取水一期工程至水厂管道施工组织设计

**河取水一期工程**公路分叉点至**水厂管道

施工组织设计

第一章、各分部分项工程主要施工方法

第一节、工程简述

本段管道为**公路分叉点至**水厂原水管道工程，管道起点为**大道与**公路交叉

口，与DN1800取水总管连接，终点为**水厂，与水厂预留原水管道连接。管道全线沿

**大道铺设，后段在农田内铺设，全长约11.8公里。管道管径均为DN1200,主管管材

为PCCP管，管桥和顶管处采用钢管。钢管及管托采用Q235B热轧低碳钢，E43手工焊条。

管道底部垫层采用天然级配的中粗砂或石屑土，管沟两侧回填层采用能达到设计压实度

要求的其他土料。管顶面以上500范围内管道回填土不得含有有机物及大于50mm砖、

石块等硬块。PCCP工作压力为0.6Mpa,试验压力为0.9Mpa,钢筋单独试压时试验压力

LlMpa,PCCP管每个接口单独试压。钢管防腐前手工除锈达到Sa3级，埋地钢管外防腐

采用IPN8710-3厚浆型涂料，二布四涂工艺，其结构为底漆、玻璃纤维布、面漆、玻璃

纤维布、二道面漆，厚0.5mm,玻璃纤维布采用10X10以上中碱无蜡脱脂纤维布。明露

钢管及钢制构件外防腐采用IPN8710-2C耐候保色涂料，二底三面工艺，其结构为底漆、

底漆、面漆、面漆、面漆，厚度200微米。钢管内防腐：清水管道内防腐内涂料必须具

有卫生部颁发的卫生许可证，采用IPN8710-2B饮水容器内壁涂料，二底二面工艺，厚

度200微米。

PCCP管采用双橡胶圈承插接口，钢管采用焊接，排泥、排气等管配件采用钢制，PCCP

管与钢管连接处采用钢制单承或单插接口。

管桥采用钻孔灌注桩基础，桥管按12米长螺旋缝焊接钢管，钢管对接采用手工V

型焊缝双面焊接。顶管采用焊接钢管，钢管厚度16mm,允许顶力42KN,采用泥水平衡

法施工，顶管外防腐采用环氧树脂玻璃布钢防腐，二布五涂工艺。顶管工作井采用沉井

工艺，排水下沉施工方法。

第二节、主要分项工程施工技术方案

1、前期施工准备

本标段进入施工前必须做好以下前期准备及辅助工程工作。作好征地拆迁及地下管

线调查、迁移工作，确保主体工程施工的顺利进行。征地拆迁工作由现场测量定估后呈

报甲方，配合甲方工作解决；地下管线的调查可通过有关部门的资料及现场探挖、测量

进行核实的方法进行，地下管线的拆迁由市政有关专业队伍进行实施。

作好驻地临时设施的修建，包括围蔽、临时房屋、道路、水、电及其它生产设施。

在作好以上工作的同时，还应作好以下施工准备：

专人进行材料、成品、半成品的调查和进货，确保其满足连续施工要求。专人进行

施工机械调运，确保施工机械设备到场，并检修达到正常运转。

劳动力调齐，并进行岗前的技术安全教育。作好控制测量，并放置永久性、半永久

性测量坐标及水准控制点。办理有关施工的各类证件。

2、施工测量

2.1、控制测量

本工程坐标为城市坐标系统。施工前应仔细阅读设计图纸、有关设计文件及施工规

范，领会设计意图，发现问题及时与设计单位联系解决。本工程采用导线控制网对全线

进行平面控制，保证良好贯通。

开工前将业主或监理工程师所交桩点和数据进行测量校核，确认资料和桩点无误

后，利用此点进行施工控制网的布设。

如果施工现场周围有永久性建筑，可在其顶部布设几个导线点，它具有通视条件良

好，不易破坏的特点，如果施工过程中一旦把地面导线点破坏时或因地面沉降影响了导

线点的精度，就可以利用高控点，用极座标法或前方交会法直接把地面导线点恢复出来。

