桥涵施工作业指导书

目录

混凝土施工作业指导书.....................................1

钢筋加工及安装施工作业指导书............................12

模板施工作业指导书......................................33

旋挖钻机成孔灌注桩施工作业指导书（干挖）................50

旋挖钻机成孔灌注桩施工作业指导书（湿挖）................66

冲击钻机成孔灌注桩施工作业指导书........................83

台身、扩大基础施工作业指导书...........................100

系梁、承台施工作业指导书...............................110

墩柱施工作业指导书.....................................116

盖梁施工作业指导书.....................................124

桥梁支座施工作业指导书.................................132

箱梁预制施工作业指导书.................................140

后张法预应力空心板预制施工作业指导书...................162

满堂支架现浇碎连续箱梁施工作业指导书...................180

水泥混凝土桥面铺装施工作业指导书.......................198

桥梁护栏施工作业指导书.................................208

伸缩缝安装施工作业指导书...............................214

盖板涵施工作业指导书...................................224

透层、封层、粘层施工作业指导书.........................232

圆管涵施工作业指导书...................................235

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混凝土施工作业指导书

1、工艺流程

配料f拌和f运输f浇筑f振捣f养护

2、施工机械

混凝土拌和站、装载机、混凝土罐车、混凝土输送泵、吊斗、吊

车、插入式振动器、表面振动器、附着式振动器等。

3、施工准备

3.1、材料准备

3.1.1、原材料：拌制混凝土所使用的各项材料及拌和物的质量

应经过检验，符合规范要求。

3.1.2、水泥和外加剂应符合现行国家标准，并附有制造厂的品

质试验报告等合格证明文件。

3.1.3、袋装水泥在运输和储存时应防止受潮。不同强度等级、

品种和出厂日期的水泥应分别堆放。散装水泥的储存，采用水泥罐或

散装水泥仓库。水泥如受潮或存放时间超过3个月，应重新取样检验,

并按其复验结果使用。

3.1.4、骨料应按品种规格分别堆放，不得混杂。在装卸及存储

时，应采取措施，使骨料颗粒级配均匀，并保持洁净。

3.2拌和站作业条件

3.2.1、场地应完成三通一平。场地规整，场地硬化，完成临时

排水系统，临时电力线路及漏电开关等安全设施准备就绪。砂、石、

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水泥等不同品种、不同规格的原材料要分开存放，中间设间隔墙，骨

料上有防雨防晒顶盖。施工配合比等标识标牌应清楚齐全。

3.2.2、安装并检验通过有关碎降温的各种设施(如冷却水管、

取水泵等)。

3.2.3、落实温度控制措施，埋设温控仪器

3.2.4、试验室提供相应工程部位已获批准的硅施工配合比。

4.1混凝土拌合物配料

4.1.1、混凝土试验配合比是通过现场材料采样(水泥、石子、

砂)，根据混凝土的配制强度要求，经过试配和调整而确定的。施工

时必须考虑到砂、石子的含水量，将试验配合比调整修正为施工配合

比。

4.1.2、混凝土原材料的计量

(1)拌合之前，必须保证称量准确，每次使用前要进行零点校核。

(2)石子、砂含水率有显著变化时，应增加测定系数，及时调整

混凝土拌合物拌合水和骨料用量。

(3)拌合物的配合比用重量法计量。外加剂的粉剂可按比例稀释

为溶液，按用水量加入。混凝土原材料的每盘称量允许偏差见表1的

规定:

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表1配料数量允许偏差（以质量计）

允许偏差薪）

材料类别预制场或

现场拌制

集中搅拌站拌制

水泥、混合材料±2±1

粗、细骨料±3±2

水、外加剂±2±1

4.2、混凝土拌合物的拌制

4.2.1、混凝土搅拌机

混凝土必须使用带有自动称量、进料装置和控制拌和时间的强制

式搅拌机搅拌。强制式搅拌机的轴上装有叶片，通过叶片强制搅拌装

在搅拌筒中的材料使物料沿环向、径向和竖向运动，拌和成均匀的混

合物，是剪切拌和原理。

4.2.2、拌和机的工艺参数

（1）每次（盘）可拌和的混凝土体积（出料容量）；

（2）每次可装入拌和材料的体积（进料容量）

（3）搅拌筒内的容积（几何容量）。

（4）搅拌机搅拌筒每分的转数，生产率（nf/h）。

了解搅拌机主要的工艺参数，便于我们掌握操作方法。搅拌机装

料数量（装入粗骨料、细骨料、水泥等松体积的总数）不应大于搅拌

机标定容量的110%。

4.2.3、拌合物投料顺序

（1）首先将砂、石通过配料器后由传送带送人搅拌筒；

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(2)然后由安装在水泥罐上的螺旋输送器将水泥通过计量装置注

入搅拌筒，与砂、石干拌5秒钟左右。

(3)用水泵从水池吸人拌和水后，通过计量称注入搅拌筒，进行

搅拌。

4.2.4、搅拌时间

(1)在放入拌和机内的第一盘混凝土材料中，应含有适量的水

泥、砂和水或直接拌和一盘水泥砂浆，以覆盖搅拌筒的内壁而不降低

拌合物所需的含浆量。每一工作班正式称量前，应对计量设备进行重

点校核。

(2)自全部材料装入搅拌筒至开始出料的最短搅拌时间应按设

备出厂说明书的规定，并经试验确定，且不得低于表2的规定。

表2混凝土最短搅拌时间

混凝土塌落度(mm)

搅拌机搅拌机容量

类别(L)<3030—70大于70

混凝土最短搅拌时间(min)

<4001.51.01.0

强制式

<15002.51.51.5

注：①搅拌细砂混凝土或掺有外加剂的混凝土时，搅拌时间应适当延

长1一2min.；

②搅拌时间不宜过长，每一工作班至少应抽查两次；

③表列时间为从搅拌加水至开始出料止；

④当采用其他形式的搅拌设备时一，搅拌的最短时间应按设备说明

书的规定或经试验确定。

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4.2.5、对于在施工现场集中搅拌的混凝土，应检查混凝土拌和

