2022大型水轮机电渣熔铸马氏体不锈钢导叶铸件技术条件

大型水轮机电渣熔铸马氏体不锈钢导叶铸件技术条件II目 次前言 II引言 III1范引文件 1语定义 1货求 2术求 25验则试方法 6收发货 711大型水轮机电渣熔铸马氏体不锈钢导叶铸件技术条件本标准适用于采用电渣熔铸工艺生产的大型水轮机马氏体不锈钢整铸导叶铸件、组焊式导叶的枢轴和轴头铸件，其他型式的电渣熔铸马氏体不锈钢铸件可参照执行。下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。GB/T222钢的成品化学成分允许偏差GB/T223.82GB/T228.11GB/T229GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T232金属材料弯曲试验方法GB/T6414铸件尺寸公差与机械加工余量GB/T7233.2铸钢件超声检测第2部分：高承压铸钢件GB/T9443铸钢件渗透检测GB/T9444铸钢件磁粉检测GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法GB/T11170不锈钢多元素含量的测定火花放电原子发射光谱法（常规法）GB/T11261钢铁氧含量的测定脉冲加热惰气熔融-红外线吸收法GB/T11351铸件重量公差GB/T20066钢和铁化学成分测定用试样的取样和制样方法GB/T20123钢铁总碳硫含量的测定高频感应炉燃烧后红外吸收法（常规方法）GB/T20124钢铁氮含量的测定惰性气体熔融热导法（常规方法）YB/T4396不锈钢多元素含量的测定电感耦合等离子体原子发射光谱法下列术语和定义适用于本文件。3.1电渣熔铸electroslagremelting采用电渣冶金熔炼方式，使金属精炼和铸造成型一次完成，生产优质合金铸件的特种铸造工艺。3.2结晶器mould22电渣熔铸时，用于钢水精炼及铸件凝固成型的冷却模具。3.3自耗电极consumableelectrode在电渣熔铸过程中逐步熔融成铸件的精炼材料。3.4熔渣slag满足电渣熔铸工艺要求，用于铸件化学成分调整和提纯净化的非金属矿物质。3.5粗磨coarsegrinding采用砂轮等工具磨削去掉铸件表层，使铸件毛坯表面达到无损检测及尺寸检测要求。3.6粗加工roughmachining采用机床加工去掉铸件表层余量，铸件仍留有规定的加工余量。3.7单个缺陷singledefect缺陷的间隔不小于其中较大缺陷长度的5倍时，称为单个缺陷。相邻两个及以上的缺陷，因间距足够大而互不叠加形成负面影响，各自视为单个缺陷。3.8（缺陷）凹坑深pitdepthofexcavated清除缺陷后，在铸件本体上形成的表面能满足PT或MT探伤要求和施焊要求的凹坑深度。（*.IGS（技术规范）和检验项目等。电渣熔铸铸件成品分析，其化学成分和气体元素含量等应符合表1、表2规定。表1化学成分牌号化学成分a（质量百分比）%33CSiMnPSCrNiMo残余元素dNieq/CreqCuWV总量ZG05Cr13Ni4Mob≤0.05≤0.6≤1.0≤0.028≤0.00812.5～13.53.8～5.00.4～1.0≤0.50≤0.10≤0.06≤0.50≥0.42ZG05Cr13Ni5Mob≤0.05≤0.6≤1.0≤0.028≤0.00812.5～13.54.5～5.50.4～1.0≤0.50≤0.10≤0.06≤0.50≥0.42ZG04Cr13Ni4Moc≤0.04≤0.6≤1.0≤0.028≤0.00812.5～13.53.8～5.00.4～1.0≤0.50≤0.10≤0.06≤0.50≥0.42ZG04Cr13Ni5Moc≤0.04≤0.6≤1.0≤0.028≤0.00812.5～13.54.5～5.50.4～1.0≤0.50≤0.10≤0.06≤0.50≥0.42a成品分析允许偏差：SV0.01GB/T222b适用于整铸导叶铸件。