这样就大大提高了施工速度和精度。这就是测量的“先整体后局部，先控制后碎步”的

外业原则。

高程控制网，根据原始水准点高程，布设一条或儿条附合水准路线，使其基本概括

整个工程范围，满足现场施工需要。有了准确的水准点高程，对于整个工程范围的施工

测量就有可靠的把握测定每个结构物及路基、路面的高程，大大方便了施工测量。

2.2、管线施工测量

2.2.k平面控制

⑴、认真学习图纸，依据设计图纸提供的定线条件，结合工程施工的需要做到测量

所需各项数据的业内搜集、计算、复核工作。

⑵、根据业内计算数据，用平面控制点，测量管道中线的起点、终点、平面折点及

直线段控制点，钉中心桩，桩顶钉中心钉。并在沟槽适当位置设置栓桩。

⑶、测定中心桩桩号时，用测距仪或钢尺测量中心钉水平位置，用钢尺丈量时要拉

紧伸平。

⑷、沟槽形成后，用经纬仪把中线及时投测到槽下，钉上中心桩。

2.2.2、管道高程的控制

⑴、用两个高程控制点为一环进行临时水准点测设及校测，其闭合差不大于

12Ll/2mm（L为两点间水平距离以千米计）。临时水准点放在稳固的不易被碰到的地方,

其间不大于100m,应经常复测。

⑵、以两个临时水准点为一环进行施工高程点测设，施工高程点每次使用前应进行

复测。

⑶、控制槽底及管道铺设时，沟槽两帮每隔10m用施工高程点测设一对高程控制桩,

标明桩号，钉高程钉画上红油漆标志作为控制辅管高程。

⑷、井室处设一对高程桩，并标明井室号，其高程下返数标明写清。

2.2.3、沟槽开挖测量

⑴、沟槽开挖前根据设计及施工方案进行中线定位，采用极坐标法测放管线中线时,

在起点、终点、平面折点、竖向折点及直线段的控制点等位置测设中心桩。

⑵、管线中线每10m一点，桩顶钉中心钉，并在沟槽外适当位置设置栓桩；根据中

线控制桩及放坡方案测放沟槽上口开挖位置线，现场撒白灰线标注，然后在上口线外侧

对称钉设一对高程桩，每对高程桩上钉一对等高的高程钉，高程桩的纵向间距为10m。

⑶、开挖过程中，核对中线、高程、坡度、沟槽下口线、槽底工作面宽度等进行检

测，并在人工清底前侧放高程控制桩。

⑷、沟槽检底后，依据定位控制桩采用经纬仪投点法向槽底投测管线中线控制桩，

采用水准仪将地而高程引至槽底。

2.2.4、井室开挖测量

井室开挖与沟槽开挖同时进行，根据井室桩号坐标采用极坐标法测放井室结构中心

位置，根据井室尺寸测放结构开挖上口线及开挖高程控制桩，同时进行栓桩。

2.2.5、管线基础测量

根据检底后管线中心桩及设计基础宽度测放管线基础结构宽度，同时测放管线基础

高程控制桩，基础施工后复测基础中线偏差、宽度及高程。

2.2.6、管道安装测量

管道基础施工结束后恢复中线，根据不同管线结构形成及附属设施分别进行安装放

线。

3、开槽埋管施工方法

3.1、施工原则

⑴、管道以先深后浅、先下游后上游的顺序，以开槽埋管的方式施工。按操作规程,

开挖深度3m以内的沟槽采用横列板支护，如遇流砂等不良地质情况则需采取井点降水，

井点降水降至槽底以下250cm。

⑵、管道施工流程

管线施工的施工方法如下：测量放线一开挖管沟、井坑（井点降水横列板支护）一沟

坑底处理一基础施工f安管、接口一检查井砌筑（闭水试验）一回填压实。

⑶、沟槽：每个作业面配备1台L2-L8m3挖掘机开挖，人工配合。

3.2、沟槽开挖

深基坑开挖采用一台挖掘机开挖，基坑的开挖分层进行，每层约1m左右，在开挖

过程中应坚持先支护后开挖的原则，并且在开挖后应该立即进行支护。开挖过程中必须

避免挖机、吊斗和导梁、支撑、钢板桩之间的碰撞，当基坑开挖到离基坑底30cm时，