物的均匀性。

(1)混凝土拌和物应拌和均匀，颜色一致，不得有离析和泌水现

象。

(2)混凝土拌和物均匀性的检测方法应按现行国家标准《混凝土

搅拌机技术条件》(GB9142)的规定进行，也可采用目测法。

4.2.6＞混凝土搅拌时间不得小于1.5min。在搅拌时，应根据气

温、运距等适当增大用水量。每逢下雨或空气干湿变化比较大时，应

对砂石料进行含水率测定，调整施工配合比。

4.2.7、混凝土搅拌完毕后，应按下列要求检测混凝土拌和物的

各项性能：

(1)混凝土搅拌机或搅拌运输车在出料的开始和结束阶段，容易

离析，不宜取样，应在其约1/4、1/2、3/4处分别取样，然后用人

工搅拌均匀；最小取样量，应多于试验所需量的L5倍，且不小于

20Lo

(2)混凝土拌和物的坍落度，应在搅拌地点和浇筑地点分别取样

检测，每一车都应测定其坍落度。评定时应以浇筑地点的测值为准。

坍落度值允许波动范围为20mmo在检测坍落度时，还应观察混凝土

拌和物的和易性。

(3)具体检测项目及方法按《普通混凝土拌合物性能试验方法标

准》(GB/T50080-2002)执行。

4.3、混凝土运输

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4.3.1、混凝土的运输能力应适应混凝土凝结速度和浇筑速度的

需要，使浇筑工作不间断并使混凝土运到浇筑地点时仍保持均匀性和

规定的坍落度。

(1)当混凝土运距较近时，可采用无搅拌器的运输工具运输，但

运输工具应采用不漏浆、不吸水且能直接将混凝土倾人浇筑位置的容

器。混凝土拌和物从搅拌机出料起至浇筑人模的时间不超过15min为

宜。

(2)当运距较远时，用碎罐车运输，用碎罐车运输混凝土时，途

中应以2〜4转/min的慢速进行搅动。

4.3.2、运输时间不宜超过表3的规定。

表3混凝土拌和物运输时间限制

气温(℃)无搅拌设施运输(min)有搅拌设施运输(min)

20-303060

10-194575

5-96090

注：①掺用外加剂或采用快硬水泥拌制混凝土时，应通过试验查明所

配制混凝土的凝结时间后，确定运输时间限制；

②表列时间系指从加水搅拌至入模时间。

4.4、混凝土浇筑

4.4.1、浇筑前的准备工作

浇筑前要熟悉施工方案，掌握工艺要点。具体要做好以下几点：

(1)检查模板和支撑系统、钢筋和预埋件，做好记录，符合设计

要求方能浇筑混凝土;

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(2)对模板要浇水湿润。

(3)泵送混凝土时，先泵送一盘水泥砂浆，以润滑输送管。

4.4.2、混凝土浇筑要点：

(1)、控制混凝土自由下落高度：

为了避免混凝土浇筑时分层、离析，混凝土自高处倾落的自由高

度不应超过2m,如超过2m,应采用溜槽或串筒浇筑，其目的是增加

粗骨料倾落的阻力，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超过

1m

(2)分层浇筑

混凝土应按一定厚度、顺序和方向分层浇筑，应在下层混凝土初

凝或重塑前完成上层混凝土。上下层同时浇筑时，上层与下层前后浇

筑距离应保持1.5m以上。在倾斜面上浇筑混凝土时，应从低处开始

逐层扩展升高，保持水平分层。混凝土分层浇筑厚度不宜超过表4的

规定。

表4混凝土分层浇筑厚度

捣实方法浇筑层厚度(mm)

用插入式振捣器300

用附着式振捣器300

无筋或配筋稀疏时250

用表面振动

配筋较密时150

无筋或配筋稀疏时200

人工捣实

配筋较密时150

注：表列规定可根据结构物和振动器型号等情况适当调整。

(3)、浇筑混凝土时，宜采用振动器振动。用振动器振捣时，应

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符合下列规定。

使用插入式振动器时，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5

倍(1.5R)；与侧模应保持5(n00mm(0.5R)的距离；插入下层混凝土

50mm；每一处振动完毕后应边振动边徐徐提出振动棒；应避免振动棒

碰撞模板、钢筋及其他预埋件。振动棒的插点要均匀排列，移动可采

用“行列式”或“交错式二

表面(平板)振动器的移位间距，应以使振动器底板能覆盖已振

实混凝土的边缘为准。

附着式振动器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情

况并通过试验确定。

对每一振动部位，必须振动到该部位混凝土密实为止。密实的标

志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。

(4)、混凝土的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时

间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。混凝土的运输、浇

筑及间歇的全部时间不得超过表5的规定。当需要超过时应预留施工

缝。

表5混凝土的运输、浇筑及间歇的全部允许时间(min)

混凝土强度等级气温不高于25℃气温高于25℃

W30180180

>30210150

注：当混凝土中掺有促凝或缓凝剂时，其允许时间应根据试验结果确

定。

(5)、施工缝的位置应在混凝土浇筑之前确定，宜留置在结构受

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剪力和弯矩较小且便于施工的部位，并应按下列要求进行处理：

