林子婷速通笔记【市政实务】一级建造师

林子婷【速通笔记】一级建造师《市政实务》资料整理方向核心知识点：将考试的核心知识点进行系统梳理，帮助考生快速掌握重点内容。紧扣考纲：严格按照最新考试大纲编写，确保覆盖所有考试重点，帮助考生全面备考。高频考点总结：总结近5年高频考点，提炼出考试中重复出现的知识点，提高备考效率。实用性强：部分考点采用口诀记忆法和表格对比等方式，快速记忆和理解复杂知识点。结合实务案例：通过典型工程案例，帮助考生更好地理解和掌握实务操作及解题思路。适合人群 小白考生：将整本教材化繁为简，梳理核心知识点与必考考点，快速吸收，弯道超车。 学习过一轮教材但仍一知半解的考生：重新剖析整本教材的核心内容，将知识点打碎重 组，以最易理解的方式呈现出来，帮助学员深入浅出地快速掌握必考内容。 记忆力差的考生：根据资料标注颜色的知识点，进行考前突击速记。5第1章城镇道路工程1.2.3城镇道路路基施工技术1)施工特点(1)城镇道路路基工程施工处于露天作业，受自然条件影响大；在工程施工区域内的专业类型多、结构物多、各专业管线纵横交错；专业之间及社会之间配合工作多、干扰多，导致施工变化多。尤其是旧路改造工程，交通压力大，地下管线复杂，对行车安全、行人安全及树木、构筑物等保护要求高。(2)路基施工以机械作业为主，人工配合为辅；人工配合土方作业时，必须设专人指挥；采用流水或分段平行作业方式。2)施工程序人员准备道路工程开工前应建立健全质量、环境、职业健康安全管理体系，并对各类施工人员进行岗位培训，特种作业人员应持证上岗。技术准备①道路工程施工前，应熟悉设计文件、领会设计意图。应进行施工调查及现场核对，根据设计要求、合同条件及现场情况等编制施工组织设计及施工方案并做好技术交底。①在正式进行路基压实前，有条件时应做试验段，以便取得路基施工相关的技术参数。②试验目的主要有：a.确定路基预沉量值。b.合理选用压实机具。c.按压实度要求，确定压实遍数。d.确定路基宽度内每层虚铺厚度。e.根据土的类型、湿度、设备及场地条件，选择压实方式。材料准备①城镇道路使用的原材料质量应符合设计要求和有关规范的规定，对进场的土、石、石灰、水泥、集料、水、沥青、钢筋等原材料应进行检验，符合要求后方可使用。②配合比要符合设计与规范规定。土方路基修筑前应在取土地点取样进行击实试验，确定其最佳含水量和最大干密度。邻近建(构)筑物的保护采取合理的施工方法和加固措施，避免邻近建筑物发生非预期沉降、开裂和倒塌。在被保护建筑的合适地方设置沉降、位移观察点，根据工程情况进行建筑物的沉降、位移观察，如果有异常情况，则应暂停施工。管线及邻近建(构)筑物的保护•城市地下管线多，相互交叉，错综复杂，在工程开工前，应取得施工现场及其毗邻区域内各种地上、地下管线及建(构)筑物的现况详实资料和地勘、气象、水文观测资料，相关设施管理单位应向施工、监理单位的有关技术管理人员进行详细的交底；应研究确定施工区域内地上、地下管线等构筑物的拆移或保护、加固方案，并应形成文件后实施。•施工前应先对管线进行详探，可通过人工开挖探沟，找出地下管线。道路结构以下的管线应先行施工。作业中可能对施工范围内的原地下管线及建(构)筑物造成破坏时，应采取加固或迁移措施。无须迁移的现况管线及设施，应探明位置、设置标识，并采取加固保护措施。施工中，应对加固部位定期检查、维护，确保设施安全稳定。施工区域附近的架空线，在施工期间将采取加固电线杆及派专人监护的措施，防止挖土或大型机械操作时危及线路正常运作。1.地下管线及附属构筑物施工和保护①地下管线、涵洞(管)等构筑物是城镇道路路基工程中必不可少的组成部分。涵洞(管)等构筑物可与路基(土方)同时进行，但新建的地下管线施工必须遵循“先地下，后地上”“先深后浅”的原则。2.路基施工要点填土路基(1)排除原地面积水，清除树根、杂草、淤泥等。妥善处理坟坑、井穴、树根坑的坑槽，分层填实至原地面高程。(排水、清表)(2)填方段内要事先找平，当地面横向坡度陡于1:5时，需修成台阶形式，每层台阶高度不宜大5于300mm，宽度不应小于1.0m。(3)根据测量中心线桩和下坡脚桩，分层填土、压实。(4)碾压前检查铺筑土层的宽度、厚度及含水量，合格后即可碾压，碾压要“先轻后重”，最后碾压应采用不小于12t级的压路机。(5)填方高度内的管涵顶面填土500mm以上才能用压路机碾压。(6)路基填方高度应按设计标高增加预沉量值。填土至最后一层时，应按设计断面，高程控制填土厚度并及时碾压修整。(7)性质不同的填料应分类、分层填筑、压实；路基高边坡施工要制定专项施工方案。3.路基压实作业要点1)路基材料与填筑要求材料要求②不应使用淤泥、沼泽土、泥炭土、冻土、有机土及含生活垃圾的土做路基填料，填土内不得含有草、树根等杂物，粒径超过100mm的土块应打碎。填筑要求①填土应分层进行。下层填土合格后，方可进行上层填筑。路基填土宽度应比设计宽度每侧宽500mm。②对过湿土翻松、晾干，或对过干土均匀加水，使其含水量在最佳含水量±2%的范围之内。质量控制①路基应分层填筑，每层最大压实厚度宜不大于300mm，顶面最后一层压实厚度应不小于100mm。道路边缘、检查井、雨水口周围以及沟槽回填土不能使用压路机碾压的部位，应采用小型夯压机夯实。填土经压实后，不得有松散、软弹、翻浆及表面不平整现象。2)路基压实施工要点路基下管道沟槽回填与压实①当管道位于路基范围内时，其沟槽的回填土压实度应符合规定且管顶以上50cm范围内应采用轻型压实机具。②当管道结构顶面至路床的覆土厚度不大于50cm时，应对管道结构进行加固。③当管道结构顶面至路床的覆土厚度在50-80cm时，路基压实时应对管道结构采取保护或加固措施。【加固保护措施：管沟、混凝土包裹、套管】路基压实①压实方法(式)：重力压实(静压)和振动压实两种。②土质路基压实应遵循的原则：“先轻后重、先静后振、先低后高、先慢后快，轮迹重叠。”压路机最快速度不宜超过4km/h。③碾压应从路基边缘向路中心进行，压路机轮外缘距路基边应保持安全距离。④碾压不到的部位应采用小型夯压机夯实，防止漏夯，要求夯击面积重叠1/4-1/3。土方路基土方路基压实度和弯沉值应100%合格1.3.2城镇道路基层施工常用无机结合料稳定基层特性【总结：石灰不如水泥，水泥早强，二灰收缩最小，土作底，粒作基】石灰稳定土类基层水泥稳定土类基层石灰工业废渣稳定土类基层板体性水稳性不如水泥比石灰好抗冻性不如水泥比石灰好比石灰土高很多早期强度不如水泥(5℃不增长)初期强度高早期强度较低(4℃不增长)粉煤灰越多越低收缩特性十分明显细粒土明显大于粒料小于水泥土和石灰土适用范围石灰土只能用作高级路面底基层水泥土只能用作高级路面底基层二灰稳定土禁止用于高等级路面的基层二灰稳定粒料可用于高级路面的基层与底基层52.城镇道路基层施工技术无机结合料稳定基层施工：拌合→运输→摊铺压实→养护→质量检验1)石灰稳定土类基层与水泥稳定土类基层运输与摊铺①拌成的稳定土类混合料应及时运送到铺筑现场。水泥稳定土类材料自搅拌至摊铺碾压成型，不应超过3h。②运输中应采取防止水分蒸发和防扬尘措施。③宜在春末和气温较高季节施工，施工气温应不低于5℃。④厂拌石灰土类混合料摊铺时路床应润湿，但应避免在雨天施工。压实与养护①压实系数应经试验确定。②摊铺好的石灰稳定土应当天碾压成型，碾压时的含水量宜在最佳含水量的±2%范围内。水泥稳定土宜在水泥初凝前碾压成型。③直线和不设超高的平曲线段，应由两侧向中心碾压；设超高的平曲线段，应由内侧向外侧碾压。纵、横接缝(槎)均应设直槎。④纵向接缝宜设在路中线处，横向接缝应尽量减少。⑤压实成型后应立即洒水(或覆盖)养护，保持湿润，直至上部结构施工为止；水泥土分层摊铺时，应在下层养护7d后方可摊铺上层材料。⑥严禁用薄层贴补的办法找平。石灰土应湿养，养护期不宜少于7d。