KS-EN-SEN-020-维修管理-AC工作坊

维修管理-AC工作坊SCMCDGPlantClassified-InternaluseK&SKnowledges&Skills知识&技能包签：SEN

高级设备保养知识包发布日期：2012/10/23编号:KS-EN-SEN-020版本号：1.0编写者:1目的：更新理解AC与我们工作的联系培训对象：PM工程师、管线工程师、维修主任课时：8H考核方式：笔试参考资料：2SCMCFoshanPlantClassified-Internaluse课程设计工作坊守则1）手机设为静音2）不在会场讲电话3）小休后不迟到如有违约者,则…会议公约请说出：

1）您期望该工作坊有哪些成果；

2）您期望从工作坊中得到哪些收获；

3）您对资产维护工作开展有何建议。您的期望35S集中改进团队协作环境、健康与安全领导和管理变革世界级竞争力自主维护质量缩短准备时间资产维护卓越管理可视化管理WCM殿堂AC(资产维护)基础知识TRACC中的AC模块内容ASIS–我们站在哪里TOBE–我们要去哪里TRANSITION–我们如何去工作坊内容AC(资产维护)基础知识

*传统维护面临的挑战*AC的定义和益处*AC的推行策略*以可靠性为中心的维护（RCM）*整体设备效率（OEE）

AC(资产维护)基础知识9以下方面,可能遇到何种问题？*设备的设计*反应式预防性维护*预防性维护*维护系统和过程（工具订单关闭、备件管理、工具管理等）传统维护面临的挑战10*完全依靠外部承包商进行设备的设计和生产*不成熟的设计方法—在设计过程中并未突出考虑设备的可维护性

*新设备调试不够*未包括的较差的设计问题设备设计的问题设备设计的问题–早期设备管理阶段维护相关1.概念设计

检测与设备／资产计划的一致性识别大量需要维护部参与的潜在任务和需要。2.功能规范

维修和设备基础设施的需要通过使用标准的一览表就可靠性、可维护性、标准化和售后支持等方面对设备规范发表意见参与到概念设计的审查中3.初步设计

确定员工的技能水平将项目信息与已有的维护及储存系统取得一致参与到设备FMEA（故障模式和效果分析）和FastTRACCRCM（可靠性导向维护分析），识别潜在的危险和对策参与详细的设备设计审查中4.详细设计

拜访供应商，以检查是否遵守维护预防标准和实施可维护性研究讨论对维护支持的需要，例如：备件、图表、目录、SOP、培训、安全需求、预防性维护计划、操作手册等按现有设备标准建立标准化设备设计的问题–早期设备管理阶段维护介入内容

5.采购和安装确认遵守了维护预防标准分析性地定义关键零部件和库存水平检查维护支持的材料——操作手册、目录、维护计划、培训等检查进口替代部件参加签字，根据一览表确认使用权以及符合人体工程学确认工艺并符合工程标准6.调试和交接

维护人员简述调试计划许可工作人员操作和维护设备状态监控基线测量接受有关设备的详细技术培训介绍对性能、故障、短暂停机和其它设备相关问题的数据采集方法，向计算机系统载入RCM维护计划接收零部件、文档和图纸，并确保有目视控制根据调试一览表检查所有维护预防项目7.服务承担预防性维护的任务与项目部、生产部和供应商协力解决问题确保配置管理按照图纸、供应商手册和图表来操作需要详细的自主维护培训和额外技术培训监控预防性维护计划的有效性*太多紧急的工作订单—不能妥善地计划和安排工作。*缺少真正的根本原因分析—迫使对太多问题采取“权宜之计”，难免日后再次发生。*有关实际问题缺少来自操作部的澄清。*来自生产部的相互矛盾的请求会引起多余工作。反应式维护的问题预防性维护的挑战*没有足够的预定停工期，因此部分预防性维护(PM)推迟或完全被遗忘。*由于大量的故障维护任务，完成PM的时间不够。*并无合适的PM就绪，特别是在关键设备上。*太多固定间隔任务（如每2周更换轴承），而不是基于状态的任务（如每2周检查轴承并在适当时候更换）。15大多数维护团队基于以下三项原则执行PM：安全性与可靠性高度相关

