锌镀入口段作业手册

入口段作业指导书

一、入口工艺流程及作用：

开卷机（1#2#）-剪前夹送转（1#2#）-液压分切剪（1#2#）-剪后夹送辑（1#2#）-汇合夹

送辐•焊机自对中•焊机-1#张紧辐-1#挤干辐-化学脱脂碱洗喷淋-2#挤干辑-化学脱脂刷洗喷淋

-3#挤干辑-电解脱脂-4#5#挤干辑-一级漂洗刷洗（清水刷洗）-6#挤干辑-I#水清洗喷淋-7#挤干

辗-2#水清洗喷淋8#9#挤干*昆-l#2#水蒸气烘干风箱-2#张紧挽-入侧活套张力计-入侧活套

（1#CPC、活套。、2#CPC）

开卷机：传动马达（电机）、减速机、润滑泵、卷筒、底座、液压装置构成。

夹送转：输送带钢，使带钢到达指定位置。

分切剪：把多出不合格的带钢进行分切。

自对中：把带钢调整中心位置，保证焊机焊接，保证焊缝对齐。

焊机：将两卷带钢连接在一起，保证机组持续运行。

张紧短：用于张力控制时，张力辑可使生产线中的张力分段，并维持某段钢带张力恒定；用

于速度控制时.，可隔段张力使之不能传导，并控制本工艺段的整体速度。

挤干粮：把带钢表面多出口勺碱液和水进行挤干。

碱喷淋：通过高压碱液喷淋，初步清除带钢表面杂质及油污。

碱刷洗：在碱液高速喷洗卜，通过刷辐对带钢表面的高速刷洗，再深入清除带钢表面的杂质

及油污

碱洗原理：油是一种比水轻不溶于水口勺高级不饱和脂肪酸甘油酯，与碱液在加热条件下反应

生成溶于水口勺高级脂肪酸盐和甘油，及皂化反应；碱夜里的I活性剂有亲水油和亲油性的I双重

作用，通过它使油和水能互相亲和，这样便消除了油和水的穴溶性，使油迅速分解微小口勺油

珠并悬浮在水中，即乳化反应。

电解脱脂原理：

1）、碱液对油膜的清洗作用使油膜破裂溶解。

2）、通电后，电极极化，使碱液与油膜H勺湿润性加大，从而排除带钢表面油污的能力加强，

使油膜迅速破裂形成小油珠。

3）、在带钢表面日勺油污破裂间隙之间通过电解形成氢气、氧气日勺气泡，大量气泡将油珠从带

钢表面迅速剥离，到达清洗H勺目的。

4）、电解出的氧气与用铁制作H勺电极在加热那J条件下反应生成铁时氧化物，使极板锈蚀。为

此在条件容许下电解电流不适宜太大，以免电极过热锈蚀加紧。

5）、电解工作时除电解水生成氢气和氧气外，尚有对正电极电解，负电极电镀日勺反应，因在

对正电极电解时，正电极失去正的铁离子，使正极板受腐蚀减小，负极板得铁离子使体积增

长，为此为了使两极板腐蚀均匀需定

时换相。

水刷洗：在清水口勺高速喷洗下，在通过刷辑对带钢的高速刷洗，来清除带钢表面的减液及杂

物。

水喷洗：通过高压水喷洗清除带钢表面残留减液利杂物。

蒸汽烘干风机：对带钢表面残留的水进行高温烘干。

CPC（1#纠偏）：对运行的带钢进行位置调整，防止跑偏。

二、生产准备

1、收料：入口段在收料时对原料叫小票上的规格、票号、重量进行查对，检查原料外观有无

磕碰，假如有问题，有权暂不上机，然后与质检联络确认签字，由班长与调度协商处理，必

要时可上报领导。

2、初次开车前告知电工对各设备送电，然后操作工打开液压站、空压机、CPC装置、开卷润

滑泵、蒸气装置、循环冷却装置等。

3、开车前检查焊机焊轮与否老化，检查水、电、气、液与否正常。

4、检查设备单运转状况，检查各压掘与否灵活起落。

5、检查挤干辐、刷辑转动与否灵活，辐面与否合格，喷淋管与否堵塞。

6、初次开车时，脱脂工把碱喷淋槽和碱刷洗槽、电解槽内口勺碱液配制好，

水刷洗槽和水喷淋槽注满清水。

1）碱喷淋槽、碱刷洗槽、电解槽的碱液游离碱度控制在10-14g/L,温度控制在50C80C之间。

注意:

4、上卷时小车向前速度不要太快，防止钢卷磕碰，向，升时注意小车与卷筒口勺距离。

5、上卷前先将开卷机底座移到中间位置。

6、板头有划伤、锈蚀、孔洞口勺切除。

7、用千分尺测量带头带尾，超过部分切除

8、焊接工在焊接后，必须用橡胶锤敲打焊缝与否牢固，如发现焊缝不牢固时必须重新焊接，

9、前后宽度不一样样或焊接错位的必须将两角剪成月牙状。

10、主操作工在任何状况下必须保持头脑清醒，当焊接套量不够时要及时作降速处理。

11、脱脂工必须严格按工艺规定控制碱浓度、温度和碱槽内的碱水液面高度。要不定期的对

挤干辑进行检查，把每天所用脱脂剂的数量填写在投料单上。

12、天车工在吊料吊物时应与地面人员配合好，听从指挥，运行前予以响铃指示。吊料时严

禁在人或设备的上方运行，做到轻吊慢放，防磕碰。

13、生产时要对入口段的各设备随时进行检查，发现问题及时找维修工电工处理，生产中不

能处理的向班长反应状况。由班长根据问题状况做出停车或继续生产处理。

四、停车

1、在正常停车前，储存活套套量，为工艺段提带和下次开车作准备。

2、在正常停车后，入口段切除各段张力，告知电工把入口段设备断电，告知锅炉房停蒸气。

3、检查各喷淋嘴与否堵塞，挤干馄和刷轻与否完好，碱液更换时放掉旧液并对各槽进行清洗。

4、检查设备并对设备注油。

5、做好车间卫生，保持消洁洁净。

五、异常处理

1、入口断带：

1）焊缝焊接不牢。

2）发现带钢边部有较大裂口（不小于一厘米），停车对裂口剪成月牙形处理，以防断带。

3）电解将带钢击伤击断。

4）电解护板脱落将带钢刮出裂口断裂。

5）挤干辐安装不平且压力过大。

6）纠偏（CPC）动作太大。

7）脱脂段断带时，要告知主操室停车，必要时按入口段急停按钮，停车后把断带拉向焊机进

行再次焊接（停车期间关掉电解），如坚决带头不能拉回焊机时采用人工对接。

2、入口跑偏：

1）带钢板形太差，镰刀弯严重。

2）张力过小。

3）设备制造和安装精度不够，如张力轻、挤干辑、活套辑自身不水平或与生产线不垂直。

注意：活套辑和张力辑跑偏遵照就底H勺原则。

4）原料板形较差，CPC操作箱装置得不到合理控制，导致带钢跑偏刮边，停机影响产品质量。

（注意：在生产运行时，CPC必须由专人负责监督，做到尽职尽责，一丝不苟。）

出现跑偏现象时，告知开卷操作工调整底座，告知主控室降速，然后通过调整纠偏来调整带

钢附位置，必要时停车人工进行对带钢的调整。如跑偏调整无效发生刮边时，立即告知主控

室停车，由人工对带钢口勺位置进行调整，把刮边的裂口切除。

3、原料与卷筒打滑：首先检查液压压力与否正常，卷筒涨径与否到位，通过调整压力还不到

位时，增长活套套量后来开卷段停车，在原料和卷筒中间加入扇形板或加入合适的木板，但

要保证原料中心对正。

4、清洗效果：清洗效果达不到规定期，合适增长电解电流（不得超过2500）,提高碱液浓度

及温度，对板面清洗效果要常常检查（每30分钟一次）。

六、安全及注意事项

1、劳保用品必须穿戴齐全。

2、车间严禁吸烟，严禁酒后上班，严禁嘻戏打闹。

3、天车工在吊料时，必须与地面操作工手势配合好，听从指挥，做到轻吊慢放。操作工在

扶钩子时，不要去扶钩子内缘，以免天车用力过猛，将手挤伤；不要站在所吊料与其他料中

间，以免被挤伤，更不要站在料口勺运行方向，以免被撞伤。

4、开卷操作工在上料时，操作人员与上料人员要配合默切，不准私自操作。

5、分切板头时♦，手一定要离开，操作工要听取剪切工口勺指示进行液压剪操作，以免发生危

险。

6、当操作工测星板的厚度时，告知其他操作工不可操作，等测显完后，接到测.鼠者U勺指示

后方可操作。

7、在任何状况下，不得用手去触摸运行口勺带钢和设备，更不可踩踏和跳越运行口勺钢带和设

备。

8、焊接对板时，手必须离夹板远某些，手不能放在挑套处，防止手被夹伤。

9、脱脂工在加脱脂剂过程中，不可直接往槽子里面猛倒，这样轻易导致脱脂剂飞溅，应慢

慢加入使脱脂剂均匀溶解，当人身上或脸部溅上脱脂剂时，必须用清水清洗，以免被烫伤、

烧伤。

10、碱槽子上面有时水汽多某些，再加上槽子上面有加脱脂剂遗留下来的残剂，这样轻易导

致槽子上面光滑现象，脱脂工在碱槽子上下行动作业时，要小心谨慎。

11、当挤干辐面老化，用砂纸打磨时要双人作业，注意监护。

12、电解脱脂段铜排有电危险，平时要远离更不可用手触摸，要远离蒸汽管道更不可触摸以

免烫伤。

13、生产时不可在活套下方通过或停留，以免活套车断链或断带发生危险。

14、操作工严禁对电气设备私自进行检修、安装，更不准带电作业。

15、非天车操作工严禁上天车操作。

16、生产运行正常时，操作工不可以随意按钮。

七、岗位职贡

岗位职责

入口主操作工负责开卷主操作台的操作,报表的填写及保管。

焊接工负责钢卷焊接并协助拆包、上卷。

脱脂工负责脱脂剂的配置、巡视及溶液H勺取样化验。

八、作业交接班

1、生产前准备好生产中所用时工具(千分尺、剪子、合尺、橡胶锤等)。

2、生产交接，入口主操工向接班主操工交待好正在生产和准备生产H勺原料规格、票号、重

量、有无磕碰、裂口及开卷T序.

3、设备交接：交班必须向接班阐明本班发生的设备问题及处理状况和注意的事项，未处理完

的J阐明原因。

4、安全交接：本班发现H勺不安全原因告诉下班，做到安全生产。

5、卫生交接：接班人员对场地口勺卫生状况予以检查确认。

6、交班人员不经接班长H勺对上述工作确实认和承认不可离开。

7、各班在下班前把地面清理洁净。

8、各班在下班时，由主操工负责将本班工具清点保留好，以免丢失。

9、由班长组织班后会，并写好工作日志。

开卷段张力参数表

钢带规格(mm)开卷机张力(kg)脱脂段张力(kg)入口活套张力(kg)

0.25*1000250280500

0.38*1000280380700

0.42*1000300430900

0.5*10003505001000

0.6*10003805501200

0.7*10004205601300

0.8*10004606001500

0.9*10005006501600

1.0*10005807001600

1.1*10007008001750

1.2*10007508501800

退火炉作业指导书

一、工艺流程：

2#CPC-3#张力辑一三辑测张辐一导向辑一入炉密封室一退火炉加热段一均热段

一快冷段一均衡段一炉内热张馄一炉鼻子一锌锅一沉没辐一前后稳定辐一气刀一冷却

塔冷却循环风一冷却塔3#CPC（纠偏相）一冷却塔冷却循环风机一水淬槽一挤干辐一蒸

汽烘干箱一冷却塔4#CPC（纠偏*昆）

二、各设备的工艺作用

1、2#CPC：调整入炉前的钢带位置防止跑偏。

2、3#张力辐：控制入炉前钢带的张力。

3三相测张相：通过三辐测张仪检测炉前钢带H勺实际张力来调整3#张力出力，以控制入炉

张力保持恒定。

4、导向相：输导钢带。

5、入炉密封室：防止炉内保护气体外泄和外部空气入炉，保证炉压正常。

6、加热段：将带钢加热到再结晶温度，进行再结晶退火，同步对钢带表面氧化铁进行还原,

形成适合镀锌的海面状纯铁。加热段尚有对带钢表面残油的裂化、挥发作用。

正常生产工作温度680℃-800℃

7、均热段：使钢带温度充足均匀，延长再结晶退火时间，彻底完毕再结晶过程

正常生产工作温度700℃-820℃

8、快冷段：将均热的I带钢在短时间内冷却到工艺规定温度。

正常生产工作温度300℃-460℃

9、均衡段：将冷却的I钢带经电阻加热再次加温、保温,到达工艺规定温度。

正常生产工作温度3802-460℃

10、炉内热张辑：控制热张辑到4#张力辑间的张力。

11、炉鼻子：由热张辑室直接伸入锌锅液面如下，具有密封连接作用。

三、立式退火炉简介

A退火炉作用：

1、通过对钢带进行加热、保温、冷却降温完毕钢带II勺再结晶退火，使钢带的组织由冷轧板的

纤维组织变为再结晶的等轴晶组织，同步使碳化物分解，重新在晶粒界析出，使强度、硬度

下降，延伸率和深冲性能上升。

2、通过加热使钢带表面H勺油污裂化、挥发，随炉膛废气排出。

3、对钢带表面的氧化铁进行还原处理，形成适合镀锌时海面状纯铁。

B退火炉构成：

1、炉子：由加热段、均热段、快冷段、均衡段、热张短室和炉鼻子构成，每个炉段由顶室、

加热（冷却）室、底室构成。

2、平台：支撑炉辐及其他附屈设备，以便巡视和检修。

3、辐射管：对退火炉进行电加热。

4、快冷却段炉循环冷却风机装置：

1）数量：4台。

2）构成；循环风机、冷却器、循环气体风道、喷射风箱。

3）作用：快冷风机将热保护气体抽出后经冷却器冷却，再通过喷射风箱喷向带钢表面对带钢

进行冷却。

4）通过交流变频器控制风机速度来调整冷却风量以到达板温可控的目口勺。

5）点火器作用：点火器点燃周围氢、氧形成水，防止氧气积累引起爆炸。

四、保护气体简介;

1、氢气基本知识:

1）无色、无味、无臭、无毒。

2）比重小（氢0.09g/k氧1.42g/l空气1.239g/l）.

