福建高速公路改扩建工程大桥施工组织设计

厦蓉高速漳州段改扩建工程A4标目录TOC\o"1-3"\h\u一．编制依据、编制范围及设计概况1.1编制依据(1)合同文件及《两阶段施工图勘察设计》；(2)本工程地质详细勘察报告；(3)本工程所在地的工程地质、水文地质及地理、气候条件。(4)工程所在地的现场踏勘资料。(5)我单位既有施工能力、技术水平以及从事同类或类似工程的施工经验。(6)设计、施工所涉及的规范、规程、标准以及福建省地方有关行业法规和法令等。1.2编制范围永丰溪2#大桥起迄里程为K73+324.2～K73+571.32，大桥中心桩号为K73+447.76,全长247.12米。工程概况2.1桥梁概况及主要技术标准永丰溪2#大桥起迄里程为K73+324.2～K73+571.32，大桥中心桩号为K73+447.76，桥孔布置为8*30连续T梁，全长247.12米，左右侧各加宽7.7米,老桥设计荷载为汽-超20，挂-120。拼宽部分桥梁汽车荷载等级：公路-Ⅰ级别。计速度为100km/h；设计洪水频率为1/300；防震设防类别为B，抗震设防烈度为Ⅶ度，抗震设防措施为7度。本桥场区属于河谷地貌区，河流宽度为140米，水深为3-5米，岸以粗砂为主地势较平。地形沿线呈U型起伏，河底地势低平，桥台位于两侧山坡上，山坡坡度20-25度。斜坡现状稳定。桥址区未见危害桥梁建设的活动性构造迹象，区域地质相对稳定。抗震烈度为7度，地震峰值加速度为0.10g，中硬场地土，地震动反应谱特征周期为0.40s。2.2主要工程数量序号结构名称工程项目单位工程量1钢筋Ⅰ级钢筋Kg285818Ⅱ级钢筋Kg501932灌注桩桩径ф1.2mm408桩径ф1.6mm6003下部结构C15混凝土m341.6C25混凝土m3314.1C25水下混凝土m31667.8C30混凝土m31226.8C40混凝土m316312.3工程特点本桥位于南靖县丰田镇与龙山镇,拟建大桥东北西南走向跨越永丰溪。地势平缓，地形变化大不，河流河面宽度大，水流量大，水深。2#墩紧靠永丰溪，3#墩处在永丰溪河中央，其余墩台均处在山坡或香蕉园地中。2.4工程分析和对策在枯水季节抓紧水中墩的施工，在水中墩处，用土石筑岛施工，加深护筒的跟进深度，防止泥沙进入孔桩。2、施工应注意事项⑴在施工前做好前期准备工作，正确选用施工方法，并结合施工具体实际情况，编制安全技术措施，制定操作细则，严格执行逐级安全技术交底制度。⑵该段施工时应设安全警示标志，夜间施工作业应有照明设施，并不得擅自拆除。⑶该段在进行吊装物件时，必须有专业的信号工进行指挥作业。高处作业时，作业人员必须佩带齐全个人防护用品。⑷禁止施工人员随意向河中抛仍物件、垃圾、混凝土渣等，当产生垃圾、物件、混凝土渣需要清除时，应将其集中堆放，然后集中清理。工程规划3.1.临时便道从右幅1#墩右侧漳龙大道处修建横向便道，连接线路右侧0#-2#墩台纵向施工便道。5#墩处自漳龙大道修建横向便道，连接线路右侧3#-金山台纵向施工便道。2#、3#、4#墩靠永丰溪位置采用筑岛围堰连接整个便道系统。四．各主要工序施工方案4.1桩基础桩基施工根据地形和地质情况，对于地质较好地区，孔桩的地势相对较高，地下水位低，涌水量小，均采用冲击钻孔；混凝土由搅拌站集中提供，混凝土运输车运输，导管法灌注。钢筋笼集中在加工棚内分段制作，运至施工现场焊接或镦粗套筒连接，由汽车吊放入孔内。桥梁桩基础以挖孔桩为主，汽车吊和混凝土运输车导管法灌注。本桥孔桩44根，共计1156延米。4.1.1冲击钻施工方法 钻孔桩施工工艺流程图钻孔桩施工工艺流程图桩位放样护筒埋设搭设钻机平台钻机就位终孔、清孔平整场地孔桩钻进制作护筒泥浆池泥浆备料泥浆沉淀池制作钢筋笼灌前泥浆检测二次清孔灌注水下砼钢筋笼吊放、下导管检测、调整泥浆指标导管水密试验（1）施工准备在三通一平的基础上，钻孔的准备工作主要有桩位测量及放样、制作和埋设护筒；泥浆备料调制、泥浆循环系统设置及准备钻孔机具等。①场地准备钻孔场地的平面尺寸按桩基设计的平面尺寸、钻机数量和钻机底座平面尺寸、钻机移位要求、施工方法以及其它配合施工机具设施布置等情况决定。钻孔前将场地检平，清除杂物，更换软土。在夯填密实土层上横向铺设枕木，然后在枕木上铺设废旧钢轨或型钢，即构成钻机平台。场地的大小要能满足钻机的放置、泥浆循环系统及混凝土运输车等协调工作的要求。②埋设护筒护筒用4～8mm的钢板制作，其内径大于钻头直径200mm～400mm。为增加刚度防止变形，在护筒上、下端口和中部外侧各焊一道加劲肋。护筒的底部埋置在地下水位或河床以下1.5m，护筒顶高出地下水位1.5m～2.0m左右（同时高出地面0.5m），其高度满足孔内泥浆面的要求。护筒埋设采用挖埋法。埋设应准确、稳定，护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm，保证钻机沿着桩位垂直方向顺利工作。护筒内存储泥浆使其高出地下水位和保护桩孔顶部土层不致因钻头（钻杆）反复上下升降、机身振动而导致坍孔。③安装钻机冲击钻机：钻机中心应对准桩中心，并与钻架上的起吊滑轮在同一铅垂线上。钻机定位后，底座必须平整，稳固，确保在钻进中不发生倾斜和位移。在钻头锥顶和提升钢丝绳之间设置保证钻头转向的装置，以防产生梅花孔，保证钻进中钻具的平稳及钻孔质量。④泥浆的制备及循环净化泥浆比重：冲击钻机使用管形钻头钻机时，入孔泥浆比重为1.1～1.3；冲击钻机使用实心钻头钻孔时，孔底泥浆比重砂黏土不宜大于1.3，大漂石、卵石层不宜大于1.4，岩石不宜大于1.2；旋挖钻孔钻机入孔泥浆比重为1.1～1.3。根据桩基的分布位置设置多个制浆池、储浆池及沉淀池，并用循环槽连接。出浆循环槽槽底纵坡不大于1.0%，使沉淀池流速不大于10cm/秒以便于石碴沉淀。（3）钻孔施工=1\*GB3①冲击钻机钻孔A．开钻时先在孔内灌注泥浆，泥浆相对密度等指标根据土层情况而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用冲击锥以小冲程反复冲击造浆。护筒底脚以下2m～4m范围内土层比较松散，应认真施工。一般细粒土层可采用浓泥浆、小冲程、高频率反复冲砸，使孔壁坚实不坍不漏。待钻进深度超过钻头全高加冲程后，方可进行正常冲击。在开孔阶段4～5m，为使钻渣挤入孔壁，减少掏渣次数，正常钻进后应及时掏渣，确保有效冲击孔底。B.在钻进过程中，应注意地层变化，对不同的土层，采用不同的钻进方法。冲程应根据土层情况分别规定：一般在通过坚硬密实卵石层或基岩漂石之类的土层中采用大冲程；在通过松散砂、砾类土或卵石夹土层中时采用中冲程，冲程过大，对孔底振动大，易引起坍孔；在通过高液限粘土，含砂低液限粘土时，采用中冲程；在易坍塌或流砂地段用小冲程，并应提高泥浆的粘度和相对密度。在通过漂石或岩层，如表面不平整，应先投入粘土、小片石、卵石，将表面垫平，再用钻头进行冲击钻进，防止发生斜孔、坍孔事故；如岩层强度不均，易发生偏孔，亦可采用上述方法回填重钻；必要时投入水泥护壁或加长护筒埋深。在砂及卵石类土等松散层钻进时，可按1：1投入粘土和小片石（粒径不大于15cm），用冲击锥以小冲程反复冲击，使泥膏、片石挤入孔壁。必要时须重复回填反复冲击2～3次。若遇有流砂现象时，宜加大粘土减少片石比例，力求孔壁坚实。当通过含砂低液限粘土等粘质土层时，因土层本身可造浆，应降低输入的泥浆稠度，并采用0.5m的小冲程，防止卡钻、埋钻。要注意均匀地松放钢丝绳的长度。一般在松软土层每次可松绳5cm～8cm，在密实坚硬土层每次可松绳3～5cm，应注意防止松绳过少，形成“打空锤”，使钻机、钻架及钢丝绳受到过大的意外荷载，遭受损坏，松绳过多，则会减少冲程，降低钻进速度，严重时使钢丝绳纠缠发生事故。为正确提升钻头的冲程，应在钢丝绳上油漆长度标志。C．钻孔施工中，一般在密实坚硬土层每小时纯钻进尺小于5cm～10cm，松软地层每小时纯钻进尺小于15cm～30cm时，应进行取渣。或每进尺0.5m～1.0m时取渣一次，每次取4～5筒，或取至泥浆内含渣显著减少，无粗颗粒，相对密度恢复正常为止。取渣后应及时向孔内添加泥浆或清水以维护水头高度，投放粘土自行造浆的，一次不可投入过多，以免粘锥、卡锥。每钻进1m掏渣时，均要检查并保存土层渣样，记录土层变化情况，遇地质情况与设计发生差异及时报请设计及监理单位，研究处理措施后继续施工。