应凿除处理层混凝土表面的水泥砂浆和松弱层，但凿除时，处理

层混凝土须达到下列强度：

a.用钢丝刷凿毛时,须达到0.5MPa(终凝时间)；

b.用人工凿除时，须达到2.5MPa(200个温度小时左右)；

c.用风动机凿毛时，须达到lOMPa。

经凿毛处理的混凝土面，应用水冲洗干净，在浇筑次层混凝土前,

对垂直施工缝宜刷一层水泥净浆，对水平缝宜铺一层厚为10~20mm的

1：2的水泥浆。

(6)、在浇筑过程中或浇筑完成时;如混凝土表面泌水较多，须

在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施将水排除。继续浇筑混凝

土时，应查明原因，减少泌水。

(7)、结构混凝土浇筑完成后，对混凝土裸露面应及时进行修整、

抹平，待定浆后再抹第二遍并压光或拉毛。当裸露面面积较大或气候

不良时一，应加盖防护，但在开始养生前，覆盖物不得接触混凝土面。

(8)、浇筑混凝土期间，应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等

稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。

(9)、浇筑混凝土时，应填写混凝土施工记录。

4.5、拆模后混凝土整修

对粘贴混凝土上的双面胶带及对拉螺栓套管等人工用剔刀剔除，

螺栓孔用高强水泥堵塞。

4.6、混凝土的养护

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4.6.1、一般混凝土浇筑完成后，应在收浆后尽快用土工布覆盖

和“水桶+塑料软管”滴灌洒水养护。对干硬性混凝土、炎热天气浇

筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，有条件的可在浇筑完成

后立即加设棚罩，待收浆后再予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤

或污染混凝土的表面。混凝土面有模板覆盖时，应在养护期间经常使

模板保持湿润。

4.6.2、喷淋养生：对于预制场内的混凝土构件，应设计每节4m

左右的遮阳棚，遮阳棚顶部铺设3道、侧面铺设2道PVC管，管道朝

向混凝土构件一侧密布针眼，已达到最佳喷淋效果为准。遮阳棚节与

节之间、管道与管道之间应设计拼接措施。

4.6.3、当气温低于5℃时一，应覆盖保温或蒸汽养生，不得向混凝

土面上洒水。

4.6.4、混凝土养护用水的条件与拌和用水相同。

4.6.5、混凝土的洒水养护时间一般为7d,每天洒水次数以能保

持混凝土表面经常处于湿润状态为度。

4.6.6、对大体积混凝土（碎构件最小边尺寸在l~3m范围内）的

养护，应根据气候条件采取控温措施，并按需要测定浇筑后的混凝土

表面和内部温度，将温差控制在设计要求的范围内，当设计无要求时,

温差不宜超过25℃。

4.6.7、混凝土强度达到2.5MPa（200个温度小时左右）前，不

得使其承受行人、运输工具、模板、支架及脚手架等荷载。

5、质量检验

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5.1、施工前对原材料进行检查，并有合格签证记录。

5.2、施工过程中对混凝土拌和、运输进行全过程检查。

5.3、混凝土抗压强度按照《公路工程质量检验评定标准》（土建

工程）JTGF80/1-2004执行。

6、注意事项

6.1、严格按试验确定的施工配合比施工。

6.2、拌和站称量器具标定合格后方可使用。

6.3、配料准确，并保证足够的搅拌时间。

6.4、根据天气预报，准备防风、防雨雪、防寒、防晒、降温材

料，并制定相应专项施工技术方案。

6.5、钢筋、模板检验合格后，开始混凝土的浇筑。

6.6、浇筑前检查保护层垫块是否完好。

6.7、在混凝土浇筑过程中，随时注意观察模板、支架等支撑情

况，设专人检查，如有变形，移位或沉陷立即校正并加固。

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钢筋加工及安装施工作业指导书

1、工艺流程

编制钢筋配料单一钢筋下料成型一钢筋的绑扎和安装一制作钢

筋骨架和钢筋网一检验

2、施工机械

钢筋切断机、切割机、钢筋调直机、钢筋弯曲机、对焊机、电弧

焊机、平板车、钢筋骨架运输车、龙门吊、吊车、卷扬机、发电机组

等。

3、施工准备

3.1、技术准备

3.1.1、根据设计图纸，编制钢筋下料单和加工、安装流程，说

明工程数量、质量标准和进度计划，确定钢筋连接的方案。

3.1.2、进行钢筋连接的工艺试验，确定工艺标准。

3.1.3、编制大型钢筋骨架运输、吊装方案。

3.2、材料准备

3.2.1、对进场的钢筋等材料应抽取试样做力学性能试验。

3.2.2、钢筋必须按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分

批验收，分别堆存，不得混杂，且设立识别标志。钢筋焊接应根据钢

筋的种类选择焊条型号，焊条应放入保温桶内，保持干燥。

3.2.3、钢筋及连接材料（绑丝等）、垫块宜堆置在仓库（棚）内，

露天堆置时，应垫高30cm并用彩条布或篷布遮盖。

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3.3、作业条件

3.3.1、便道通畅，水、电线路到位，安全设施齐全。钢筋加工

安装场地平整，加工场地应采用混凝土硬化。

3.3.2、焊接时，施焊场地设防风、雨、雪、严寒设施。夜间作

业时，具有良好的照明。

3.3.3、焊工必须持证上岗。

4.1、施工方法及施工要点

4.1.1、钢筋配料单的编制步骤

(1)、熟悉图纸，识读构件配筋图。

(2)、绘制钢筋简图。

(3)、计算每种钢筋的下料长度(接头)。

直钢筋下料长度=构件长度一混凝土保护层厚度+弯钩增加长度。

箍筋下料长度=直段长度+弯钩增加长度一弯钩调整值(一般以内

皮尺寸标注)。

弯起钢筋下料长度=直段长度+斜段长度一弯曲调整值+弯钩增加

长度。

其他类型钢筋下料长度。曲线钢筋(环形钢筋、螺旋箍筋、抛物

线钢筋等)的计算公式：下料长度：钢筋长度计算值+弯钩增加长度。

(4)、填写钢筋配料单。

(5)、填写钢筋料牌进行标识，整齐码放。

4.1.2、下料成型

(1)、钢筋使用前用钢丝刷或其他方法将表面油渍、漆皮、鳞锈

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等清除干净。

(2)、钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应

用调直机调直。

(3)、当采用冷拉方法调直钢筋时，HPB235牌号钢筋的冷拉率不

大于2%：HRB335、HRB400牌号钢筋的冷拉率不大于1吼

(4)、钢筋的截断按下料单在钢筋加工场内用钢筋切断机或切割

机完成，弯折用夸曲机来完成，配料需要焊接的要按焊接要求统一焊

接，并分类编号堆放。

(5)、所有钢筋的弯折必须在温度+5C以上时进行。

(6)、钢筋必须按设计图纸所示形状弯折。浇入于混凝土中的钢

筋露出部分，不能在浇筑混凝土现场弯折。所有钢筋都应冷弯。

(7)、弯曲半径必须按图纸所示。

(8)、用圆钢筋制成的箍筋，其末端应设1800弯钩。弯钩长度按

图纸说明，如图纸未标明，应符合表6规定。

表6钢筋的末端弯钩长度(自弯曲起点至末端)

