三通式回转圆通干燥机进行干燥。干湿污泥的比例大约为1.5到2。因此，此系统需要混合机，粉碎机和筛分机。整个系统的投资很大。其运行参数为：热空气进口温度为：650度；热空气出口温度为：100度；蒸发每磅水需消耗1600BTU的热量，折合每公斤水需消耗8170KJ的热量[8]。（2）普通回转圆通干燥机普通回转圆通干燥机的工艺流程与三通式回转圆通干燥机相似，只是能耗稍高。转筒干燥器的主体是略带倾斜并能回转的圆筒体。湿物料从左端上部加入，经过圆筒内部时，与通过筒内的热风或加热壁面进行有效地接触而被干燥，干燥后的产品从右端下部收集。在干燥过程中，物料借助于圆筒的缓慢的转动，在重力的作用下从较高一端向较低一端移动。干燥过程中的所用的热载体一般为热空气、烟道气或水蒸气等。如果热载体（如热空气、烟道气）直接与物料接触，则经过干燥器后，通常用旋风除尘器将气体中挟带的细粒物料捕集下来，废空气则经旋风除尘器后放空。回转圆筒干燥机的主体是略带倾斜并能回转的圆筒体。湿物料从高端上部加入，与通过筒体内的热风或加热壁面进行有效接触被干燥，干燥后的产品从低端下部收集。在干燥过程中，物料借助于圆筒的缓慢转动，在重力的作用下从较高一端向较低一端移动。筒体内壁上装有抄板，它不断地把物料抄起又洒下，使物料的热接触表面增大，以提高干燥速率并促使物料向前移动。图4.2回转圆筒干燥机（3）间接加热式回转圆通干燥机间接加热式回转圆通干燥机的工艺流程也与三通式回转圆通干燥机相似。采用间接加热式回转圆通干燥机，由于间接加热式回转圆通干燥机采用普通的抄板，而造粒后的污泥的表面仍然较粘，粘着在抄板上，没有及时脱落，导致过干超温（干污泥的着火点为240度）。当通入空气时（间接加热式回转圆通干燥机需要通入空气，以带出蒸发的水分），其中的氧含量较高，从而引起爆炸。（4）带粉碎装置的回转圆通干燥机由于带粉碎装置的回转圆筒干燥机可直接干燥湿污泥，因此不需要混合过程，也就不需要混合机，粉碎机和筛分机。并且回转圆筒干燥机很短，整个系统的投资小。但是，对于湿污泥的干燥，其终水分只能到30%到40%。如果干燥到10%以下水分，需要两级干燥。如果干燥后的污泥用于焚烧，30%到40%已经足够。由于直接干燥湿污泥，并且回转圆筒干燥机很短，因此可采用较高的进口温度。对于污泥干燥，其进口温度可达850度以上。所以热能消耗比上述的所有回转圆筒干燥机都低，每公斤水需消耗7659KJ的热量（对于两级干燥）。（5）带式干燥机带式干燥机由若干个独立的单元段组成。每个单元段包括循环风机、加热装置、单独或公用的新鲜空气抽入系统和尾气排出系统。对干燥介质数量、温度、湿度和尾气循环量操作参数，可进行独立控制，从而保证带干机工作的可靠性和操作条件的优化。带干机操作灵活，湿物进料，干燥过程在完全密封的箱体内进行，劳动条件较好，免了粉尘的外泄。物料由加料器均匀地铺在网带上，网带采用12-60目不锈钢丝网，由传动装置拖动在干燥机内移动。干燥机由若干单元组成，每一单元热风独立循环，部分尾气由专门排湿风机排出，废气由调节阀控制，热气由下往上或由上往下穿过铺在网带上的物料，加热干燥并带走水分。网带缓慢移动，运行速度可根据物料温度自由调节，干燥后的成品连续落入收料器中。上下循环单元根据用户需要可灵活配备，单元数量可根据需要选取。（6）浆叶式干燥机空心桨叶干燥机主要由带有夹套的W形壳体和两根空心桨叶轴及传动装置组成。轴上排列着中空叶片，轴端装有热介质导入的旋转接头。干燥水分所需的热量由带有夹套的W形槽的内壁和中空叶片壁传导给物料。物料在干燥过程中，带有中空叶片的空心轴在给物料加热的同时又对物料进行搅拌，从而进行加热面的更新。