D．钻孔作业应连续进行，因故停钻时，必须将钻头提离孔底5m以上以防止坍孔埋钻。在取渣后或因其他原因停钻后再次开钻，应由低冲程逐渐加大到正常冲程以免卡钻。E．整个钻进过程中，应始终保持孔内水位高出地下水位（或施工水位）至少0.5m，并低于护筒顶面0.3m以防溢出。(7)钢筋笼制作及吊装钢筋笼制作采用箍筋成型法制作。按设计图纸制作加强箍筋后，在加强箍筋内圈将主筋位置作上记号，依次将主筋与之焊牢，然后再焊其他箍筋和加强箍筋。钢筋笼每间隔4米处于同一截面对称设置六个钢筋“耳环”，耳环钢筋直径为16毫米，以此控制孔壁与钢筋笼保护层厚度。钢筋笼采用汽车吊吊装入孔，起吊钢筋笼时，吊点设在加强箍筋处。吊放钢筋笼用汽车吊吊入,注意不撞孔壁，防止坍孔，并防止将泥土杂物带入孔内，吊入后应校正轴线垂直度，勿使扭转变形,钢筋笼全部入孔后，在顶端处将接长主钢筋与钻机平台型钢焊接；使其定位牢固，在灌注水下砼过程中钢筋笼不会下落或被砼顶托上升。(8)导管下放1)导管选择①导管采用专用的螺旋丝扣导管，导管采用300mm内径导管，中间节长2m，最下节长4m，配备0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应通过称重的方式判定导管壁厚是否满足使用要求。②导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接构造进行认真地检查外，应进行试拼和试压，试压导管的长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上顺序编号和节段长度，且严格保持导管的组合顺序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超过钻孔深的0.5%且不大于10cm。试压压力为孔底静水压力的1.5倍。检查合格后方可使用。③导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。④导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要记录下放的节数，下放到孔底后，理论长度与实际长度进行比较，是否吻合。⑤下放导管到孔底后，经检查无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.25～0.4m，并位于钻孔中央。2)导管水密性试验导管须经水密试验不漏水。水密性试验方法是把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并与压水泵出水管相接，启动压水泵给导管注入压力水，当压水泵的压力表压力达到导管须承受的计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见下图。3)导管安装导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好记录以便砼灌注过程中控制埋管深度。并应检查橡皮圈是否安置和每个导管两头丝扣有无破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。导管气密试验(9)二次清孔导管下放到位后，应立即进行孔底沉渣检测，若沉渣厚度不满足设计要求时，采用反循环二次清孔，循环时应注意保持泥浆水头并补充优质泥浆防止塌空。清孔结束经监理工程师现场检验合格后，立即拆除吸泥弯头，开始浇注水下混凝土。浇注混凝土前孔底沉渣厚度不大于5cm，孔内沉渣测量采用前端悬挂平砣测绳测量，测出的差值即为沉渣厚度。(10)灌注水下砼桩基砼灌注完毕后，待桩上部砼初凝后，即解除钢筋笼的固定措施，以便使钢筋笼随同砼收缩，避免粘结力的损失。混凝土要求:混凝土强度等级比设计强度等级提高0.5n/mm2,粗骨料用碎石，最大粒径不大于导管内径的1/8及钢筋最小净距的1/4，且不大于40mm，碎石粒径为0.5-40mm，砂用级配良好的中砂。混凝土水灰比为0.5～0.55，水泥用量不少于350kg/m3，含砂率为40%-50%。坍落度为18-22cm，混凝土初凝时间为3-4h。灌注水下混凝土:采用导管法进行水下混凝土的灌注。导管用直径300mm的钢管，壁厚3mm，每节长2.0～2.5m，配1～2节长1～1.5m短管，由管端粗丝扣、法兰螺栓连接，接头处用橡胶圈密封防水。混凝土浇注架由型钢做成，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗，混凝土由进料斗经储料斗倒入漏斗，并随即卸入导管直接浇注。同时用吊车吊放拆卸导管。灌注首批水下混凝土时，其数量经过计算，使其有一定的冲击能量，能把泥浆排出，并能把导管下口埋入砼，其深度不少于1m；预先用8号铁丝悬吊隔水栓在混凝土漏斗下口，当混凝土装满漏斗后，剪断铁丝，混凝土即落入到孔底，排开泥浆；随着浇注连续进行，随浇随拔管，中途停息时间不超过15min，在整个浇注过程中，导管在混凝土中埋深为2～6m，利用导管内混凝土的超压力使混凝土的浇注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高1m；在浇注将近结束时，在孔内注入适量清水，使槽内泥浆稀释，排出孔外，并使管内混凝土柱有一定的高度（2m以上），保证泥浆全部排出。待桩基砼达到一定强度后将多余砼凿除，桩顶预留0.2米，待施工承台接桩时再用人工凿除，确保桩顶砼质量。(11)质量检验在监理工程师在场的情况下，采用经监理工程师同意的方法和规范要求的频率对基桩进行检测。(12)有关注意事项浇注水下混凝土时，严禁导管提出混凝土面，派有专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面的高差，及时填写水下混凝土浇注记录。4.2桩间系梁、承台场地平整及开挖采用机械实施，钢筋集中于钢筋加工场加工，汽车运输，现场绑扎。模板采用大块钢模，混凝土由拌和站提供，混凝土由混凝土罐车配合，混凝土泵车配合浇筑。基础施工完成后应及时回填，回填范围、方法及材料按设计要求执行。4.2.1施工方案（1）场地平整场地施工采用废弃石料填底，压实，其承重、平台宽度满足吊车、砼运输车本身施工需要。（2）基坑开挖土方基坑采用机械开挖,人工辅助修整。开挖时根据基坑深度及土质情况确定开挖边坡坡率，如遇基坑土质差时必须进行坑壁防护，如采用沙袋、钢管等。基坑有水时四周设引水沟将水汇入集水井用抽水机抽除。（3）接头砼处理待基坑开挖至设计标高位置，桩头高出设计部分采用人工凿除，混凝土面进行凿毛，联系桩基检测单位进行桩基检测，检测合格后方进行系梁、承台施工。（4）钢筋墩柱钢筋在集中加工、运输至现场，进行吊车吊装，待墩柱钢筋与桩基钢筋搭接、满焊后进行系梁钢筋施工。系梁钢筋在钢筋加工场集中下料、加工，运至施工现场进行绑扎，根据放线所确定的立模线，定出钢筋绑扎外缘线，根据设计及规范要求进行绑扎。承台施工时将钢筋运至现场后，进行绑扎，通过放样确定墩柱轴线，预埋墩柱钢筋，并连接牢固。（5）模板安装系梁、承台底模采用砂砾石或砂性土夯填密实，待基底稳定后施作一层混凝土垫层，垫层厚度不小于5cm并找平混凝土表面形成系梁底模。接头混凝土处理结束后，放样确定立模线。立模前对模板用砂轮进行反复打磨，直至无锈迹、无错台，最后涂刷脱模剂。模板拼装采用吊车吊装，人工辅助。模板平面位置、垂直度满足规范要求，加固良好。（6）砼施工砼施工前对钢筋数量、尺寸、间距及绑扎情况，模板的位置、垂直度、模板的清洁及加固情况进行自检，自检合格后报监理检测，检测合格方进行砼施工。砼施工采用吊车吊装，人工辅助，采用分层连续浇筑，可利用砼层面散热，便于振捣，分层厚度为30cm。层内砼从一边开始，向对边水平、满幅、连续浇筑，并在下层砼初凝前或能重塑前浇筑完成上层砼，保证层间无冷缝发生。砼采用插入式振动棒振捣密实。振捣时应快插慢抽，严格控制振捣时间，避免因振捣不密实，或因振捣时间过长而产生离析。在砼振捣平整以后，初凝之前进行表面抹压，以清除早期产生的塑性裂纹。砼拆模后立即进行覆盖养生。（7）混凝土的养护在拆模前尽量降低钢模温度，温度过高时要用水冲浇钢模，以保证砼外观质量。