养护期应封闭交通。2)石灰粉煤灰稳定砂砾(碎石)基层(也可称二灰混合料)运输与摊铺①运送混合料应覆盖，防止水分蒸发和遗撒、扬尘。②应在春末和夏季组织施工，施工期的日最低气温应在5℃以上。③根据试验确定的松铺系数控制虚铺厚度压实与养护①每层最大压实厚度为200mm，且不宜小于100mm。②碾压时采用先轻型、后重型压路机碾压，宜在当天碾压成型。③禁止用薄层贴补的方法进行找平。④混合料的养护采用湿养，始终保持表面潮湿，也可采用沥青乳液和沥青下封层进行养护，养护期视季节而定，常温下不宜小于7d。⑤采用喷洒沥青乳液养护时，应及时在乳液面撒嵌丁料。养护期间宜封闭交通。需通行的机动车辆应限速，严禁履带车辆通行。3)级配砂砾(碎石)、级配砾石(碎砾石)基层运输与摊铺①运输中应采取防止遗撒、防止水分蒸发和防扬尘措施。②宜采用机械摊铺，每层摊铺虚厚不宜超过30cm。摊铺应均匀一致，发生粗、细集料离析(“梅花”“砂窝”)现象时，应及时翻拌均匀。③压实系数均应通过试验段确定，每层应按虚铺厚度一次铺齐，颗粒分布应均匀，厚度一致，不得多次找补。压实与养护①碾压前和碾压中应适量洒水，保持砂砾湿润，但不应导致层下翻浆。②碾压中对存在过碾压现象的部位，应进行换填处理。级配碎石及级配碎砾石视压实碎石的缝隙情况撒布嵌缝料。③控制碾压速度，碾压至轮迹不大于5mm，表面平整、坚实。基层压实后至面层施工前适量洒水。④未铺装上层前不得开放交通。基层质量控制①石灰稳定土、水泥稳定材料、石灰工业废渣(石灰粉煤灰)稳定砂砾(碎石)等无机结合料稳定基层原材料质量、压实度、7d无侧限抗压强度等应符合规范规定要求。(半刚性基层)51.3.3城镇道路面层施工1.沥青类混合料面层施工面层材料•热拌沥青混合料，按空隙率大小将沥青混合料分为密级配、半开级配、开级配三大类•密级配，又可分粗型(AC—C)和细型(AC—F),空隙率3%~6%。•AC型混合料以及骨架型混合料SMA均属于密级配混合料，空隙率8%~15%。•热拌沥青碎石(AM)是一种半开级配混合料•OGFC排水沥青混合料是一种开级配沥青混合料，空隙率18%~23%。1)热拌沥青类混合料面层施工技术热拌普通沥青混合料路面工艺流程：施工准备→运输→摊铺→接缝处理→压实成型→养护→开放交通。(1)施工准备①透层、粘层、封层名称作用材料设置位置透层面层与非沥青材料基层更好的结合渗透性好的液体沥青、乳化沥青石灰稳定土类基层上水泥稳定土类基层上粘层加强层间粘结(当天洒布)快裂或中裂乳化沥青、改性乳化沥青快凝或中凝液体石油沥青沥青层之间、与水泥混凝土路面基层间与构筑物(既有结构、路缘石和检查井)间封层封闭表面空隙、防止水分浸入面层或基层改性沥青、改性乳化沥青面层表面(上封层)面层下面(下封层)②运输与布料a.沥青混合料宜开展绿色运输，合理选择运输工具和线路，改进内燃机技术和使用清洁能源，防止运输过程中的泄漏，减少对环境的污染，以实现节能减排目标。b.为防止沥青混合料粘结运料车车厢板，装料前应喷洒一薄层隔离剂或防粘结剂。运输中沥青混合料上宜用篷布覆盖保温、防雨和防污染。d.应按施工方案安排运输和布料，摊铺机前应有足够的运料车等候。对高等级道路，等候的运料车宜在5辆以上。(2)摊铺作业①机械摊铺：a.热拌沥青混合料应采用机械摊铺。摊铺机在开始受料前应在受料斗涂刷薄层脱模剂或防粘结剂。b.城市快速路、主干路宜采用两台以上摊铺机联合摊铺，其表面层宜采用多机全幅摊铺，以减少施工接缝。每台摊铺机的摊铺宽度宜小于6m。通常采用2台或多台摊铺机前后错开10-20m呈梯队方式同步摊铺，两幅之间应有30-60mm宽度的搭接，并应避开车道轮迹带，上下层搭接位置宜错开200mm以上。d.摊铺机必须缓慢、均匀、连续不间断地摊铺，不得随意变换速度或中途停顿，以提升平整度、减少沥青混合料的离析。摊铺速度宜控制在2-6m/min的范围内。当发现沥青混合料面层出现明显的离析、波浪、裂缝、拖痕时，应分析原因，及时予以消除。e.摊铺机应采用自动找平方式。下面层宜采用钢丝绳或路缘石、平石控制高程与摊铺厚度，上面层宜采用导梁或平衡梁的控制方式。f.最低摊铺温度根据铺筑层厚度、气温、沥青混合料种类、风速、下卧层表面温度等，按规范要求执行。5(3)压实成型与接缝①压实成型a.沥青路面施工应配备足够数量、状态完好的压路机，选择合理的压路机组式，根据摊铺完成的沥青混合料温度情况严格控制初压、复压、终压(包括成型)时机。压实层最大厚度不宜大于100mm，各层压实度及平整度应符合要求。【半刚性基层：100~200mm；路基、级配类基层：300mm】b.压路机应以慢而均匀的速度碾压，且符合规范要求。c.碾压温度应根据沥青和沥青混合料种类、压路机、气温、层厚等因素经试压确定。外侧向中心碾压，在超高路段和坡道上则由低处向高处碾压。复压应紧跟初压连续进行。碾压路段长度宜为60-80m。初压复压终压－压路机类型总结【初压和终压都采用静压】压路机类型遍数或质量碾压初压钢轮压路机低处向高处碾压复压密级配沥青混合料(AC)重型轮胎压路机≥25t粗集料为主的混合料(SMA)振动压路机振动频率宜为35~50Hz振幅宜为0.3~0.8mm层厚较大高频大振幅厚度较薄低振幅重叠100~200mm(OGFC)三轮钢筒式压路机≥12t轮的1/2轮宽并不应小于200mm终压双轮钢筒式压路机或关闭振动的振动压路机(4)开放交通：热拌沥青混合料路面应待摊铺层自然降温至表面温度低于50℃后，方可开放交通。2)改性沥青混合料面层施工技术①摊铺a.在喷洒有粘层油的路面上铺筑改性沥青混合料时，宜使用履带式摊铺机。改性沥青SMA混合料施工温度应经试验确定，一般情况下，摊铺温度不低于160℃。b.摊铺速度宜放慢至1-3m/min。【普通沥青混凝土2~6m/min】松铺系数应通过试验段取得。c.摊铺机应采用自动找平方式，中、下面层宜采用钢丝绳或导梁引导的高程控制方式，上面层宜采用非接触式平衡梁。【对比普通沥青：下面层宜采用钢丝绳或路缘石、平石控制高程与摊铺厚度，上面层宜采用导梁或平衡梁的控制方式】②压实与成型a.初压开始温度不低于150℃，碾压终了的表面温度应不低于90-120℃。b.摊铺后应紧跟碾压，保持较短的初压区段，使混合料碾压温度不致降得过低。c.宜采用振动压路机或钢筒式压路机碾压，不应采用轮胎压路机碾压。OGFC排水沥青混合料宜采用12t以上钢筒式压路机碾压。d.振动压实应遵循“紧跟、慢压、高频、低幅”的原则，即紧跟在摊铺机后面，采取高频率、低振幅的方式慢速碾压，这是保证平整度和密实度的关键。如发现改性沥青SMA混合料高温碾压有推壅现象，应复查其级配，且不得采用轮胎压路机碾压，以防混合料被搓擦挤压上浮，造成构造深度降低或泛油。e.碾压改性沥青SMA混合料过程中应密切注意压实度变化，防止过度碾压。5沥青面层质量控制①沥青混合料面层压实度对城市快速路、主干路不应小于96%；对次干路及以下道路不应小于95%。厚度应符合设计要求，允许偏差为-5~+10mm。弯沉值不应大于设计要求。冷接缝处理对比：纵向冷接缝加设挡板或刨出毛槎→涂刷粘层油后再铺新料→新料跨缝摊铺与已铺层重叠50-100mm，软化下层后铲走重叠部分→再跨缝压密挤紧横向接缝平接缝机械切割或人工刨除层厚不足部分→清除切割时留下的泥水→干燥后涂刷粘层油→铺筑新混合料，接槎软化后→先横向碾压，再纵向充分压实横接缝处理(改性沥青)冷却之前切除不平整、厚度不足部分(3m直尺检查平整度)→清除切割泥水→(第2天)涂刷粘层油→铺筑新混合料2.水泥混凝土路面施工原材料(1)重交通以上等级道路、城市快速路、主干路应采用42.5级及以上的道路硅酸盐水泥或硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥；其他道路可采用矿渣硅酸盐水泥，其强度等级不宜低于32.5级。