【某企业冰箱总装生产线优化案例分析4800字】

某企业冰箱总装生产线优化案例分析综述目录TOC\o"1-2"\h\u18197某企业冰箱总装生产线优化案例分析综述 1267771.1H公司G系列冰箱总装生产线优化思路 142441.2H公司G系列冰箱总装生产线生产流程优化 2188811.2.1工序调整改善方案 2181261.2.2动作改善方案 3251131.2.3人机操作改善方案 3297831.2.4产线布局改善方案 4324941.2.5产线其它改善方案 746441.3H公司G系列冰箱总装生产线优化结果 81.1H公司G系列冰箱总装生产线优化思路通过上述对G系列冰箱总装生产线的现状分析，可以得出产线目前存在较多问题，产线平衡率较低，且存在较多的生产浪费现象。本次改善主要通过方法研究、时间研究等理论展开分析，优化思路总体是先整体，后个例，首先对产线整体进行优化调整达到提高产线平衡率的目的，紧接着再针对各工序进行优化分析，确保产线高效流畅运转。根据前文分析，针对企业产线平衡优化需遵循以下原则：（1）保证生产线各工序在符合产品工艺流程先后顺序的前提下操作时间不超过生产线的目标生产节拍（T/T）；（2）对于瓶颈工序的动作应尽量拆解，将其分配给操作时间相对较少的其他工位，使生产线各工序操作时间尽量趋于一致或是呈倍数关系；（3）对于操作时间短的工序，可考虑在不产生新的瓶颈的前提下将其动作分解给其他工序，达到取消工作站，减少产线操作人员数量的目的；（4）此外，还可通过改善产线布局、优化物料供给方式等减少生产过程中不必要的等待、搬运等浪费现象。结合G系列冰箱生产线现状，本文采取以下基本步骤对产线进行平衡优化:(1)了解冰箱生产线基本情况，拆分产线工序；（2）运用视频法和秒表测量法测量各工序工时，并分析各工序存在的生产浪费现象；（3）绘制工时评估表以及山积图，计算当前产线的平衡率；（4）运用ECRS、动作分析等工业工程相关理论方法对生产线整体提出改善方案；（5）运用人因工程、生产物流等理论方法对生产线个别工序的人员配置、物料供给等方面提出改善。最后本文通过比较改善前后生产线节拍减少时间、产线平衡率提升效果等来评价G系列冰箱生产线的改善效果。在具体优化过程中除了运用ECRS四原则、5W1H分析技术外，还运用了：动作经济原则、人机程序分析、人因工程学、八大浪费、时间研究等理论方法。总而言之，本次研究针对G系列冰箱总装生产线做出了工序调整改善、动作改善、工装夹具改善、人机程序优化等在内的七大改善。1.2H公司G系列冰箱总装生产线生产流程优化1.2.1工序调整改善方案结合G系列冰箱总装生产线的现状，运用ECRS四原则对产线展开优化分析，以此帮助产线减少产品生产周期，节约人力成本，使产线各工序趋于平衡的目的。共实行了十大改善，具体工序调整改善方案如表1.1所示。表1.1工序调整改善方案项目改善类型改善方案改善目的改善一重排（Rearrange)将原11号工序整理电源线调整给原12号工位平衡工位，消除瓶颈改善二简化（Simplify）在原14号工位和原17号工位之间加装小型汉森阀传送带减少原14号工位走动拿取汉森阀的动作时间浪费改善三简化（Simplify）增设物料供给员，负责为各工位配给装配所需物料并提前拆除各类物料包装减少各工位拿取物料、拆除包装的非正常操作时间改善四取消（Eliminate）将原6号工位安装过滤管的所有操作调整给原5号工位取消工位6改善五重排（Rearrange)将原5号工位拔回气管两端封闭堵操作分配给原1号工位为取消原6号工位腾出调整空间改善六重排（Rearrange)将原12号工位连接五个端口操作分解，将右侧两端口对接的操作调整给原13号工位增大瓶颈工位调整空间改善七重排（Rearrange)将原5号工位拿取洛克环并将其安装在回气管左侧管口操作调整给原4号工位为取消原6号工位腾出调整空间改善八重排（Rearrange)将原15号工位走上台阶，将冰箱顶部电源线取下的操作调整给原12号工位（高台）减少走上台阶的动作时间浪费改善九合并（Combine）将原8、9、10号三个钎焊工序的作业内容合并调整为两个工序减少一个工位及人力改善十简化（Simplify）通过人机操作分析，将由单人单机操作优化改善为单人双机操作提高人和机器的时间利用率，减少浪费1.2.2动作改善方案在完成产线工序整体调整改善方案后，再运用动作分析的相关理论方法，结合动作经济原则和人因工程学对逐个工序展开动作研究分析。