拆模完毕并经监理人员确认无缺陷后，及时用塑料膜进行覆盖，并洒水浸透进行养生，在砼面设置水箱，开口进行小径流方式养生，覆盖时不损伤或污染砼的表面。砼养生的水质要好。砼养生期间要有专人负责，要按时进行洒水，保证覆盖物的湿润，以确保砼养生期间的不失水，并做好养生记录。砼洒水养护时间不小于7昼夜。在砼强度达到设计强度前，不得使其承受行人运输工具、模板、支架及脚手架荷载。（8）施工过程中应急处理措施1）、施工时遇断电时，迅速启动备用发电机保证系梁施工顺利进行。2）、安排专人进行模板监测，防止模板移位、变形以及爆模，并随时安排人4.2.2施工工艺流程施工程序为：砼接缝处理—测量放样—钢筋骨架制作安装—吊装模板—混凝土浇筑。施工工艺流程如下：施工准备施工准备处理砼接缝浇筑混凝土立支架，安装模板钢筋安装养生模板拆除钢筋制作模板制作制作砼试块砼试件强度合格拌制运输砼测量定位4.3墩台身工程墩系梁采用抱箍法浇筑，墩身模板采用定型钢模，墩身11.5米以下一次浇注，11.5米以上分2次浇筑。混凝土由拌和站提供，料斗配合串筒，混凝土泵车配合浇筑。墩身钢筋笼在钢筋场集中加工，汽车运输，吊车起吊，现场焊接或套筒连接。3#墩墩高57.679米采用翻模法施工，塔吊配合施工。4.3.1双柱墩施工方案1）场地平整待系梁、承台施工结束后立即进行基坑回填，碾压，保证墩台身施工需要。搭设钢管架，以便于钢筋绑扎和立模；脚手架杆件直径、型钢规格及材质应符合要求，应采用碗扣脚手架或48mm直径的钢管。脚手架基础应坚固平实，设有方木垫板。每隔5m应设置45°斜向剪刀撑，底部纵向连接，脚手板铺满，无探头板。脚手架高度在7m以上，架体与结构物拉结。脚手架搭设应考虑人员上下的扶梯，扶梯设有护栏，扶梯爬升角度不应超过45°。每个桥墩灌注混凝土前，顶部应设置不小于3m2的作业平台，下铺不小于5cm厚的木板，作业平台应满足承载力要求，并搭设牢固，平台上应设栏杆及梯步。四周搭设防护栏杆，应张挂安全网。钢管架采用内、外双排钢管架，钢管架的搭设要满足脚手架搭设规范要求。（2）模板墩台身均采用定型钢模，现场拼装，根据墩柱高度分节浇筑成形。根据设计图纸确定墩柱断面尺寸，进行模板拼装。为了施工安全在每节模板外焊接防护架，以确保施工安全。模板拼装前应进行清洁处理，用砂轮打磨，涂刷机油，喷撒与墩柱砼同一种干水泥粉，模板内涂刷脱模剂，保证拆模后，以保证砼外观性。模板采用企口缝并用双面泡沫胶带压缝，保证模板的密封性。承台、系梁砼达到一定强度、钢筋绑扎完毕后，方可用汽车吊立模。（3）钢筋钢筋在钢筋加工场集中下料、加工，运至现场安装成型。钢筋型号、数量、间距等应符合设计要求，绑扎、焊接长度应满足规范要求。采用同等标号的砼垫块，以保证钢筋保护层厚度。（4）砼施工浇筑前通过测量复测，核对模板位置，并进行调整。同时要注意盖梁钢筋预埋位置检查，报监理检查合格后才可进行砼浇注。浇筑砼时，在墩顶搭设临时工作平台，高墩砼由输送泵泵入模内，矮墩砼由汽车吊送到平台，由人工辅助入模。根据浇注高度，安装串筒，保证自由下落高度不得大于2m，防止砼离析。浇筑时均匀分层进行，层厚控制在30cm以内，及时振捣。（5）混凝土的养护1）、在拆模前，要关注钢模温度，温度过高时要用水冲浇钢模，以降低钢模温度，保证砼外观质量，拆模尽量选择在温度较低的时间段。2）、施工的砼工程拆模完毕并经监理人员确认无缺陷后，及时用无纺土工布、麻袋、毛毡等吸水性好、不掉颜色的物品进行覆盖，并洒水浸透进行养生，覆盖时不损伤或污染砼的表面。3）、砼养生的水质要好，严禁用受过污染且有含盐碱等腐蚀性的水进行养生。4）、砼养生期间要有专人负责，要按时进行洒水，保证覆盖物的湿润，以确保砼养生期间的不失水，并做好养生记录。5）、砼洒水养护时间不小于7昼夜。6）、在砼强度达到设计强度前，不得使其承受行人运输工具、模板、支架及脚手架荷载。7）、立柱养护使用塑料薄膜对立柱进行包裹，然后用水全部浇湿，可在柱顶设置水桶或水箱，容积不小于0.5m3，进行不间断小径流方式进行养生，以保证土工布或塑料薄膜内有充足水分。（6）基坑回填：根据原地面标高进行基坑回填，应分层填筑。注意排水坡度设置，不得让雨水浸泡墩柱基础。（7）施工过程中应急处理措施1）施工时遇断电时，迅速启动备用发电机保证墩柱施工顺利进行。2）施工中，注意对易发生的质量问题采取有针对性的事前、事中、事后控制措施，避免发生质量问题和事故。4.4盖梁工程本桥盖梁共计14个，采用抱箍法，大型定制钢模板。钢筋在钢筋场集中加工，汽车运输至现场安装，由吊车起吊安装至模板上。混凝土由拌合站提供，泵车输送砼进行浇筑。4.4.1施工方案1)墩柱浇筑砼后，经养生强度达到设计要求，盖梁顶面需将砼浮浆凿除，使墩柱顶面露出崭新的砼面，并将砼浮渣清扫干净。然后进行测量放样，即放样墩柱中心，确定盖梁中轴线，并采用油漆或钢钉标示在墩柱顶面。同时进行水准高程测量，进一步复核墩柱顶面高程，由此来确定抱箍高程位置，准备安装抱箍。2)抱箍安装安装抱箍前，用土工布包裹墩柱以免抱箍在墩柱上留下抱箍印，影响墩柱质量。抱箍顶面高程（H）=盖梁底面高程（H1）-底模模板厚度（h1）-楔形块厚度（h2）-工字钢高度（H2）。上抱箍时抱箍顶面需水平，使螺栓眼对齐。螺栓杆应交错对应方向，螺栓杆长度应满足两颗螺帽能紧栓在螺杆上，防止一个螺帽崩溃。箍上好后，可以安装工字钢。在工字钢与抱箍之间，楔入楔形块，以便精确调整工字钢坡度及高程。吊装工字钢时，要用绳索栓住工字钢，以免工字钢摆动幅度过大且不能让工字钢碰到人或者墩柱。3)盖梁底模安装工字钢安装完成后，便可以铺设盖梁底模。铺设底模前，先将盖梁底模打磨光滑，并均匀涂上色拉油做脱模剂。模板接缝之间，用双面胶带粘结两层，使模板拼缝密实不漏浆。模板与墩柱之间接缝采用塑料泡沫填缝，塞满密实。4）钢筋加工、安装钢筋在钢筋加工场集中加工、下料、制作，钢筋加工场根据设计图纸和技术交底，在钢筋场内专门准备一块硬化场地，在该场地上对盖梁骨架进行放样，进行钢筋制作。钢筋绑扎前根据工程部位，使用前后顺序分类堆放，并采用标示牌标明使用部位、规格、长度等，并采取防护措施（下雨时采用篷布覆），确保钢筋清洁和防止钢筋变形，采用汽车吊吊装、人工协助的方式进行钢筋安装，制作安装时注意钢筋的连接及弯起的位置。钢筋安装设计图纸和规范完成安装后，报请监理工程师进行验收。钢筋安装实测项目检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排梁、板、拱肋±10基础、锚垫、墩台、柱±20灌注桩±20箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距0、-20钢筋骨架尺寸长±10宽、高或直径±5弯起钢筋位置±20保护层厚度柱、梁、拱肋±5基础、锚垫、墩台±10板±35）模板安装模板采用定型钢模，制作完成后进行试拼，检查模板刚度、平整度、接缝密合性及结构尺寸等。模板与钢筋的安装应配合进行，模板不得与脚手架进行连接，避免引起模板变形。在模板安装前使用砂轮机反复打磨，除去锈迹，最后涂刷脱模剂。模板安装实测项目项目允许偏差（mm）模板标高基础±15柱、墙和梁±10墩台±10模板内部尺寸上部构造的所有构件+5,0基础±30墩台±20轴线偏位基础15柱或墙8梁10墩台10装配式构件支撑面的标高+2,-5模板相邻两板表面高低差2模板表面平整5预埋件中心线位置3预留孔洞中心线位置10预留孔洞截面内部尺寸+10,0支架和拱架纵轴的平面位置跨度的1/1000或30曲线形拱架的标高（包括建筑拱度在内）+20，-107）砼浇筑（1）待模板及钢筋检测合格后进行砼浇筑。混凝土在拌合站集中拌和，混凝土运输车运送至工地现场，在运输过程中同时对混凝土搅拌，防止离析。砼到达现场后要对砼的坍落度进行检测，并且对砼的粘聚性、保水性进行观查，如发现情况异常，及时向砼搅拌站反馈情况并制定解决措施。砼坍落度控制在7cm～9cm。（2）砼施工时对于低墩盖梁采用汽车吊吊送料斗人工辅助入模施工，对于高墩盖梁采用泵送汽车吊，在施工过程中专人统一指挥。（3）浇筑时分层浇筑，每层不大于30cm，浇筑一次性完成。振捣时尽可能避免与模板、钢筋及预埋件相接触，振捣充分，按照从中间到四周的顺序均匀振捣密实(捣固过程中，振动棒不得碰撞模板及钢筋)。