–真可靠性总是随着使用寿命的增长而降低

–假每种设备有一个有限的不可靠的使用寿命 –假123故障的

概率夭折故障经常出现

的概率磨损年限传统的维护原则16只有11%的部件可能会从操作使用年限中受益!!!4%2%5%长短随着时间的推移老化ABC使用年限使用年限与可靠性之间的关系（1）177%14%68%短长使用年限的增加DEF有89%的部件不会从操作使用年限中受益!!!使用年限使用年限与可靠性之间的关系（2）18现在我们知道对于大多数MSI来说，年限与可靠性之间的关系很少，这告诉我们我们该如何进行PM。大多数PM应当基于状况的（目视检查、振动分析等） 对于下列两种情况应当保留固定间隔的PM：*可以证明随着年限/使用的增加而降低的MSI（如汽车上的刹车片）*MSI不能进行基于状态的PM,并且不属于“故障检修”项目使用年限与可靠性之间的关系（3）19时间焦点区域改进的维护成本性能改进的设备性能（减少故障）灭火稳定预防维护效率减少维护12345实施过程资产维护的发展过程阶段1的维护组合阶段2的维护组合阶段3的维护组合阶段4的维护组合阶段5的维护组合20*缺乏维护技术（无工作订单／工作历史记录系统）。*当前的维护技术不充分或过时。*缺乏有关维护系统和过程的培训。*较差的维护设备和工具的管理（能够从5S获益）。*不能找到或获得正确的零件。维护系统和过程的问题5AC是一个全面的战略，旨在维持设备的最佳生产力，使拥有和操作资产的整个生命周期的成本最小化。

AC针对确保以最优成本保证设备的最大可用性和绩效所需的所有系统和活动。AC主要关注维护部门和生产部门合作下的资产维护功能,以及如何将此功能从成本中心转到业务驱动的利润中心。AC的定义对AC的理解6AC的功用资产的生命周期维护部项目部生产部设施的计划、

安装和试运行操作和维护退出和更换业务导向维护早期设备管理后期设备管理自主维护AC中的BCM7AM故障维护定期维护减少维护预防性

维护AC基于状况的维护AM与AC之间的接口8AC实施策略绩效人员最佳实践学习六西格玛DMAIC/持续改善/每日资产维护沟通结果维护运营材料管理学习型组织绩效管理认可领导和

管理变革团队协作自主维护可视化管理5S资产管理培训集中改进支持要素损失和浪费分析23以可靠性为中心的维护(RCM)什么是以可靠性为中心的维护(RCM)？以最低成本实现复杂设备的内在安全和可靠水平的一种逻辑程序。RCM的目标是什么？在操作环境中保护系统的功能（如，确保设备能根据需要运行，满足生产要求）。24*确保设备的内在安全和可靠性的实现。*在耗损后将安全和可靠性恢复到其最优水平。*识别可靠性不达标的系统/组件，并加以改进。*以最低总成本实现这些目标，包括维护成本和连带故障成本。RCM的目标快速TRACCRCM流程筛选区分机器选择机器确定故障原因CMMS/ERP维护任务FTRCM逻辑2级任务选择1级故障后果非机器性的根本原因（人、材料、方法、测量）行动列表-做-修理-重新设计-排出优先次序5个M5个为什么人、材料、方法、测量5x5

风险评估机器部件

根本原因（磨损，疲劳等）预防性

维护计划5x5

风险评估5x5

风险评估快速TRACCRCM流程在履行正常职责期间功能性故障的影响对操作员明显吗？明显功能性故障该功能性故障影响安全或环

境吗？隐藏功能性故障该故障和相关故障影响安全或环境吗？功能性故障是否会影响生产？安全影响需要确保安全操作的

任务生产如果成本小于生产损失和维修的组合成本，则任务可行非生产如果成本小于维修成本，则任务可行安全影响需要确保安全操作的

任务非生产为预防多个故障的经济影响所需的任务是否是否是否是否AC在提高整体设备效率（OEE)中的角色

无订单停机假日启动•计划内维护故障•转换短暂停机低生产线效率废品OEE=利用率x性能比率x质量性能比率/有效时间=运行时间–速度损失潜在产量=运行时间x实际速率可用性/运行时间=加载时间-停机时间潜在产量=加载时间x性能比率加载时间=总时间–停机时间潜在产量=加载时间x额定速率总时间=24小时x365天潜在产量=24小时x365天x额定速率质量/实际时间=有效时间–废品时间实际产量=潜在产量-废品整体设备效率27整体设备效率性能比率速度损失速度差异闲置及短暂停机可用率停工期计划的非计划的停机设备故障过程故障生产调整质量比率缺陷损失质量和返工启动整体设备效率标准的维修间AC(资产维护)基础知识TRACC中的AC模块内容ASIS–我们站在哪里TOBE–我们要去哪里TRANSITION–我们如何去TRACC中的AC模块内容TRACC中的AC模块内容*从V4.0到5.0，从BCM到AC*AC与BCM内容的差异*AC概述*AC代码内容介绍*安全简介*练习TRACC中的AC模块内容5在TRACC中,4.0版称为BCM-业务导向维护5.0版称为AC-资产维护AC与BCM的差别4AC与BCM内容的差别5分享最佳实践实践补充资产维护计划AC比BCM增加的内容5分析关键设备根本原因维修计划执行细节优化AC比BCM增加的内容5关键或反复出现的维修工作做好相关维修资料准备维修策略外挂支持文件AC比BCM增加的内容5CMMS的实施覆盖关键设备作业指导书及备件清单到位！AC比BCM增加的内容5SAPPM自动状态监控！EEM相关EHS问题的控制AC比BCM增加的内容5EEM中预防性维护计划管理！培训计划及能力评估的有效性！AC比BCM增加的内容5AC继任人计划！备件仓规范化流程！AC比BCM增加的内容5备件仓规范化流程！备件仓规范化流程！AC比BCM增加的内容5维护年度预算控制！维护预算和成本的有效控制！AC比BCM增加的内容5优化预算和成本控制！AC比BCM增加的内容AC评估(2.4分)BCM评估(3.5分)审核分数差异资产维护概述资产维护概述资产维护概述资产维护概述资产维护概述资产维护概述资产维护代码矩阵阶段1:灭火阶段2:稳定阶段1到阶段2阶段1:灭火阶段2:稳定