箍筋直径弯钩长度(mm)

级别

(mm)被箍受力钢筋直径W25mm被箍受力钢筋直径28-40mm

5-1091109

I

12104121

II12131131

注：对于抗震结构，箍筋弯钩平直长度尚应按表列加长5倍箍筋直径。

4.1.3、钢筋的机械连接

最常用的机械连接有套筒挤压连接法和直螺纹连接法两种。

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4.1.4、钢筋的绑扎和安装

钢筋绑扎工具

钢筋钩：钢筋钩是用得最多的绑扎工具，常用直径为12-16mm,

长度为160-200mm的光圆钢筋加工而成。

绑扎架：为确保绑扎质量，钢筋骨架的绑扎必须依据钢筋骨架的

重量、形状在相应的钢筋绑扎台架上绑扎，施工中应根据实际钢筋布

置情况进行相应绑扎台架和定位模具设计。

4.1.5、制作钢筋骨架和钢筋网

(1)、适宜于预制的钢筋骨架或钢筋网的构件，宜先预制成钢筋

骨架片或钢筋网片，运至工地就位后进行焊接或绑扎。

(2)、骨架的绑扎、焊接应在坚固的加工模具上进行，操作时应

符合下列要求：

拼装时应按设计图纸实地放样。

钢筋拼装前，对有焊接接头的钢筋应检查每根接头是否符合焊接

要求。

拼装时,在需要焊接的位置用楔形卡卡住，防止电焊时局部变形。

待所有焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后进行焊缝施焊。

骨架焊接时，不同直径的钢筋的中心线应在同一平面上。为此，

较小直径的钢筋在焊接时,下面垫厚度适当的钢板。

施焊顺序由中到边对称地向两端进行，先焊骨架下部，后焊骨架

上部。相邻的焊缝采用分区对称跳焊，不得顺方向一次焊成。

(3)、钢筋网焊点应符合设计规定，当设计无规定时，应按下列

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要求焊接：

当焊接网的受力钢筋为HPB235或冷拉钢筋时，如焊接网只有一

个方向为受力钢筋，网两端边缘的两根锚固横向钢筋与受力钢筋的全

部相交点必须焊接；如焊接网的两个方向均为受力钢筋，则沿网四周

边缘的两根钢筋的全部相交点均应焊接，其余的交叉点，可根据运输

和安装条件决定，一般可焊接或绑扎一半交叉点。

当焊接网的受力钢筋为冷拔低碳钢丝，而另一方向的钢筋间距小

于100mm肘，除网两端边缘的两根钢筋的全部相交点必须焊接外，中

间部分的焊点距离可增大至250mm。

（4）、钢筋的焊接

焊接优先采用闪光对焊法，也可采用电弧焊等连接形式。钢筋焊

接的接头型式、焊接方法、适用范围应符合现行《钢筋焊接及验收规

程》的规定。

钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部预先折向一侧，为

使两接合钢筋轴线一致，提前计算弯折角度，并制做加工、焊接模具。

接头双面焊缝的长度不应小于5d,单面焊缝的长度不应小于10d（d

为钢筋直径）。

钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用与主筋同级别的钢筋，

其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝

不应小于5d,如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）。

按照以下要求设置接头

a.避免在最大应力处设置接头，使接头交替排列，接头间距相

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互错开的距离应不小于30d(d为钢筋直径)，且不小于500mm。

