返工品管理制度

返工品管理制度一、总则（一）目的为了加强公司返工品的管理，规范返工品处理流程，降低生产成本，提高产品质量，特制定本管理制度。（二）适用范围本制度适用于公司内所有生产环节产生的返工品管理，包括但不限于原材料、零部件、半成品及成品的返工处理。（三）职责分工1.生产部门负责返工品的识别、隔离和初步分类。组织实施返工操作，记录返工过程中的相关数据，如返工时间、返工人员、使用材料等。分析返工原因，提出预防措施建议。2.质量部门负责对返工品进行检验和判定，确定返工后的产品是否符合质量标准。对返工过程进行质量监督，确保返工操作符合工艺要求。定期分析返工数据，总结质量问题趋势，提出改进质量的建议。3.技术部门提供返工所需的技术支持，如工艺文件、技术图纸等。协助分析返工原因，对复杂的质量问题提出技术解决方案。4.采购部门对于因原材料或零部件质量问题导致的返工，负责与供应商沟通协调，处理退换货等事宜。跟踪采购物资的质量状况，防止因采购问题引发返工。5.仓库部门负责返工品的存储和保管，确保返工品标识清晰、分类存放，防止混淆和损坏。根据返工计划，及时提供返工所需的物料，并做好相应的出入库记录。二、返工品的定义与判定标准（一）返工品定义返工品是指产品在生产过程中，因各种原因未达到质量标准，但经过返工处理后能够达到合格标准的产品。（二）判定标准1.外观缺陷产品表面存在划痕、磕碰、变形、污渍、色泽不一致等影响外观质量的缺陷，经评估可通过打磨、抛光、补漆、整形等返工操作修复的，判定为返工品。外观缺陷严重影响产品整体美观度或功能实现，无法通过返工修复的，判定为不合格品，不得返工。2.尺寸偏差产品关键尺寸超出设计图纸公差范围，但在允许的返修公差范围内，可通过调整加工设备、工装夹具或采用其他纠正措施进行返工处理，使尺寸符合要求的，判定为返工品。尺寸偏差超出返修公差范围，无法通过返工使其满足设计要求的，判定为不合格品，不得返工。3.性能指标产品部分性能指标未达到规定标准，但经分析确认可通过返工操作（如调整工艺参数、更换零部件等）使其达到合格标准的，判定为返工品。产品主要性能指标严重不达标，返工后仍无法满足使用要求的，判定为不合格品，不得返工。4.装配问题零部件装配过程中出现松动、错位、漏装等情况，可通过重新装配、调整位置或补充安装零部件等返工操作解决的，判定为返工品。因装配问题导致产品结构损坏、功能失效，无法通过返工修复的，判定为不合格品，不得返工。三、返工品的识别与隔离（一）识别1.在生产过程中，各工序操作人员应按照质量标准对产品进行自检，发现不符合质量要求的产品及时标识出来。2.质量检验人员在巡检、抽检过程中，发现不合格产品应立即通知操作人员进行标识，并做好记录。3.对于客户反馈的产品质量问题，由售后服务部门及时将信息传递给生产部门和质量部门，经确认属于返工品的，进行相应标识。（二）隔离1.对识别出的返工品，应立即放置在指定的返工品区域进行隔离，防止与合格品混淆。2.返工品区域应设置明显的标识牌，注明"返工品"字样，并对返工品进行分类存放，不同类型的返工品应分开摆放，便于识别和管理。3.仓库部门负责对返工品进行单独存储，确保存储环境适宜，避免返工品在存储过程中受到进一步损坏或质量恶化。四、返工品的处理流程（一）返工申请1.生产部门发现返工品后，由返工品所在工序的班组长填写《返工申请表》，详细说明返工品的名称、规格型号、数量、发现时间、返工原因等信息。2.《返工申请表》经生产部门主管审核签字后，提交至质量部门。（二）原因分析1.质量部门接到《返工申请表》后，组织生产部门、技术部门等相关人员对返工品进行原因分析。2.分析应从人员、机器、材料、方法、环境等方面入手，找出导致返工的根本原因，并填写在《返工申请表》的"原因分析"栏内。（三）返工方案制定1.根据返工原因分析结果，技术部门制定具体的返工方案，明确返工操作步骤、所需工具、设备、材料以及质量要求等内容。