(2)粗集料宜使用人工级配，粗集料的最大公称粒径，碎砾石不应大于26.5mm，碎石不应大于31.5mm，砾石不宜大于19.0mm。(3)海砂不得直接用于混凝土面层。使用经过净化处理的海砂应符合规定。(5)钢筋的品种、规格、成分，应符合设计和现行国家标准规定，具有生产厂的牌号、炉号，检验报告和合格证，并经复试(含见证取样)合格。钢筋不得有锈蚀、裂纹、断伤和刻痕等缺陷。水泥混凝土路面工艺流程：施工准备(混凝土运输)→模板安装→钢筋设置→摊铺与振捣→拉毛与切缝→养护→填缝→开放交通。1)混凝土运输：根据施工进度、运量、运距及路况，选配车型和车辆总数2)混凝土面板施工(1)模板安装①模板应与混凝土摊铺机械相匹配。模板高度应为混凝土板设计厚度。②宜使用钢模板，钢模板应顺直、平整，每1m设置1处支撑装置。如采用木模板，应质地坚实，变形小，无腐朽、扭曲、裂纹，且用前须浸泡，木模板直线部分板厚不宜小于50mm，每0.8-1m设1处支撑装置；弯道部分板厚宜为15-30mm，每0.5-0.8m设1处支撑装置，模板与混凝土接触面及模板顶面应刨光。③模板安装应符合：支模前应核对路面标高、面板分块、胀缝和构造物位置；模板应安装稳固、顺直、平整，无扭曲，相邻模板连接应紧密平顺，不得错位；严禁在基层上挖槽嵌入模板。(2)钢筋设置钢筋安装后应进行检查，合格后方可使用；传力杆安装应牢固、位置准确。胀缝传力杆应与胀缝板、提缝板一起安装。当一次铺筑宽度小于面层宽度时，应设置纵向施工缝，纵向施工缝宜采用平缝加拉杆型。(4)接缝：纵向接缝纵向施工缝(真)一次铺筑宽度小于路面宽度时，应设置带拉杆的平缝形式的纵向施工缝纵向缩缝(假)一次铺筑宽度大于4.5m时，应设置带拉杆的假缝形式的纵向缩缝横向接缝横向缩缝(假)•特重及重交通等级的混凝土路面的横向缩缝加设传力杆•切缝时间：25%~30%设计强度；切缝宽度：缝宽4~6mm•切缝深度：设传力杆时，不应小于面层厚的1/3，且不得小于70mm；不设传力杆时不应小于面层厚的1/4，且不应小于60mm。横向胀缝(真)•快速路、主干路的横向胀缝应加设传力杆(特重及重交通)•快速路、主干路、特重及重交通等级的混凝土路面的横向胀缝加设传力杆5•在邻近桥梁或其他固定构筑物处、板厚改变处、小半径平曲线、普通混凝土路面在与结构物衔接处、道路交叉和填挖土方变化等处，应设置胀缝。•胀缝板宜用厚20mm，水稳定性好，具有一定柔性的板材制作，且应经防腐处理。填缝材料宜用树脂类、橡胶类、聚氯乙烯胶泥类、改性沥青类填缝材料，并宜加入耐老化剂。横向施工(真)横向施工缝尽可能选在缩缝或胀缝处(5)养护•混凝土浇筑完成后应及时进行养护，可采取喷洒养护剂或保湿覆盖等方式•在雨天或养护用水充足的情况下，可采用保湿膜、土工毡、麻袋、草袋、草帘等覆盖物洒水湿养护方式，不宜使用围水养护•昼夜温差大于10℃以上的地区或日均温度低于5℃施工的混凝土板应采用保温养护措施。•养护时间应根据混凝土弯拉强度增长情况而定，不宜小于设计弯拉强度的80%，—般宜为14-21d•应特别注重前7d的保湿(温)养护(6)开放交通在混凝土达到设计弯拉强度40%以后，可允许行人通过。在面层混凝土完全达到设计弯拉强度且填缝完成前，不得开放交通。水泥混凝土面层质量控制②水泥混凝土面层的原材料质量、混凝土弯拉强度、混凝土面层厚度、构造深度等应符合设计要求。强度总结：切缝达到设计强度25%~30%时进行允许行人通过在混凝土达到设计弯拉强度40%以后养护时间不宜小于设计弯拉强度的80%开放交通达到设计弯拉强度100%且填缝完成1.4挡土墙施工1.4.1挡土墙结构形式及分类1.挡土墙类型及结构特性表1.4-1常用的挡土墙结构形式及特点类型结构示意图结构特点重力式砌体挡土墙(1)依靠墙体自重抵挡土压力作用。(2)—般用浆砌片(块)石砌筑，外观有天然之美。(3)形式简单，就地取材，施工方便，造价低。(4)人工耗用量大，工效低，工期长，挡土墙高度受限。重力式混凝土挡土墙(1)依靠墙体自重抵挡土压力作用。(2)—般采用现场浇筑混凝土或片石混凝土。(3)形式简单，就地取材，施工方便重力式钢筋混凝土挡土墙(1)依靠墙体自重抵挡土压力作用。(2)在墙背设少量钢筋，并将墙趾展宽(必要时设少量钢筋)或基底设凸榫抵抗滑动。(3)可减薄墙体厚度，节省混凝土5重力式挡土墙依靠墙体的自重抵抗墙后土体的侧向推力(土压力)，以维持土体稳定，多用料石或混凝土预制块砌筑，或用混凝土(片石混凝土)浇筑，是目前城镇道路常用的一种挡土墙形式衡重式挡土墙(1)土墙的墙背在上下墙间设衡重台，上墙利用衡重台上填土的下压作用和全墙重心的后移增加墙体稳定。(2)墙胸坡，下墙倾斜，可降低墙高，减少基础开挖。钢筋混凝土悬臂式挡土墙(1)采用钢筋混凝土材料，由立壁、墙趾板、墙踵板三部分组成。(2)墙高时，立壁下部弯矩大，配筋多，不经济(3)墙由底板及固定在底板上的悬臂式立壁构成，主要依靠底板上的填土重量维持挡土构筑物的稳定钢筋混凝土扶壁式挡土墙(1)沿墙长，隔相当距离加筑肋板(扶壁)，使墙面与墙踵板连接。(2)比悬臂式受力条件好，在高墙时较悬臂式经济(3)由底板及固定在底板上的墙面板和扶壁构成，主要依靠底板上的填土重量维持挡土构筑物的稳定。带卸荷板的柱板式挡土墙①由立柱、底梁、拉杆、挡板和基座组成，借卸荷板上的土重平衡全墙。②基础开挖较悬臂式少。③可预制拼装，快速施工。④借卸荷板上部填土的重力平衡土体侧压力的挡土构筑物。锚杆式挡土墙①由肋柱、挡板和锚杆组成，靠锚杆固定在岩体内拉住肋柱。②锚头为楔缝式或砂浆锚杆③利用板肋式、格构式或排桩式墙身结构挡土，依靠固定在岩石或可靠地基上的锚杆维持稳定的挡土构筑物。(尾杆式)挡土墙①由拉杆、挡板、立柱、锚锭块组成，靠填土本身和拉杆、锚锭块形成整体稳定。②结构轻便、工程量节省，可以预制、拼装，施工快速、便捷。③基础处理简单，有利于地基软弱处进行填土施工，但分层碾压需慎重，土也要有一定选择。④利用板桩挡土，依靠填土本身、拉杆及固定在可靠地基上的锚锭块维持整体稳定的挡土构筑物。加筋土挡土墙①加筋土挡墙是填土、拉筋和面板三者的结合体。拉筋与土之间的摩擦力及面板对填土的约束，使拉筋与填土结合成一个整体的柔性结构，能适应较大变形，可用于软弱地基，耐震性能好于刚性结构。②可解决很高(国内有3.6~12m的实例)的垂直填土，减少占地面积。③挡土面板、加筋条定型预制，现场拼装，土体分层填筑，施工简便、快速、工期短。④造价较低，为普通挡墙(结构)造价的40%~60%。⑤立面美观，造型轻巧，与周围环境协调⑥利用较薄的墙身结构挡土，依靠墙后布置的土工合成材料减少土压力以稳定的挡土构筑物。3.挡土墙结构受力形式三种压力中，主动土压力最小；静止土压力其次；被动土压力最大，位移也最大被动土压力>静止土压力>主动土压力51.4.2挡土墙施工技术1.挡土墙施工一般要求•挡土墙基础地基承载力必须符合设计要求，并经检测验收合格后方可进行后续工序施工。•施工中应按设计要求施作挡土墙的排水系统、泄水孔、反滤层和结构变形缝。•墙背填土应采用透水性材料或设计要求的填料。•当挡土墙墙面需立体绿化时，应报请建设单位补充防止挡土墙基础浸水下沉的设计。•挡土墙投入使用时，应进行墙体变形观测，并依据观测成果确认挡土墙可否安全使用。2.挡土墙施工要点1)挡土墙基础施工要点(2)挡土墙基坑分段开挖，距基坑底30cm，采用人工辅助清底，严禁超挖。达到设计标高后，基坑内施作临时排水沟和集水井，井内安装排水泵抽排地下水，确保基坑底不被水浸泡。对地基承载力进行检测，经验收合格后及时浇筑混凝土垫层。基坑边严禁堆放土及建筑材料。(3)当地下水位较高时，要采取降水排水措施，将地下水位控制在基坑底以下50cm。基坑顶四周设置挡水矮墙和集水沟，防止地表水进入基坑。当挡土墙基坑没有条件放坡开挖时，要采用围护结构对基坑进行支护。