在不改变正常生产流程的原则下，通过简化操作人员动作，工装夹具设计改善等方法对各工序操作人员动作进行改善。具体动作改善方案如表1.2所示。表1.2动作改善方案原工序号原工序名称改善方案1安压缩机控制盒盖增加一步增加拔回气管两端封闭堵操作，并将拔完堵的回气管随传送带向下工序传送4压机接线增加一步增加拿取洛克环，将其安装在回气管左侧管口操作5安回气管减少两步，增加三步减少拔回气管两端封闭堵操作减少拿取洛克环，将其安装在回气管左侧管口操作增加拿取过滤管操作增加将毛细管插入过滤管一侧管口操作增加安装过滤管操作6装过滤管取消该工位7洛克环焊接改善焊枪摆放方式，减少直臂拿取焊枪的动作浪费8钎焊（蒸发管）将三个钎焊工序合并为两个工序，两名工人分别负责焊接左侧和右侧各三个连接处9钎焊（过滤管）10钎焊（回气管）11安电脑板减少两步减少整理电源线操作减少拆除电脑板外包装操作12电脑板接线增加整理电源线操作完成线路整理之后，直接将电源线垂直悬挂于冰箱背部将电源板上五个端口与台面线盒上对应插孔逐一连接的操作拆解，保留左侧三个端口与台面线盒上对应插孔逐一连接的操作13固定电脑板将右侧两个端口与台面线盒上对应插孔逐一连接14安汉森阀通过加装物料传送带，减少走动拿取汉森阀的动作浪费15抽空（插管）减少走上台阶，将冰箱顶部电源线取下操作16灌注（拔管）由单人单机操作优化改善为单人双机操作1.2.3人机操作改善方案根据表3.1对工位16灌注（拔管）的人机操作分析，可以发现该工位的操作人员和机器的时间利用率较低，存在较大的优化空间。结合产线实际情况，并经过相关计算，该工位可由单人单机操作优化改善为单人双机操作，具体改善如表1.3所示。表1.3工位16灌注（拔管）人机操作分析表（改善后）人时标（秒）1#机器2#机器移动至1#抽空机前，在1#抽空机显示屏上按停止按钮3.12空闲空闲转身分别拔取1#两个汉森阀上的抽空管1.09将1#灌注枪头插入右侧汉森阀6.79移动至2#抽空机前，在2#抽空机显示屏上按停止按钮3.12进行灌注转身分别拔取2#两个汉森阀上的抽空管1.09将2#灌注枪头插入右侧汉森阀1.212.58空闲移动转身拿取扫描枪，扫描1#冰箱背部的二维码3.81进行灌注移动至2#冰箱前，继续扫描2#冰箱背部的二维码3.01灌注机绿灯亮起，拔取1#汉森阀上的灌注枪2.14空闲2.46灌注机绿灯亮起，拔取2#汉森阀上的灌注枪2.14空闲统计周期/台工作时间/台空闲时间/台时间利用率人20.78秒19.55秒1.23秒91.08%机20.78秒11.42秒9.36秒51.95%1.2.4产线布局改善方案（1）layout布局分析生产线layout布局需遵循“两个遵守，两个回避”，即遵守逆时针布局，遵守出入口保持一致，回避孤立式布局，回避封闭式布局。G系列冰箱总装生产线目前的布局模式基本上符合layout布局的原则，但在部分物料的配送上仍存在问题，本研究在工序调整改善方案的基础上通过设计汉森阀自动回收装置和运用重心法改善物料供给处位置的措施进行产线布局改善。（2）汉森阀自动回收传送装置设计在冰箱生产中，汉森阀是主要运用于抽空、灌注流体输送的控制装置，因此在完成抽空、灌注之后需要通过使用高频焊枪将汉森阀取下后继续使用。虽然目前G系列冰箱总装生产线安汉森阀工序和高频焊工序位置距离较近，但安汉森阀工序工人仍需走动一段距离拿取回收的汉森阀，存在动作浪费。因此考虑设计汉森阀自动回收传送装置，使得汉森阀回收后能够自动传送至安汉森阀工序。图1.1汉森阀传动装置安装示意图根据产线实际情况以及人因工程学的相关知识，对汉森阀传动装置相关参数进行分析设计，具体参数如表1.4所示。表1.4汉森阀传动装置设计参数表汉森阀传动装置数值设计依据长4m安汉森阀工序和高频焊工序测量距离为5米，需预留1m的操作人员出入口宽0.5m汉森阀测量宽度为0.35米高0.82m成年男子站立时手腕距离地板的距离为0.469H（H为身高），该厂男员工平均身高约为1.75米物料供给处位置改善产线物料供给处位置的选择对于物料配送速度影响重大。