是一种连续传导加热干燥机。加热介质为蒸汽，热水或导热油。加热介质通入壳体夹套内和两根空心桨叶轴中，以传导加热的方式对物料进行加热干燥，不同的物料空心桨叶轴结构有所不同。物料由加料口加入，在两根空心桨叶轴内的搅拌作用下，更新介面，同时推进物料至出料口，被干燥的物料由出料口排出。浆叶式干燥机需要由蒸汽或导热油提供热量。所以需要锅炉及锅炉房。另外其产品是粉状，对存储和使用不方便。在干燥后，需要进行造粒。在小型废水处理厂得到广泛的应用。（7）盘式干燥机工艺的能源采用天然气或沼气，利用热油炉加热导热油，然后通过导热油在干燥器圆盘和热油炉之间的循环，将热量间接传递给污泥颗粒，从而使污泥干化。污泥涂层机为盘式工艺的重要设备，循环的干燥污泥颗粒在此被涂覆上一层薄的湿污泥，涂覆过的污泥颗粒被送人污泥颗粒干燥器，均匀的散在顶层圆盘上。通过与中央旋转主轴相连的耙臂上的耙子的作用，污泥颗粒在上层圆盘上作圆周运动，从内逐渐扫到圆周的外延，然后散落到第二层圆盘上，借助于旋转耙臂的推动作用，污泥颗粒从干燥器的上部圆盘通过干燥器直至底部圆盘。每个污泥颗粒平均循环5到7次，每次都有新的湿污泥层涂覆到输人的颗粒表面，最后形成一个坚硬的圆形颗粒。干燥后的颗粒进入分离料斗，一部分颗粒被分离出再返回涂层机，另一部分粒径合格颗粒通过进一步冷却后送人颗粒储存料仓。排气风机将污泥干燥器中的气体抽出，经冷凝器去除气体中的气态水后，送人热油锅炉中，经高温焚烧，彻底去除气味后高空排放。盘式干燥机的结构与浆叶式干燥机相似，好处是工艺简单，尾气量少，容易处理。也需要由蒸汽或导热油提供热量。所以需要锅炉及锅炉房。但是盘式干燥机的传热效果是上述所有干燥机中最差的，因此盘式干燥机的体积庞大，造价高。（8）流化床干燥工艺工艺的热能采用蒸汽，通过换热器将热量间接传递给污泥，从而使污泥干化。工艺的主要设备为流化床干燥器。污泥直接送人流化床干燥器内，无需任何前段准备。在流化床内通过激烈的流态化运动形成均匀的污泥颗粒，整个系统在一封闭性的气体回路中运行，干化系统巾的细颗粒在旋风除尘器中被收集，然后与少量湿污泥混合后送回污泥干燥器。在运行期间，循环的气体自成惰性化，氧气的含量降低到几乎为零。流化床干燥机的干化能力由能量的供应所决定，即由热油温度或蒸气温度决定。根据所能获得的热量和床内的固定温度，一个特定的水蒸发量被确定。进料量的波动或进料水分的波动，在连续供热温度保持恒定的情况，会使蒸发率发生变化。一旦温度变化，自动控制系统分别通过每台泵的变频调速控制器调节给供料分配器供料泵的供料速率，从而使干燥机的温度保持恒定。根据污泥的特性和污泥的含水率，污泥的进料量有所变化。干化颗粒经冷却后，通过被密闭安装在惰性气体环境中的传送带送至干颗粒储存料仓。为保证安全，料仓同时被惰性气体化。干化系统中产生的少量废气被送人生物过滤器，经生物除臭处理后排人大气[8]。选型计算本项目要求湿污泥在干燥机中干燥至水分含量为20%，干燥机的选型按上述干燥率进行选择，选用燃煤烟气作为热介质，选择回转式干燥机，干化后输送至焚烧炉。并有燃烧系统一套，以提供干燥烟气。回转式烘干机的生产流程如图所示，其主要附属设备有烘干机燃烧室，输送带与烟气处理装备等。污泥由皮带机2送至喂料端锻，经下料溜子进入烘干机5。回转式烘干机筒体转速一般为2r/min～5r/min,倾斜度一般为3%～6%.物料在筒体回转时,由高端向低端运动,从低端落入出料罩,经翻板阀卸出,再由皮带机运走.而热气体由燃烧室3进入烘干机筒体,与物料进行热交换,使物料强烈脱水,气体温度下降.废气经处理后由烟囱8排至大气[9]。.