(4)挡土墙基础按设计要求设置结构变形缝。基础与墙身连接应按设计要求设置石榫、插筋，接触面要凿毛，用压力水冲洗干净(人工凿毛时强度宜为2.5MPa，机械凿毛时强度宜为10MPa)。2)现浇(钢筋)混凝土挡土墙施工要点(2)现场绑扎钢筋网的外围两行钢筋交叉点全部用绑丝绑牢，中间部分交叉点可间隔交错扎牢。双向受力的钢筋网，钢筋交叉点全部用绑丝绑牢。(4)挡墙浇筑混凝土要水平分层浇筑，分层振捣密实，分层厚度在300mm，混凝土要通过导管送入模内，导管出料口距离浇筑面高度<2m，防止混凝土在落料时离析，影响墙身混凝土质量。当墙身混凝土抗压强度≥2.5MPa，可拆除墙身模板，拆除模板后对混凝土墙身及时进行养护。1.5.3城镇道路工程季节性施工措施1.冬期施工措施1)冬期施工基本要求(通用)当室外日平均气温连续5d稳定低于5℃,即进入冬期施工；当室外日平均气温连续5d高于5℃,即解除冬期施工。(1)应尽量将土方、土基施工项目安排在冰冻期前完成。(2)在冬期施工中，既要防冻，又要快速施工，以保证质量。准备好防冻覆盖和挡风、加热、保温等物资。2)路基施工(1)采用机械为主、人工为辅方式开挖冻土，挖到设计标高立即碾压成型。(2)如当日达不到设计标高，下班前应将操作面刨松或覆盖，防止冻结。(3)城市快速路、主干路的路基不得用含有冻土块的土料填筑。次干路以下道路填土材料中冻土块最大尺寸不得大于100mm，冻土块含量应小于15%。3)基层施工(1)石灰及石灰粉煤灰稳定土(粒料、钢渣)类基层，宜在进入冬期前30-45d停止施工，不应在冬期施工。(2)水泥稳定土(粒料)类基层，宜在进入冬期前15-30d停止施工。当上述材料养护期进入冬期时，应在基层施工时向基层材料中掺入防冻剂。(3)级配砂石(砾石)、级配碎石施工，应根据施工环境最低温度洒布防冻剂溶液，随洒布随碾压。54)沥青混凝土面层(1)城市快速路、主干路的沥青混合料面层严禁冬期施工。次干路及其以下道路在施工温度低于5℃时，应停止施工。当风力在6级及以上时，沥青混合料面层不应施工。(2)粘层、透层、封层严禁冬期施工。5)水泥混凝土面层(1)施工中应根据气温变化采取保温防冻措施。当施工现场环境日平均气温连续5d稳定低于5℃，或最低气温低于-3℃时，宜停止施工。(2)拌合物中不得使用带有冰雪的砂、石料，可加防冻剂、早强剂，搅拌时间适当延长。(3)混凝土板弯拉强度低于1MPa或抗压强度低于5MPa时，不得受冻。(4)混凝土板浇筑前，基层应无冰冻、不积冰雪，摊铺混凝土时气温不低于5℃。(5)尽量缩短各工序时间，快速施工。成型后，及时覆盖保温层，减缓热量损失，使混凝土的强度在其温度降到0℃前达到规范要求。养护期混凝土面层最低温度不应低于5℃。2.雨期施工措施1)雨期施工基本要求(1)加强与气象台站联系，掌握天气预报，安排在不下雨时施工。(2)调整施工步序，集中力量分段施工。(3)做好防雨准备，在料场和搅拌站搭雨棚，或施工现场搭可移动的罩棚。(4)建立完善排水系统，防排结合；并加强巡视，发现积水、挡水处，及时疏通。(5)道路工程如有损坏，及时修复。2)路基施工(1)对于土路基施工，要有计划地组织快速施工，分段开挖，切忌全面开挖或挖段过长。(2)挖方地段要留好横坡，做好截水沟。坚持当天挖完、压完，不留后患。因雨翻浆地段，要换料重做。雨期开挖路堑，当挖至路床顶面以上300-500mm时应停止开挖，并在两侧挖好临时排水沟，待雨期过后再施工。(3)填方路基填料应选用透水性好的碎石土、卵石土、砂砾、石方碎渣和砂类土等。利用挖方土作填料，含水率符合要求时，应随挖随填，及时压实。含水率过大难以晾晒的土不得用作雨期施工填料。填方地段施工，应按2%-3%的横坡整平压实，以防积水。3)基层施工(1)对稳定类材料基层，应坚持拌多少、铺多少、压多少、完成多少。(2)下雨来不及完成时，要尽快碾压，防止雨水渗透。(3)在多雨地区，应避免在雨期进行石灰土基层施工；石灰稳定中粒土和粗粒土施工时，应采用排除表面水的措施，防止集料过分潮湿，并应保护石灰免遭雨淋。(4)雨期施工水泥稳定材料，特别是水泥土基层时，应特别注意天气变化，避免雨天施工，防止水泥和混合料遭雨淋。遇突然降雨时应停止施工，已摊铺的水泥混合料应尽快碾压密实。路拌法施工时，应排除下承层表面的水，防止集料过湿。4)面层施工(1)沥青面层不允许下雨时或下层潮湿时施工。雨期应缩短施工长度，加强施工现场与沥青拌合厂及气象部门联系，做到及时摊铺、及时完成碾压。沥青混合料运输车辆应有防雨措施。(2)水泥混凝土面层施工前应准备好防雨棚等防雨设施。施工中遇雨时，应立即使用防雨设施完成对已铺筑混凝土的振实成型，不应再开新作业段，并应采用覆盖等措施保护尚未硬化的混凝土面层。53.髙温期施工措施1)高温期施工应编制专项施工方案明确施工方法、技术措施及质量要求。成立施工紧急情况应急领导小组，负责应急救援工作的指挥、协调工作。合理安排施工作业时间，施工作业应避开高温时段，施工现场配备足量的防暑降温物资，注意食堂卫生以及民工宿舍卫生，确保作业人员身体健康。2)高温期土方作业时应控制扬尘增加洒水频率，适当提高回填材料含水量。加强对道路各层养护。第2章城市桥梁工程2.1.1城市桥梁结构组成与类型1.桥梁基本组成与常用术语1)基本组成桥梁由上部结构、下部结构、支座系统和附属设施4个基本部分组成。上部结构跨越障碍(如江河、山谷或其他线路等)的结构物，是在线路中断时跨越障碍的主要承载结构。下部结构包括桥墩、桥台和墩台基础，是支承桥跨结构的结构物①桥墩：是在河中或岸上支承桥跨结构的结构物②桥台：设在桥的两端；一边与路堤相接，以防止路堤滑塌；另一边则支承桥跨结构的端部。为保护桥台和路堤填土，桥台两侧常做锥形护坡、挡土墙等防护工程。③承台：为承受、分布由墩身传递的荷载，在桩基顶部设置的联结各桩顶的钢筋混凝土平台。④墩台基础：是保证桥梁墩台安全并将荷载传至地基的结构。支座系统在桥跨结构与桥墩或桥台的支承处所设置的传力装置。它不仅要传递很大的荷载，并且还要保证桥跨结构能产生一定的变位。附属设施包括桥面系(桥面铺装、防水排水系统、栏杆或防撞栏杆以及灯光照明等)、伸缩缝、桥头搭板和锥形护坡等。2.桥梁的主要类型2)桥梁其他分类(1)按受力特点分结构工程上的受力构件，拉、压、弯为三种基本受力方式，由基本件组成的各种结构物，在力学上也可归结为梁式、拱式、悬吊式三种基本体系以及它们之间的各种组合。梁式桥简支梁桥•主梁简支在墩台上，各孔独立工作，不受墩台变位影响。•简支梁桥各孔不相连续，车辆在通过断缝时将产生跳跃，影响车速的提高。大跨径桥一般不用简支梁。连续梁桥•主梁连续支承在几个桥墩上，在荷载作用下，主梁在不同截面上有的呈现正弯矩，有的呈现负弯矩，而弯矩的绝对值均较同跨径桥的简支梁小。悬臂梁桥拱式桥拱式桥的主要承重结构是拱圈或拱肋。拱肋。这种结构在竖向荷载作用下，桥墩或桥台承受水平推力，同时这种水平推力将显著抵消竖向荷载在拱圈(或拱肋)内引发的弯矩作用。拱桥的承重结构以受压为主，通常用抗压能力强的圬工材料(砖、石、混凝土)和钢筋混凝土等来建造5刚架桥架桥的主要承重结构是梁(或板)和立柱(或竖墙)整体结合在一起的刚架结构。梁和柱的连接处具有很大的刚性，在竖向荷载作用下，梁部主要受弯，而在柱脚处也具有水平反力，其受力状态介于梁桥和拱桥之间。同样的跨径在相同荷载作用下，刚架桥的正弯矩比梁式桥要小，刚架桥的建筑高度可以降低；但刚架桥施工比较困难，用普通钢筋混凝土修建，梁柱刚结处易产生裂缝。悬索桥悬索为主要承重结构，结构自重较轻，构造简单，受力明确，能以较小的建筑高度经济合理地修建大跨度桥。结构自重轻，刚度差，在车辆动荷载和风荷载作用下有较大的变形和振动。组合体系桥由几个不同体系的结构组合而成，最常见的为连续刚构，梁、拱组合等。