cb适用于整铸导叶铸件、组焊式导叶枢轴和轴头铸件。d残余元素含量供参考，不作验收依据。e推荐控制Ni/CrNiCrCr按公式计算：==Cr+Mo+1.5Si。eq eq eq eq eq eq表2气体元素含量（质量百分比，%）OaNaHa≤0.008≤0.02≤0.0003a气体含量供参考，不作验收依据。铸件经性能热处理后，其力学性能应符合表3规定。表3力学性能Rp0.2MPa抗拉强度RmMPa断后伸长率aA%断面收缩率Z%冲击吸收能量bKV2（0℃）J硬度HBW冷弯α=90od=25mm≥600≥800≥18≥55≥100220～290无裂纹aA（δ）表示L=5.65S0.5时的断后伸长率，其中L为标距，S为横截面积。5b冲击吸收能量为三个试样的平均值，只允许其中一个试样冲击吸收能量低于要求值，但不应低于要求值的2/3。GB/T7233.2、GB/T9444GB/T9443MTPTVT整体结构导叶铸件无损检测项目、分区、状态和时机、等级按图1、表4规定执行。44图1铸件无损检测分区（单位mm，瓣体正背面检测分区相同）表4无损检测检测项目检测分区、状态和时机、等级Ⅰ（轴颈区）Ⅱ（过流面）ⅢⅣ（端面）粗磨后或粗加工后精加工后粗磨后或粗加工后精加工后粗磨后或粗加工后精加工后粗磨后或粗加工后精加工后UT2（3）级a—2（3）级b—2（3）级b—无未熔c—MT或PT3级2级3级2级3级2级3级2级VT可接受的单个缺陷—无可视缺陷—无可视缺陷—≤φ1.5mm—≤φ1.5mma80mmUT280mmUT3b80mmUT280mmUT3c端面检测：导叶轴向透声性测试，以探测熔铸冷隔。分体组焊导叶的枢轴和轴头铸件无损检测分区和质量等级参照整铸导叶铸件相应部位的要求执行；对接区域按Ⅰ区无损检测要求执行。铸件缺陷级别、处理权限及焊补后无损检测按表5规定进行。GB/T6414CT10GB/T11351RaRaRa表5缺陷级别、处理权限及焊后无损检测缺陷级别缺陷特征a处理权限c焊后无损检测55次要缺陷凹坑深≤25mm；且凹坑深≤20%壁厚b；且凹坑面积≤6400mm2其凹坑面积≤所在面的面积10％宜报需方备案。首次缺陷焊补前，焊补工艺规范应报需方备案25mmU（头检测、MTPTVT等检测。主要缺陷25mm<凹坑深≤60mm；或20%壁厚<凹坑深≤60mm；或凹坑面积＞6400mm2；或凹坑面积＞所在面的面积10％应报需方批准后方可焊补特殊缺陷凹坑深＞60mma以符合其中最小一个特征界定缺陷级别。b当壁厚小于20mm时，以20mm计算。c如有特殊要求，在订货合同或订货协议中明确。为严格控制电渣熔铸的自耗电极冶炼质量，应采用经精炼后的钢水制造自耗电极。冶炼时应控制钢水中Nieq/Creq值，减少铸件中的δ铁素体含量。结晶器制造由供方自定。推荐采用CaF2-Al2O3渣系，熔渣配置工艺由供方自定。铸件应采用电渣熔铸方法成型。GB/T9452性能热处理包括一次正火和两次回火。组焊式导叶的枢轴和轴头铸件的回火温度应不低于590℃。66P（M1003主要缺陷和特殊缺陷焊补后都应进行消除应力热处理，热处理温度不得高于二次回火温度。铸件焊补后应对焊补区域进行无损检测。应记录缺陷焊补全过程。供方应按订货要求对铸件进行粗磨或机械加工。铸件制造加工过程中，应采取措施预防因吹刨、打磨、粗磨、缺陷焊补、焊接和割除吊耳、拉筋以及搭块等而引起导叶局部锈蚀。60mm×60mm×160mm。图2铸件试料位置77GB/T200666mmGB/T20123GB/T11170YB/T4396气体含量分析按GB/T223.82、GB/T11261GB/T20124GB/T228.1GB/T229硬度检测按GB/T231.1规定进行。13×5m≥15m2a0.μ。GB/T232复试当力学性能试验结果不符合要求，允许进行双倍试样复试。复试的试样应取同一炉次相同状态的试样。若所有复试结果满足要求，则可认定铸件合格。25.3GB/T94452GB/T641488验收2标识供方应在每个