图4.3回转烘干机流程示意图1-料仓2-皮带输送机3-燃烧室4-鼓风机5-烘干机6-除尘器7-烟囱回转烘干机的规格是以筒体的直径和长度表示，目前我国常用的几种规格的烘干机设备参数如下表所示表4.1回转烘干机的操作控制参数干燥物料的种类石灰石矿渣粘土烟煤无烟煤进烘干机热气温度（℃）800-1000700-800600-800400—70500-700出烘干机废气温度（℃）100-150100-15080-11090-12090-120出烘干机物料温度（℃）100-12080-10080-10060-9060-90烘干机出口气体流速（m/s）1.5-3.01.5-3.01.5-3.01.5-3.01.5-3.0根据污泥干燥工艺要求：初水分82%，终水份20%，一天作业24小时处理原料300吨，经计算出成品料54吨，待处理水分246吨，即：每小时处理水分为10.0吨。污泥在700℃进气温度时在烘干机内的蒸发强度为60kg/（m3。h），即当进气温度为700度时，烘干机内每1立方米的有效容积1小时能蒸发出60kg的水分（物料不同，进气温度不同，蒸发强度不同，污泥在700℃进气温度下蒸发强度约60kg/m3。h），故处理10.25吨/h水分所需要的有效烘干容积为10250kg/h÷60kg/（m3。h）＝170.833m3，考虑到污泥干湿度不稳定、进气温度不易精确控制、装填物料时装填量不均匀等外在因素，烘干机选型应留20％生产余地，即170.833m3×1.2＝205m3。经计算Ф3.2×28米烘干机有效烘干机容积为：225m3，故日处理300吨污泥的烘干机选型为Ф3.2×28米回转式烘干机。常压下1kg水蒸发需要吸热2675.9KJ，每小时需蒸发的水分为10.0T，这意味着需要消耗的热量为2.7×107KJ，相当于923kg/h的标准煤。燃烧1kg的煤所需要的理论空气量L煤=8.89C+26.7(H-O/8)+3.3S=7.143m3式中C、H、O和S表示1kg高硫煤中各种元素的质量含量,具体值见表。表4.3染料（煤与污泥）的元素分析数据样品C/%H/%O/%N/%S/%Hv/Kj·kg-1污泥（干基）28.786.0520.447.30.5711.000煤（收到基）70.943.745.51—0.6529.000燃烧1kg的煤在过量空气α=1.3系数下,所需要的理论烟气量以及其中各种烟气成分含量。g煤CO2=C÷12×22.4=1.3242m3g煤H2O=(H×9)÷18×22.4=0.4189m3g煤N2=α×0.79×L煤=7.3357m3g煤O2=(α-1)×0.21×L煤=0.4500m3g污泥干烟气=g污泥CO2+g污泥H2O+g污泥N2+g污泥O2=9.5288m3出口烟气量为（9.5288+5.3524）×923kg/h=13675.5m3/h，记为14000m3/h。焚烧工艺焚烧工艺应根据实际情况选用合适的炉型，而流化床焚烧炉不失为较佳选择，应根据污泥焚烧炉的特点，选择有关焚烧炉参数并优化设计。焚烧设备污泥焚烧炉按结构特性可分为立式多层炉、回转窑炉、炉排炉、多膛炉、流化床炉和喷射式炉。在国内投入使用的主要有流化床和回转窑炉，而由于流化床的低温燃烧，炉内温度分布均匀，较低的过量空气系数，大热容量，控制方便，清洁燃烧，以及较高的燃烧效率而在国内外普遍使用。由于流化床焚烧炉炉内只要求达到约900℃，所以一般地，干化污泥或半干化污泥均可实现完全燃烧，不需要添加辅助燃料。基于启动以及特殊工况的考虑，需要配置辅助燃料系统。对于污泥量很小，如绝干量为4t／d以下，可以考虑使用回转窑。