一般以振动到砼不再下沉，不出现大量气泡，表面摊平且开始泛浆，防止漏振、欠振和过振，务必使砼表面无蜂窝、麻面，砼达到内实外美的标准。（4）砼浇筑前注意预埋垫石、挡块的钢筋。8）混凝土的养护（1）在拆模前，注意温度，温度过高时用水冲浇模板，以降低模板温度，保证砼外观质量。（2）施工的砼工程拆模完毕并经监理人员确认无缺陷后，及时用无纺土工布、麻袋、毛毡等吸水性好、不掉颜色的物品进行覆盖，并洒水浸透进行养生，覆盖时不损伤或污染砼的表面。（3）砼养生的水质要好，严禁用受过污染且有含盐碱等腐蚀性的水进行养生。（4）养生期间要有专人负责，要按时进行洒水，保证覆盖物的湿润，以确保砼养生期间的不失水，并做好养生记录。（5）砼洒水养护时间不小于7昼夜。（6）在砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人运输工具、模板、支架及脚手架荷载。（7）盖梁养护可使用塑料薄膜对其进行包裹，然后用水全部浇湿，可在盖梁顶部设置水桶或水箱，容积不小于0.5m3，进行不间断小径流方式进行养生，以保证土工布或塑料薄膜内有充足水分。4.4.2施工工艺流程盖梁施工工艺流程图底模安装底模安装支座预埋筋安装钢筋安装抱箍安装侧模安装测量放样钢筋加工预制合格合格合格合格支座钢筋加工预制支座钢筋加工预制水准高程测量水准高程测量合格合格盖梁砼浇筑盖梁砼浇筑洒水覆盖养生洒水覆盖养生达到设计强度达到设计强度4.5支座垫石因垫石尺寸较小，模板采用小尺寸钢模拼装，混凝土施工采用拌合站集中拌制，吊车吊装，人工辅助方式入模。拌制的混凝土必须经试验员和监理工程检测合格后方能用于施工。4.5.1施工方案1)钢筋预埋：在浇筑盖梁前通过测量放样定出垫石位置，预埋垫石钢筋立筋和钢筋网片，必须反复符合，确保预埋钢筋位置的准确。2）清理：在盖梁浇筑后初凝时，对垫石与盖梁接缝处进行凿毛处理。在进行垫石施工前，应人工清除垫石钢筋处的松散混凝土和杂物，对垫石钢筋的水泥浆和其他杂物进行清理。3）测量放样：通过测量放样定出垫石纵横轴线，确保垫石位置的准确性，报监理复核检查无误后方进行模板施工。4）模板：因垫石尺寸较小，模板采用小尺寸钢模拼装，模板安装前应进行选用平整度较好的模板，模板清理后无锈迹。5）混凝土浇筑：混凝土施工采用拌合站集中拌制，吊车吊装，人工辅助方式入模。拌制的混凝土必须经试验员和监理工程检测合格后方能用于施工，采用小振捣棒进行振捣，振捣间距要小，快插慢抽，确保振捣密实。需特别注意的是严格控制垫石顶面标高，不得大于设计标高。同时采用水平仪平行垫石平整度的控制，确保垫石的四角高差满足规范要求。6）混凝土的养护：钢模浇注砼工程在拆模前，要关注钢模温度，温度过高时要用水冲浇钢模，以降低钢模温度，保证砼外观质量。施工的砼工程拆模完毕并经监理人员确认无缺陷后，及时用无纺土工布、麻袋、毛毡等吸水性好、不掉颜色的物品进行覆盖，并洒水浸透进行养生，覆盖时不损伤或污染砼的表面。砼养生的水质要好，严禁用受过污染且有含盐碱等腐蚀性的水进行养生。砼养生期间要有专人负责，要按时进行洒水，保证覆盖物的湿润，以确保砼养生期间的不失水，并做好养生记录。砼洒水养护时间不小于7昼夜。在砼强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人运输工具、模板、支架及脚手架荷载。7）施工过程中应急处理措施（1）施工时遇断电时，迅速启动备用发电机保证系梁施工顺利进行。（2）施工中，注意对易发生的质量问题采取有针对性的事前、事中、事后控制措施，避免发生质量问题和事故。4.5.2施工工艺流程垫石的施工工艺流程：测量放样→钢筋制安、预埋→立模→垫石砼浇筑→砼养生4.6梁板预制本桥35米T梁集中在梁场预制，由架桥机进行安装。T梁砼由拌合站提供，钢筋加工在梁场钢筋加工场加工，并现场安装吊装至模板，在梁场集中预制。本桥30米T梁共16片。4.6.1施工方案1.钢筋绑扎及预应力管道安装施工本工程T梁设计图HRB335钢筋主要采用了φ25mm、φ20mm、φ12mm三种规格，HPB300钢筋主要采用了φ10mm一种规格。钢筋均在后场下料弯曲，按钢筋编号成捆运至施工现场。钢筋及预应力管道施工顺序流程见下图。钢筋施工流程图①钢筋加工所有钢筋均在钢筋加工场按要求加工成半成品，并分类编号堆码，制作半成品加工大样标识牌。堆存时，其下放枕木以利排水。②钢筋绑扎T梁钢筋直接在台座上绑扎成型，采用钢筋定位架进行绑扎，钢筋的尺寸、数量、间距、位置必须严格按照设计及规范要求施工。如遇T梁钢筋与预应力管道冲突时，可适当调整T梁钢筋位置。钢筋的净保护层厚度为30mm，采用工字型砂浆垫块，按4块/m2布置，变截面部位及主筋布置部位适当加密。a肋板钢筋绑扎肋板钢筋绑扎时需注意变截面线形的控制，其中端部加密钢筋不得随意简化。b横隔板钢筋绑扎钢筋绑扎时应严格控制与肋板垂直，高度正确。并采取稳妥的固定措施，钢筋的焊接满足设计要求，预留钢筋位置准确。c翼缘板钢筋绑扎侧模支撑后绑扎翼缘板钢筋，在模板加工时翼缘板侧模上部留好锯齿形槽口，用于固定横向钢筋，桥面板采用电焊方式固定（绑扎容易破坏）。③钢筋检查标准钢筋施工完毕后需经监理工程师检查合格后，才能进行下步工序施工。a钢筋加工允许偏差钢筋加工允许偏差表表1项目允许偏差（mm）受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10弯起钢筋各部分尺寸±20箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5B钢筋安装的允许偏差钢筋安装允许偏差表表2检查项目允许偏差（mm）受力钢筋间距两排以上排距±5同排±10箍筋、横向水平筋±10钢筋骨架尺寸长±10宽、高±5弯起钢筋位置±20保护层厚度±5④预应力管道安装预应力管道采用镀锌铁皮波纹管，波纹管在安装前检查有无渗漏现象，确认无变形、渗漏现象后使用。腹板钢筋绑扎完成后，将波纹管按顺序逐根穿入，用铅丝与定位筋绑扎牢固，防止波纹管在施工中产生移位或上浮。波纹管整根依次穿过各定位筋，接头要确保紧密，无破损和漏浆现象出现。波纹管端部与锚垫板垂直，并伸入锚垫板喇叭口内，喇叭口处用胶带缠裹紧密不漏浆，外按设计要求套螺旋筋。待全部波纹管穿好以后，对已穿好的波纹管进行逐根检查，如有微小破损应或小孔及时修补。预应力管道安装时要注意以下事项：a、预埋波纹管道坐标要准确、线型顺直、平滑无折角。b、对锚具垫板、预应力管道的定位进行检查，管道要与锚具垫板垂直，管道的定位采用U字型钢筋固定架进行固定，U字型钢筋固定架在预应力管道直线段1.0m设一道，在曲线段0.5m设置一道，以防止预应力管道在砼浇筑过程中跑位。c、管道安装完毕后，为防止波纹管漏浆造成穿束困难采取在每个波纹管内放壁厚1cm外径小于波纹管径2～3mm硬质塑料管，砼浇筑完后立即抽拔塑料管，及时穿入钢绞线。d、浇注梁体砼前，重点对锚具垫板、预埋管道的安装和定位进行检查。e、在任何情况下，当在安装有预应力筋的T梁附近进行电焊时，对全部预应力筋和金属件应进行保护，防止溅上焊渣或造成其他损坏。波纹管安装偏差容许值表3项目允许偏差(mm)管道坐标梁长方向30梁高方向10管道间距同排10上下层102.模板安装及拆除①模板制作预制梁板的外观是桥梁外观质量的重要部分，T型梁模板由专业厂家加工，现场组拼，T型梁模板为大块分段整体钢模，可分块组装和分段拆除。模板制作全部采用钢板加工，模板设计时，考虑足够的强度、刚度，而且能够达到在安装和砼施工等情况下不变形，模板制作时，既要保证尺寸平整度、又要保证光洁度，并尽量减少板面焊缝，焊缝应打磨抛光；模板间接缝采用企口缝，模板全部设计加工成大块模，以减少拼装时接缝数量。模板进场前由工程技术部核对，在模板投入使用前进行试拼，试拼合格的模板才能投入使用，使用前磨光除锈。模板制作时的允许偏差表4项目允许偏差（mm）外形尺寸长和高0，-1肋高±5面板端偏斜≤0.5连接配件（螺栓、卡子等）的孔眼位置孔中心与板面的间距±0.3板端中心与板端的间距0，-0.5沿板长、宽方向的孔±0.6板面局部不平1.0板面和板侧挠度±1.0②模板安装模板安装采用龙门吊进行起吊，起吊吊点设两个，设计能确保起吊钢丝绳的合力与模板重心重合的吊点，起吊后侧板面与地面垂直，顶板保持水平以方便工人操作。