b.受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，对于焊

接接头，在接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头。

焊接的选择及焊接方法

参照现行《钢筋焊接及验收规程》(JCJ18-2003)的规定执行。

表7钢筋电弧焊焊条型号表

电弧焊接头型号

钢筋牌坡口焊、熔槽帮

帮条焊、搭钢筋与钢板搭接焊、预

号条焊、预埋件穿窄间隙焊

接焊埋件T型角焊

孔塞焊

HPB235E4303E4303E4316\E4315E4303

HRB335E4303E5003E5016\E5015E4303

HRB400E5003E5003E6016\E6015E5003

RRB440E5503E5503一——

5、钢筋加工质量标准

5.1、基本要求

5.1.1、钢筋、机械连接器、焊条等的品种、规格和技术性能应

符合国家现行标准规定和设计要求。

5.1.2、冷拉钢筋的机械性能必须符合规范要求，钢筋平直，表

面不应有裂皮和油污。

5.1.3、受力钢筋同〜截面的接头数量、搭接长度、焊接和机械

接头质量应符合施工技术规范要求。

5.1.4、钢筋安装时，必须保证设计要求的钢筋根数。

5.1.5、受力钢筋应平直，表面不得有裂纹及其他损伤。

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5.2、钢筋加工检测项目加工钢筋的检查项目

表8加工钢筋的检查项目

项

项目允许偏差（血）检查方法

次

受力钢筋顺长度方向加工后的

1±10按受力筋总数30对由查

全长

2弯起钢筋各部尺寸±20抽查30%

每个构件检查5-10个

3箍筋、螺旋筋各部分尺寸±5

间距

表9焊接网及焊接骨架的允许偏差

项目允许偏差（硒）项目允许偏差（mm）

网的长、宽±10骨架的宽、高±5

网眼的尺寸±10骨架的长±10

网眼的对角线差10箍筋间距0,-20

5.2.3外观鉴定

1）钢筋表面无铁锈及焊渣。不符合要求时减1-3分。

2）多层钢筋网要有足够的钢筋支撑，保证骨架的施工刚度。不符

合要求时减小3分。

5.3、钢筋焊接接头的检查和允许偏差

5.3.1、取样

闪光对焊：以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下（同一

焊工在同一班内用同一焊接参数）焊接作为一批，一周内焊接不足

300个者，亦按一批计算。

电弧焊接：以300个同类型焊接钢筋在同一焊接条件下作为一批,

一周内不足300个仍作为一批。

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5.3.2、闪光对焊接头应符合以下要求：

(1)、外观：每批10%且不少于10个试件应进行外观检查；焊接

接头处无横向裂纹；与电极接触处的钢筋表面，无明显的烧伤，焊包

均匀；焊接接头处弯折不得大于40；两被焊接钢筋轴线偏差不得大

于0.Id(d为钢筋直径)，且不大于2mm。

(2)、弯曲试验。闪光对焊接头弯曲试验时，应将受匪面的金属

毛刺和墩粗变形部分消除，且与母材的外表齐平。每批取3个试件进

行弯曲试验。

表10闪光对焊接头弯曲试验指标

钢筋型号及牌号弯心直径弯曲角(°)

光圆钢筋I级2d90

HRB3354d90

带肋钢筋

HRB4005d90

注：1)d为钢筋直径;

2)直径大于25nlm的钢筋对焊接头，弯曲试验时弯心直径应增加

1倍的钢筋直径。

5.3.3、电弧焊接头应符合以下要求：

(1)、外观质量：焊缝表面平整，不得有较大的凹缝、焊瘤；接

头处不得有裂纹；咬边的深度，气孔、夹渣的数量和大小以及接头偏

差，不得超过下表：

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表11钢筋电弧焊接头的允许偏差

编接头形式

项目备注

号绑条焊搭接焊

1绑条对焊接中心的纵向偏差（mm）0.5d-

2焊接处钢筋轴线交角（°）44

0.Id0.Id

3焊接处钢筋轴线偏心（mm）

33

4焊接厚度（血）+0.5d+0.5d标准值20.3d

5焊接宽度（加）+0.Id+0.Id标准值20.8d

6焊接长度（硒）-0.5d-0.5d

7横向咬边深度（血）0.50.5

在长2d焊缝表面数量（个）22

8

上的气孔及夹渣面积(mm2)66

注：d为被焊接钢筋的直径。

（2）、拉伸试验：每批3根试件进行拉伸试验，且每根试件的焊

接接头抗拉强度均应符合规范规定。

6、桩基钢筋笼制作工艺、工法

6.1、工艺流程

钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型一在主筋上划加劲圈位

置线一焊接加劲圈到主筋上一缠绕螺旋筋、绑扎

6.2、操作方法

6.2.1、钢筋主筋的焊接连接、加劲圈的加工成型

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主筋连接采用闪光对焊或者电弧焊，加劲圈采用加工模具加工，

要确保成圆形。

6.2.2、在主筋上划加劲圈位置线

按图纸标明的加劲圈间距，算出实际需要的加劲圈根数，一般让

靠近骨架底部的加劲圈离主筋底边为5cm,然后依次划出加劲圈位置

线。6.2.3、焊接加劲圈到主筋上

加劲圈与主筋接触处采用点焊的方法焊接，焊接时必须采用两面

施焊，焊缝饱满，不得有烧伤、啃边等现象。主筋间距必须均匀。

6.2.4、缠绕螺旋筋、绑扎：钢筋绑扎时，螺旋筋与主筋必须箍

紧，不得有任何空隙，用钢筋卡具严格定位，所有相交点宜全部绑扎,

绑扎采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用十字花扣，但必须保

证钢筋不位移。骨架成型后按规定要求加放混凝土垫块或焊接耳筋，

呈梅花型布置，确保保护层厚度。为避免不同墩台灌注桩钢筋笼因长

度不同，主筋数量不同而发生混淆，每根桩基钢筋笼应挂牌，写明墩

7、承台（系梁）钢筋绑扎安装工艺、工法

7.1.、工艺流程

调整桩头钢筋一在垫层上划出主筋的位置一绑扎底层钢筋、绑扎

水平筋一竖墩柱钢筋一绑扎顶层钢筋一预埋件钢筋绑扎

7.2、操作方法

7.2.1、调整桩头钢筋

钢筋绑扎前，必须先清理桩头钢筋，具体为：清理钢筋上的污泥,

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用钢丝刷刷干净、把弯曲的钢筋调直顺、调整间距浦足设计要求、按

照图纸要求将桩头钢筋向外侧弯一定角度，如果图纸没有要求一般为

与竖直方向成15度角。

7.2.2、在垫层上划出主筋的位置按照图纸标明的主筋间距计算

出主筋的数量，然后在垫层上依次划出主筋的位置，（或用角铁按主

筋间距刻槽制成定位模具），主筋间距必须均匀。

7.2.3、绑扎底层钢筋、绑扎水平筋

将已加工好的承台钢筋运至现场，摆放底层主筋前必须摆放垫

块，根据保护层的厚度，确定垫块的大小，宜采用混凝土垫块，成梅

花形布置。

底层钢筋如有绑扎接头时,钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工

规范要求，钢筋搭接处应用铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头,

除应按焊接规程规定抽取试样外，接头位置也应符合施工规范的规

定。

钢筋绑扎时，底层水平筋与主筋的相交点可相隔交错绑扎，侧面

水平筋的相交点每点都绑扎，绑扎时扎丝一律甩头向内，采用八字扣,

不允许顺绑，保证钢筋不位移。

7.2.4、竖墩柱钢筋

墩柱钢筋可以采用提前在加工场绑扎或者现场绑扎，提前加工好

的采用吊装就位，吊装时必须保证墩柱中心位置以及墩柱垂直度；采

用现场绑扎时须在承台内预埋竖向主筋，承台内的墩柱段钢筋必须在

浇注承台前绑扎完毕。

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7.2.5、绑扎顶层钢筋顶层钢筋绑扎时，要保证水平筋间距均匀,