3）轻易泄露。

4）爆炸界线宽（在空气中4.1%-75%,在氧气中4.5%-95%）。

5）比热大。

6）具有强还原性。

2、氮气基本知识：

1）无色、无味、无臭、无毒。

2）不可燃，但在高温下与氧可生成氧化物。

3）浓度过大可导致人体缺氧，甚至可窒息死亡。

3、气体爆炸：

1、可燃物质与氧发生反应，瞬间产生大量光和热，气体迅速膨胀产生冲击波形成爆炸。

产生爆炸的条件：

1）在密闭的容器里。

2）可燃物质与空气（氧气）H勺混合比例到达某一范围（爆炸界线）。

3）在着火温度（H2：580℃-600℃）以上或碰到火花。

4、炉内气体检测:

1）炉压：炉内气体压力，在正常生产时应保持20-1201匕。

2）露点：把保护气体进行冷却时，气体中的水分开始凝结（结露）时的温度，形成露点。露

点是表达气体干湿程度的物理量，炉内保护气体露点值要不不小于-25℃。

3）氧含量：就是在正常生产时炉内气体日勺氧气含量。正常时要不不小于30PPM。

4）氢含量：

A供气氢含量：经配气后管道内向氢气含量，一般配比为10%-25%,注意配氢气时要缓慢加大

氢含量。

B炉内日勺氢含量：就是炉内气体的氢气含量。

C氢含量检测仪打开后，两个小时才能正常检测，因此使用时需提前准备好。

五、生产操作：

A开车升温准备：

1、通冷却循环水，保证水温、水压正常。

2、保护气体系统正常。

3、电控系统正常。

4、点火器正常。

5、确认工艺段操作台具有开车条件。

6、接好钢带，盖好上下炉盖，封严穿带孔为升温做好准备。

7、具有升温条件后，告知气体站供气，通入400Nm3/h精氮（99.999%）打扫炉膛两小时（驱

赶炉内空气）。通入氮气之前，放氮阀要打（防止炉内压力过高使炉子损坏），通气时，先打

开氮气总阀门，依次打开分气管道阀门，缓慢加大氮气流量，直到规定流量。然后调整放氮

阀调整炉压。

8、通气时，注意观测玻璃转子沆量计显示，要稳定增长流量。

B、升温及注意事项：

1、当炉内氧含量不不小于0.6%时，告知电工送电升温，以每小时50C日勺升温曲线进行升温。

2、当炉温升到300℃时，炉猊开始游荡以防炉辐在高温下由于重力下垂变形。

3、当炉温升到600℃时，点火气送电，取炉气化验，检测氧含量不不小于0.6%后方可继续升

温。（因炉内氧含量不小于或等于0.6%时，炉内继续保温直到炉内氧含量合格。）

4、当炉温升到680C时，炉内氯含量不不小于0.6%时，炉压正常，露点合格后，方可通氢。

注意：

1）气体站送来的是含75%氢气，含25和勺氮气的混合气体，俗称氢气。

2）配气公式：需要总流量乘需要氢含量除以75%等于氢气含量。

3）通气时缓慢打开阀门，通氢量以氢气分析仪显示为准，通气量要逐渐缓慢增长。

4）要专人监视炉压表、露点仪、氢氧分析仪，不可离岗和疏忽以免炉子失压，超压发生危险。

5）配气间有专人值班巡视。

c＞生产操作:

1、•确认到达开车爬行条件时，主操作工根据班长指示建张开车，开车前告知所有工作人员远

离设备注意安全。

2、机组爬行时，主操作工要多注意观测全线运行状况，对带钢张力显示值、炉内温度、锌锅

温度，并根据有关规定做好工艺记录。

3、机组爬行正常后，主操作工要根据班长指示，加减速要缓慢不适宜过快。

4、生产操作工根据规定做好巡视和监视工作。

可以通过调整快冷风机速度控制快冷段板温。由于启动风机对炉压有较大H勺影响，为此

两台风机的启动、停止时间间隔不得少于1分钟。

D、停炉：

1）先告知开卷台入口活套卸张，待活套卸张后，炉内卸张，炉辑打游荡，游荡频率和升温时

相似，注意准时提带。

2）填写停气告知单，告知气保站停氢，然后配气间关闭氢气总阀门，同步迅速调整炉压，炉

子680C保温。

3）停氢2小时后，取样化验，氢含量不不小于2%,辐射管断电降温。

4）400℃打开穿带孔,300C停气，停炉辐游荡，150℃停水。

六、异常处理:

1、忽然停氮气:

1）告知气保站立即转供事故氮。

2）关闭氢气、氮气阀门转用事故氮。

3）调整好炉压。

4）停车，炉辐打游荡，注意定期提带。

5）根据状况作降温和保温处理。

2、忽然停氢气:

1）告知气保站采用应急方案，保证氮气供应。

2）关闭氢气总阀门。

3）调整炉压。

4）停车，炉炉辐打游荡，注意定期提带。

5）根据状况作降温和保温处理。

3、停水：

供水系统打自循环，详细操作如下：

1）切换内、外循环水阀门。

详细操作：

A）立即停大泵。

B）关泵和回水管道的阀门。

C）开泉和进水管的阀门。

D）关进水管道总阀门。

E）关液压站、焊机等循环水阀门。

2）启动循环水泵

3）调整好炉子各处水流量。

4）注意蓄水池水位，适时加水。

4、停电

A、MCC（传动装置）停电

1）680℃保温，停电后电工立即启动发电机。

2）在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3#张力根向炉前送带，盘动炉粗，检查冷却人、

炉E、供气系统与否正常。

3）启动发电机后，及时告知盘辑人员远离炉轴然后炉柜打游荡。

4）根据状况作降温及保温处理。

B、温控停电

1）立即停车炉*昆打游荡。

2）立即告知气保站停止供氢、关闭氢气阀门，调整炉压。

3）检查炉辑、冷却系统与否正常。

4）定期提带。

c＞全车间停电

1）立即告知气保站停止供氢，关闭氢气阀门，调整炉压。

2）停电后电工立即启动发电机。

3）在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3#张力轴向炉前送带，盘动炉辑，检查冷却火、

炉E、供气系统与否正常。

4）启动发电机后，及时告知盘辑人员远离炉辘然后炉柜打游荡。

5）根据状况作降温及保温处理。

D、全厂停电

1）立即告知气保站，转供事故氮气，配气间关闭氮气、氢气总阀门，转用事故氮，及时调整

好炉压。

2）停电后电工立即启动发电机。

3）在发电机未正常前，人工放入口活套、盘3#张力辑向炉前送带，盘动炉辑。

4）启动发电机后，及时告知盘辐人员远离炉辐然后炉辑打游荡。启动自循环水。

5、炉内断带

1）立即停车。

2）按正常降温操作。

3）假如进行热穿带，在400℃时停氮气，炉辐停止游荡，冷却水不停，打开下炉盖和穿带孔,

1小时后进行热穿带。

4）炉内刮边时立即降速，并在工业电视处观测好带钢位置，将入炉纠偏打手动向反调，来改

善炉内带钢跑偏。

5）炉内带钢打褶原因：炉内张力不稳定或张力过大、炉温过高、升降速过快，停车时间过长,

炉辑异常。

6、炉内划伤

1）入口密封室划伤：密封老化或异物，且压的太紧。

2）穿带时将带从加热管后穿过导致划伤：这种状况划伤严重，且锌锅张力很大，极易断带，

需及时停车处理。

3）炉限转动不灵活导致H勺划伤：这时锌锅张力很大，个别炉馄转动不灵活•，极易断带，需及

时停车处理。

4）炉内失张，上板面与辐或下板面与炉底的擦伤：这种状况锌锅张力不大，且个别炉瓶转动

比它时快，可加大入炉张力，调小炉轮出力处理。

5）炉鼻子内有成硬壳状H勺锌粒使带钢擦伤，停车处理。

7、通气后炉子无法保压的原因：

1）检查通气阀门与否完全打开，供气流量与否正常。

2）检查炉顶穿带孔与否有泄露（盘根与否有损坏、螺丝与否上紧）。3）检查早下炉盖与否泄

露（盘根与否损坏或没有压到位，螺丝与否上紧）。

4）检查入口密封室前后压板与否间隙过大。

5）检查炉体、管路的焊缝、接口与否漏气。

8、炉相转动不灵或卡死原因：

1）无冷却水或冷却水量局限性，导致轴承过热，膨胀卡住。

2）出于炉子热膨胀，导致减速机与炉辑不一样心。

3）炉*昆两轴承座不一样心或轴承损坏。

4）减速机或电机坏。

5）电气有问题时，停车找电、钳工及时处理，以免导致断带事故。炉子停车保温、打游荡。

9、工艺段建张条件：开关必须在建张位，无端障，无工艺段急停，装置合闸。

10、工艺段运行条件：工艺段建张、拉矫建张、入、出口活套建张、装置合闸、无重故障、

无全线急停、无入、出口急停、入口活套无空套停或急停、出口活套无满套停或急停。

七、安全注意事项：

1、劳保用必须穿戴齐全。

2、车间严禁吸烟；严禁酒后上班；杜绝在车间、炉上、冷却塔嘻戏打闹。

3、配气间应保证良好通风，防止氢气、氮气汇集发生危险。在配气间严禁吸烟、明火和使用

非防爆电气设备。

4、热穿带时，注意戴好手套，防止烫伤。

5、通入氮气之前，放氮阀要打开，防止炉内压力过高，使炉子损坏。

6、监视炉压操作人员要认真负责，忠于职守，不可随意离开，防止炉子失压发生危险。

7、开车前主操作工要告知全线人员远离设备，注意安全。

8、严禁触摸跨越运行中H勺带钢和运转的设备。

9、由于启、停风机对炉压有较大H勺影响，为此两台风机的启、停时间间隔不得不不小于1分

钟。

10、主控在工艺段提速时，应逐渐加速或降速，防止炉内张力不稳导致炉内断带起褶。

11、在正常生产时，规定上炉巡视人员至少有两人，严禁长时间逗留，防止出危险；炉上杜

绝吸烟、动明火和使用电器。

12、在炉上巡视和工作时，若身体稍有不适要赶紧离开现场，防止意外，并告知班长和他人

引起注意。

13、巡视时要远离电加热管的接线端，以免触电。

14、生产时不可在活套下方通过或停留，以免活套车链或断带发生危险。

15、严禁操作工对电气设备进行私检修、安装，更不准带电作业。

16、非开车操作工严禁上天车操作。

17、任何时间不可随意按操作按钮。

八、结束作业交接班：

1、操作人员提前20分钟上岗，劳保用品穿戴齐全，进入作业现场，由班长组织开班前会，

2、生产交接：交班长向接班长交待好正在生产和准备生产的原料口勺状况，各段使用的张力大

小，温度设置状况。

3、设备交接：交班必须向接班阐明本班发生的J设备问题及处理状况和注意的事项，未处理完

於J阐明原因。

4、安全交接：本班发现H勺不安全原因告诉下班，做到安全生产。

5、卫生交接：接班人员对场地日勺卫生状况予以检查确认。

6、交班人员不经接班长H勺对上述工作确实认和承认不可离开。

7、各班在下班前把地面清理洁净。

8、各班在下班时，由主操工负责将本班工具清点保留好，以免丢失。

9、由班长组织班后会，并写好工作日志。

工艺参数表

钢带规格入炉张力(kg)炉温(C)冷却塔张力(kg)

0.25*1000160680-680280

0.38*1000200680-700450

0.42*1000250700-720520

0.5*1000320720-730580

0.6*1000480730-750650

0.7*1000550740-760700

0.8*1000640750-760900

0.9*1000730750-7701000

1.0*1000750770-7801200

1.1*1000750770-7901300

1.2*1000800780-8001400

锌锅作业指导书

一锌锅各设备的工艺作用

1、锌锅：储存生产所需日勺锌液。锌锅时熔锌量200吨。通过对锌液成分的控制，可提产品高

外观质量、机械加工性能及消除某些因锌液成分控制不妥导致的产品缺陷。

2、感应体：感应体是一台大功率降压变压器，一次侧接电源，二次侧只一匝，通过锌锅内锌

液短路构成，通电时，锌液通过12R原理对锌液进行加热。

3、沉没根：重要是转向转作用.沉没辑是空心H勺，生产时由带钢带动。为了增长带钢对沉没

辐的磨擦力，表面刻有螺旋（螺旋形H勺刻槽，同步具有增长锌液流动的作用）。沉没程稳定*昆

口勺材质一般是高银镉的合金钢。

4、稳定辐：减少带钢摆动，增强带钢的稳定性，使带钢平直通过气刀。

5、气刀：刮掉表面多出的锌液，得到合格的锌层重量及均匀的镀锌层。

6、冷却风机：对带钢进行冷却，使带钢到水淬槽前FI勺温度降到150℃左右。

7、水淬槽：对带钢进行急速冷却。出水淬柄的带钢温度在40℃飞0C左右。

二、钢带、锌液中各元素对热镀锌的影响及锌层时形成过程

1、钢带中各元素对镀锌的影响：

1）碳：含碳量愈高，铁一一锌扩散反应愈强烈，铁损失愈大，合金层增厚粘附性变坏。一般

用0.05~0.15的低碳钢。

2）硅：硅含量高会使合金层增厚，形成灰色镀层，影响粘附力。一般硅含量不不小于0.07%

口勺沸腾钢和铝镇静钢作镀锌基板。

3）铜：钢基中铜可减慢酸洗速度，但对热镀锌无坏口勺影响，同步可提高耐腐蚀性，当制造特

殊用途的耐腐蚀镀锌板时，往往选用含铜量为0.2p.3鼎勺钢种。

4）钛：钢基中具有0.2%的钛对镀锌产生重要的作用，钛是生产低合金高强度镀锌板的重要

添加元素，在钢中以TiC和TiN存在防老化有重要的作用。

5）铸、硫、磷、硫含量对锌层构造影响很小，但磷含量在0.15%左右，锌层出现无光泽斑点，

粘附性变坏。

2、锌液中金属元素对镀锌的影响

1）铝:铝是锌液中重要添加成分，一般为0.15~0.22%,铝对镀锌产生重要的J影响：

A、铝含量到达0.03%可增长锌层光泽。

B、加铝可生成极薄的五铝化二铁中间层，并可克制铁锌合金层H勺增长，从而提高锌层

粘附力。

C、铝能影响锌液粘度，使锌层增厚或减薄。

D、铝能使耐硫酸铜试验的次数下降。

E、过多加铝可减少锌液中铁H勺溶解度，生成更多的锌渣。

2）铁：有害元素可增中锌液粘度，使锌层变厚，生成底渣。一般控制在0.05%如下。

3）镉：0.「0.5%可使锌花增大，到0.5%后可使合金层增厚，韧性减少。一般控制在不不小

于0.03%o

4）铅：有益元素，可改善锌液浸润性，增大锌花。当采用含铅热镀锌法镀锌时，铅一般控制

0.06"0.08%。

5）S：可增大锌花，使锌液粘度略有增长。

6）锡：可增大锌花，使表面白亮，光泽增长。

7）银、钛、帆：0.5胡勺银、钛，0.1%的帆可克制合金层H勺过量生长，改善锌层的I机械强度。

8）铜：0.8~居的铜可改善锌层的耐腐蚀性，铜含量H勺增长，使锌液的熔点上升，就必须提高

镀锌的I工作温度。

9）镁：0.3股勺镁也可提高耐腐蚀性，但过量会使表面变成乳白色，锌层脆化，粘附力下降。

3、锌层的形成过程：（锌层的形成是铁一一锌扩散反应过程）

1）开始少许H勺铁溶入锌液，紧接着，由于铝与铁的亲和力不小于锌和铁的亲和力，因此锌液

中的铝先和铁反应，在板面生成一层极薄口勺Fe2A15中间粘附层。

2）继而锌与铁互相扩散，在Fc2A15层外面生成铁锌合金层，但由于V层H勺阻滞作用，锌、

铁之间扩散较慢，形成的锌铁合金层较薄。

3）表面粘附一层液态锌H勺钢带从锌液中出来，通过冷却凝固，形成锌层。

三、锌锅的操作及注意事项:

1、加锌：每班视生产状况，及时加入通过预热的锌锭，在保证锌锭表面干燥无水的状况下,

缓慢加入锌锅，以保证锌液工作面的稳定，规定锌液沉没炉鼻子10cm以上。

2、化验：每天白班化验一次锌液中的铝、铁含量，如铝含量偏低，则将经预热的含铝10用的

锌铝合金锭，均匀加入锌锅。铁含量控制在0.05%如下，假如铁含量偏高，阐明底渣过多，

应及时清除底渣。

加锌注意事项：

1）加锌不适宜过快，防止锌液温度下降过多影响生产速度。

2）锌锭、锌铝合金加入前必须预热。

3）加锌时穿戴好劳保用品，尽量远离锌锅，防止锌液飞溅导致人员伤害。

锌液飞溅原因：锌块潮湿，带有水份，锌块浸入锌液后，水份瞬间汽化，体积积剧增

1000~20230倍，形成爆炸，引起锌液飞溅。为此加锌前必须将锌块预热烘干水分，防止导致

锌液飞溅伤人。

4）随时检查加锌吊具的钢丝绳。

5）锌液内日勺锌铝比例，根据生产线的实际状况给定，但必须保证生产时铝含量稳定在

0.15〜0.22%.

3、排渣：随时清理带钢周围H勺浮渣，定期清理锌锅底部H勺底渣，以保证不影响板面质量。浮

渣重要是氧化锌、氧化铝和某些尽可杂质，一般每班捞取一到两次为宜；底渣重要是铁与锌

扩散反应生产的锌铁合金颗粒，以不接触沉没辐为宜。

捞渣的注意事项:

1）浮渣可使锌液和空气隔离，具有防止锌液因和空气接触而氧化H勺使用，只要保证带钢周围

锌液面洁净不影响镀锌质量和锌渣不会坨住即可，为此每班捞次数不可超过两次。防止锌液

过氧化导致挥霍。

2）捞渣工具随时要在锌锅上预热，保证无水状况下进行捞渣作业。

3）捞渣时应防止带锌液，导致挥霍。

4、开、停车时锌锅操作：

1、开车：开车前启动气刀风机，冷却塔风机、水淬槽冷却水循环泵、感应体将锌液加热至工

作温度，开车时缓慢将气刀、稳定轮移近钢带，待板面正常后，再恢复正常气刀风量，对日勺

调整气刀、稳定短的工作位置“

2）停车：忽然停车时，关闭气刀风机、塔顶冷却风机、水淬槽冷却水循环泵，把气刀距离打

开，高度调到高位，锌液保温、清理带钢周围H勺锌渣，防止再次开车时，锌渣粘附在板面上。

正常停车：关闭气刀风机、塔顶冷却风机、水淬槽冷却水循环泵，把气刀距离打开，高度调

到高位，锌液温，吊出气刀，清理刀唇、气刀架，吊出沉没辐和稳定辐，清理沉没辐、稳定

辐粘附口勺锌液，检查沉没辐和稳定轻的磨损状况，及时更换和修理，锌锅表面铺盖保温棉。

剪开钢带，用一根长20米H勺铁链与锌锅H勺钢带连接，工艺段反点，把钢带点到活套上预留出

打游荡所需的带钢量，铁链不可过长进入炉内，防止将锌粘附到热张较上，形成珞窝。待降

温结束后，将锌液浸泡的铁链抽出，防止和时间浸泡，使铁链断开，再次开车前，用气焊将

钢带焊接牢固。刚开车时，合适地减小张力，防止拉断钢带。

四、气刀的操作及注意事项：

气刀操作要素：

1、气刀距离：气刀距离为15~30mm,一般取喷嘴缝隙的8倍左右，在不刮带钢的前提下，距

离尽量小。

注意事项：

1）出现边浪或带钢打褶时，及时打开气刀，防止损伤刀唇。

2）前后气刀与带钢距离一致，保证带钢两面锌层重量的一致性和宽度方向上上锌层的均匀性。

3）停车时将气刀打开，开车时缓民靠近带钢，运行平稳后调至正常位置。

2、气刀高度：在不引起锌液飞溅时，高度尽量低。

注意事项：

1）刀两侧高度应一致，保证长度方向上匀层均匀性。

2）停车时气刀往高处调，防止长时间烘烤使刀唇变形。

3）低速时，高度低；高速时，高度高。

3、气刀角度：角度不可为正数，其调整范围为0~-3度，角度愈负，锌层愈薄。

注意事项：

1）防止两面气刀对吹形成膜边缺陷。

2）角度调整应循序渐进，不也许一步到位，在厚边不明显的状况下，尽量不变化本来的参数

设置。

4、风量控制：应与其他控制要素结合使用，压力每增长0.IMPa则单面锌层减薄40~60g/m2。

注意事项：

1）低速时，风量的增大可使锌层有增厚H勺趋势。

2）风量过大易引起锌液飞溅，堵塞刀唇，增长锌的氧化，形成较多的锌渣，导致挥霍，风量

较大时，可合适提高气刀高度，以减少负作用。

5、气刀缝隙：合理的I气刀缝隙可实现锌层H勺均匀性，一般缝隙中部要比边部小，缝隙是均匀

的曲线。

注意事项：

1）由于长期高温环境下工作，刀唇会产生变形，停产时需要重新测量，调整缝隙曲线。

2）缝隙曲线可根据长期的总结积累，制定出适合该生产线的缝隙曲线。

五、工艺参数：

1、锌温温度：锌口勺熔点419.4℃,生产时为460±5℃,停车时450℃。

2、锌液成分：铝含量0.15飞.20%；铁含量不不小于0.03%。

3、气刀工艺参数：气刀高度：锌液面上15~35cm；气刀间距离15~30mm；气刀角度0~-3度；

气刀刀唇缝隙（边中边）：1.5---1.0----1.5mm。

4、气刀风量：速度不不小于等于30米/分时，风量给定为5旷60船速度不小于30米/分而

不不小于60米/分时，风量给定为60〜80%；速度不小于60米/分时，风量给定80%以上。

5、水淬槽：水淬槽进水温度不不小于30℃。

6、带钢的温度：经空气冷却进入冷却塔顶第一种转向短时，带温在315℃左右，经风冷进水

淬槽前温度为150c左右，出水淬后，带温为40~60℃左右。

六、异常状况处理及产品缺陷的处理措施：

1、异常状况处理：

1）气刀忽然没风：告知主控室降速或停车，同步重新启动气刀风机，假如仍无法恢复，可停

车找电工查找原因尽快恢复。

风机停止原因：

A、电网电压过低，超过变频器容许值。

B、风机加减速过快。

C、按钮坏，或操作不到位。

2）稳定辑停止转动：稳定*昆停转后，会在带钢表面导致划伤或很强的辐印，这时可打开后稳

定轻，同步降速，然后合适地增长镀锌张力，再将稳定较缓慢靠近带钢，通过工具让辐恢复

转动，假如还不能正常转动，可将稳定辐移离带钢，再处理或将稳定辐移离带钢，待停车修

复。

3）沉没根稳定根转动异常：首先降速，通过听声音或感受振动，初步判断其磨损状况，及时

更换，防止事故产生。

4）从冷却塔下来的带钢超温：增大冷却风机H勺运行功率，更换水淬槽的冷却水。有时因供水

局限性也可使带钢出现持续鼓肚现象。此时需立即加水，防1L损失扩大。

5）带钢出锌锅后摆动很大，将后稳定辑靠近带钢，合适增长镀锌段的张力，不要频繁地变换

速度，升速、降速不要太快。

6）带钢偏离气刀：调整好入炉纠偏，降速减少不合格品的产生，或停车后用手推正带钢，带

钢走正后，再将速度提高。

7）带钢出锌锅后出现刮边，可停车，将刮边处剪成月牙变，如刮边形成裂口较大，可减少各

段张力，低速平衡地输送到卷取。

2、产品的缺陷的处理措施：

1）划伤：

A、镀前划伤有原板划伤和在线划伤，原板划伤是轧制中出现H勺问题，应及时向厂家反

馈。

B、在线镀前划伤是某物对带钢表面摩擦产生H勺，其分别是在入口段、退火炉入口密封

室、炉轻、热张辎、沉没辑和稳定转。

C、对于入口段划伤，入口操作工要常常对入口托辐、挣干辐、刷辑进行检查，看运转

与否灵活，电解阴阳板与否损坏，假如发现异常'，要及时处理。

D、退火炉入口密封在长时间生产时，由于板面多少带有油，经高温碳化后，里面H勺保

温棉老化，或有其他异物粘附在保温棉上，产生划伤，退火炉炉口在生产时，要常常

用钢板将老化的保温棉进行清理，如保温棉粘附有异物，则要及时停机更换。

E、钢带板面与炉辐擦伤，出现这种状况，一般状况下，是由于炉区和锌锅张力偏小所

产生，并旦个别炉辑转动速度与工艺速度不一至，尚有带钢与热线辑、沉没辑产生的

摩擦产生划伤，出现这种现象，应加大入炉张力和锌锅张力（热张短张力），使张力

平稳，即可消除。

F、稳定辐转速慢或不转，会在带钢表面导致划伤和很强的限印，出现这种状况时，可

将前稳定辑后退，使带钢离开稳定根，同步降速，然后合适地增长镀锌张力，再将前

稳定辐缓慢靠近带钢，通过专用工具让稳定轻恢复转动。假如还不能正常转动，可将

稳定辑移离带钢，待停机处理。

G、镀后划伤重要是冷却风机、水淬槽上面挤干辐和烘干风机托辐因转动不灵活所产生