焚烧技术在国外的应用和发展已有几十年的历史，比较成熟的炉型有脉冲抛式炉排焚烧炉、机械炉排焚烧炉、流化床焚烧炉、回转式焚烧炉和CAO焚烧炉，下面对这几种炉型作简单的介绍。(1)立式多层炉立式多层炉原本是直接燃烧脱水污泥的。将脱水污泥投八最上层，通过各层的每个炉床的旋转耙进行搅拌，边移动于炉床上，边从下落口依次落于下层。其间通过从下层传来的热风进行干化燃烧后，使其同新鲜的空气对流接触进行冷却，从最下层作为灰排出。立式多层炉与流化焚烧炉相比．有以下的优缺点：优点：①热效率高，炉车身的燃料使用量步；②烟气中的糟尘浓度低；缺点：①烟气的臭气浓度高，需除臭装置；②为保护耐火砖。需连续运行；(2)流化焚烧炉随着焚烧炉设置的推进．因烟气量少、不须除臭设备，从防止二次公害出发．流化焚烧炉得到了积极的引进。流化焚烧炉．通过从砂填充层的下方均一地供应空气，使砂流化．形成所谓的流化床，用辅助燃料加热该流化床使其升温至650—800℃后，供应污泥加以焚烧。流化焚烧炉有以下优点：①通过同高温的流化砂接触，燃烧效率高，过剩空气少；②结构简单，维持管理容易；③流化床蓄热，间歇运行时启动容易；④赞烧炉出口烟气的臭气成分彻底分解，无须除臭装置；(3)阶梯式移动床焚烧炉阶梯式移动床焚烧炉是垃圾焚烧炉的主流形式。用于污水污泥，该种炉的残渣因呈熔融状态，不易飞散．拥有残渣处理设备简单的特点．脱水污泥的水分少，接近于干化污泥时尤其有效。(4)回转干化焚烧炉将以往用于培烧水泥和矾土等窑业制品的回转干化炉(RotaqⅪln回转窑)作为污水污泥的干化焚烧炉使用。因可在回转干化炉内将底灰作为熔渣烧结．回转干化焚烧炉，是将污泥投入倾斜的圆筒形回转炉体的内部，边逐渐移送边与高温气体接触，进行干化、燃烧、烧结的连续焚烧炉。该类型炉的特点是炉内无活动部，故障少．可将底灰作为熔渣烧结等[10-11]。根据本设计的特点，选用立式焚烧炉。工艺设计主要包括：焚烧炉的设计、空气量的计算、烟气量的计算等步骤。焚烧炉的选型焚烧炉的主要技术参数见表4.4 。

表4.4焚烧炉主要技术参数：型号\参数炉体外形尺寸(长×宽×高)mm焚烧量(Kg/h)功率(W)燃料耗量(Kg/h)重量(kg)备注AB-301800×1000×140030100051100手动

上料AB-502100×1150×150050140081500手动

上料AB-1002500×1400×20001201500122000自动上料和余热回用可根据用户要求配套AB-2003000×1600×25002003000153300自动上料和余热回用可根据用户要求配套选用型号为AB-200焚烧炉。设计计算处理量：要求300吨/天（82%的水，18%干污泥）；干化处理量：设计蒸发水10吨/h，出料2.19吨/h；常压下1kg水蒸发需要吸热2675.9KJ，每小时需蒸发的水分为10.0T，这意味着需要消耗的热量为2.7×107KJ，相当于923kg/h的标准煤。焚烧量：2.19吨/h（2320kg/h水，438kg/h干污泥）空气量：完全燃烧1kg干污泥所需要的理论空气量L污=8.89C+26.7(H-O/8)+3.3S=3.51m3式中,C、H、O和S表示1kg干污泥中各种元素的质量含量,具体值见表4.5[11]。表4.5燃料的元素分析数据样品C%H%ONS污泥28.786.0520.447.30.57焦炭1.0（H2O）90.1——0.7燃烧烟气量：燃烧干基含量为1kg、含水率w2=20%的污泥,在过量空气系数α=1.3下所产生的理论干烟气量以及其中各种烟气成分含量。