采用人工开挖。基坑开挖以挖机挖土为主，人工修挖为辅。

在开挖前应将分层层厚、位置、分段长度、作业面开挖顺序向施工人员作书面技术

交底，现场作出明显的标记，使施工人员心中有数，以控制挖土深度、长度，严禁超挖

回填土。

基坑开挖土方施工必须遵循：分层、分段开挖，随挖随护。挖每一层土，土层底面

都要大致平整，抓斗要有规律地从东向西（或从西向东）挖土。基坑随深度的加深，应

密切注意观察所有降水设备的运行情况，及时排除故障，确保基坑呈现无水状态下作业,

若有局部湿土或地面水及排出水局部影响采用设置400X300排水明沟及集水坑，并应

迅速用泵排除积水，使基坑始终处于无水状态。在最后一层开挖中应特别注意，当机械

挖土离坑底标高30cm左右时，一律改用人工修整坑底，确保碎垫层能铺在原状土层上。

结合土方开挖，加强对成型基坑稳定性的监测，并根据监测数据不断调整优化施工

参数，遵循分段、分层、纵向放坡开挖，确保基坑及周边环境的稳定及安全。

尽量缩短围护结构暴露时间，土方开挖满足好结构施作条件后，即展开碎工程的施

工，尽量缩短基坑晾槽时间。合理安排开挖时间及顺序，确保按照分段分层一个作业面

要么不开挖，一旦开挖确保一个工作面的完整——即不影响下道工序的施工，杜绝“半

拉子”工序的出现。

基坑底两侧设置排水沟，根据需要约30米设置一个集水井，以利排除坑积水，避

免坑底土壤受浸泡。

开挖时，随时测量监控，保证开挖边坡、基坑尺寸。轴线、槽底的高程达到国家中

沟槽验收规定的要求。

本工程采用坑内明沟排水，在坑底随同挖方一起设置集水井。并沿坑底的两侧挖排

水沟，使水流入集水井内，然后用水泵抽出坑外，施工排水最后经过沉砂池，才排入市

政污水管网。排水沟离坡脚0.5m,断面取0.3X0.3m,坡度为0.5%,集水井隔40m左右

设置一个，集水井的直径为0.8m。深度随挖土的加深适当设置。

3.3、井点降水（沉井等特殊地段采用）

沟槽开挖较深或管基遇流砂处及顶管基坑开挖施工时，采用轻型井点进行降水，在

沟槽或井外围的一侧埋设井点管深入含水层内进行降水，井点管的上端通过连接弯管与

集水总管连接，集水总管再与真空泵和离心水泵相连，启动抽水设备，地下水便在真空

泵吸力的作用下，经滤水管进入井点管和集水总管，排出空气后，由离心水泵的排水管

排出，使地下水位降低到沟槽底以下，便于管道的安装。采用井点降水具有机具设备简

单，使用灵活，装拆方便，降水效果好。可提高边坡的稳定，防止流砂现象的发生，降

水费用较低等优点。但需配置一套井点设备。

⑴、材料要求

①、井点管

用直径38-55加钢管,带管箍，下端为长2m的同直径钻有①10mm梅花形孔的滤管,

外缠8号铁丝、间距20mm,外包尼龙窗纱二层，棕皮三层，缠20号铁丝、间距40mm。

②、连接管，用塑料透明管、胶皮管，直径38-55cm；顶部装铸铁头。

③、集水总管。用直径75T00mm钢管带接头。

④、滤料，粒径0.5-3.0cm石子，含泥量小于1%。

⑵、主要机具设备

根据抽水机组类型不同，主要有真空泵轻型井点、射流泵轻型井点两种。根据地下

水位的情况，选用真空泵型轻型井点系统。

⑶、施工操作工艺

放线定位f铺设总管f冲孔f安装井点管、填砂砾滤料、上部填粘土密封f井点管

与总管接通一安装抽水设备与总管连通f安装集水箱和排水管一开动真空泵排水、再开

动离心水泵抽水f观测水位变化

①、井点布置根据沟槽平面形状与大小、地质和水文情况、工程性质、降水深度等