模板底脚支撑的地面进行硬化处理，以确保施工时不沉降。模板安装拼缝间夹垫橡胶泡沫，橡胶泡沫条应在模板安装前粘贴在模板上。接缝缝口在模板拼装好后，须仔细检查，尤其是边梁模板，在拼装好后在模板后和模板顶口，用眼观察接缝有无过宽或错台。模板初安后，着重检查六个方面，一是梁长，二是板和肋板宽度，三是横隔板定位准确性，四是顶板水平和侧板垂直度，五是梁的纵轴线是否弯斜偏曲，六是模板预拱度是否与台座所设的预拱度吻合。在每个台座的四个角设置四根标志杆，标志杆用全站仪定位，水准仪抄平，模板检查在标志杆上拉线即可。在模板外侧投影处每隔7m设一个基准点检查模板高程，为了防止在浇筑砼时模板漏浆，在侧模底部和台座接触的地方贴两层双面胶，确保接缝密实。模板安装允许偏差表5项次检查项目允许偏差（mm）检查方法1模板内部尺寸+5，0尺量2轴线偏位10尺量3模板相邻两板表面高差2塞尺量4模板表面平整5三米直尺量5预埋件中心线位置3尺量6预留孔洞中心线位置10尺量7预留孔洞截面内部尺寸+10，0尺量③模板拆除拆模时砼强度必须达到2.5Map。采用人工结合葫芦、橇棍方法拆除。模板脱模前先将拉杆和支撑取掉，横隔板的堵头板拆除，预先在台座两侧和两端设部分拉点，大块模板用手拉葫芦外拉。具体到每一块模板时，先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，然后，将模板底支撑的螺旋支脚松开5㎝左右，再用2～4个葫芦同时外拉，两边对称用力，模板拆除时要注意不要碰坏梁体。模板安拆注意事项：a外侧模有内外模之分，安装时要对模板分块进行编号。b模板安装挂线进行，接缝间用两面胶密贴，接缝确保不漏浆，连接牢固、平顺无错台。c模板要清洗干净，涂脱模剂要均匀、表面无污物。d模板安装拉杆和上口支撑要牢固，堵头板安装位置要正确、连接牢固，模间安装钢支撑或砼预制块进行水平定位。e上下口拉杆都要采用双螺母，以免滑丝胀模。f钢筋绑扎后要先进行检查，合格后方可进行外模安装。3.混凝土施工砼采用拌合站集中拌合，砼运输罐车运输至现场，采用龙门吊+料斗吊送混凝土入模。砼浇筑之前应进行全面检查，全部模板和钢筋应清理干净，预埋件、波纹管锚垫板、预留孔洞及槽口等位置准确，且固定牢固。①砼浇筑顺序自下而上地水平地分层纵向分段从一端向另一端推进，待距离另一端约5m左右时，浇注从另一端进行，中间合拢。分层厚度不大于30cm，分段长度不大于5m。分层分段保证砼呈1:3的斜坡端口。翼板砼浇筑从梁肋向两翼。②振捣砼振捣采用附着式高频振动器及插入式振捣棒配合进行，其中：马蹄形部分砼浇筑主要采用附着式高频振捣器振捣，振动棒引导；腹板部分用附着式高频振捣器和振捣棒同时进行；翼缘板部分则采用50型插入式振捣棒进行振捣，附着式高频振捣器与模板应刚性连接，但振捣器螺栓应增设1~2个弹簧垫圈，且需固而不紧地连接，另外模板刚度太大不利于附着式高频振捣器振捣。砼振捣密实的标志是砼停止下沉，不冒气泡，泛浆，表面平坦。采用振捣棒振捣时注意快插慢拔，振点布置合理，间距30~40cm，每点插入下层砼深度5~10cm，振点持续振捣时间严格控制，在20~25s之间，振捣严格按布料顺序进行，并不得欠振或超振。振捣器布置：T梁端部间距按1m控制，其它地方布置为边长为1.5m的等边三角形，根据T梁鞍部尺寸大小，可将其固定于鞍部或鞍部与腰部交接处；T梁两段封头板上各加装一台振捣器。振捣时听从布料人员指挥，一般情况，模板单侧3台，两侧共6台依次启动，振捣时间为40~60秒钟，振动2~3次，具体振动次数及每次振捣时间可通过现场初期施工进一步确定，此时应将模板刚度，振捣器布置（含启动台数）砼坍落度等进行综合考虑。振捣过程中现场劳动力组织很关键，人员分工要细，责任要明确，根据振捣的难易程度可分区振捣，难振处安排责任心强，技术水平高的工人去操作。③养护T梁砼浇筑完毕后，砼初凝前对T梁顶板砼进行收光和拉毛，等砼达到终凝后，及早松开模板连续注水养护：用塑料薄膜包裹T梁腹板和端部，腹板和梁端采用喷淋养生设备定时喷水养护，梁顶用土工布覆盖采用人工洒水养生。洒水频率以混凝土表面经常处于湿润状态为准，并安排专人养护，养护期不少于7天，实际可根据空气的湿度、温度和水泥品种及掺用的外加剂等情况另外决定。④缺陷修复在混凝土施工过程中，尽可能地避免或减少蜂窝、麻面、气泡、接缝不齐、裂缝以及其它缺陷的出现，若有细小缺陷出现，及时地进行修补修饰。1）对于混凝土表面的局部细小突瘤、接缝不齐等缺陷的修补，采用角磨机打磨，使其与周边混凝土顺平。2）对于混凝土表面出现的少量气泡的修补，先用与T梁混凝土同标号、同品种的水泥掺入定量白水泥和粘胶水配成专用腻子堵塞小气泡，并进行打磨，以上步骤可重复进行，直到修补的部位与周围混凝土的颜色一致为止(必要时可用白水泥净浆修饰)。3）对于蜂窝、麻面等缺陷的修补，若存在松软层则应先行凿除，在用钢丝刷清理干净、用压力水冲洗及润湿后，再用较高强度的水泥砂浆填塞捣实抹平，并用白水泥浆修饰表面，为确保粘结效果，水泥砂浆里可掺入粘胶，有必要时，进行打磨，使其与结构混凝土的颜色一致；若不存在松软层(属小蜂窝、小麻面)，先将缺陷部位清洗干净，然后进行修补，其修补修饰的方法同气泡处理。4）对于只影响混凝土外观质量的表面细小裂缝，可用水泥浆(或环氧胶泥等其他材料)封闭处理，再用白水泥浆修饰，水泥浆里可掺入粘胶，修补的表面应用细砂纸打磨平整，并使该部位与周围混凝土的颜色一致。若裂缝较宽较深较长，则应根据实际情况，按要求封闭灌浆，并用白水泥浆修饰表面。5）缺陷修补完成后，及时养护，并加强保护。4.张拉工艺流程图如下：预留孔道预留孔道预制梁砼施工编束、穿束安装工作锚对称张拉伸长值校核真空压浆检查验收强度、龄期满足要求千斤顶、油表等标定测量伸长值预应力筋检验伸长值计算找出原因或返工不合格合格采用后张法施工。在张拉前应对钢绞线锚具、夹具、进行验收,检验合格后方可使用；千斤顶应标定合格后才能使用。操作人员应持证上岗。根据设计图纸要求当砼强度达到设计强度的90%方可进行预应力张拉。预应力张拉采用张拉力与引伸量双控；若张拉到规定张拉力时，实际伸长量与理论计算的延伸量的差值超过±6%，则立即进行分析，找出原因，纠正处理后再进行张拉。张拉时每束钢铰线断丝、滑丝应少于1丝，同一断面断丝不大于1%,且不容许整根拉断。张拉时注意把T梁支撑稳固，千斤顶后方不得站人，并在千斤顶后方竖立挡板以保证安全。张拉完后采用水泥砂浆进行封锚，宜尽早压浆。预应力筋采用两端张拉，张拉顺序为：0→初应力（10%δｋ）→20%δｋ→δｋ（持荷5分钟）→锚固。预应力筋在张拉控制应力达到稳定后方可锚固。梁体采用智能张拉施工。锚具要进行硬度试验，检验不合格不得使用。油表及千斤顶必须在张拉前标定，同时每使用六个月或张拉300次后必须重新进行标定，以随时检查张力损失情况，并对油表压力做出调整。油泵采用电动高压油泵。张拉设备采用YSK-1型数控预应力张拉控制系统，本数控预应力张拉控制系统原理是：在高压油泵上装有数显压力表、触摸屏和PLC控制箱，在千斤顶上加装位移传感器。在张拉过程中，油泵压力、千斤顶的伸长通过传感器传输给PLC控制箱处理后交给计算机，由计算机控制进行精确、双端同步张拉。结构原理图如下：1、在普通千斤顶上加装位移传感器，自动测量千斤顶伸长值，反馈给计算机绘制位移曲线，自动记录钢绞线张拉伸长值；2、在油泵上采用数显压力表，张拉时油泵工作压力通过压力传感器反馈给计算机，由计算机进行精确自动控制。数显表压力显示精确，可进行人工实时监控；3、系统一台计算机可以同时控制两台油泵和两台千斤顶，实施分级同步自动控制张拉。同时同步存储压力和位移数据，系统中装有打印机，可根据需要实时打印张拉数据。存储的张数据可以下载到U盘中，通过后期PC机处理成张拉曲线，以便分析。使用本系统进行预应力张拉施工，用计算机设定分级张拉压力数据后，人工只需操控加载速度，即可实现精确、自动、双端同步张拉，压力值和伸长值自动测量记录，张拉数据自动打印。这样，可以完全排除人为因素，确保预应力张拉施工的工作质量。在张拉至100％δk时若实测伸长量小于计算伸长量，则进行超张拉最大至105％δk并满足伸长量要求后锚固，若张拉至100％δk时实测伸长量与计算值相差较大或超张拉后实测伸长量仍不能满足要求，则立即停止张拉,查明原因并采取措施调整后再继续张拉。