斜拉桥也是组合体系桥的一种(2)按桥梁多孔跨径总长或单孔跨径的长度，可分为特大桥、大桥、中桥、小桥。桥梁分类多孔跨径总长L(m)单孔跨径L(m)特大桥L＞1000L＞150大桥1000≥L≥100L≥40100＞L＞3040＞L≥20小桥30≥L≥8L≥52.1.2桥梁结构施工通用施工技术1.模板、支架和拱架的设计、制作、安装与拆除1)模板、支架和拱架的设计与验算(1)模板、支架和拱架应具有足够的承载能力、刚度和稳定性。(2)设计模板、支架和拱架的荷载组合表模板构件名称荷载组合计算强度用(永久+临时)验算刚度用(永久)梁、板和拱的底模及支承板、拱架、支架等(↓)①+②+③+④+⑦+⑧①+②+⑦+⑧缘石、人行道、栏杆、柱、梁板、拱等的侧模(←→)④+⑤⑤基础、墩台等厚大结构物的侧模板(←→)⑤+⑥⑤)⑥倾倒混凝土时产生的水平向冲击荷载；(临时←→)⑦设于水中的支架所承受的水流压力、波浪力、流冰压力、船只及其他漂浮物的撞击力；(↓)⑧其他可能产生的荷载，如风雪荷载、冬期施工保温设施荷载等。(↓)(5)模板、支架和拱架的设计中应设施工预拱度。施工预拱度应考虑下列因素：①设计文件规定的结构预拱度。②支架和拱架承受全部施工荷载引起的弹性变形。③受载后由于杆件接头处的挤压和卸落设备压缩而产生的非弹性变形。④支架、拱架基础受载后的沉降。(8)支架的地基与基础设计应符合所在地现行地标的规定，并应对地基承载力进行计算。51)工前准备阶段(1)一般要求：①作业人员应经过专业培训、考试合格，持证上岗，并应定期体检，不适合高处作业者，不得进行搭设与拆除作业。②进行搭设与拆除作业时，作业人员必须戴安全帽、系安全带、穿防滑鞋。2)支架和拱架搭设(1)模板工程及支撑体系施工属于危险性较大的分部分项工程，施工前应编制专项方案；超过一定规模时应对专项施工方案进行专家论证。(2)支架基础必须具有足够承载能力，并应做好地面防水排水处理，地基处理范围应宽出支架搭设范围不小于0.5m，表面采用混凝土硬化处理，严格控制不均匀沉降，满足设计要求。地基处理完毕后进行地基承载力检测，检测合格后方可进行支架搭设。【支架基础预压荷载不应小于支架基础承受的混凝土结构恒载与钢管支架、模板重量之和的1.2倍】(3)支架宜采用新型盘扣式钢管支架，结构应具有足够的承载力和整体稳定性，其承载力和稳定性必须进行检算。(4)支架应根据施工设计图纸进行制作和安装。所用钢支架或钢构件的规格、质量应符合国家相关标准的规定。承插型盘扣式钢管支架拼装支架时，必须严格掌握可调底托和顶托的可调范围，留在立杆内长度应不少于150mm，防止因“过调”导致底、顶托失稳，同时保证底、顶托自由端长度符合规范要求。严格控制竖杆的垂直度、剪刀撑及扫地杆的间距和数量，保证钢管及支架整体稳定性，翼缘板外侧应设置工作通道。施工用脚手架和便道(桥)不应与支架相连接。(10)承插型盘扣式钢管模板支撑架构造应符合下列要求：②当支撑架搭设高度大于16m时，顶层步距内应每跨布置竖向斜杆。③支撑架可调托撑伸出顶层水平杆或双槽托梁中心线的悬臂长度不应超过650mm，且丝杆外露长度不应超过400mm，可调托撑插入立杆或双槽托梁长度不得小于150mm。④支撑架可调底座丝杆插入立杆长度不得小于150mm，丝杆外露长度不宜大于300mm，作为扫地杆的最底层水平杆中心线距离可调底座的底板不应大于550mm。⑤当支撑架搭设高度超过8m、周围有既有建筑结构时，应沿高度每间隔4〜6个标准步距与周围已建成的结构进行可靠拉结。⑥支撑架沿高度每间隔4〜6个标准步距应设置水平剪刀撑。(6)钢管满堂支架搭设完毕后，支架应进行预压，以检验结构的承载能力和稳定性、消除其非弹性变形、观测结构弹性变形及基础沉降情况。【支架预压荷载应为上部结构自重及未铺设的模板重量之和的1.1倍】预压加载可按最大施工荷载的60%、80%、100%分三次加载，加载时应对称、分层进行，禁止集中加载、卸载，每级加载完毕1h后进行支架的变形观测，加载完毕后宜每6h测量一次变形值。预压卸载时间以支架地基沉降变形稳定为原则确定，最后两次沉落量观测平均值之差不大于2mm时，即可终止预压卸载。如采用砂袋或土袋预压，应做好雨天防水排水工作，防止砂、土袋吸水，加大预压重量。门式钢管支架不得用于搭设满堂承重支架体系。(2)脚手架搭设：①脚手架应按规定采用连接件与构筑物相连接，使用期间不得拆除；脚手架不得与模板支架相连接。②作业平台上的脚手板必须在脚手架的宽度范围内铺满、铺稳。作业平台下应设置水平安全网或脚手架防护层，防止高空物体坠落造成伤害。③严禁在脚手架上架设混凝土泵等设备。④脚手架支搭完成后应与模板、支架和拱架一起进行检查验收，形成文件后，方可交付使用。3)模板制作与安装(1)支架、拱架安装完毕，经检验合格后方可安装模板；安装模板应与钢筋工序配合进行，妨碍绑扎钢筋的模板，应待钢筋工序结束后再安装；安装墩台模板时，其底部应与基础预埋件连接牢固，上部应采用5拉杆固定；模板在安装过程中，必须设置防倾覆设施。(3)浇筑混凝土和拱桥砌筑前，应对模板、支架和拱架进行检查和验收，合格后方可施工。4)模板、支架和拱架的拆除(1)模板、支架和拱架拆除应符合下列要求：①非承重侧模应在混凝土强度能保证结构棱角不损坏时方可拆除，混凝土强度宜为2.5MPa及以上。②芯模和预留孔道内模应在混凝土抗压强度能保证结构表面不发生塌陷和裂缝时方可拔出。③钢筋混凝土结构的承重模板、支架，应在混凝土强度能承受其自重荷载及其他可能的叠加荷载时，方可拆除。(3)模板、支架和拱架拆除应遵循“先支后拆、后支先拆”的原则。支架和拱架应按几个循环卸落，卸落量宜由小渐大。每一循环中，在横向应同时卸落、在纵向应对称均衡卸落。简支梁、连续梁结构的模板应从跨中向支座方向依次循环卸落；悬臂梁结构的模板宜从悬臂端开始顺序卸落。(4)预应力混凝土结构的侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在结构建立预应力后拆除。模板、支架和拱架拆除安全措施(1)模板、支架和拱架拆除现场应设作业区，其边界设警示标志，并由专人值守，非作业人员严禁入内。(2)模板、支架和拱架拆除采用机械作业时应由专人指挥。(3)模板、支架和拱架拆除应按施工方案或专项方案要求进行，遵循先支后拆、后支先拆的顺序，严禁上下同时作业。(4)严禁敲击与硬拉模板、杆件和配件。(5)严禁抛掷模板、杆件、配件。(6)拆除的模板、杆件、配件应分类码放。2.钢筋施工技术2)一般要求(2)钢筋应按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分批验收，确认合格后方可使用。(3)钢筋在运输、储存、加工过程中应防止锈蚀、污染和变形。在工地存放时应接不同品种、规格，分批分别堆置整齐，不得混杂，并应设立识别标志，存放的时间宜不超过6个月；存放场地应有防、排水设施，且钢筋不得直接置于地面，应垫高或堆置在台座上，钢筋与地面之间应垫不低于200mm的地楞；顶部应采用合适的材料覆盖，防水浸、雨淋。【下垫上盖6个月】(4)钢筋进场应按现行国家相关标准的规定，抽取试件作屈服强度、抗拉强度、伸长率、弯曲性能和重量偏差检验，检验结果应符合相应标准的规定。(5)钢筋的级别、种类和直径应按设计要求采用。当需要代换时，应由原设计单位作变更设计。(6)预制构件的吊环必须采用未经冷拉的HPB300热轧光圆钢筋制作，不得以其他钢筋替代。(7)在浇筑混凝土之前应对钢筋进行隐蔽工程验收，确认符合设计要求并形成记录。3.混凝土施工技术混凝土的抗压强度是通过试验得出的，制作边长为150mm的立方体在标准养护[温度(20±2)℃、相对湿度在95%以上]条件下，养护至28d龄期，用标准试验方法测得的极限抗压强度，称为混凝土标准立方体抗压强度，混凝土的强度等级应按照其立方体抗压强度标准值确定。