g污泥CO2=C÷12×22.4=0.5372m3g污泥H2O=(w2/(1-w2)+H×9)÷18×22.4=0.9887m3g污泥N2=α×0.79×L污=3.6053m3g污泥N2=(α-1)×0.21×L污=0.2212m3g污泥干烟气=g污泥CO2+g污泥H2O+g污泥N2+g污泥O2=5.3524m3燃烧1kg的焦炭所需要的理论空气量L焦炭=8.89C+26.7(H-O/8)+3.3S=8.3m3式中C、H、O和S表示1kg焦炭中各种元素的质量含量,具体值见表[11-14]。燃烧1kg的焦炭在过量空气α=1.3系数下,所需要的理论烟气量以及其中各种烟气成分含量。g焦炭CO2=C÷12×22.4=1.3242m3g焦炭H2O=H2O÷18×22.4=0.124m3g焦炭N2=α×0.79×L焦炭=8.5241m3g焦炭O2=(α-1)×0.21×L焦炭=0.5229m3g污泥干烟气=g焦炭CO2+g焦炭H2O+g焦炭N2+g焦炭O2=10.4952m3出口烟气量为（10.4952*1.5+5.3524）×438kg/h=9239.698m3/h，记为10000m3/h。烘干烟气与焚烧烟气总量为14000+10000=24000m3/h。烟气处理工艺根据对生产工艺全流程及废气产生源的分析，本项目工艺废气污染物主要来源于烘干机以及焚烧炉排放的烟气，主要含有烟尘、SO2以及NO2。焚烧炉烟气经过一套重力沉降后与烘干机烟气汇集，经过U形管冷却、布袋除尘、双碱法脱硫以及活性碳吸附催化还原脱氮处理，烟尘、二氧化硫、氮氧化物分别达到99.75%、85%、60%以上，其中重力沉降室除尘效率不低于50%，布袋除尘效率不低于99%，双碱法脱硫除尘效率不低于50%，最后经烟囱排入大气，烟气中污染物排放浓度能够达到《大气污染物排放限值》（DB44/27-2001）第二时段二级标准和《危险废物焚烧污染控制标准》（GB18484-2001）的要求。布袋除尘器布袋除尘器烟气烟囱双碱法图4.4项目烟气处理工艺流程示意图活性炭纤维吸附催化还原除尘系统焚烧烟气中粉尘的主要成分为惰性无机物质，如灰分、无机盐类、可凝结的气体污染物质及有害的重金属氧化物，其含量在450～22500mg/m3之间，视运转条件、废物种类及焚烧炉型式而已。一般来说，固体废弃物中灰飞含量高时所产生的粉尘量多，颗粒大小的分布亦广，液体焚烧炉产生的粉尘较少。粉尘颗粒的直径有的大至100μm以上，也有小至1μm一下，由于送至焚烧炉的废物来自各种不同的产业，焚烧烟气所带走的粉尘及雾滴和一般工业尾气类似[13]。选择除尘设备时，应首先考虑粉尘负荷、粒径大小、处理风量即允许排放浓度等因素，若有必要则再进一步深入了解粉尘的特性（粒径尺寸分布、平均与最大浓度、真密度、粘度等）及废气的特性（如压力损失、温度、湿度及其他成分等），以便作合适的选择。静电除器、文氏洗涤器、布袋除尘器等三类为固体废物焚烧系统中最重要的除尘设备。本设计选用袋式除尘器。袋式除尘器是含尘气体通滤袋（简称布袋）滤去其中粉尘离子的分离捕集装置，是过滤式除尘器的一种。自从19世纪中叶布袋除尘器开始用于工业生产以来，不断得到发展，特别是20世纪50年代，由于合成纤维滤料的出现脉冲清灰及滤袋自动检漏等新技术的应用，为袋式除尘器的进一步发展及应用开辟了广阔的前景。通常认为袋式除尘器对尘粒的捕集分离过程包括以下两个过程：过滤材料对尘粒的捕集当含尘气体通过过滤材料时，滤料层对尘粒的捕集是多种效应综合作用的结果。这些效应主要包括惯性碰撞、截留、扩散、静电和筛滤等效应。粉尘层对尘粒的捕集过滤操作一定时间后，由于粘附等作用，尘粒在滤料网孔间产生架桥现象，使气流通过滤料的孔径变得很小，从而使滤料网孔及其表面迅速截留粉尘形成粉尘层。