根据《公路桥涵施工技术规范》钢绞线伸长量应从初应力开始量测，钢绞线的实际伸长量除量测的伸长量外，必须加上初应力以下的推算伸长量，在实际操作中，初应力以下的推算伸长量采用相邻的10％～20％δk的伸长量。因此，钢绞线总的伸长量为量测伸长量＋10％～20％δk的伸长量。实际伸长量与理论伸长量的误差控制在-6%～+6%之间。伸长量的测量使用不短于千斤顶最大行程的钢板尺。预应力钢束张拉完成后测量夹片回缩量,检查是否有断丝,滑丝现象。张拉过程中发生滑丝断丝现象，每一截面的断丝率不得大于该截面总钢丝数的1%，在任何情况下，一根钢绞线不得断丝2根。张拉操作要认真做到三对中，即孔道、锚具、千斤顶对中，一慢二快，即大缸进油慢，对中找平动作快。两端同时张拉，分级逐步加载，每拉一级要观察有无滑移、断丝现象，出现异常立即查找原因，问题解决后方可继续张拉。5.孔道压浆与封端(1)预应力孔道压浆采用真空压浆技术，真空泵采用循环式真空泵。(2)通过试验确定真空压浆的配合比，确定配合比的最小泌水率。(3)检查真空泵的抽真空能力，关闭机体阀门，真空度-0.08MPa。(4)压浆前先对孔道进行抽真空，真空度-0.04—-0.06MPa，开启压浆泵，当真空泵透明管中出现浆液，关闭真空泵（防止浆液进入真空泵损坏设备），继续压注。至孔道内流出浓浆（浓浆由真空泵单向阀排出）后关闭真空泵侧阀门，继续压浆，压力达到0.5—0.7MPa后关闭压浆侧阀门，保持压力不小于3min。孔道压浆流程图如下：预应力张拉预应力张拉锚头密封孔道清洗安装压浆泵、真空泵开启真空泵开启压浆泵真空泵端出浆安装阀门浆液配合比设计净浆搅拌关闭真空泵真空泵端出浓浆保持压力关闭压浆泵侧阀门关闭真空泵端阀门压浆泵加压(5)注意事项：①封锚后，24小时内开始压浆。②输浆管应选用牢固结实的高强橡胶管，抗压能力≥1Mpa，压浆时不易破裂，连接要牢固，不得脱管。③灰浆进入压浆泵之前应通过1.2mm的筛子。④压浆泵使用时应注意：启动时先将水阀打开，同时开泵；关泵时先关水阀，后停泵。⑤压浆工作宜在灰浆流动性没有下降的30~45分钟时间内进行，孔道一次性压浆、要连续不得中断。⑥中途换管道时间内，继续启动压浆泵，让浆体循环流动。⑦每片梁搅拌出的浆体在压浆前必须做流动度试验，同时取3组立体钢模试件，养护七天测其强度，并作记录。孔道压浆应填写施工记录。6.移梁、存梁6.1移梁采用龙门吊有轨运输，T梁采用兜托梁底的捆绑方式吊运。存梁区应平整，使其不积水，并在场地周围做好排水系统，防止地基下沉，存梁支点在T梁的理论支撑线，T梁存放时采取支撑或其他措施保证T梁的稳定性，存梁时间不超过三个月。6.2预制的T梁在移运时，砼强度不应低于设计对吊装所需要的强度，对于预应力砼构件，其孔道水泥浆的强度不应低于设计要求。6.3T梁存放不超过两层。7.施工质量标准项目规定值或允许偏差混凝土强度（MPa）在合格标准内梁（板）长度（mm）+5，-10宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）±10湿接缝（梁翼缘、板）±20箱梁顶宽±30底宽±20腹板或梁肋+10，-0高度（mm）梁、板±5箱梁+0，-5断面尺寸（mm）顶板厚+5，-0底板厚腹板或梁肋跨径（支座中心至支座中心）（mm）±20平整度（mm）5横系梁及预埋件位置（mm）54.6.2施工工艺流程4.7T梁架设充分利用K14+800～K15+110处路基，预制场设在该处路基上，利用路基场地作为存梁和拼装架桥施工场地，架梁顺序按先右幅后左幅。4.7.1施工方案(1)架设准备在墩台盖梁上标注支座位置。凿除砼表面的水泥砂浆和松弱层，安放好支座。T梁吊装均采用捆绑式吊装，施工时吊点附近应采取适当措施以防吊绳磨损。(2)梁体运输预制场的T梁采用龙门吊起吊，直接装到运梁小平车向架桥机喂梁。(3)梁体安装采用运梁小平车将梁运到架桥机的后端。施工时特别观测高墩的稳定性，尽量减少墩顶不对称荷载，架桥机前移应“慢加速，匀移动”，大风和高温下不施工，当墩高超过40m时，采取临时加固措施确保高墩稳定。（4）体系转换预制T梁架设完毕，即进入连续接头、横梁和湿接缝施工工序，从而完成桥梁从简支变连续的体系转换过程。连续接头、横梁和湿接缝均采用吊架法施工。施工顺序：连续接头、横梁和湿接缝砼浇筑，按设计从一联两端向中间对称，间隔进行施工。施工控制措施：a.现浇接头时，T梁横梁及顶板负弯矩束同长度范围内的桥面板一同浇筑。现浇接头砼强度达到95%以后两端张拉负弯矩预应力。b.横桥向(左、右)对称纵向同步张拉。c.从T梁预制到浇完横向湿接缝的时间应不超过三个月。T梁吊装及场内运输示意T梁吊装及场内运输示意图T梁运输及架设示意T梁运输及架设示意图4.7.2施工工艺流程见T梁预制施工工艺流程4.8桥面系施工1）湿接缝（现浇段）施工预制梁板安装在临时支座上，调整好轴线与标高后即可进行湿接缝的施工。a、对旧混凝土去皮将梁顶板要浇注混凝土的范围内的梁板表层混凝土去皮1mm～2mm，在浇筑混凝土时湿润表面并座浆，以保证新老混凝土的良好结合。新老混凝土连接面的抗拉强度与施工缝处理方法有关，对于水平缝铲去约1mm水泥薄膜浮浆，施工缝上铺水泥砂浆，抗拉强度与同时浇筑的混凝土比较折减率为0．96，如不除去旧混凝土上的浮浆，则抗拉强度折减率为0．45，因此对旧混凝土去皮，对新老混凝土连接是很重要的。b、安装底模及永久性支座将支座置于墩顶支座垫石上，放好后在永久性支座外周围安装底模，为严防漏浆，永久性支座与底模间的缝隙应采取有效措施密封。根据实际情况及经济性，底模大多采用泡沫板，考虑到泡沫板在现浇混凝土作用下会有所压缩，选择泡沫板厚度要比支座厚度大2mm，并与支座间的缝隙用胶布或砂浆封住，防止漏浆。如果安装好泡沫板底模后，仍有些后工序须进行电焊，为防止焊渣掉落至底模烧坏泡沫板，可在泡沫板上喷洒一层水泥浆。对于支座较高，支底模空间大的情况，可用木楔支撑木模板当底模。c、钢筋安装按湿接缝钢筋构造图绑扎钢筋，纵向钢筋按设计要求进行连接。纵向钢筋连接可采用搭接焊、帮条焊或套筒压接接头。因上述中底板受剪钢筋直径大，间距小，纵向两预制梁端伸出的钢筋长度连接不足，无法采用搭接焊，如采用帮条焊则其钢筋间距小，焊接受条件限制，质量不高，因此底板受剪钢筋宜采用挤压套筒连接。施工前应对选用的套筒及采取的连接方法进行试验。按照JGJ108—96《带肋钢筋套筒挤压连接技术规程》进行钢筋连接，经施工单位对连接接头进行抗拉试验，发现接头断裂处均在母材钢筋上，其屈服强度与极限强度与母材钢筋抗拉试验的强度相差不多，根据试验使用该连接方法能满足要求。施工中，先把套筒套入其中一片梁的伸出钢筋，同时将另一片梁的对应钢筋调直，把套筒移至两钢筋中间，进行挤压。注意做好标记，防止未将套筒置于两钢筋中间而使挤压时挤压在套筒内无钢筋处，破坏接头使用性能。采用此方法快速、方便也能符合质量要求。d、安装预应力束道为防止预应力筋与管道之间摩擦引起的应力损失增加及改变预应力筋的受力，应严格控制预应力束道的位置。束道在两预制梁端与现浇段相接处的位置偏差应控制在2mm以内。在现浇段中预埋与预制梁中同种材料的预应力束道（本次施工采用波纹管），须与预制梁段对应束道顺接，确保连接可靠，不漏浆。e、立侧模因梁板绞缝也跟着两次施工，须在绞缝处支立侧模，桥梁边板处的湿接缝模板采用与桥梁边板侧模同形状的钢模板，其它根据实际需要设置模板。f、浇筑现浇混凝土根据该段的受力情况，采用比预制梁高5MPa的混凝土，为防止混凝土收缩引起现浇段与预制梁的开裂及预应力损失，混凝土中掺加膨胀剂。因钢筋密集，规定混凝土石子的粒径不大于2cm。根据配合比，严格控制各材料用量，浇筑混凝土时采用小直径振捣棒的振捣器配合大直径振捣棒的振捣器，最后用平板式振捣器，确保现浇段混凝土密实。同时，因现浇段连同其上桥面铺装混凝土一起浇筑，则须控制好表面平整度。g、养生混凝土施工完毕，为防止早期收缩出现裂缝，最好在捣实抹平后即用塑料薄膜覆盖，在混凝土初凝前，掀开塑料薄膜，混凝土会泛水至表面，这时进行二次收浆，以控制平整度及防止出现裂缝。收浆完再用塑料薄膜覆盖待下次洒水养生时，换砂或草袋洒水代替塑料薄膜继续养生。h、张拉预应力束及压浆待现浇混凝土强度达到要求后，张拉预应力束。预应力束采用扁锚锚固，用YDC24Q型千斤顶对预应力束中的每根预应力筋逐根张拉。