对设备故障未彻底进行分析

没有工作订单系统或维护历史记录

技术水平低下

经常奋力保持工厂运转

对所有设备进行恰当清洁并标出问题

对重大问题有很好的了解

制定好基本的检查和润滑程序

所有重大故障已彻底进行分析并且采取纠正措施

对每名员工进行资产维护原则培训

5S在仓库和车间中得到应用阶段1到阶段2资产维护的重要性——2ST1我们是否有一个流程来确定何时需要多余的设备？维护-生产的合作关系——2ST2生产是否在周计划中留有维护时间？我们是否已经确定了操作员和维护专家的角色和责任？资产维护改进策略——2ST3我们是否准备好进行设备检查？我们是否已经制定了一个可以记录关键绩效区域的资产维护策略？计算机化的维护管理系统(CMMS)

——2ST5我们是否拥有有效的并且用户友好的CMMS？如果没有，我们是否计划很快实施一项CMMS？维护和EHS——2ST4我们是否已经清晰地确定维护部在工作场所安全中扮演的角色？维护人员是否按照健康与安全指导方针工作？阶段2暂停与思考372IA1——产生资产维护的意识2IA2——制定资产维护策略2IA3——进行资产维护培训2IA4——在维护设施中实施5S2IA5——创建资产维护的窗口2IA6——明确设备2IA7——建立工作计划、日程安排和控制2IA8——开始测量维护KPI2IA9——给设备清洁、检查和贴标签2IA10——引入基本的维护计划2IA11——引入根本原因分析阶段2实施行动38你认为怎样？我们怎样能预防这种故障？阶段3预防自主维护——3ST1我们是否已准备好实施自主维护TRACC？我们是否已经解决维护人员有关实施自主维护的恐惧？我们是否已经确定维护将会需要的支持和资源？阶段3暂停与思考403IA1——完善资产维护策略3IA2——恢复关键设备3IA3——进行以可靠性为中心的维护分析3IA4——实施预防性维护3IA5——确保关键备件的可用性3IA6——优化维护业务过程3IA7——正式化培训计划3IA8——扩大根本原因分析的范围3IA9——控制技术资料3IA10——检查维护设施和工具3IA11——早期设备管理阶段3实施行动41这种改变真的在起作用！阶段4维护效率释放的能力——4ST1我们是否有一项策略可以管理因实施预防性维护计划而产生的额外能力？我们是否已经与维护人员沟通了该策略？多技能——4ST3我们是否准备好对维护人员进行交叉培训？如果是，我们是否拥有多技能的框架？整合维护部和生产部——4ST2我们是否将我们的维护和生产部门合并到制造部门中去？阶段4暂停与思考4IA1——识别潜在的改进4IA2——扩大以可靠性为中心的维护(RCM)4IA3——为“中途停车”维护做计划4IA4——完善资产维护计划4IA5——整合计算机系统4IA6——减少材料成本4IA7——多技能维护人员4IA8——分析长期问题4IA9——编辑维护预防一览表阶段4实施行动44这种统计分析要做大量的工作，但是值得！这种在线状态监控是真正有效的！阶段5减少维护高效低耗的改进措施——5ST1我们是否已经进行了对未来改进的成本效益分析？我们是否拥有防范自满的结构？持续的基准比较——5ST2我们是否拥有流程来对维护绩效进行基准比较？我们的过程是否包括基准比较实践和绩效？阶段5暂停与思考77工作

的准许水高度噪音温度电气

的锁定空气压力影响安全的因素安全简介78耳塞安全眼镜安全帽首饰工作衣安全鞋手套领带个人安全防护用品(PPE)安全简介-

PPE79小刀/刮刀清洁产生

的废物的

处理程序化学品/

溶剂——个人

危险作业结束时

收集材料化学品——产品

的适合性（食品？）材料安全简介-材料80火灾出口急救站/诊所水龙带/灭火器洗眼站盥洗室急救箱安全简介–工作场所工作场所练习

头脑风暴：

哪些MSI适用CBM策略？资产维护概述课后练习

题目：

对TRACC中AC模块的每个主题的每个阶段，用一句话说明。AC(资产维护)基础知识TRACC中的AC模块内容ASIS–我们站在哪里TOBE–我们要到哪里去TRANSITION–我们如何去ASIS–我们站在哪里ASIS–我们站在哪里*主要的维护绩效回顾*健康审核结果*维护KPI在SCMC的排名ASIS–我们站在哪里ASIS–ME-FSASIS–PE-FSASIS–UDRASI