强夯施工专项方案

成都天府国际机场地基处理及土石方工程施工10标段强夯施工专项方案飞行区道面影响区、填方边坡稳定影响区、工作区道路的填挖交界处应采用强夯处理。土质填挖交界处开挖土方台阶，回填土方时进行3000kN·m强夯补强。石质填挖交界处开挖石方台阶，回填土方时进行3000kN·m强夯补强。3、填筑压实工法（1）采用碾压工法时填料最大粒径不得大于压实层厚的2/3，为保证飞行区道面影响区的压实质量，在飞行区道面影响区和类似要求的区域，压实厚度每3m需进行一遍1200kN·m满夯补强，满夯夯坑较深（>30cm）时可两次进行或夯坑补料，其他区域不进行满夯补强。（2）飞行区道面影响区、边坡区等压实要求高的区域夯实技术参数见表3-2，最上部一层距设计标高松铺厚度小于4m且不小于2m时，强夯参数见表3-2。表3-2土石方填筑设计参数压实方式松铺厚度单击夯击能夯点布置型式单点击数点夯4.0m3000kN·m4m4m正方形10~12满夯1000kN·md/4搭接3~5压实方式松铺厚度压路机要求压实遍数冲击碾压0.6m~0.8m25~32kJ三边形冲击压路机20~25振动碾压0.3m~0.4m重型（自重＞20t）压路机12~15满夯（每3m厚）1500kN·md/4搭接4~6注：1d为夯锤直径，锤底静压力25～40kPa；2强夯夯击遍数为1遍，点夯和满夯的最后两击的平均夯沉量分别为不大于5cm和3cm；3上下相邻填筑层的夯点应交错布置；4最后一层强夯填筑层点夯后应满夯。四、施工技术及材料要求1、清表后，场地含水量较高不利于施工时，宜利用场内的中风化石料或建渣设置施工垫层，施工垫层厚度不宜超过50cm。2、建渣应以块碎石、砖块、混凝土等为主，最大粒径不得超过30cm，有机质含量≤3%；中风化砂岩或泥质砂岩料最大粒径不得超过40cm。3、置换料采用外购硬质石料，要求块石的饱和单轴抗压强度fr≥15MPa，软化系数KR≥0.75，最大粒径不超过40cm、不均匀系数Cu≥5，曲率系数Cc=1～3，粒径大于30cm的颗粒含量不超过≤30%，含泥量≤5%。4、置换墩要穿透软、可塑层及硬塑夹层，满夯后进行场地整平，应使置换墩头外露，铺设50cm厚（压实厚度）砂砾石垫层，砂砾石块石的饱和单轴抗压强度fr≥20MPa，软化系数KR≥0.75，最大粒径不超过10cm。5、设置施工垫层时，置换墩长应该考虑施工垫层厚度的影响。6、在砂砾石垫层顶面、底面各铺设一层土工布，土工布规格为200g/㎡，具体要求见表4-1。表2-1200g/m2土工布基本项技术要求项目指标单位面积质量偏差-6%以内厚度（mm）≥2.0纵横向断裂强度（kN/m）≥10.0纵横向断裂伸长率（%）30~80CBR顶破强度（kN）≥1.8等效孔径O90(O95)（mm）0.08~0.2垂直渗透系数（cm/s）5×10-2~5×10-1纵横向撕破强度（kN）≥0.287、强夯压实采用一遍点夯一遍满夯，根据填料、夯坑深度和压实情况可分析是否采用冲击碾压代替满夯。8、大面积施工前，应结合地质情况选取代表性位置进行试夯，试夯应详细做好施工记录，包括夯击能量、每个夯点的夯击次数、每击夯沉量、补料量及特殊情况，利用超重型动力触探、钻探等手段开展夯墩墩长检测，优化单点击数、夯坑补料量等参数。9、各工作面之间施工进度应注意协调一致，两个相邻工作面高差应不得大于一个强夯或碾压层厚度且不大于4m。工作面高差为一个碾压层厚时，进行碾压搭接；工作面高差大于一个碾压层厚但不大于4m时，采用强夯搭接。10、相邻工作面水平搭接范围及搭接处理方法一般应符合以下要求：两侧均采用强夯工艺施工时，强夯搭接处理范围不小于20m，搭接处理范围超过搭接面两侧不得小于一个锤径；两侧均采用碾压工艺施工时，碾压搭接处理范围不小于5m。五、施工方案5.1、强夯法施工流程及要点1、施工工艺施工工艺流程框图点夯第二遍施工准备标高测量满夯点夯第二遍施工准备标高测量满夯合格场地平整不合格确定强夯参数点夯第一遍标高测量场地平整试验检测进入下道工序点夯第二遍施工准备标高测量满夯合格场地平整不合格确定强夯参数点夯第一遍标高测量场地平整试验检测进入下道工序点夯第二遍点夯第二遍施工准备标高测量满夯合格场地平整不合格确定强夯参数点夯第一遍标高测量场地平整试验检测进入下道工序2、施工方法（1）平整场地，用推土机推平场地，使场地平整具备施工条件。