2.返工方案应经相关部门负责人审核批准后实施，确保返工方案的可行性和有效性。（四）返工实施1.生产部门根据批准的返工方案，安排具备相应技能的操作人员进行返工操作。2.返工操作人员应严格按照返工方案和工艺文件要求进行操作，确保返工质量。3.在返工过程中，质量检验人员应进行全程监督，对返工操作的关键环节进行检验，确保返工产品符合质量标准。（五）返工检验1.返工完成后，返工品应提交至质量部门进行检验。2.质量检验人员按照产品质量标准对返工品进行全面检验，检验合格的产品贴上合格标识，放回合格品区域；检验不合格的产品，按照不合格品处理流程进行处理。（六）记录与统计1.生产部门负责记录返工过程中的各项数据，如返工时间、返工人员、使用材料、返工原因等，并填写《返工记录单》。2.质量部门对返工检验结果进行记录，统计返工品的数量、批次、返工率等数据，定期编制《返工情况统计报表》。五、返工品的成本核算（一）核算原则返工品成本核算应遵循权责发生制原则和配比原则，准确归集和分配返工过程中发生的各项费用。（二）成本构成1.直接材料成本返工过程中消耗的原材料、零部件等直接材料的成本。对于因质量问题需要退换的原材料或零部件，其相关的采购成本、运输成本等也应计入返工品直接材料成本。2.直接人工成本参与返工操作的工人的工资、奖金、福利等薪酬费用。因返工导致的加班费用、临时雇工费用等也应计入直接人工成本。3.制造费用返工过程中使用的设备折旧、水电费、工装夹具损耗等间接费用。为返工产品专门发生的质量检验费用、技术支持费用等也应计入制造费用。（三）核算方法1.对于能够明确归属到某一批次返工品的成本，直接计入该批次返工品成本。2.对于共同发生的成本，按照合理的分配标准（如返工工时、返工产品数量等）在不同批次返工品之间进行分配。3.每月末，财务部门根据《返工记录单》和相关成本核算资料，编制《返工品成本核算表》，详细反映各批次返工品的成本构成及金额。六、返工品的预防措施（一）数据分析1.质量部门定期对返工数据进行统计分析，绘制返工趋势图、柏拉图等，找出主要的返工原因和涉及的产品、工序、部门等。2.通过数据分析，识别出质量波动较大或频繁出现返工的关键控制点，为制定预防措施提供依据。（二）制定措施1.根据返工原因分析结果，由责任部门制定针对性的预防措施。预防措施应包括改进措施、纠正措施和预防措施的具体内容、实施计划、责任人等。2.对于因人员技能不足导致的返工，责任部门应组织相关人员进行培训，提高其操作技能和质量意识。3.对于因设备故障导致的返工，设备管理部门应加强设备维护保养，定期进行设备巡检和维修，确保设备正常运行。4.对于因工艺文件不合理导致的返工，技术部门应及时修订工艺文件，使其更加科学、合理、完善。5.对于因原材料质量问题导致的返工，采购部门应加强对供应商的管理，严格把控原材料质量，增加检验频次和项目。（三）措施实施与跟踪1.责任部门按照预防措施实施计划组织实施，确保措施有效执行。2.质量部门负责对预防措施的实施效果进行跟踪和验证，定期检查措施执行情况，评估措施对降低返工率的效果。3.如发现预防措施未达到预期效果，应及时组织相关人员重新分析原因，调整预防措施，直至问题得到有效解决。七、不合格品与返工品的区别（一）定义区别1.不合格品是指产品不符合质量标准，经返工或返修后仍不能满足规定要求的产品，包括废品和次品。2.返工品是指产品在生产过程中，因各种原因未达到质量标准，但经过返工处理后能够达到合格标准的产品。（二）处理方式区别1.不合格品中的废品应予以报废处理，不得进行返工；次品可根据实际情况决定是否返工，但返工后仍需进行严格检验，确保符合质量要求。2.返工品经返工处理并检验合格后，可作为合格品流入下一工序或进入成品库。（三）成本影响区别1.不合格品的报废处理会导致原材料、人工、制造费用等成本的直接损失，对企业经