日勺，操作工应常常巡视，发现后及时处理。

2）烧皱：

原因：一是炉内温度过高，二是炉区张力不平稳，在提速或减速时速度过快，生产

中，只要控制好带钢入炉张力，调解好炉区温度，升速或降速时增减幅不适宜过大，应

缓慢操作，即可消除，炉内烧皱重要原因在于操作。

3）漏镀：

原因：原板有氧化铁皮，脱脂段清洗效果不佳，炉内的氢含量给定值小，快冷风机热互

换器漏水都会导致产品出现漏镀。

A、原板如有氧化铁皮，则难以消除（轧制到钢带的氧化铁皮），需找质检员取样确认后,

填写好记录。

B、若水刷洗槽和水喷淋槽不能将从碱洗过来钢带上的残碱清除的话，会影响镀锌质量，

轻易出现针状漏镀和小的结疤，为此必须补充新水，以免导致水内碱浓度过高，影响

清洗效果。

C、把水加热可提高碱在水里日勺溶解速度和清洗速度，为此水清洗也必须随时注意水的温

度，不可太低。

D、氢含量：炉内给定氢气含量通过气体站转供配气间，然后通入炉内，假如氨气含量达

不到精确，会产生带钢板面还原不彻底，导致针粒状的漏镀，影响镀锌质量。提醒：

（由于氢气重要是还原作用）

E、快冷风机热互换器漏水也会使镀锌板面产生针粒状漏镀，甚至出现块状漏镀，炉工要

常常巡视冷却循环水与否正常，如发现问题及时处理。

4）厚边：

当热镀锌带钢边部的锌层比中部H勺锌层厚时，就是厚边缺陷。这种缺陷对带钢的卷取尤

其有害，由于在张力卷取时，边部厚边就拉力大，因此易把边部拉长，进而形成浪边缺陷，

根据经验，厚边既可在高速下形成，称为高速厚边；也可以在低速下形成（带钢速度低

于60m/min）,称为低速厚边。而在相似条件下，窄带钢比宽带钢更易形成厚边。

高速厚边重要是气刀H勺角度不佳，导致对吹，形成扰流而产生H勺，合适调整气刀角度就

可以消除。

带钢运行速度低于60m/min时，就也许产生厚边的缺陷。尤其是当带钢速度降到30m/niin

如下时，由于喷嘴两端的气流向外散失一部分，这样即减小了边部气流的冲量，导致边部刮

锌量比中部小，因此形成厚边缺陷。一般增长气刀压力及调整气刀角度可消除。

5）粘渣

A、工艺段钢带低速运行或停止运行时，表渣会吸附到钢带上；

B、由于钢带板形不好，钢带偶尔与气刀接触，气刀上的锌渣会粘到钢带上；

C、此外风压低时，钢带边缘H勺液面上H勺表渣也会吸附到钢带边部。

此三种状况都会导致钢带H勺表面利边缘粘锌渣，称为粘渣缺陷。

6）气刀条痕：锌液飞溅堵塞刀唇，导致持续的凸起条痕，用专用刮锌刀刮除，可减少风压或

提高气刀高度，减少锌液飞溅，防止气刀条痕的生产。

7）气刀刮伤：钢带与气刀接触，导致某处锌液刮掉，可将气刀距离加大，消除气刀刮伤。

8）不均匀锌层：带钢与气刀不平行，调整稳定辑或气刀位置来处理；带钢运行速度高，振奋

幅大，降速处理；气刀唇变形导致压缩空气不均，及时更换气刀；板形不好，边浪或飘曲导

致。

9）压印：由于沉没辐、稳定辑或热张*昆上粘有异物导致的，清除这些异物即可消除。

io）锌粒在热镀锌板面上分布有类似米粒状n勺小颗粒）

形成锌粒的重要原因：

A、底渣过多被机械搅动而浮起，从而伴随锌液粘附在镀锌板面上。

B、锌液温度过高，使底渣浮起。

C、锌液中铝含量过高时，会减少铁在锌液中的溶解度（锌液中的铝含量低于0.15%时，

铁口勺溶解度为0.03%）。此外，铝对铁有较大的亲合力，这样铝就会紧紧地拉住铁，

制止锌渣下沉而悬浮于锌液中。

消除锌粒缺陷的措施有：

A、保证底渣与沉没根之间的距离不不不小于200毫米。

B、减少锌液温度，使其保持在440~460°c。

C、缩短镀锌原板的库存时间，减轻带钢表面的氧化。

D、减少锌液中铝含量，使铝含量保持在0.%左右。

E、减少带钢入锌锅温度，使之维持在460。。

11）边浪：边部出现波浪状起伏，重要由原料导致，一般通过退火炉和拉矫两道工序扣即可

消除。

12）锌疤：

A、带钢表面有明显时点、条状疤痕：重要是由未除尽的油污或锌渣过多导致，加强前处

理，保持锌液面的洁净，及时捞取底渣即可消除。

B、沉没辑锌疤是指在带钢的上表面展现出的不规则分布的扁平锌渣结疤。此缺陷重要是

由于锌锅中积存底渣过多，当带钢通过锌锅时，锌渣被沉没辐压到带钢H勺上表面，就

形成锌疤缺陷。由于沉没物和带钢之间强大的挤压力，锌疤在带钢表面粘附很牢固,

通过气刀时，也很难被吹掉。发现这种缺陷时，应及时捞取锌纲底渣，并用制锌器把

沉没辑表面刮洁净。

C、由于机组速度快，气刀风压大，引起锌液飞溅，如锌锅表面锌渣较多，此时锌渣被风

吹到带钢表面形成锌疤，此时只需减少风压及升高气刀高度即可消除。

13）锌层附着力差：提高铝含量，调整好锌液温度和带钢速度，提高带钢入锌锅温度，即可

消除。

14）锌突起：在边部或中部展现明亮的树枝状条纹，凸出锌层，在出口处减少锌一一铝合金

投入量或通过合适提高锌液温度，减少气刀高度，加紧运行速度，提高气刀压力即可消除，

七、安全及注意事项：

1、劳保用品穿戴齐全，尤其是锌锅工作服、劳保手套、劳保鞋的穿戴及防护镜的配戴。

2、工作期间不准吸烟或明火操作，严禁酒后和疲劳上岗。

3、捞锌渣工具经预热后方可投入使用。

4、非锌锅操作人员，严禁靠近锌锅或进行锌锅操作。

5、在沉没馄、稳定辑上方操作时，一定要站稳扶正后再进行操作，不可长时间在上面停留。

6、严禁随意触摸操作按钮、急停按钮。

7、锌锭经预热，确定表面无水的状况下再加入锌锅。

8、严禁用手触摸运行的钢带，防止烫伤或划伤。

9、远离未融化的锌锭，防止忽然H勺锌液飞溅，导致人身伤害。

10、随时检查加锌天车的钢丝绳，防止囚钢丝绳的J忽然断裂，对人员、设备导致意外伤害。

11、生产中，事无小事，要随时观测设备的细微变化，及时发现隐患，尽快消除或上报。

12、随时观测感应体风机口勺运转状况有无异响或不规则振动，及时修理或更换，防止温度过

高烧坏感应体线圈。

13、每班隔两小时监测一次锅壁温度，即时发现因锌液泄露导致的锅壁温度过高。

14、注意观测锌液面的高度，防止露出炉鼻子，导致保护气体的泄露和空气H勺进入，发生炉

子爆炸的重大事故。

15、锌渣的J容器应干燥无水，防止倒入锌渣时，锌渣飞溅，导致人身伤害。

16、严禁操作工对电气设备私自进行检修、安装，更不准带电作业。

17、及时修复损坏时刮刀，并将刮刀摆入到操作侧近处，以便及时清理刀唇，防止更多的不

合格品产生。

18、气刀刮刀应选用较软时材质制成，防止损伤刀唇，产生气刀条痕。

19、感应体断电时，及时启动发电机恢复送电，防止长时间断电，导致感应体熔沟内锌液凝

固，甚至整个锌锅时锌液凝固。

20、严禁随意更改工艺参数，导致不必要H勺不合格品。

21、随时为锌锅周围H勺设备注油，防止因缺油导致设备运转不灵活或设备磨损加剧，导致设

备损坏。

八、岗位职责:

岗位职责

镀锌班长负责工艺段向生产组织、产量、质量、工艺於J工艺监督控制，本班员工的

安全、纪律，技术、思想的教育培训。

工艺主操工负责全线的信息传递，负责全线张力、速度、炉温等有关参数的调整及工

艺报表的填写、保管。

锌锅操作工负责气刀的调整、清理，锌锅加锌、捞渣，锌液的取样化验。

炉操工负责对炉子及配气间设备操作、监视。

九、结束作业交接班：

1、操作人员、开车工提前20分钟上岗，劳保用品穿戴齐全，进入作业现场，由班长组织开

班前会。

2、生产交接：交班主操向接班主操交待好正在生产和准备生产H勺原料口勺规格、票号、重量及

各段的运行数据。

3、设备交接：交班长向接班长交待清本班发生时设备问题及处理状况和注意的事项，未处理

完的阐明原因。

4、公用工具交接：接班长对公用工具进行清点验收，缺损及是直报，否则认为是由本班损坏

或丢失。

5、安全交接：交班长将本班发现日勺不安全原因告诉下班，做到安全生产。

6、卫生交接：各班在下班前，把地面打扫洁净，接班长对上班卫生予以检查和确认。

7、交班人员不经接班长对上述工作确实认和承认不得离开。

8、下班时，由班长负责将本班工具清点保留好，以免丢失。

9、班长组织班后会并写好工作日志。

出口段作业指导书

一、出口段工艺流程：

冷却塔一一塔底转向辑一一4#S馄一一5#S短（拉矫机前张力混）一一拉矫机一一6#S粗（拉

矫机后张力辑）一一钝化（喷淋管一一挤干辐）一一钝化烘干箱（1#、2#、）一一出口活套入

口纠偏导向根一一出口活套一一活套出口纠偏导向较一一7#S辑一一剪前夹送辑一一压力剪

一一1#卷前夹送辐一一1#卷取机（2#卷前夹送馄一一2#卷取机）

二、各设备的工艺用途：

1、导向辐：变化钢带在生产线中的运行方向。

2、张力辑组：用于张力控制时，张力辑组可使生产线中H勺张力分段，并维持某段钢带的张力

恒定；用于速度控制时，可隔断张力使之不能传导，并控制本工艺段H勺整体速度。

3、拉矫机：

1）拉矫作用：改善镀锌钢带的板形，消除屈服平台和机械性能。

2）工作原理：由于前后张力辑日勺张力作用，使带钢紧贴在弯曲短和矫直工作辑上，并使处圈

带钢发生塑性延伸变形，通过一次正反弯曲塑性变形，使带钢到达延伸矫直H勺目日勺。

3）矫直条件：拉矫机前后张力较形成足够的张力：弯曲、矫直轮压下量使带钢弯曲变形。

4）延伸率：拉矫机出口速度减去入口速度再除以入口速度。

5）注意：在压下量一定期，加大张力可加大延伸率；在张力一定期，加大压下量可增长延伸

率。但我们的拉矫机只设定延伸率即可。

4、钝化作用：在镀锌钢带表面形成一层致密的保护膜，短期内防止在储存和运送中产生白锈。

钝化膜的生成和防腐蚀原理：

1）钝化液重要成分是乩001与镀锌板的锌反应生成钝化膜ZnCr04o

化学方程式：H2c2+Zn=ZnCrO4+Hz

2）因镀锌板的表层形成了以ZnCrOi为重要成分的钝化膜，此膜是不易与其他物质反应，故对

镀锌板有保护作用。

5、钝化挤干装置：挤干钢带表面多出啊钝化液，使钢带表面形成均匀的钝化液保护膜。

6、钝化烘干装置：烘干钢带表面的钝化液，完毕钝化处理最终过程，在板上得到固态的钝化

膜。

7、CPC装置：通过检测带钢实际位置来控制纠偏辐的位置和倾斜度以实现纠正钢带运行位置

的目的I。

8、出口活套：在出口段停车分卷时，储存工艺段送来H勺带钢，从而保证工艺能持续运行。

9、夹送根：上卷或卸卷时挟钢带点进或点退。

10、液压剪：剪切带钢，到达分卷或取样板H勺目H勺。

11、EPC装置：通过光电探测器检测钢带边缘位置，来控制卷取机座横移实现使钢带收成齐

钢卷的J口的。

12、卷取机：将镀锌钢带收成卷。

13、助卷器：使钢带精确不入卷取机，完毕始卷功能。

14、卸卷小卷：将钢带托起，把钢卷从卷筒上顺利脱离下来，完毕卸卷功能。

15、操作台：对出口段设备进行集中管理、操作和显示。

16、液压站：为液压装置提供压力。

三、生产准备：

1、通过电工送电，操作工打开液压站、EPC、CPC装置.，卷取润滑泵、蒸汽装置，循环冷却

装置等，并准备好清渣工具。

2、检行设备单运转状况，检杳各压辐与否灵活起落。

3、拉矫、钝化工检查拉矫辑与否正常运行，钝化轮转动与否灵活，转面与否合格，喷淋管与

否堵塞。

4、初次开车，配制钝化液：

首先注意配液时要戴好防护用品，配置钝化液前要对设备进行检查，所有阀门与否关紧,

泵与否正常，不要导致钝化液泄露，打开给水阀门后，不要走开，以防外溢。钝化工配钝化

液时，两种不一样的钝化液不能混合使用，防止起反应，更换钝化液前，用清水将钝化槽冲

洗洁净。废液要妥善保留。

注意:

1）钝化液使用和保留温度不可超过45℃o否则发生分解影响钝化液性能。为此要示进钝化

槽带钢的温度不可超过40℃；钝化液保留时要远离热源，要放在阴凉处，不可日光照射。因

钝化液为酸性具有腐蚀性和毒性，杜绝用手直接接触；保留、搬运、配液时小心不要泗溅和

溢出，以免污染环境。

2）配液使用专用的低导电率去离子水或蒸储水，硬水影响钝化液质量。

3）配液时按规定配置，浓度不可过低和过高，过低会影响防腐性，过高易使板面发暗或发黑。

配液时铭酸点规定在15~20点之间。

正常生产时，接班后立即取样化验，不合格的及时调整。

四、生产操作：

1、开车

1）根据原料厚度，设定多种工艺参数（由工艺主操室设定），如各处张力、延伸率等。

2）确认系统一切正常后，方机告知主控室准备建张开车。

3）清渣：用清渣专用橡胶高压风管及其他替代物清理钢带表面及各工作粮上口勺锌渣。注意：

严禁用手直接去清理，假如工艺速度快，影响清渣操作时，可告知主控室降速，必要时停车

清理。

4）拉矫：带钢表面没有挂渣后，根据带钢实际厚度和宽度，按参数表设置拉矫机参数，投入

拉矫机，根据拉矫效果，微调调整延伸率和拉矫根位置。

注意：因停车或气刀风机关闭，导致带钢上下板面而挂渣时，或板面有孔洞、裂口时，及是

关闭拉矫功能，抬起工作辐，以防伤辐或断带，并告知卷取分卷；当带钢打褶过大或褶中有

断裂时，及时关闭拉矫功能，抬起工作辑，以防伤辑或断带，并减少张力至安全值（100~250

公斤），使带钢安全抵达卷取机进行分卷；带钢打褶不大，可增大延伸率，将褶拉开。

5）钝化：拉矫机投入后方可投钝化妆置，一定先投入挤干辑，然后打开钝化喷淋装置和烘干

机。（注意：板面有锌疤、褶皱的一定要关掉钝化泵，打开钝化挤干辐，以免伤辐。）

6）根据钢带运行状况，调整CPC装置，保证不跑偏和刮边，当板形尤其差时，安排专人调整

并看守，或告知主控室降速，保证钢带顺利通过。

7）分卷：出口段分卷要根据原料重量和板面质量状况来分卷，生产商品材和彩基板要按照计

划书规定分卷，但出现异常则可随时分卷。

注意：

A、液压剪操作工分卷时，先告知主操停车撤张，待车停稳，剪前夹送辐压下后，再剪

切。引带时，不能把手从液压剪下伸过引导带钢，保证人身安全。切焊缝和取样不

可超半米，防止挥霍。

B、卷取操作工分卷操作时，要等设备完全停止后再撤张，防止活套向后抽带。

C、卸卷时，必须先缩径再升液压小车，防止顶坏卷筒。

D、上卷时，为了使带钢卷紧，尽量用单点和联合点进控制。

E、上卷开车后及时收空活套，以备下次充套用。

8）开车后根据实际状况决定与否投入错边，错边量不可超过lOmni。

9）及时取样化验（锌层重鼠、珞层重鼠、锌层附着力等），并将化验成果及时反馈给有关操

作人员，以调整工艺参数到达最理想效果。

10）认真观测板面质量，发现缺陷及时处理或告知上道工序处理，并做好记录。

11）填好卷取产量单，做好质量记录。

12）设备运行中，随时巡视设备运转状况，如发现异响、发热、运行不灵活甚至卡死等，及

时找有关人员处理。

13）操作人员要有责任心，坚守岗位，做好沟通，保证安全生产，防止工伤事故的发生。

2、停车

1）停车后，钝化工要及时关闭循环泵，抬起钝化挤干辐；其他操作工撤掉所有张力，关闭所

有CPC、EPC、液压站、循环水、润滑泵、烘干机、及打开拉矫的工作馄。

2）假如设备长时间内不再运转，可告知电工停止供电。

3）检查设备磨损状况，对易损件要逐一检查，如挤干根、抱闸闸片、拉矫机工作短，必要时

更换，轴承座及时加油润滑。

4）钝化工及时回收钝化液并妥善处理。

五、工艺参数：

1、钝化参数：钝化液温度20~40℃；板温不不小于40℃；钝化液浓度不小于10点；倍层重

量不不不小于10mg/m2；烘干温度不小于等于60℃。

2、张力计算公式（参照）

张力(公斤)-宽度(mm)X厚度Cnni)X张力系数/平方毫米,

张力参数表

规格(mm)拉矫后张力(kg)出口活套张力：kg)卷取张力(kg)

0.28*1000500750

0.38*1000600800

0.42*1000800900

0.5*10009001000

0.6*100010001100

0.7*100012001250

0.8*100013001400

0.9*100014001450

1.0*100015001550

1.1*100016001600

1.2*100017001700

注：1200规格比1000规格张力大100^200公斤。

六、异常处理：

1、活套断张原因：装置报故障、活套撞极限、抱闸未打开、误操作按了急停或撤张按钮。

2、卷取不能建张原因：卷取机未送电、卷取机装置报警、液压站未启动、润滑泵未启动、卷

取机未涨径、拍着急停。

3、卷取张力不稳定原因：抱闸未打开、编码器有问题。

4、出口段不能停车原因：打着保持，改运行后再停车。

5、出口段开车条件：卷取机润滑泵打开、卷筒涨径、出口段风机合闸、出口段建张、无重故

障、装置合闸、无急停、无活套下限位或急停。

6、刮边、裂边处理措施：带钢跑偏刮边或有大边裂时，告知主控室降速，缓慢调整CPC或

停车手动推正，同步减小张力，刮边或裂边太大