（2）夯点布置：点夯间距为4m，4.0m×4.0m的正方形布置（如图所示）；放线误差不超过5cm，用白灰、小木桩或装土的红色塑料袋定出夯点位置，不要遗漏。（3）落距的确定：按设计要求，单点夯击能量设定落距，脱钩器与起重机的吊钩和脱钩拉索连接好之后，在脱钩器的吊钩上，系上钢尺或测绳，提升脱钩器，至一定高度即脱钩器吊钩与地面的高度为落距与夯锤高度之和，此时可将脱钩器拉索的下端与起重机前部的稳固部位加以牢固的连接。（4）夯坑推平，一遍点夯完成后，推平夯坑，再进行下一遍夯击，不应将第一遍夯点与在进行第二遍夯击的夯点混在一起，交替施工，及时回填夯坑，不得因回填夯坑不及时而影响后续的强夯面夯施工。（5）点夯施工测量：需测量每个夯点的起夯面高程，每一击夯沉量：以及每遍最终夯沉量，测量应使用经校正好的水准仪，同一夯点每击夯沉量的测量仪器应架设在相同位置高程。夯坑整平进行满夯，（夯击点搭接长度为1/4夯锤直径，击数为3～5击，收锤标准：满夯最后两击夯沉量不大于5cm）。点夯记录：应按统一标准记录，应包含击数，夯沉量（与击数对应），能级、夯锤重、落距、施工时间、天气情况等。3、施工要点（1）在大面积强夯前，施工单位应根据施工条件、填料等情况进行试夯，试夯区不宜小于30m×30m，根据试夯优化施工工艺和参数。（2）场地平整准备，放线定位标出夯点位置，施工质量允许偏差应符合表5-1的规定。表5-SEQ表9.3-\*ARABIC1强夯施工质量允许偏差项目允许偏差或允许值检测方法夯锤落距±30mm用钢尺量夯锤定位±150mm用钢尺量锤重±100kg称重夯击遍数及顺序设计要求计数法夯点定位±500mm用钢尺量满夯后场地平整度±100mm水准仪间歇时间设计要求夯击击数设计要求计数法最后两击平均夯沉量设计要求水准仪（3）夯击并记录夯坑深度，夯坑深度不宜大于1.2m，当夯坑过深时需停夯，向坑内填料，如此重复直至满足规定的控制标准完成夯击。（4）测量记录每击的夯沉量及每个夯点的夯击次数；应详细记录施工过程中的各项参数及特殊情况。（5）点夯完成后再进行满夯。（6）当遇降雨时，应采取切实可行的降排水措施，及时排除夯坑及场地内的积水。（7）点夯和满夯施工结束时，按20m×20m方格网测量推平地面的高程，并计算夯沉量。5.2、强夯置换施工流程与要点1、施工工艺施工工艺流程框图点夯第二遍施工准备标高测量点夯第二遍施工准备标高测量满夯合格场地平整不合格确定强夯参数点夯第一遍标高测量场地平整试验检测进入下道工序点夯第二遍施工准备标高测量满夯合格场地平整不合格确定强夯参数点夯第一遍标高测量场地平整试验检测进入下道工序场地平整场地平整标高测量第一遍夯点放样第一遍夯点施工夯坑补填料整平标高测量继续填料施工继续夯击施工完成一个墩体重复以上步骤完成全部墩体满夯整平场地整平碾压标高测量质量验收2、施工步骤（1）清理并平整施工场地，当表层土松软以致机械行走困难时，可用场区内的中风化石料铺设施工垫层，垫层厚度在能满足机械行走的情况下尽可能薄，不宜超过0.5m厚；（2）标出夯点位置，点夯间距为4.0m，正三边形布置（如图所示）并测量场地高程；（3）夯机就位，夯锤置于夯点位置；（4）测量夯前锤顶高程；（5）夯击并逐击记录夯坑深度；当夯坑过深（＞1.2m）时应停夯，向夯坑内填料直至与坑顶齐平，记录填料数量，夯击过程中如出现歪锤，应分析原因并及时调整，坑底垫平后才能继续施工；工序重复，直至满足设计的夯击次数及收锤标准，墩体应不低于坑顶，累计夯沉量暂按设计墩长的1.5～2倍；当夯点周围软土挤出影响施工时，应及时清理，并宜在夯点周围铺垫中风化石料后，继续施工。（6）按照“由内而外，隔行跳打”的原则，完成全部夯点的施工；（7）详细做好施工记录，包括夯击能量、每个夯点的夯击次数、每击夯沉量、夯坑补料量及特殊情况。（8）推平场地，采用满夯将表层松土夯实，并按10m×10m方格网测量夯后高程，计算强夯置换处理下沉量；（9）铺设垫层，分层碾压密实。3、施工要点（1）施工前应在现场选取有代表性的场地进行试夯。试夯区在不同地质单元不应少于1处，试夯区不宜小于30m×30m，根据试夯优化施工工艺和参数。（2）开夯前，应检查夯锤质量和落距，以确保单击夯击能达到3000kN·m。