在清灰后依然截留一定厚度的粉尘，称为粉尘初层。由于粉尘初层中粉尘粒径通常避嫌微笑，因此筛滤、惯性、截留核扩散等作用都有所增加，使粉尘效率显著提高。由此可见，袋式除尘器的高效率，粉尘初层起着比滤料本身更为重要的作用。一般合成纤维布的网孔为20~50μm，如为起毛的的则为5~10μm，用这样的滤料，只要设计得当，就是0.1μm的尘粒也能获得接近100%的除尘效率。袋式除尘器主要有以下优点：袋式除尘器对净化含微米或亚微米数量级的粉尘粒子的除尘效率较高，一般可达99%，甚至可达99.99%以上；这种除尘器捕集多种干性粉尘，特别是对于高比电阻粉尘，采用袋式除尘器净化要比用电除尘器的净化效率高很多；含尘气体浓度在相当大的范围内变化对袋式除尘器的除尘效率和阻力影响不大；袋式除尘器可设计制造出适应不同气量的含尘气体的要求。除尘器的处理烟气量可从每小时几立方米到几百万立方米；袋式除尘器也可做成小型的，安装再散尘设备上或散尘设备附近，也可安装在车上做成移动式袋式过滤器，这种小巧、灵活的袋式除尘器特别适应于分散尘源的除尘；袋式除尘运行稳定可靠，没有污泥处理和腐蚀问题，操作和维护简单。除尘器为上进下排外滤方式袋式除尘器，袋内设有弹簧骨架。清灰时，滤袋上、下同时一组气阀，用压缩空气自动定时对滤袋进行压力喷吹清灰。具有处理风量大，喷吹压力低且气量大，滤袋拆装方便等优点[14-17]。图4.6袋式除尘器结构图烘干烟气量24000m3/h，流速按0.8m/min计，则布袋的过滤面积=24000/（60*0.8）=500m2选用气箱脉冲袋式除尘器型号都为ppw64-7。双碱法脱硫双碱法是先用可溶性的碱性清液作为吸收剂吸收SO2,然后再用石灰乳或石对吸收液进行再生,由于在吸收和吸收液处理中,使用了不同类型的碱,故称为双碱法。钠钙双碱法是以碳酸钠或氢氧化钠溶液为第一碱吸收烟气中的SO2,然后再用石灰石或石灰作为第二碱,处理吸收液,再生后的吸收液送回吸收塔循环使用[18]。由于采用钠碱液作为吸收液,不存在结垢和浆料堵塞问题,且钠盐吸收速率比钙盐速率快,所需要的液气比低很多,可以节省动力消耗。钠钙双碱法在国外(如日本、美国)已有大型化成功应用,在日本和美国至少有50套双碱法脱硫装置,成功应用于电站和工业锅炉,较大规模的有美国CentralIllinoisPublicService,Newtow1#,575MW。双碱法脱硫工艺原理如下:吸收反应二氧化硫吸收过程的主要反应式为:2NaOH+SO2→Na2SO3+H2ONaCO3+SO2→Na2SO3+CO2↑Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3此过程的主要副反应为氧化反应,生成Na2SO4:Na2SO3+1/2O2→Na2SO4用石灰浆进行再生:2NaHSO3+Ca(OH)2→Na2SO3+CaSO3·1/2H2O↓+3/2H2ONa2SO3+Ca(OH)2+1/2H2O→NaOH+Ca2SO3·1/2H2O↓以上钠钙双碱法工艺的特点,是先用钠碱清液吸收SO2,然后用石灰乳再生吸收液。由于是清液吸收,不仅脱硫效率高,而且可以避免湿式石灰/石灰石法所经常遇到的吸收器和管道内易结垢的问题。双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂，配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的，然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用[18-19]。