张拉完毕后封锚并及时压浆。i、拆除临时支座，完成整个转换过程。2）支座本标段桥梁支座为板式橡胶支座及盆式橡胶支座。a、按设计要求在信誉质量好厂家订货，由厂家预先调整好支座转角及位移。b、2、安装前开箱检查，按清单检查配件、检验报告、合格证等。c、按设计要求安装支座，保证支座安装在允许偏差内。d、待梁体安装完毕后或张拉梁体预应力前拆除连接板。e、支座在使用一年后进行检查，清除杂物并进行养护。3）伸缩缝安装伸缩缝槽口处的钢筋砼保证有足够的强度和平整度,严格按照厂家和有关标准规定的施工工艺进行安装。施工桥台背墙及预制梁时注意预埋伸缩缝预埋件。控制伸缩缝安装在允许偏差内。4）沉降缝沉降缝按设计要求设置，缝宽均匀一致，从上至下贯穿结构物。缝端面平整，按设计设置嵌缝材料。5）现浇砼桥面铺装a、测量放样：施工前由测量班复测桥面中心线、桥面宽度、泄水管位置和桥面板高程，根据桥纵向里程桩号按五米为一个断面（半幅一个断面平均布设三个点）实施测量。b、桥面板清理：先凿除桥面板上浮浆剂松散砼、护栏根部外露的海绵条及松散砼，然后用空压机辅助人工冲水将桥面板彻底清理干净，做到无积尘、浮浆剂松散砼。c、焊接钢筋网绑扎：钢筋网按设计图纸搭接绑扎，在桥面铺装范围内均匀预埋钢筋的保护层支撑钢筋，预埋钢筋的横纵向间距不得大于1米，支撑钢筋与钢筋网片点焊连接固定，钢筋网搭接长度不小于规范要求。d、调整保护层、固定钢筋网的平面位置完毕后，调整钢筋网顶面距拉线垂直距离3.2cm，并将钢筋网与预埋保护层钢筋点焊连接牢固。钢筋网距轨顶拉线的垂直距离按照钢筋网保护层技术标准控制。e、砼施工：桥面铺装采用泵送防水砼。钢筋网绑扎锚固完毕后，测量人员对中线位置，轨道顶标高、轨道顶横纵坡进行复核，确认无误后即可浇注砼。砼施工前需先将桥面板洒水润湿。f、预拌砼罐车运送至施工现场，泵车输送到桥面后，采用三轴机组施工。人员机械及施工计划5.1施工计划本桥计划开工日期为4月23日，竣工日期为2016年4月20日。下部结构计划2014年4月23日开工，2015年2月20日全部完成，架梁工期开始日期为2015年5月14日，完成日期2015年7月20日。孔桩：2014年4月23日至2014年9月15日；承台；2014年6月20日至2014年11月10日；桩墩间系梁及墩身：2014年6月20日至2015年2月10日；盖梁及垫石：2014年7月1日至2015年2月20日；T梁架设：2015年5月14日至2015年7月20日桥面及附属：2016年2月1日至2016年2月28日竣工验收：2016年4月1日至2016年4月20日5.2施工进度指标1、桩基施工9#墩）基本情况描述：双幅桩长78米，共4根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机1台，卷杨机2台。人员情况：4人。施工周期：2014年5月27日-2014年7月22日8#墩）基本情况描述：双幅桩长106米，共4根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机1台，卷杨机2台。人员情况：4人。施工周期：2014年5月8日-2014年7月20日7#墩）基本情况描述：双幅桩长102米，共4根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机1台，卷杨机2台。人员情况：4人。施工周期：2014年4月28日-2014年7月2日6#墩）基本情况描述：双幅桩长80米，共4根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机2台，卷杨机4台。人员情况：8人。施工周期：2014年4月27日-2014年6月10日5#墩）基本情况描述：双幅桩长88米，共4根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机1台，卷杨机2台。人员情况：4人。施工周期：2014年5月30日-2014年7月10日4#墩）基本情况描述：双幅桩长220米，共8根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机2台，卷杨机4台。人员情况：8人。施工周期：2014年4月23日-2014年7月2日3#墩）基本情况描述：双幅桩长120米，共8根桩，采用钻机钻孔桩施工。设配情况：钻机2台。人员情况：4人。施工周期：2014年6月15日-2014年8月20日2#墩）基本情况描述：双幅桩长144米，共8根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机2台，卷杨机4台。人员情况：8人。施工周期：2014年4月23日-2014年6月30日1#墩）基本情况描述：双幅桩长82米，共4根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机1台，卷杨机2台。人员情况：4人。施工周期：2014年7月1日-2014年8月15日11、）沙县台基本情况描述：双幅桩长138米，共8根桩，采用人工挖孔桩施工。设配情况：计划空压机2台，卷杨机4台。人员情况：8人。施工周期：2014年7月1日-2014年8月15日。2、桥台承台施工1、）永安台基本情况描述：扩大基础。人员情况：14人。施工周期：2014年5月25日-2014年7月15日。2、）沙县台基本情况描述：承台尺寸10.69m*7.9m*2m。人员情况：14人。施工周期：2014年8月15日-2014年9月25日。桩墩间系梁、承台及墩身9#墩）基本情况描述：墩柱高11.208m，系梁高1.9m。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年8月15日-2014年9月16日8#墩）基本情况描述：墩柱高17.186m，系梁高1.9m。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年9月16日-2014年10月7日7#墩）基本情况描述：墩柱高14.691m，系梁高1.9m。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年10月1日-2014年10月23日6#墩）基本情况描述：墩柱高30.954m，系梁高1.9m。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年7月20日-2014年8月25日5#墩）基本情况描述：墩柱高33.861，系梁高1.9m。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年10月21日-2014年12月1日4#墩）基本情况描述：墩柱高9.55m，承台尺寸9.6*6.9*2.5。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年11月1日-2015年2月5日3#墩）基本情况描述：墩柱高59.919m，承台尺寸8.4*8.4*3。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年9月1日-2015年1月15日2#墩）基本情况描述：墩柱高41.255m，承台尺寸9.6*6.9*2.5。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年7月10日-2014年10月25日1#墩）基本情况描述：墩柱高19.555m，系梁高1.9m。设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年10月12日-2014年11月4日盖梁及支座垫石9#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：12人。施工周期：2014年9月16日-2014年9月26日8#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：12人。