而定。当沟槽宽度小于6m,且降水深度不超过6m时，可采用单排井点，设在沟槽的两

侧；当沟槽面积较大时，宜采用环形井点，挖土设备进出通道处，可不封闭，间距可达

4m0井点管距坑壁不应小于1.0m,间距由1.2-2.0m,埋深根据降水深度及含水层位

置决定，但必须埋入含水层内。在施工用水、电源、排水出路、机械设备、集水总管、

井点立管、连接管、滤管等都具备的前提下才开始井点的施工。

②、根据设计位置进行轴线及标高定位，立设钢管龙门架进行现场控制，并撒出石

灰线，按灰线采用反铲挖掘机开挖排水沟，一般沟宽1m,沟深0.5m,并且沟体般按1%。

设置坡度，下游设置沉淀池，冲孔的泥水经沉淀后排入临时排水管中，或用临时水泵排

出现场。

③、沿挖好的沟槽两侧分别安放井点立管及井点总管，并且在沟槽内按预定位置

(1m)将井点位置定出后挖好小坑，并且用插上竹签示意。

④、沉设井点立管采用冲孔法，利用多级离心泵将水加压，经高压管送水到水枪中，

水枪采用650钢管制成，长度为3米，水枪端部呈圆形，端部有方向角度不同的小孔,

高压水喷出后呈喷射状，成孔直径不小于30cm,冲孔时用吊车将水枪及高压管垂直吊起,

对准点位，垂直插入预先挖好的井点小坑，并不断地反复提升、下落，高压水通过水枪

喷嘴将土冲切成孔，孔径约30cm,当冲孔达到设计滤管底以下50cm〜80cm以上时，冲

管停沉加冲片刻，使底部泥浆随水漂流而去，然后关闭高压泵，迅速抽出水枪，然后倒

入一定数量的粗砂后再按照设计标高放下井点立管，井点立管应放在土孔中间，而且立

即向孔内立管外灌注粗砂滤料，边灌边用竹杆插捣，并且不断摇动立管，当粗砂灌至距

沟底面约1m左右处停止，用粘土回填封孔，同时冲孔出来的土渣也有部分淤填已沉设

完成的土坑内。

⑤、井点立管在埋设过程中，向孔内回填粗砂滤料内，应观察孔中水是否有泥水从

井点立管中冒出，如果不冒水，则该井点立管应拔出重新沉设，采用高压水枪重新冲沉

或向井点立管注水，然后重新回填滤料。

⑥、井点立管冲沉完毕后，各井点立管的标高应一致，井点立管应顺直，然后安装

井点总管，井点总管宜设置在井点立管外侧，其配设高度应和井点立管顶面相平，并需

顺直。

⑦、井点管冲沉时宜由下游向上游进行，以使第二根井点立管冲沉过程中的泥浆水

将前面已冲沉完毕的井点管的泥孔彻底封闭，提高上端的封口密实度，提高真空度。

⑧、冲沉结束后，应立即安装连接管、集水总管及安装真空泵系统，并在最短的时

间内开机抽水。

3.4、钢板桩围护施工（特殊地段采用）

钢板桩用于在埋管施工时遇到地质较差及通过河塘暗浜地段、顶管工作井及接收井

开挖施工时维护井壁及槽壁稳定采取的措施。

⑴、插打钢板桩前的准备工作

①、钢板桩经过装卸、运输、会出现撞伤、弯扭及锁口变形，钢板桩在拼组前必须

进行检查。

②、插打钢板桩的导向设备

按照施工方法，一般先打定位桩，在定位桩上安置导梁，组成框架式的围笼作为插

桩时的导向设备，因此在施打前必须制作导向架。

⑵、施工工艺

①、钢板桩的吊运插打

在插打钢板桩之前，为保证钢板桩顺利合拢，应先打下导向架。在插打钢板桩时，

第一根钢板桩必须插正、打正，以免影响后面的钢板桩。

在整个钢板桩施打过程中，开始时可插一根打一根，即将每一片钢板桩打到设计位

置，要先插后打.，若合拢有误，用倒链或滑车组对拉使之合拢，合拢后，再逐根打到设

计深度。

②、钢板桩的安设

密排钢板桩利用挖掘机压送入土，压入时保证垂直、密扣且保证开挖后入土不小于

2m,并保证支撑后沟槽中心线每侧净宽不小于施工设计的规定；横撑不应妨碍下管稳管;