在工序调整改善之后该产线取消了2个工位，因此需重新调整产线布局，在此基础上运用重心法重新选定产线物料供给处的位置。首先，建立一个如图1.2所示的直角坐标系并标注出所需物料工位的坐标。图1.2重心法坐标系（1：1.5）然后统计各工位每日所需物料的数量，同时对所需物料配送难度进行评估，得出表1.5所示的所需物料工位情况表。最后运用重心法进行计算得出物料供给处的坐标：x0=8.87,y0=1.44(即图中的M点)。表1.5所需物料工位情况表工序号135678916坐标位置（13，1）（11，1）（9，1）（8，1）（7，1）（6，1）（5，1）（3，4）日配送量56002800280040040040028002800配送难度系数1.1111111.21改善后的产线布局图如图1.3所示：图1.3G系列冰箱总装产线布局图（改善后）1.2.5产线其它改善方案根据3.3.2生产线非正常停滞原因分析能够得出导致该产线出现非正常停滞的主要情况有：物料短缺、品质不良、设备故障。现根据该情况做出以下改善：（1）产线物料供给方式改善根据现状分析得出，产线目前物料供给不合理，并且没有专门负责物料供给的人员，导致生产线上的操作人员在物料耗尽后经常需要自取物料并拆除包装，导致了较多的非正常操作时间的出现。因此根据该情况做出改善，明确一个专门负责物料供给的人员并明确其职责，可根据各工序所需物料量及输送距离对物料供给员的工作量进行评估，制定物料供给清单以此减少产线操作人员非正常操作时间的出现，保证产线更加流畅的运行生产。增设不良品回收区产线生产过程中前端工序，尤其是发泡工序较易出现品质不良需要进行回收再加工，但G系列作为大冰箱产品，体积较大，回收过程中需要耗费较多时间，容易导致产线出现非正常停滞状态。因此根据该情况做出改善，在产线中设置不良品回收区，当产线中出现不良品时，先将不良品送入回收区，再根据故障原因决定是否可在回收区直接进行再加工，还是需要进行回收返工，不良品回收区设计如图1.4所示。图1.4不良品回收区示意图（3）设备维护管理改善方案设备故障导致生产线出现停滞，对生产效率的损失十分严重，该产线的设备较多，主要有：洛克环焊枪、抽空机、灌注机、高频焊枪等。现对产线实行设备维护管理改善，建立设备“三级保养制”，具体如表1.6所示。表1.6“三级保养制”保养级别保养时间保养内容负责人员日常维护保养交接班期间对设备进行检擦和擦拭，如出现故障及时排除记录作业人员一级保养半个月一次对设备进行局部解体维护保养，紧固设备零部件作业人员为主维修人员为辅二级保养一季度一次对设备进行部分解体维护保养，更换老旧零部件维修人员为主作业人员为辅1.3H公司G系列冰箱总装生产线优化结果综合以上改善方案，改善前后各工序作业时间对比如表1.7所示。表1.7工序和作业时间改善统计改善前改善后工序号工序名称时间/s工序号工序名称时间/s备注一安压缩机控制盒盖19.45一安压缩机控制盒盖26.36增加拔回气管封闭堵操作二拔封闭堵21.58二拔封闭堵21.58保持不变三插管22.54三插管22.54保持不变四压机接线20.11四压机接线26.45增加安装洛克环操作五安回气管19.61五安回气管、过滤管25.35合并安回气管剩余操作以及装过滤管工序六装过滤管18.99七洛克环焊接27.09六洛克环焊接27.09保持不变八钎焊（蒸发管）21.81七钎焊（左侧）27.44将原三个钎焊工序合并为左右两侧钎焊工序九钎焊（过滤管）21.14十钎焊（回气管）19.60八钎焊（右侧）27.65十一安电脑板35.09九安电脑板28.35通过物料供给改善减少拆电脑板外包装操作；取消整理电源线操作十二电脑板接线28.68十电脑板接线28.10拆分端口与插孔接线操作；增加整理电源线操作十三固定电脑板22.23十一固定电脑板27.93增加两个端口与插孔接线操作十四装汉森阀31.43十二装汉森阀26.10设计汉森阀自动传送装置十五抽空（插管）28.62十三抽空（插管）2