采用符号C与立方体抗压强度标准值(以NmmMPa示。4)混凝土施工(原材料的计量，混凝土的搅拌、运输、浇筑和混凝土养护等)(1)原材料计量：对骨料含水率的检测，每一工作班不应少于一次。雨期施工应增加测定次数，根据骨料实际含水量调整砂石料和水的用量。(2)混凝土搅拌：①当掺入外加剂时，外加剂应调成适当浓度的溶液再掺入，搅拌时间宜延长。混凝土拌合物的坍落度应在搅拌地点和浇筑地点分别随机取样检测。每一工作班或每一单元结构物不应少5于两次。评定时应以浇筑地点的测值为准。如混凝土拌合物从搅拌机出料起至浇筑入模的时间不超过15min时，其坍落度可仅在搅拌地点检测。在检测坍落度时，还应观察混凝土拌合物的黏聚性和保水性。(3)混凝土运输：①混凝土的运输能力应满足混凝土凝结速度和浇筑速度的要求，使浇筑工作不间断。③混凝土拌合物在运输过程中，应保持均匀性，不产生分层、离析等现象，如出现分层、离析现象，则应对混凝土拌合物进行二次快速搅拌。⑥严禁在运输过程中向混凝土拌合物中加水。【加减水剂、加同配比水泥浆】(4)混凝土浇筑：①浇筑混凝土前，应检查模板、支架的承载力、刚度、稳定性，检查钢筋及预埋件的位置、规格，并作好记录，符合设计要求后方可浇筑。在原混凝土面上浇筑新混凝土时，相接面应凿毛，并清洗干净，表面湿润但不得有积水。②混凝土一次浇筑量要适应各施工环节的实际能力，以保证混凝土的连续浇筑。对于大方量混凝土浇筑，应事先制定浇筑方案。③自高处向模板内倾卸混凝土时，其自由倾落高度不得超过2m；当倾落高度超过2m时，应通过串筒、溜槽或振动溜管等设施下落；倾落高度超过10m时应设置减速装置。④混凝土应按一定厚度、顺序和方向水平分层浇筑，上层混凝土应在下层混凝土初凝前浇筑、捣实，上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇筑距离应保持1.5m以上。⑤浇筑混凝土时，应采用振动器振捣。振捣持续时间宜为20-30S，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度。⑧混凝土运输、浇筑及间歇的全部时间不应超过混凝土的初凝时间。同一施工段的混凝土应连续浇筑，并应在底层混凝土初凝之前将上一层混凝土浇筑完毕。⑨施工缝设置应符合下列要求：a.施工缝宜留置在结构受剪力和弯矩较小、便于施工的部位，且应在混凝土浇筑之前确定。施工缝不得呈斜面。b.先浇混凝土表面的水泥砂浆和松弱层应及时凿除。凿除时的混凝土强度，水冲法应达到0.5MPa；人工凿毛应达到2.5MPa；机械凿毛应达到10MPa。c.经凿毛处理的混凝土面，应清除干净，在浇筑后续混凝土前，应铺10-20mm同配合比的水泥砂浆。d.重要部位及有抗震要求的混凝土结构或钢筋稀疏的混凝土结构，应在施工缝处补插锚固钢筋或石榫；有抗渗要求的施工缝宜做成凹形、凸形或设止水带。e.施工缝处理后，应待下层混凝土强度达到2.5MPa后，方可浇筑后续混凝土。【施工缝处理流程：留置在受剪力和弯矩较小部位→清表凿毛→清除干净→铺同配合比的水泥砂浆→浇筑后续混凝土】(5)混凝土养护：③洒水养护的时间，采用硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥的混凝土，不应少于7d。掺用缓凝型外加剂或有抗渗等要求以及高强度的混凝土，不应少于14d。采用塑料膜覆盖养护时，应在混凝土浇筑完成后及时覆盖严密，保证膜内有足够的凝结水。④对于大体积混凝土，养护过程应进行温度控制，混凝土内部和表面的温差不宜超过25℃，表面与外界温差不宜大于20℃。⑤当气温低于5℃时，应采取保温措施，不应对混凝土洒水养护。3.大体积混凝土浇筑施工质量控制(3)质量控制主要措施①优化混凝土配合比：a.大体积混凝土因其水泥水化热的大量积聚，易使混凝土内外形成较大的温差，而产生温差应力，因此应选用水化热较低的水泥，以降低水泥水化所产生的热量，从而控制大体积混凝土的温度升高。5b.充分利用混凝土的中后期强度，尽可能降低水泥用量。e.控制好混凝土坍落度，不宜大于180mm。c.严格控制集料的级配及其含泥量。如果含泥量大的话，不仅会增加混凝土的收缩，而且会引起混凝土抗拉强度的降低，对混凝土抗裂不利。d.选用合适的缓凝、减水等外加剂，以改善混凝土的性能。掺入外加剂后，可延长混凝土的凝结时间。②浇筑与振捣措施：大体积混凝土浇筑应符合下列要求：a.混凝土浇筑层厚度应根据所用振捣器作用深度及混凝土的和易性确定，整体连续浇筑时宜为300〜500mm，振捣时应避免过振和漏振。h.整体分层连续浇筑或推移式连续浇筑，应缩短间歇时间，并应在前层混凝土初凝之前将次层混凝土浇筑完毕。层间间歇时间不应大于混凝土初凝时间。混凝土初凝时间应通过试验确定。当层间间歇时间超过混凝土初凝时间时，层面应按施工缝处理。c.混凝土的浇灌应连续、有序，宜减少施工缝。d.混凝土宜采用泵送方式和二次振捣工艺。当采取分层间歇浇筑混凝土时，水平施工缝的处理应符合下列要求：a.在已硬化的混凝土表面，应清除表面的浮浆、松动的石子及软弱混凝土层。b.在上层混凝土浇筑前，应采用清水冲洗混凝土表面的污物，并应充分润湿，但不得有积水。c.新浇筑混凝土应振捣密实，并应与先期浇筑的混凝土紧密结合。大体积混凝土底板与侧墙相连接的施工缝，当有防水要求时，宜采取钢板止水带等处理措施。③养护措施：大体积混凝土养护的关键是保持适宜的温度和湿度，混凝土养护阶段的温度控制措施：a.混凝土浇筑完毕后，在初凝前宜立即进行覆盖或喷雾养护工作。b.应专人负责温度控制养护工作。c.大体积混凝土浇筑体内监测点布置，应能反映混凝土浇筑体内最高温升、里表温差、降温速率及环境温度，做好测温记录，发现监测结果异常时应及时采取相应措施。d.混凝土拆模时，混凝土的表面温度与中心温度之间、表面温度与环境温度之间的温差不超过20℃。e.采用内部降温法来降低混凝土内外温差。内部降温法是在混凝土内部预埋水管，通入冷却水，降低混凝土内部最高温度。冷却在混凝土刚浇筑完时就开始进行。f.保温法是在结构外露的混凝土表面以及模板外侧覆盖保温材料(如塑料薄膜、土工布、麻袋、阻燃保温被等)，在缓慢散热的过程中，减少混凝土的内外温差。根据工程的具体情况，尽可能延长养护时间，拆模后立即回填或再覆盖保护，同时预防近期骤冷气候影响，防止混凝土早期和中期裂缝。g.大体积混凝土保湿养护时间不宜少于14d，应经常检查塑料薄膜或养护剂涂层的完整情况，并应保持混凝土表面湿润。h.保温覆盖层拆除应分层逐步进行，当混凝土表面温度与环境最大温差小于20℃时，可全部拆除。4.预应力混凝土施工技术3)预应力筋及管道(1)预应力筋材料要求：①每批钢丝、钢绞线、钢筋应由同一牌号、同一规格、同一生产工艺的产品组成。③预应力筋进场时，应对其质量证明文件、包装、标志和规格进行检验行检验。(出厂合格证和质量保证)d.预应力筋和金属管道在室外存放时，时间不宜超过6个月。预应力锚具、夹具和连接器应在仓库内配套保管。预应力钢丝应在清洁、干燥，且具备防雨防潮条件下分类贮存。无粘结预应力筋在成品堆放期间，应按不同规格分类堆放在通风良好的仓库中；露天堆放时，不应放置在受热影响的场所，不宜直接与地面接触，并应覆盖防雨布。55)预应力张拉施工(1)基本要求：①预应力筋的张拉控制应力必须符合设计要求。②预应力筋采用应力控制方法张拉时，应以伸长值进行校核。实际伸长值与理论伸长值的差值应符合设计要求；设计无要求时，实际伸长值与理论伸长值之差应控制在6%以内。否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施后，方可继续张拉。⑥张拉设备的校准期限不得超过半年，且不得超过200次张拉作业。张拉设备应配套校准，配套使用。