绑扎采用满绑，扎丝一律甩头向内，采用八字扣型绑扎。

7.2.6、预埋件钢筋绑扎:，根据弹好的肋板（立柱）位置线，将

肋板（立柱）伸人基础的插筋绑扎牢固，插入基础深度要符合设计要

求，甩出长度不宜过饮，其上端应采取措施保证甩筋垂直，不歪斜、

倾倒、变位。

承台，系梁预埋件其位置，标高均应符合设计要求。

8、墩柱（肋板）钢筋绑扎工艺、工法

8.1、工艺流程

主筋的焊接连接一在主筋上画箍筋间距线一套墩柱箍筋一绑扎

箍筋

8.2、操作方法

8.2.1、钢筋主筋的焊接连接钢筋主筋的连接方式必须符合设计

要求。

8.2.2、在主筋上画箍筋间距线

在立好的墩柱竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔画箍筋间距线（或

使用制作好的卡具）。

8.2.3、套墩柱箍筋

按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先套下层伸人承台内

的箍筋，然后套承台以上墩柱箍筋，箍筋必须与主筋接触紧密，如果

箍筋为带勾状筋，必须注意勾筋位置，保证勾筋不得占用保护层。

8.2.4、绑扎箍筋按已划好箍筋位置线，将已套好的箍筋往上移

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动，随移动随绑扎，宜采用缠扣绑扎。

箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍

筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。

箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。

8.2.5、如果墩柱为圆形，则墩柱钢筋绑扎工艺可以参照桩基钢

筋笼制作工艺。

9、盖梁钢筋绑扎安装工艺、工法

9.1、工艺流程

主筋的焊接连接一在主筋上画箍筋间距线一套盖梁箍筋一绑扎

箍筋一吊装就位

9.2、操作方法

9.2.1、钢筋主筋的焊接连接

钢筋主筋的连接方式必须符合设计要求。

9.2.2、在主筋上画箍筋间距线

在有定位模具的辅助架子管上按照间距摆放主筋，在主钢筋上按

图纸要求用粉笔划箍筋间距线（或使用制作好的卡具）。

9.2.3、套盖梁箍筋按图纸要求间距，计算好每个盖梁的箍筋数

量，按已划好的位置线将箍筋套在主筋上，套箍筋时要注意保证横向

箍筋的衔接长度以及数量，箍筋必须与主筋接触紧密。

9.2.4、绑扎箍筋

绑扎箍筋时宜采用缠扣绑扎，箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与

主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑

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扎。

9.2.5、吊装就位

盖梁钢筋全部做好后采用吊车吊装，撤掉架子管，就位于盖梁底

模上。

10、预制板梁、箱梁钢筋绑扎安装工艺、工法

10.1、工艺流程

底板钢筋绑扎、支座垫板安设一腹板钢筋绑扎一端、中横梁钢筋

绑扎一穿预应力波纹管、钢束、上锚垫一绑扎锚区钢筋一顶板钢筋绑

扎

10.2、操作方怯

10.2.1、底板钢筋绑扎、支座垫板安设

底板绑扎时按划好的间距或事先做好定位模具，用以确定支座垫

板和钢筋的位置，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋，安放垫块，

呈梅花型布置。箱梁底板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋。边跨

梁在底板钢筋绑扎前还应安设支座垫板。支座垫板安装前要进行检

查，要求垫板不得有生锈、挠曲变形等现象，然后将检查合格的支座

垫板放在模具对应的位置上。

10.2.2、腹板钢筋绑扎

腹板钢筋绑扎时注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图

纸要求控制。绑扎腹板钢筋时注意模板与钢筋间的保护层厚度，合模

前在腹板钢筋上安放垫块，呈梅花型布置。

10.2.3、端、申横梁钢筋绑扎

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横梁钢筋绑扎时注意横梁与主梁之间的角度，横梁钢筋下料不得