（3）在每一遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正。（4）按设计要求，检查每个夯点的夯击数、每击的夯沉量、最后两击的平均夯沉量和总夯沉量、点夯施工起止时间，检查置换深度，置换深度分布图见附图1。（5）施工过程中，应对各施工参数及施工情况进行详细记录。质量保证措施6.1、技术措施1、强夯施工必须按设计参数和强夯工艺进行施工，夯点布置偏差不得大于5cm。2、在施工过程中应及时将质量监控信息反馈并指导调整施工参数，确保质量。3、夯击时，落锤应保持平衡，夯坑底倾斜大于30度时宜用砂土或碎石将坑底整平，才能进行下一击夯击。4、每夯击一遍完成后，应进行场地平整和测量场地标高与平均下沉量，并再进行施工放线及施放夯击点位，方可进行下一遍夯击，在施工过程中，对毁掉的施工夯击点标桩，应及时进行补放，以免丢失。5、每遍夯击前，应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差及时纠正。6、按设计要求检查每个夯点的夯击次数和每次的夯沉量。7、在夯击中，当发现地质条件与设计提供的数据不符时应及时会同有关部门研究处理。8、强夯施工中应在现场及时对各项参数及施工情况进行详细记录。9、强夯过程中夯坑周围不应有过大的隆起，如有异常及时报告监理工程师，会同设计、业主等部门再作处理办法。10、夯坑应当日施工，当日推平，以防下雨泡水。11、在施工过程中要求采取多遍夯击，直至满足设计要求及收锤标准。12、施工质量允许偏差应符合表5-1的规定。6.2、检测措施1、强夯置换块碎石检测强夯置换块碎石按每5000m³取样检验1次，每个料场不得少于3次，检验饱和单轴抗压强度、软化系数、颗粒分析和含泥量。2、强夯置换处理检验（1）置换墩长（着底情况）采用超重型动力触探、钻探、地质雷达（或波速测试）对置换墩进行检测，检查墩长并评价着底情况，置换墩穿透软、可塑层并符合设计深度，检验数量不少于墩点数3%，且每个强夯作业区至少3点。（2）单墩载荷试验承载力特征值不小于500kPa，检验数量不少于墩点数1%，且每个强夯作业区至少1点。（3）墩间土标贯检验墩间土检验点应位于墩间形心，检验深度不小于墩长，每2000m2检验1点，且每个强夯置换作业区至少3点。（4）墩长检验可强夯置换施工后进行，其他检验宜在强夯置换施工28天后进行。安全保证措施1、安全是关系人命和施工顺利进行的大事，也是直接影响一个企业成败的关键。本工程工期短，各工序交叉作业繁忙、机械化程度高，安全总是尤为重要。2、项目经理为该项目安全产生的第一责任人，成立以项目经理为组长，项目安全总监及安全质量部长为副组长的安全工作领导小组，各机械队建立安全产生管理小组，每个施工班（组）确定兼职安全员，建立安全工作网，对安全生产及全体职工负责。3、安全保证体系组组长：项目经理副组长：副经理副组长：技术负责人专职安全员技术员工程队专职安全员工程部安全质量部测量队试验室物资设备部财务部图7-1安全管理组织机构4、加强现场施工人员的安全意识和安全生产教育，预防为主，增强自我保护能力，严格遵守各项安全生产管理制度及操作规程。5、加强对施工人员安全操作的培训工作。定期进行全面安全检查，查隐患、查执行安全制度的情况，及时总结安全工作经验，对存在的问题及时整改，对好的经验及时推广。6、正式开工前所有施工人员进行全面安全教育，对操作人员进行专业性安全教育。7、加强现场机械设备及操作人员的管理，对机械设备要及时维修保养，进入现场的车辆必须服从统一指挥，操作者持证上岗，严禁无证操作。8、上下岗和交接班时，应先对设备进行检查保养并互相交底，做到心中有数。9、夯机驾驶室前应安装安全防护网，测量仪器应架设在距夯机30米以外的地方，夯机下落位置与施工人员的安全距离为20米。10、定期对机械和电气设备进行检查，各种带电机个要有灵敏可靠的漏电保护装置，非专职人员不得动用。11、现场设立安全标志，防止强夯飞石，必要时设置安全网防护。12、施工人员进入现场必须载好安全帽，高空作业必须系安全带，施工现场不得穿拖鞋，起重机吊臂下不得站人。13、吊机必须支垫平衡，操作人员应相互配合，发觉有异，立即通知吊车司机。14、凡有高压线、地下隐蔽