脱硫工艺主要包括5个部分：（1）吸收剂制备与补充；（2）吸收剂浆液喷淋；（3）塔内雾滴与烟气接触混合；（4）再生池浆液还原钠基碱；（5）石膏脱水处理。脱硫塔设计计算塔径及底面积计算：塔内流速：取Q1=vs=vr2r=(Q/v)1/2=24000/3600/3.14/3.2=0.81m3/hD=2r=1.52m取塔径为1.6米。底面积S=r2=2.0m2脱硫塔高度计算：液气比取L/G=4烟气中水气含量设为8%循环水泵流量：Q=L/G×Q×HG/1000=4×24000×(1-0.08)/1000=88.32m3/h取每台循环泵流量50m。选100LZA-360型渣浆泵，流量50m3/h，扬程22.8米，功率30KW，2台计算循环浆液区的高度：取循环泵8min的流量H1=24.26÷4.3=5.65m计算洗涤反应区高度停留时间取1秒洗涤反应区高度H2=3.2×1=3.2m除雾区高度取4米H3=4m脱硫塔总高度H=H1+H2+H3=16.85m活性炭吸附法脱氮活性炭吸附塔是用活性炭作吸附剂吸附去除尾气中NOX的技术。活性炭能吸附NO2，还能促进NO氧化成NO2。特定品种的活性炭还可使NOX还原为N2。活性炭可定期用碱液再生。NOX尾气中氮含量大有利于吸附；水分的存在亦有利于吸附，湿度大于50%时，这种影响更为显著[20]。活性炭吸附法可同时脱附尾气中的硫氧化物。本设计的脱氮处理设备采用活性炭吸附塔。图4.7活性炭吸附塔

表4.6活性炭吸附塔规格参数烘干烟气和焚烧烟气脱氮处理活性炭吸附塔采用型号为LXT-5。

成本概算劳动定员结合本污泥处理厂工程的特点，整个个项目共设3个部门，即项目行政管理部、污泥处理厂生产部、辅助生产部。根据生产规模和工艺要求，依据建设部编制的《城市污水处理工程项目建设标准》，结合其他城市污水处理厂人员设置特点，整个项目编制29人，其中污水处理厂生产人员18人，占总人数的62%，辅助生产人员6人，占全厂总人数的20%，行政管理人员5人，占全厂总人数的17%，各部门人员编制见下表。

表5.1人员编制表序号人员分类班次每班人数人数1行政管理部51.1经理1111.2办公室1111.3总工（生产技术）1111.4劳资认识财务1111.5行政后勤1112污泥处理厂182．1储泥室2122.2烘干室、制砖车间2242.3焚烧室2222.4烟气控制室2122.5中心控制室3132.6维修间2242.7变配电所1113生产辅助部63.1保卫2243.2车队122总计29土建及设备投资概算土建以及设备投资表见表5.2、表5.3表5.2土建投资表编号名称结构数量单位规格造价(万元)1储泥室钢混1座5×5×4m202燃烧室钢混1座5×5×4m203烘干室砖混1座30×4×3m704制砖车间钢混1座10×5×4m405焚烧间钢混1座30×4×3m706仓库钢混2座10×5×4m807维修间钢混1座5×5×3m158综合办公楼砖混1座5×4×3m129土地平整以及围墙大门等基础建设砖混16010厂区道路及绿化6011厂区装修装饰小计T130477