钢板桩的允许偏差：轴线位置为50mm,垂直度为1.5机支撑材料疏板支撑采用木板，

密排钢板桩的撑板采用24#a槽钢。

钢板桩用吊机带振锤施打，打前要认真放出准确的支护桩中线，检查每块钢板桩，

不合格者待整修后才可使用，在插打过程中随时测量监控每块桩的斜度不超过2%,当偏

斜过大不能用拉挤方法调正时，拔起重打；

密扣且保证开挖后入土不小于2m,保证钢板桩顺利合拢；并保证支撑后沟槽中心线

每侧净宽不小于施工设计的规定；横撑不应妨碍下管稳管。

钢板桩由lot超长汽车运至施工现场，沿沟槽一侧分散堆放，堆放高度不超过6层。

施工工艺流程：现场三通一平一桩机安装、就位一吊桩一插桩一捶击下沉。

钢桩捶击时需设置横向稳定措施，插桩时对准方向，其X、Y轴互相垂直。

打桩前，应对临近施工范围内的原有建筑物、地下管线等进行勘查，对有影响的的

工程，应采取有效的加固措施，以确保施工安全。

机具进场要注意危桥、陡坡、陷地和防止碰撞电杆、房屋等，以免造成事故。打桩

机行走道路必须平整、坚实，场地四周应挖水沟以利排水，保证移动桩机时的安全。

在施工前应全面检查机械，发现有问题时及时解决，检查后要进行试运转，严禁带

病作业。

机械操作必须遵守安全技术操作要求，由专人操作，并加强机械的维护保养，保证

机械各项设备和部件、零件的正常使用。

吊装就位时，起吊要慢，防止桩头冲击桩架，加强检查，发现不安全情况及时处理。

机械司机要持有有效的上岗证明，在施工操作时要集中精力，服从指挥信号，不得

随意离开岗位，并经常注意机械运转情况，发现异常情况要及时纠正，要防止机械倾斜、

倾倒。

③、钢板桩的拔除

在进行基坑回填土时，要拔除钢板桩，以便修整后重复使用。

本工程的拔桩开始点要离开角桩5根以上，拔桩的顺序与打设顺序相反，考虑到本

工程土质较差，采用跳拔的方法间隔拔除。

采用震动打拔桩机拔桩时，先用振动锤将锁口振活以减小与土的粘结，然后边振边

拔，对较难拔除的桩，先用柴油锤振打，再与振动锤交替进行振打和振拔。为及时回填

桩孔，当将桩拔至几基础底板略高时，暂停引拔，用振动锤振动几分钟让土孔填实。

3.5、基础施工

⑴、基础施工前，应通知监理工程师对沟槽的验收并符合以下标准

①、开槽断面合理，堆土合格。

②、沟槽排水通畅，槽内无杂物，基面无扰动，清底合理。

③、边坡无裂痕，隐患处采取加固措施。

⑵、管道基础一般采用中粗砂垫层，管周采用中粗砂压实回填，管顶采用原土回填。

地基为粉质粘土层或淤泥质粉质粘土层段采用石屑垫层，原土回填。部分通过鱼塘段采

用中粗砂垫层或石屑垫层，碎包管，原土回填。穿越已有老路段采用工具式板桩支护,

素碎回填，中粗砂压实回填，原土回填至道路路基底，恢复路面。施工时，应注意：

①、自清底，铺砂石垫层至管道安装完毕及回填区间不允许有泡水，一旦有泡水，

应对砂石垫层重新整铺。对已安装完毕尚未填土又遭水泡地段，应对管道中心线、高程

和外观进行检查，如发生位移、下沉等现象，及时进行处理或返工。

②、砂石基础材料震实并于管身及接口外壁均匀接触。

3.6、PCCP管安装

⑴、PCCP管搬迁、堆放

PCCP管由业主单位运至施工单位指定堆场，由施工单位负责保管，管子和配件禁止

滚动搬迁。

管子和配件每•次搬运都应用非金属吊带操作，不应用吊钩或其他工具在管子的两

端起吊或承重，以免损伤管子涂层和内衬。

管子和配件的堆放应稳定、牢固、安全为目的。

在整个操作、运输和堆存阶段中，应为管子提供足够的减少震动的支座和维持管子

的圆形，以防管子、配件的外包和内衬受到损伤。

阀门应始终堆放在有遮盖的地方，避免太阳直晒。管材、管件及设备运卸至现场后，

必须由材料员（质检员配合）逐根逐件检查外防腐及管口质量，并做好标识记录，不合

格的不准使用，并且运离现场。

管材、管件、设备进场后，应具备合格证、材质单。

管子涂层的验收应借助于探测器，任何修复管子的涂层或内衬所需的特殊材料应从