太长，要严格按照图纸尺寸下料、绑扎。

10.2.4、穿预应力波纹管、钢束、上锚垫板

钢筋绑扎好后，首先定位波纹管坐标，焊定位钢筋，定位钢筋直

线段每米固定，曲线段每0.5m固定，然后沿位置穿预应力波纹管、

穿钢绞线、上锚垫板，此工序必须符合图纸及规范的要求。

10.2.5、绑扎封锚钢筋

锚区钢筋绑扎时要注意钢筋必须垂直与波纹管，绑扎时锚区钢筋

层数、数量必须符合图纸要求。

10.2.6、顶板钢筋绑扎

顶板钢筋间距可以通过梳子板来控制，顶板一般为双层钢筋，两

层筋之间须加钢筋撑筋，以确保上部钢筋的位置，并安放垫块，呈梅

花型布置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。

11、现浇箱梁钢筋绑扎安装工艺、工法

11、工艺流程

底板钢筋绑扎一腹板钢筋绑扎一穿预应力波纹管、钢束、上锚垫

一绑扎锚区钢筋一穿钢绞线一顶板钢筋绑扎

11.2、施工方法

11.2.1、底板钢筋绑扎

在底板、腹板、翼板模板安装就位后，进行底板钢筋绑扎。绑扎

时按划好的间距，先摆放受力主筋、后绑扎分布水平筋，安放垫块，

呈梅花型布置。箱梁底板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋。

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11.2.2、腹板钢筋绑扎

腹板钢筋绑扎时注意变宽段，变宽段钢筋起变点位置严格按照图

纸要求控制。绑扎腹板钢筋时注意模板与钢筋间的保护层厚度，在腹

板钢筋上安放垫块，呈梅花型布置。

11.2.3、穿预应力波纹管、钢束、上锚垫板

钢筋绑扎好后，首先定位波纹管坐标，焊定位钢筋，定位钢筋直

线段每米固定，曲线段每0.5m固定，然后沿位置穿预应力波纹管、

穿钢绞线、上锚垫板，此工序必须符合图纸及规范的要求。

11.2.4、绑扎封锚钢筋

锚区钢筋绑扎时要洼意钢筋必须垂直与波纹管，绑扎时锚区钢筋

层数、数量必须符合图纸要求。

11.2.5、穿钢绞线

(1)、预应力筋的下料长度通过计算确定，计算要考虑孔道曲线

长，锚夹具长度，千斤顶长度及外露工作长度等因素。

(2)、钢绞线应梳整分根、编号、编束，每隔l.Sm左右绑扎铁丝,

使编扎成束顺直不扭转。

(3)、钢绞线采用卷扬机牵引穿束，每束钢绞线前端焊成弹头状,

用塑料胶带包裹以减少阻力，并焊一钢挂钩，穿束前用输线器先将卷

扬机钢丝绳穿过预应力管道，然后将挂钩与钢丝绳连接，用卷扬机牵

引缓慢穿人。

(4)、浇筑混凝土时，用卷扬机小幅度抽动钢绞线。

11.2.6、顶板钢筋绑扎

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在内芯模板安装清理完毕后，绑扎顶板钢筋。绑扎时，按划好的

间距，先摆放横向筋、后绑扎纵向筋，安放垫块，呈梅花型布置。箱

梁顶板钢筋一般为两层，绑扎时要加支撑筋。

12、涵洞及通道基础钢筋绑扎安装工艺、工法

12.1、工艺流程

放出基础的平面位置一钢筋半成品已加工完毕并运输到位一画

线布放钢筋一绑扎成型

12.2、操作方法

12.2.1、放出基础的平面位置

12.2.2、钢筋半成品运输到位

12.2.3、画线布放钢筋

摆放基础钢筋的保护层垫块，垫块厚度等于保护层厚度，以梅花

形形状布置，按钢筋位置线先铺钢筋下行钢筋，在其上按图纸要求用

粉笔划上行钢筋间距线（或使用制作好的卡具），然后铺设上行钢筋。

上、下行钢筋应接触紧密，呈网片状。

12.2.4、绑扎成型

钢筋绑扎时，四周两行钢筋交叉点每点都必须绑扎，中间部努的

相交点可以相隔交错绑扎。双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑

扎。绑扎时如果采用一面顺扣时应交错变换方向，也可采用八字扣。

绑扎时必须保证钢筋不移位，网片不歪斜变形。

基础钢筋一般采用就地绑扎成型的施工方法。

13、桥台台身钢筋绑扎安装工艺、工法

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13.1、工艺流程

调直基础上预埋筋一竖筋的连接一画线布放水平钢筋一绑扎箍

筋一成型

13.2、施工方法

13.2.1、调直基础上预埋筋

基础施工时已在基础混凝土上，按照台身竖筋位置和埋入基础深

度，提前预埋了一段竖向钢筋。竖筋连接前对其竖直度进行调整。

13.2.2、竖筋的连接

钢筋搭接长度及搭接位置应符合施工规范要求，钢筋搭接处应用

铁丝在中心及两端扎牢。如采用焊接接头，除应按焊接规程规定抽取

试样外，也应符合施工规范的规定。

另外还有一种方法就是在基础施工时一，按台身竖筋设计长度和位

置，事先浇筑在基础里。

13.2.3、画线布放水平钢筋

按水平钢筋位置线，在竖筋上按图纸要求用粉笔划水平钢筋间距

线，然后铺设水平钢筋。横竖钢筋应接触紧密，呈网片状。

13.2.4、绑扎箍筋

按设计图纸放出箍筋位置铺设箍筋。钢筋绑扎时，四周两行钢筋

交叉点每点都必须绑扎，中间部分的相交点可以相隔交错绑扎。双向

受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎。绑扎时如果采用一面顺扣时

应交错变换方向，也可采用八字扣。绑扎时必须保证钢筋不移位，网

片不歪斜变形。

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桥涵、通道等构造物其他部位的钢筋绑扎安装工艺可参照上述对

应的施工工艺工法。

14、钢筋安装质量标准

表12钢筋绑扎的允许偏差和检验方法

项目允许偏差（mm）检测频率和方法

两排以上±5

受力梁板、拱、肋±10

钢尺检查

钢筋基础、墩台±20

灌注桩±20

绑扎钢长±10

钢尺检查

筋骨架宽、高±5

箍筋、横向钢筋、螺旋筋0,-20钢尺检查

弯起钢筋位置20钢尺检查

中心线位置5钢尺检查

预埋件

水平高差+3,-0钢尺检查

长、宽10钢尺检查

钢筋网网眼尺寸10钢尺抽查3个网眼

对角线差15钢尺抽查3个网眼对角线

不超过扣数的10%且

绑扎缺口、松扣数量观察和手板检查

不应集中

弯钩朝向应正确，任意绑

扎接头的搭接长度均不

弯钩和绑扎接头观察和尺量检查

应小于规定值，且不应大

于规定值的5%

柱、梁、拱肋5

保护层

基础、墩台10钢尺检查

厚度

板3

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表13钢筋绑扎钢丝长度参考表

钢筋直径

6-810-1214-1618-2022252832

(mm)