施工周期：2014年10月7日-2014年10月17日7#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年10月23日-2014年11月3日6#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：14人。施工周期：2014年8月25日-2014年9月1日5#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：12人。施工周期：2014年12月1日-2014年12月10日4#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：12人。施工周期：2015年2月5日-2014年2月20日3#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：12人。施工周期：2015年1月15日-2015年1月25日2#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：12人。施工周期：2014年10月25日-2014年11月5日1#墩）设配情况：定型钢模一套，吊车一台人员情况：12人。施工周期：2014年11月4日-2015年11月14日5.3人员组织机构台江2号桥由架子二队负责施工，架子队由经理部直接领导。其组织机构和人员如下所示：项目经理部领导小组名单如下：序号职务姓名职责1组长黄宜伟负责施工生产全面工作2副组长李琰负责施工生产3副组长曾健生负责施工生产安全质量4副组长王金宝负责技术总指导5组员杜淑芬材料供应6组员蒋利民试验工作现场施工名单如下：序号姓名职务职责1谢红顺架子队长现场施工生产2汪启宏技术主管现场技术指导3唐宜安架子副队长现场技术施工管理4张强技术员现场施工5王珊资料员技术及质检资料编制5.3主要设备投入序号施工项目设备名称数量备注1桩基础发电机1吊车1空压机8卷扬机8挖机1出渣车1混凝土罐车6装载机12承台、墩身、系梁盖梁方量自卸车3挖机1吊车2混凝土罐车6塔吊1泵车1六.工期保证措施6.1组织保证措施（1）严格按照组织管理机构进行分工，明确工作职责范围，制定严格的管理制度和措施，定期分析生产形势，研究解决施工中存在的问题。（2）实行经济承包责任制，项目经理部与架子队签订经济承包合同，实行工资与进度计划挂钩的考核制度，使全体员工的切身经济利益与工期密切联系，从而激发员工积极性。（3）严格按照施工组织设计安排施工，项目经理部负责编制年、季、月施工计划，架子队编制周计划，并按周检查计划执行情况。经理部每周召开一次交班会，每月召开一次月度生产会，确保关健工序按计划进行，若有滞后，立即采取措施予以弥补。（4）根据施工计划的要求，编制逐月物资采购计划，抓好材料的采购、储备和供应，保证施工生产有充实的物资作保证，防止发生停工待料等现象。6.2工期保证框架图工期保证体系工期保证体系思想保证组织保证工作保证制度保证经济保证提高全员工期意识项目指挥部领导小组开工前检查业主要求包保责任制加强教育计划财务部施工过程检查保证工期的各项措施奖罚分明控制成本保证工期遵守合同架子四队领导小组架子队工班、工种负责人收尾过程检查经济兑现保证工期的各项制度：1、业主关于生产进度的有关规定；2、各种生产奖罚制度；3、项目指挥部下达的生产计划；4、检查月、季、年生产任务完成情况；5、进度总评比。工期目标工期保证体系框图6.3制度保证措施按照管理组织机构配齐、配强安全管理的各级机构或部门的工作人员，明确其工作职责范围，制定严格的管理制度和措施，定期分析生产形势，研究解决施工中存在的问题。6.4技术保证措施（1）在施工全过程中，实行施工组织的动态管理，对施工过程进行全面的监控，确保施工生产有计划、有步骤、有秩序地均衡推进。（2）合理安排旱季、雨季和冬季的施工项目或工序，最大限度的减少因气候引起的停工损失，并加强雨季运输便道的维修与养护工作。冬雨季采取相应的技术措施合理组织施工，尽量避免和减小灾害天气对施工造成影响。雨季来临前，疏通基地排水沟，作好防洪措施。（3）施工组织上实行平行流水作业，施工方向多点进行。6.5设备物质保证措施（1）抓好设备物资的采购、储备和供应工作。设备物资管理部负责设备物资的采购供应，做到渠道畅通、质量优良、供应及时，以满足施工生产需要。（2）对钢材、水泥、砂石等消耗量大的材料，选择两家以上的大厂产品同时供应，防止出现意外而断货。建立充足的仓库和储料场，根据市场情况，提前作好材料储备。6.6后勤保证措施（1）搞好路地关系。加强与地方政府和当地群众的联系，取得政府和群众的理解和支持，搞好征地拆迁工作，不留后遗症，为施工创造一个良好的外部环境，保证施工顺利进行。（2）搞好后勤保障工作。关心员工生活，尽力做好生活物资的供应，开展有益于员工身心健康的工地文化娱乐活动，使参战员工以饱满的热情投入到工作中去。七.质量控制7.1质量体系的建立根据合同和工程管理需要，配备强有力的项目管理班子；建立以项目管理为核心的责、权、利体系，明确项目内部岗位责任，按“以事定岗，以岗定责，以责定人”的原则，确定项目管理层与作业层责任人员，定员定岗，各负其责，各行其职。质量体系框图如下：质量保证工作计划质量保证工作计划质量保证工作体系产品形成过程的质量控制体系组织保证体系组织保证体系对设计图纸的质量审核施工准备阶段质量控制材料、机具的质量控制施工工艺的质量控制使用过程的质量控制公司项目经理部质量安全科队质检员班组质检员计量工作施工作业标准化质量第一用户至上质量是企业的生命质量管理信息系统质量管理目标的确定7.2现场质量保证措施（1）工程测量保证措施1）建立项目精测队，负责施工测量和放样工程。2）建立严格的测量制度，健全测量责任制。3）配备先进的测量仪器，由专人妥善保管，使用前按有关规定进行检验校正。4）建立精密测量控制网、地表水准控制网。并由不同人员用不同方法进行测量复核。（2）工程试验质量保证措施1）健全试验责任制，将试验责任落实到人，实行奖优罚劣并与工资收入挂钩。2）编制详细的试验工作计划，严格按照规范对试验的项目、抽样组数、频次和要求进行检测，确保工程材料、施工质量能得到充分保证。3）配足先进的试验仪器，满足施工试验工作需要。八.安全及环保措施8.1安全保障体系的建立建立以自检为主的安全保证体系，成立以项目经理为施工安全第一责任人的安全管理组织机构—安全管理领导小组,项目部设置安全总监具体负责安全。各架子队成立安全小组，由队长和技术主管任正、副组长，施工员任安全员，把住现场安全关。安全保证体系框图：消除安全隐患消除安全隐患提高预防、预测能力安全方针：安全第一，预防为主，综合治理安全领导小组组长：黄宜伟副组长：王金宝安全目标：“三无”、“一控”“三消灭”安全责任制安全教育安全工作体系安全控制安全检查安全活动经费安全奖惩条例安全管理措施系统安全教育生产安全教育安全工作体系防塌方防触电防火灾防淹亡防高空坠落不定期检查防交通事故各队正、副队长各队安全员、正、副班长各工班安全员、安全监督岗岗位现场安全生产确保施工全过程安全目标实现奖惩兑现提高安全意识8.2安全生产管理保证措施（1)组织结构及安全人员的保证经理部成立安全生产领导小组，由经理任组长，副经理、总工任副组长。安质部为专职管理部门，下设专职安全员。架子队设安全生产小组，由队长任小组组长，小组下设专职安全员。（2)安全制度的保证1)按安全保证体系的各职能部门的分工，制定各职能部门安全生产职责，层层进行安全控制，确保安全目标的实现。2)制定安全生产检查制度；工程施工过程中，由安全领导小组每周进行一次工地安全检查，发现安全隐患及时组织相关部门召开安全会议，将安全事故消灭在萌芽状态。3)制定安全生产培训制度；组织各类安全培训教育活动，对员工进行安全生产教育和培训，经考核合格后方准上岗。对特殊工种人员进行专门的安全操作培训，经考核合格后，才准其进入操作岗位。4）制定机械、车辆安全生产管理制度；加强工程机械、车辆安全管理工作，所有工程车辆的驾驶员均持证驾驶。建立驾驶员考核制度，对违章人员实行停岗和罚款制度。5)制定其他与安全生产有关的安全管理规章制度及奖罚措施。（3)安全生产费用保证措施设置安全生产专项费用，由专职安全总监支配，实行专款专用。（4)安全生产技术保证措施1)施工现场预防、警示措施①施工现场规范安全管理