管子供应商处得到。

所有管子、配件和阀门在敷设或安装前应彻底清洁并仔细检查管子内外的裂缝和伤

痕的情况，除了焊接连接管外，钢制管子和配件的端部应快干底漆油漆一遍，干了以后

再仔细的刷上工厂采用的防腐涂料二度。

所有阀门在就位前应仔细的检查是否生锈和油漆剥落，有生锈和油漆剥落处应除锈

补漆。

⑵、下管

基础验收合格后，达到一定的强度即可安管。把混凝土管运至施工现场，沿线摊开,

做好严格按产品标准进行逐节检验，不符合标准的不得使用。管材要经试验合格后才能

使用，并要有质保单，合格证书。在施工时，排管前做好清除基础表面污泥、杂物和积

水，复核好高程样板的中心位置与标高。排管自下游排向上游。下管采用25T汽车吊吊

装。铺管时，将管节平稳吊下，用手拉葫芦吊将管子平移到排管的接口处，用人工安排

放置，调整管节的标高和轴线，使管子平顺相接。管道铺设验收合格后，即可进行接口

施工。

⑶、稳管

①、管道下槽后，为防止滚管，在管两侧适当加两组4个楔形混凝土垫块。管道安

装时将管道的中心、高程逐节调整，安装后的管道进行复测，确保管道纵断面高程及平

面位置准确。每节管就位后，进行固定，以防止管子发生移位。

②、在管道安装前，在接口处挖设工作坑，承口前260cm,承口后超过斜面长，左

右大于管径，深度220cm。

⑷、钢环承插式接口

①、承、插口工作面清扫干净，承口内及钢环应均匀涂抹非油质润滑剂。两节承插

口管对装后管体回弹不得大于10mm。大口径PCCP管承插钢环“失圆”现象时有发生。

为此，施工时应加强进场检测，当偏差较大但符合国标要时应做好标记，在安装过程中

使两节管子的椭圆度尽可能在同一方向上，确保管道的安装质量，加快安装进度。

为了防止管子在运输和吊装过程中引起管子承插口的形变，生产厂家可增加一个带

十字支撑钢环内套的保护构件保护管道。在PCCP管道施工中，逐根清理管子的承插口

环和胶圈，将橡胶圈粗细均匀并顺直地绷在插口环凹槽内，并刷涂以润滑脂。

②、对口采用汽车吊。对口时在已安装稳固的管子上拴住钢丝绳，在待拉入管子承

口处架上后备横梁，用钢丝绳和吊链连好绷紧对正，两侧同步拉吊链，将已套好胶圈的

插口经撞口后拉入承口中。注意随时校正胶圈位置和状况。

③、稳管时，先进入管内检查对口，减少错口现象。管内底高程偏差在+10mm内，

中心偏差不超过10mm,相邻管内底错口不大于3mm。

④、锁管：辅管后为防止前儿节管子的管口移动，可用钢丝绳和吊链锁在后面管上。

⑤、管道安装后进行两侧管基的回填。回填时管道两侧同时进行，每次厚度不大于

200mm,以保证管道不发生位移和管基的密实。

3.7、钢管埋管施工

⑴、钢管的运输和储存

本工程部分管道需进行二次倒运，钢管、管件在装运、运输、堆放时，应轻抬轻放,

严禁抛落拖滚和相互撞击，管材成批运输时，承口、插口、应分层交错排放，用缆绳捆

扎成整体，并固定牢固。缆绳固定处及管段宜用软质材料妥加保护，管材如长时间存放,

应置于棚库内，当露天堆放时，必须加以遮盖防止暴晒，并远离热源，管材存放场地应

平整，堆放应整齐。

带外涂层的管道，在运输、装卸时要用不带毛刺的宽帆布、橡胶、皮革板或类似物

品铺垫，以防外涂层的破坏，不允许使用铁链条、钢丝绳直接进行吊装，以防止管道的

外涂层受到损坏，用于安装之前进行管路支撑的木块、架子上应铺垫装有黄沙、稻草的

袋子以保护管路外防护层。钢管由钢管制管厂家加工成型后，根据道路运输条件分节运

到现场，现场组织人员进行验收，然后编号下管。钢管在堆放时应单层排放，禁止叠放,

钢管在堆放和运输及拼装过程中，管内设米字形支撑，防止钢管变形超过规定值。由于

现场大部分路段运输车不能开进，故需在沿管线旁全程铺设塘渣便道，保证运输车及汽

车吊能开至管线沟槽旁。

管路的连接部件必须符合厂家的说明书要求或招标文件的要求。安装连接之前，所