6-8150170190220250270290320

10-12190220250270290310340

14-16250270290310330360

18-20290310330350380

22330350370400

表14受拉钢筋绑扎接头的搭接长度

混凝土强度等级

钢筋类型

C20C25高于C25

I级钢筋35d30d25d

HRB335牌号钢筋45d40d35d

螺纹钢

HRB400牌号钢筋55d50d45d

注：d为钢筋直径。

15、注意事项

15.1.钢筋进场后，按照不网的规格分批堆存，设立原材料标志

牌。钢筋的堆放应严格按照规范要求，上盖下垫，避免钢筋锈蚀、变

形。

15.2、如果钢筋加工后恰逢雨天时，应对钢筋骨架采取覆盖措施,

避免遭雨淋生锈。

15.3、为了保证钢筋位置和间距且方便人工操作，对施工工艺中

提到的“画线布筋”时，可进行定位模具、台具的设计。

15.4、钢筋绑扎完后，应采取保护措施，防止钢筋的变形、位移。

如果采用场外绑扎时，钢筋骨架的吊装就位时应采用多点吊装的方

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法，防止骨架筋的变形。

15.5、钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。

15.6、钢筋安装位置的偏差应符合规范要求。

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模板施工作业指导书

防水竹、木散装模板是由采用整张或多张竹(木)散装模板做为

面板并加设横、纵向肋，以一定的拼接、固定方法而形成的组合型模

板，一般用于现浇箱梁与湿接缝的施工。

定型、组合钢模板按模数制设计，具有完整的配套使用的通用配

件，能组合拼装成不同形状、尺寸的板面和整体模架，利于现场机械

化施工。

1、工艺流程

设置模板定位筋一模板安装一安装对拉螺栓、安放支撑系统

2、施工机械

磨光机、砂轮机、打眼电钻、龙门吊、吊车、发电机组等。

3、施工准备

3.1、技术准备

3.1.1、模板工程施工前，应根据结构施工图、施工平面图及施

工设备和材料供应等现场条件，编制模板工程专项设计方案。

3.1.2、模板工程设计方案应包括下列内容：

(1)、绘制配板设计图、连接件和支撵系统布置图、细部结构和

异型模板详图及特殊部位详图。

(2)、根据结构构造形式和施工条件确定模板荷载，对模板和支

撑系统做强度、刚度、稳定性等力学验算。

(3)、编制钢模板与配件的规格、品种、数量明细表。

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(4)、制定技术及安全措施，包括模板结构安装及拆除的程序，

特殊部位、预埋件、预留孔的处理方法等。

(5)、编写模板工程施工说明书，制定钢模板及配件周转使用方

式与计划。

3.1.3、模板进场后，必须对模板的材料、尺寸、外观进行检查

并进行试拼。材料方面包括模板面板、肋、对拉杆的规格及间距是否

符合模板设计要求等，尺寸方面包括模板尺寸是否符合模板设计要

求，是否能满足施工需要等。模板外观包括模板表面平整度是否能达

到施工要求的平整度、焊缝是否合格、表面有无油污、锈蚀，接缝是

否严密等。

3.2、作业条件

根据工程的结构形式，特点和现场施工条件，合理确定模板施工

的流水段划分，以减少模板投入，增加周转次数，均衡各工序工程(钢

筋、模板、混凝土)的作业量。

4、模板预组装

4.1、现场使用的模板及配件应按规格的数量逐项清点和检查。

4.2、模板的预组装应在组装平台或经平整处理过的场地上，按

配板设计图进行拼装，相邻两块板的每个孔都要用U形卡卡紧，背楞

(钢管)用铅丝与模板肋孔绑紧。同一条拼缝上的U形卡不宜向同一

方向卡紧。

4.3、模板拼装后进行编号，并涂刷脱模剂，分规格堆放。

并按下表的组装质量标准逐块检验合格后进行试吊，试吊完毕后

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应进行复查，检查配件的数量、位置和紧固情况。

4.4、模板之间用胶带密封，以防漏浆。接缝平顺、严密，无错

台。

4.5、经检查合格的组装模板，应按照安装程序进行堆放，平行

叠放时应稳当妥贴，避免碰撞，每层之间应加垫木，模板与垫木均应

上下对齐，底层模板应垫离地面不小于10cm,立放时，必须采取措

施，防止倾倒并保证稳定，平装运输时，应整堆捆紧，防止摇晃摩擦。

表15钢模板施工组装质量标准(mm)

项目允许偏差

两块模板之间拼接缝隙<2.0

相邻模板面的高低差W2.0

组装模板板面平面度W2.0

组装模板板面的长宽尺寸W长度和宽度的1/1000,最大±4.0

组装模板两对角线差值W对角线长度的1/100,最大W7.0

5、组合钢模板安装工艺

5.1、施工方法

5.1.1、设置模板定位筋

一般采用电钻打眼植筋的方法，定位筋应设在模板位置线外

60-100mmo基础施工时打入地锚作为支撑。

5.1.2.模板安装

(1)、模板采用人工配合吊车进行安装。

(2)、吊装就位后，下端应垫平，紧靠定位基准，两侧模板均应

利用斜撑调整和固定其垂直度。

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(3)、钢楞宜取用整根杆件，接头应错开设置，搭接长度不应小

于200mmo

(4)、模板接缝平顺、严密，无错台，模内长、宽、高尺寸符合

设计图纸及施工规范的要求，侧模与底模之间，侧模与侧模之间接缝

不严密处用透明玻璃胶填补，确保模板接缝不漏浆。

5.1.3、安装对拉螺栓、安放支撑系统

(1)、支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实，并有足够的受压面积,

支撑件应着力于外钢楞。

(2)、混凝土构筑物两侧模板的对拉螺栓孔应平直相对，钻孔应

采用机具，严禁用电、气焊灼孔。在对拉螺杆外套入PVC管，管与模

板开口处用透明玻璃胶密封。穿插螺栓时不得斜拉硬顶，对拉螺杆应

紧拉，支撑稳固。在模板与定位筋之间打入木楔调整模板与其位置线

重合。模板内要设方木或采用“钢管+顶托”作为内支撑。

(3)、基础模板必须支拉率固，防止变形，侧模斜撑的底部应加

设垫木。

5.1.4、现场拆除组合钢模板

(1)、拆除模板的时间必须按照《公路桥涵施工技术规范》的相

应规定办理。

(2)、拆模前应制定拆模程序，拆模方法和安全措施。

(3)、先拆除侧面模板，再拆除承重模板。

(4)、组合大模板宜大块整体拆除。

(5)、支撑件和连接件应逐件拆卸，拆除时不得损伤模板和混凝

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土，拆除后剔除对拉螺杆套管多余部分，并用高标号