表5.3主要设备投资表编号名称数量单位规格型号单价(万元)投资(万元)备注1回转式烘干机1台Ф3.2×283636外购件2立式焚烧炉1台AB-2005858外购件3制砖机1台2828外购件4袋式除尘器1台ppw64-71212外购件5脱硫塔1座13136活性炭吸附塔1座LXT-31010外购件8渣浆泵2台100LZA-360510外购件9鼓风机4台0.52外购件10管道管件1批20外购件小计T2189其他费用部分表5.4其他费用表编号内容金额(万元)T3运输费、安装费T3=T2×8%15.12T4调试费=T2×3%5.67小计T520.79建设总投资：T1+T2+T5=686.8万元管理费用包括建设单位单位管理费、征地拆迁费、工程监理费、供电费、设计费、招投标管理费等。按建设总投资费用的50%计。预备费用包括工程预备费、价格因素预备费、建设期贷款利息、铺底流动资金。工程预备费按建设总投资费用的10%计，则：价格因素预备费按建设总投资费用的5%计，则：贷款期利息、铺底流动资金按建设总投资费用的20%计，则:预备费用为68.68+68.68+137.36=274.72万元工程总投资工程总投资=523.3++209.32=1305万元运行费用概算污水处理厂处理成本通常包括后污水排放费、能源消耗费、药剂费、工资福利费、固定资产折旧费、大修理费、检修维修费、行政管理费以及污泥综合利用收入等费用。项目总投资=1305万元能源消耗费E1式中N——处理厂内泵、鼓风机或空压机及其他机电设备（不包括费用设备）功率，KWD——电费电价，元/（KW·h）取0.6元/（KW·h）工资福利费E2E2=AN=2.4+46万元/年=110.4万元/年折旧提成费E3E3=SP3=10153.5QUOTE5%万元/年=507.7万元/年大维修维护基金提成E4E4=SP4=10153.5QUOTE2%万元/年=203.1万元/年日常检修维护费E5E5=SP5=10153.5QUOTE1%万元/年=101.5万元/年年运行成本费用为E1+E2+E3+E4+E5=1264.34万元/年

劳动保护、安全生产及消防劳动保护与安全生产根据污水处理厂的生产特点，为保证生产安全运行，设计中考虑了如下的安全措施：在处理厂运转之前，必须对操作人员、管理人员进行安全教育，制定必要的安全操作规程和管理制度。运转之后，定期进行安全教育，树立安全第一的观念。各生产性构筑屋物均设有便于行走的操作平台、走道板、安全护栏和扶手，栏杆高度和强度符合国家劳动安全保护规定。各种用电设备均按国家标准作接零接地保护。电气设备的布置注意留有足够的安全操作距离。对易产生有害和有臭味气体的生产性构筑物，均设有必要的通风设施，用于及时排除有害和有臭味气体。同时，厂内配备一定数量的流动抽风机，用于维修人员下井、下池前先抽吸有害气体，以保证人身安全。厂区总图设计时，主、次干道构成环状网与进出口贯通，主干道宽度为7米，次干道宽4米，以满足消防车辆行驶的要求。厂区阀门井中设置操作杆接至地面，便于操作。处理厂内污泥处理区和高压容器布置区与其它区严格划分隔离，使其形成防爆区域，并设置安全报警系统。楼梯设置满足规范设计要求宽度，以保证行人安全。在结构设计中考虑抗震措施，按地震烈度六度考虑，主要构（建）筑物适当构造加强处理。设计时污水处理厂至少按两个相应的生产运行系统考虑，以便使事故造成的影响降低至最小。消防一、厂区内所有建构筑物均按二级耐火等级设计，其墙、柱梁、楼板、楼梯等均采用非燃烧体材料，在总图布置上各建筑物间距均按《建筑设计防火规范》GBJ16-87要求留有足够的防火间距。二、综合楼内设室内消火栓，其用水量为15l/s，同时使用水枪支数为3支，室内给水管道呈环状布置并设消防水泵接合器。三、厂区内设室外消火栓，按《建筑设计防火规范》第八章的要求，同一时间内火灾次数1次，室外消火栓用水量15l/s，室外消防给水管道同生产、生活用水管道其用，并应成环状布置。利用原有给水干管，在此基础上形成环状管网。

构筑物一览表表7.1构筑物一览表编号名称数量