张拉施工质量控制应做到“六不张拉”，即：没有预应力筋出厂材料合格证，预应力筋规格不符合设计要求，配套件不符合设计要求，张拉前交底不清，准备工作不充分、安全设施未做好，混凝土强度达不到设计要求，不张拉。(2)先张法预应力施工①张拉台座应具有足够的强度和刚度，其抗倾覆安全系数不得小于1.5，抗滑移安全系数不得小于1.3。张拉横梁应有足够的刚度，受力后的最大挠度不得大于2mm。锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。②预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位。就位后，严禁使用电弧焊对梁体钢筋及模板进行切割或焊接。隔离套管内端应堵严。③同时张拉多根预应力筋时，各根预应力筋的初始应力应一致。张拉过程中应使活动横梁与固定横梁始终保持平行。⑤张拉过程中，预应力筋不得断丝、断筋或滑丝。⑥放张预应力筋时混凝土强度必须符合设计要求，设计未要求时，不得低于设计混凝土强度等级值的75%。放张顺序应符合设计要求，设计未要求时，应分阶段、对称、交错地放张。放张前，应将限制位移的模板拆除。(3)后张法预应力施工①预应力管道安装应符合下列要求：a.管道应采用定位钢筋牢固地定位于设计位置。b.金属管道接头应采用套管连接，连接套管宜采用大一个直径型号的同类管道，且应与金属管道封裹严密。c.管道应留压浆孔与溢浆孔；曲线孔道的波峰部位应留排气孔；在最低部位宜留排水孔。d.管道安装就位后应立即通孔检查，发现堵塞应及时疏通。管道经检查合格后应及时将其端面封堵，防止杂物进入。②预应力筋安装应符合下列要求：a.先穿束后浇混凝土时，浇筑混凝土之前，必须检查管道并确认完好；浇筑混凝土时应定时抽动、转动预应力筋。b.先浇混凝土后穿束时，浇筑后应立即疏通管道，确保其畅通。c.混凝土采用蒸汽养护时，养护期内不得装入预应力筋。【先浇混凝土后穿束】e.在预应力筋附近进行电焊时，应对预应力筋采取保护措施。③预应力筋张拉应符合下列要求：a.混凝土强度应符合设计要求，设计未要求时，不得低于强度设计值的75%；且应将限制位移的模板拆除后，方可进行张拉。b.预应力筋张拉端的设置应符合设计要求。当设计未要求时，应符合下列要求：曲线预应力筋或长度大于等于25m的直线预应力筋，宜在两端张拉；长度小于25m的直线预应力筋，可在一端张拉。当同一截面中有多束一端张拉的预应力筋时，张拉端宜均匀交错地设置在结构的两端。d.预应力筋的张拉顺序应符合设计要求。当设计无要求时，可采取分批、分阶段对称张拉方式。宜先中间，后上、下或两侧。e.拉过程中，预应力筋不得断丝、断筋或滑丝。④张拉控制应力达到稳定后方可锚固。锚具应用封端混凝土保护，当需较长时间外露时，应采取防锈蚀措施。锚固完毕经检验合格后，方可切割端头多余的预应力筋。5(5)孔道压浆⑤压浆后应从检查孔抽查压浆的密实情况，如有不实，应及时处理。压浆作业，每一工作班应留取不少于3组试块，标养28d，以其抗压强度作为水泥浆质量的评定依据。⑥压浆过程中及压浆后48h内，结构混凝土的温度不得低于5℃，否则应采取保温措施。当白天气温高于35℃时，压浆宜在夜间进行。⑦孔道内的浆料强度达到设计要求后方可吊移预制构件；设计未要求时，应不低于水泥浆设计强度的75%。封锚①后张法预应力筋锚固后的外露部分应采用机械切割工艺切除。预应力筋的外露长度不宜小于其直径的1.5倍，且不应小于30mm。2.2.1各种围堰施工要求1.围堰施工的一般要求(1)围堰高度应高出施工期间可能出现的最髙水位(包括浪高)0.5〜0.7m。5.钢板桩围堰施工要求(1)有大漂石及坚硬岩石的河床不宜使用钢板桩围堰。(2)钢板桩的机械性能和尺寸应符合要求。(3)施打钢板桩前，应在围堰上下游及两岸设测量观测点，控制围堰长、短边方向的施打定位。施打时，必须备有导向设备，以保证钢板桩的正确位置。(4)施打前，应对钢板桩的锁口用止水材料捻缝，以防漏水。(5)施打顺序一般从上游向下游合龙。(6)钢板桩可用捶击、振动、射水等方法下沉，但在黏土中不宜使用射水下沉方法。(7)经过整修或焊接后的钢板桩应用同类型的钢板桩进行锁口试验、检査。接长的钢板桩施工时其相邻两钢板桩的接头位置应上下错开。(8)施打过程中，应随时检查桩的位置是否正确、桩身是否垂直，否则应立即纠正或拔出重打。2.2.2桩基础施工方法与设备选择2.钻孔灌注桩基础1)准备工作①桩位在旱地时，可在原地清除杂物、平整场地、填土压实形成工作平台。②位于浅水区时，宜采用筑岛法施工。③位于深水区时，宜搭设钢制平台；当水位、水流较平稳时，亦可采用浮式工作平台，但不适用于水流湍急或潮位涨落较大的水域。④平台顶面高程应高于桩基施工期间可能出现的最高水位1.0m以上，受波浪影响的水域，尚应考虑浪高的影响。2)工艺流程平整场地→桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→成孔检查与验收→清孔→安装钢筋笼→安放导管→二次清孔→灌注水下混凝土→拔出护筒→成桩检查。3)成孔方式与设备选择泥浆护壁成孔桩正循环回转钻(护壁效果好、工效低、软岩)反循环回转钻(护壁效果差、工效高)冲抓钻、冲击钻(风化岩)(速度慢、噪声大)旋挖钻(风化岩)潜水钻钻孔扩底干作业成孔桩(地下水位以上)长螺旋钻孔(强风化岩)、旋挖钻机、钻孔扩底。54)泥浆护壁成孔(1)护筒埋设：①钻孔前应埋设护筒。护筒可用钢或混凝土制作，应坚实、不漏水。当使用旋转钻时，护筒内径应比钻头直径大20cm;使用冲击钻机时，护筒内径应比钻头直径大40cm。②护筒顶面宜高出施工水位或地下水位2m,且宜高出施工地面0.3m。其高度尚应满足孔内泥浆面高度的要求。③护筒埋设深度：在岸滩上，黏性土、粉土不得小于1m,砂性土不得小于2m;当表面土层松软时，护筒应埋入密实土层中不小于0.5m;水中筑岛，护筒应埋入河床面以下1m左右；在水中平台上沉入护筒，可根据施工最高水位、流速、冲刷及地质条件等因素确定沉入深度，必要时应沉入不透水层；受冲刷影响的河床，护筒宜沉入施工期冲刷线以下不小于1.0m,且宜采取措施防止河床冲刷。【护筒作用：定位、导向、稳定孔口地层、防止地表水流入孔内】(2)泥浆的制备与处理①泥浆制备根据施工机具、工艺及穿越土层情况进行配合比设计，宜选用高塑性黏土或膨润土。②灌注水下混凝土前，清孔后的泥浆相对密度应小于1.10;含砂率不得大于2%;黏度不得大于20Pa·s。③现场应设置泥浆池和泥浆收集设施。泥浆池包括制浆池、储浆池、沉淀池，宜设在桥的下游，也可设在船上或平台上。④施工期间护筒内的泥浆面应高出地下水位1.0m以上；在受水位涨落影响时，泥浆面应高出最高水位1.5m⑤泥浆宜在循环处理后重复使用，减少排放量，对重要工程的钻孔桩施工，宜采用泥沙分离器进行泥浆的循环。⑥施工完成后废弃的泥浆应采取先集中沉淀再处理的措施，严禁随意排放污染环境。【泥浆作用：护壁、携渣、润滑、冷却钻具】钻孔灌注桩施工安全控制要点①施工场地应平整、坚实；非施工人员禁止进人作业区。②不得在高压线线路下施工。施工现场附近有电力架空线路时，施工中应设专人监护，确认钻机的安全距离。③钻机的机械性能必须符合施工质量和安全要求，状态良好，操作工持证上岗。④钻机运行中作业人员应位于安全位置，严禁人员靠近或触摸旋转钻杆；钻具悬空时严禁下方有人。⑥钻孔应连续作业。相邻桩之间净距小于5m时，邻桩混凝土强度达5MPa后，方可进行钻孔施工；或间隔钻孔施工。⑧采用冲抓钻机钻孔时，当钻头提至接近护筒上口时，应减速、平稳提升，不得碰撞护筒，作业人员不得靠近护筒，钻具出土范围内严禁有人。⑨泥浆沉淀池周围应设防护栏杆和警示标志。(2)正、反循环钻孔：④在相同的地质、水文、桩径、钻机机械功率等条件下，反循环钻孔在成孔效率、沉渣清除方面比正循环钻孔好，正循环钻孔在泥浆护壁效果方面比反循环钻孔有利。6)清孔(5)清孔后的沉渣厚度应符合设计要求；设计无要求时，摩擦桩的沉渣厚度不应大于300mm;端承桩的沉渣厚度不应大于100mm。7)钢筋笼灌注(1)钢筋笼制作时，主筋连接，桩身纵向受力钢筋的接头应设置在桩身受力较小处；接头位置宜相互错开，且在35d(d为主筋直径)的同一接头连接区段范围内钢筋接头不得超过钢筋数量的50%；主筋与箍筋应点焊。5(2)钢筋笼吊放到设计位置时，应检测其水平位置和高程是否达到设计要求，检测合格后应立即固定钢筋笼，钢筋笼入孔后至浇筑混凝土完毕的时间不超过4h。8)混凝土灌注(1)桩孔检验合格，吊装钢筋笼完毕后，安置导管灌注混凝土。(2)混凝土配合比应通过试验确定，必须具备良好的和易性，坍落度宜为180〜220mm。(3)首盘浇筑：初灌量必须保证导管底部埋入混凝土中不应少于1.0m，且连续灌注。(4)正常灌注混凝土时，导管底部埋于混凝土中深度宜为2~6m之间。(5)灌注水下混凝土必须连续施工，中途停顿时间不宜大于30min，并应控制提拔导管速度，每次拆卸导管前均要测量混凝土面高度，计算出导管埋深后拆卸。严禁将导管提出混凝土灌注面。灌注过程中的故障应记录备案。(6)桩顶混凝土浇筑完成后应高出设计标高0.5~1m，确保桩头浮浆层凿除后桩基面混凝土达到设计强度。质量控制：灌注导管底端至孔底的距离应为0.3〜0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1.0m。2.钻孔灌注桩施工质量控制1)钻孔灌注桩孔深、孔径质量控制施工前认真校核原始水准点和各孔口的绝对高程，每根桩开孔前复测一次桩位孔口高程。每根桩孔开孔时，应验证钻头规格，避免因作业人员疏忽错用其他规格的钻头，或因钻头陈旧，磨损导致孔径误差。2)钻孔垂直度控制(1)施工前应压实、平整施工场地。安装钻机时应严格检查钻机的平整度和主动钻杆的垂直度，钻进过程中应定时检查主动钻杆的垂直度，发现偏差立即调整。(2)定期检查钻头、钻杆、钻杆接头，发现问题及时维修或更换。(3)在软硬土层交界面或倾斜岩面处钻进，应低速、低钻压钻进。发现钻孔偏斜，应及时回填黏土，冲平后再低速、低钻压钻进。在复杂地层钻进，必要时在钻杆上加设扶正器。3)塌孔与缩径控制塌孔与缩径产生的原因基本相同，主要是地层复杂、钻进速度过快、护壁泥浆性能差、成孔后放置时间过长没有灌注混凝土等原因所致。4)孔底沉渣控制(1)要选择合适的钻孔机具及钻孔方式，控制钻进时的转速和钻压，使成孔的泥、砂、沉渣能随泥浆排(2)根据钻进过程中土层情况配备合适的泥浆指标，主要有密度、黏度、含砂率和胶体率。(3)确保清孔彻底、充分，成孔至设计标高后进行第一次清孔，在混凝土灌注前进行第二次清孔。根据不同的钻孔方法、施工设备、设计要求和地层条件，合理选用清孔方法。常用的有：抽浆法、换浆法、掏渣法、喷射法等。(4)准确测定沉渣厚度，沉渣厚度=终孔深度-清孔后深度，终孔深度采用丈量钻杆长度的方法测定。(5)确保水下灌注混凝土的首灌量，首灌量根据孔径、孔深、泥浆浓度、导管直径、导管底端至孔底的距离等要素计算确定。5)水下混凝土灌注和桩身混凝土质量控制(1)初灌时埋管深度达不到规范要求：灌注导管底端至孔底的距离应为0.3〜0.5m，初灌时导管首次埋深应不小于1.0m。在计算混凝土的初灌量时，除计算桩长所需的混凝土量外，还应计算导管内积存的混凝土量。(2)灌注混凝土时堵管原因措施5①灌注导管破漏；②灌注导管底距孔底深度太③隔水栓不规范；④混凝土配制质量差；⑤完成二次清孔后灌注混凝土的准备时间太长；⑥灌注过程中灌注导管埋深过大。①灌注导管在安装前应由专人负责检查，可采用肉眼观察与敲打听声结合的方式进行，检查项目主要有灌注导管是否存在孔洞和裂缝、接头是否密封、厚度是否合格。②灌注导管使用前应进行水密承压和接头抗拉试验，严禁用气压试验。进行水密试验的水压不应小于孔内水深1.5倍的压力。③隔水栓应认真细致制作，其直径和椭圆度应符合使用要求。④完成第二次清孔后，应立即开始灌注混凝土，若因故推迟灌注混凝土，应重新进行清孔，否则可能造成孔内泥浆悬浮的砂粒下沉而使孔底沉渣过厚，并导致隔水栓无法正常工作而发生堵管事故。(3)灌注混凝土过程中钢筋骨架上浮①主要原因②预防措施b.清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成较密实的砂层，并随孔内混凝土逐渐升高，当砂层上升至钢筋骨架底部时托起钢筋骨架。a.混凝土初凝和终凝时间太短，使孔内混凝土过早结块，当混凝土面上升至钢筋骨架底时，结块的混凝土托起钢筋骨架。c.混凝土灌注至钢筋骨架底部时，灌注速度太快，造成钢筋骨架上浮。a.认真清孔，b.当灌注的混凝土面距钢筋骨架底部1m左右时，应降低灌注速度。c.当混凝土面上升到骨架底口4m以上时，提升导管，使导管底口高于骨架底部2m以上，然后恢复正常灌注速度。(4)桩身混凝土强度低或混凝土离析①主要原因②预防措施a.水泥质量差b.施工现场混凝土配合比控制不严c.搅拌时间不够a.严格把好进厂水泥的质量关b.控制好施工现场混凝土配合比c.掌握好搅拌时间与混凝土的和易性(5)桩身混凝土夹渣或断桩：①主要原因②预防措施a.初灌混凝土量不够，造成初灌后埋管深度太小或导管根本就没有进入混凝土。b.混凝土灌注过程拔管长度控制不准，导管拔出混凝土面。c.混凝土初凝和终凝时间太短，或灌注时间太长，使混凝土上部结块，造成桩身混凝土夹渣。d.清孔时孔内泥浆悬浮的砂粒太多，混凝土灌注过程中砂粒回沉在混凝土面上，形成沉积砂层，阻碍混凝土的正常上升，当混凝土冲破沉积砂层时，部分砂粒及浮渣被包入混凝土内，严重时可能造成堵管事故，导致混凝土灌注中断。a.单桩混凝土灌注时间宜控制在1.5倍混凝土初凝时间内。b.混凝土灌注过程中拔管应由专人负责指挥，并分别采用理论灌入量计算孔内混凝土面和重锤实测孔内混凝土面，取两者的低值来控制拔管长度，确保导管的埋置深度控制在2〜6m。(6)桩顶混凝土不密实或强度达不到设计要求：①主要原因②预防措施a.超灌高度不够b.混凝土浮浆太多c.孔内混凝土面测定不准a.桩顶混凝土灌注完成后应高出设计标高0.5〜1m。b.对于大体积混凝土的桩，桩顶10m内的混凝土还应适当调整配合比，增大碎石含量，减少桩顶浮浆。5c.在灌注最后阶段，孔内混凝土面测定应采用硬杆筒式取样法测定。6)混凝土灌注过程因故中断混凝土灌注过程中断的原因较多，在采取抢救措施后仍无法恢复正常灌注的情况下，可采用如下方法进行处理：(1)若刚开灌不久，孔内混凝土较少，可拔起导管和吊起钢筋骨架，重新钻孔至原孔底，安装钢筋骨架和清孔后再开始灌注混凝土。(2)迅速拔出导管，清理导管内积存混凝土并检查导管后，重新安装导管和隔水栓，然后按初灌的方法灌注混凝土，待隔水栓完全排出导管后，立即将导管插入原混凝土内，此后便可按正常的灌注方法继续灌注混凝土。此法的处理过程必须在混凝土的初凝时间内完成。7)成孔、成桩检验(1)钻孔灌注桩在终孔后，宜采用专用仪器对桩孔的孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验；清孔后，应对孔底的沉淀厚度进行检验。采用钻杆测斜法量测桩的倾斜度时，量测应从钻孔平台顶面起算至孔底。(2)对桩身的完整性进行检验时，检测的数量和方法应符合设计或合同的要求。宜选择有代表性的桩采用无破损法进行检测，重要工程或重要部位的桩宜逐桩进行检测；设计有要求或对无破损法检测和桩的质量有疑问时，应采用钻取芯样法对桩进行检测。2.4.2现浇预应力(钢筋)混凝土连续梁施工技术2.悬臂浇筑法连续梁悬臂浇筑流程：施工准备→0号块支架搭设、预压→0号块混凝土浇筑→0号块预应力钢束张拉→墩梁临时固结→组拼挂篮→挂篮预压→对称悬