有的管路的端部都要擦拭干净。

⑵、管道基础

根据设计图纸要求，管道垫层采用厚度100mm厚砂垫层。鱼塘、河道地段砂垫层下

砂质粉土应用注浆压密。

基础施工前必须复核高程样桩的标高，在沟槽底每隔4m左右钉一根样桩，并用样

尺检查桩顶标高，以控制挖土面、垫层面和找平面。

基础的底层土应人工挖除，修整清除槽底淤泥和碎土，如有超挖，应用砾石砂或旧

料填实，不得用素土回填。管道基础垫层厚度为100mm,应按规定的沟槽宽度满堂铺筑、

摊平、拍实。

管道基础按沟槽宽度满堂铺筑，并应适量洒水夯实拍平，夯实后的砾石砂基础要求

人站立其上面不下陷，并应避免骨料外露而导致受力不匀。

管道垫层与基础质量标准：管道垫层及基础不得铺筑在淤泥或松填土上；管道基础

应表面平整；易发生流砂现象的砂性土地区的管道必须采用钢筋碎基础或其他设计要求

的基础。

⑶、下管

①、钢管布管、下管前要逐根测量编号，应选用管径相差最小的管子进行组对连接。

②、钢管下管前检查管子的内外防腐层，合格后进行安装。防腐层若有损伤立即进

行补伤，经检查合格后再进行安装。

③、钢管的下管应单根下管，若要组成较长管段下管时，事先对吊车能力、钢管的

刚度及地面承载能力进行计算核实，满足条件后再组成管段安装。

④、钢管单根下管时用尼龙带兜捆钢管，长管段下管使用外套胶管的钢丝绳兜捆住

下管，尽量缩短吊点距防止钢管吊装过程中产生过大变形。

⑤、采用起吊机械下管时注意起吊机械与架空输电线路的安全距离，沿输电导线的

水平、垂直距离应符合《建筑机械安全使用技术规程》（JGJ33-60）。

⑥、钢管吊装时，确定合理的吊距，以使管节的纵向弯曲变形最小并注意不要将钢

管的内外防腐层损伤。钢管接口采用焊接，钢管下入沟槽后，纵向焊缝应放在管道中心

垂线上半圆的45度左右处，并相互错开。

⑦、管由甲方直接供货到现场。在钢管到达现场之前，承包人应奖施工现场做好摆

放布置，不宜过于集中造成二次倒运，若因条件限制时尽量缩短二次倒运距离。运到现

场的钢管下垫上隔保护好。

⑧、布管时兼顾相邻施工管段间预留的封闭段长度，一般控制在1.5m左右避免增

加现场焊口。

⑨、管道进入沟槽后组对前，应用角向砂轮对焊口进行打磨，磨去锈斑然后进行管

道的组对。

⑩、管道进入沟槽后对管道的轴线、高程进行复测，在技术要求达到标准后才能进

行管道的组对。

⑷、钢管布管

钢管组对前要核实两管端的周长及端面垂直度，对口时保持内壁平齐。采用长300MM

的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口的允许偏差不得大于2mm。

对于管端周长不同的时，将周长较大钢管管口的长出长度平均分布，不得赶到一侧

造成错口超差。管道任何位置不得有十字形焊缝。

管口组对控制两钢管的对口间隙P尺寸为2〜4mm；纵向焊缝放在管中心线上半园的

45°处。

⑸、管道接口

钢管采用焊接方式连接，钢管焊接施工技术措施如下：

管材的质量控制：

①、钢管必须具有制造厂的合格证书。

②、钢管表面应无显著锈蚀，无裂缝重皮和压延等不良现象；不得有扭曲，损伤，

不得有焊缝根部未焊透的现象；不得有机械损伤等。

③、钢管材质质碳素结构钢，其化学成分及力学性能应符合热轧低碳钢板现行国家

标准的要求，型号采用Q235B或相近钢种。

④、管节下坑前必须检查管节的内外防腐层，合格后方可下管。

焊条的选用：

①、管节焊接焊条的化学成分，机械强度应与母材相同且匹配，兼顾工作条件和工

艺性。本工程焊条选用E4315、43160

②、焊条质量应符合现行的国家标准《碳钢焊条》，«低合金焊条》的规定。焊条使用

前应按出厂说明书规定进行烘干，在使用中保持干燥，焊条药皮应无脱落和裂缝。

③、钢管采用厂家加工运至工地，并在沟槽附近处再根据工程特点及吊点继续焊接

成型，以减少沟槽下焊接量。

④、管道安装前，管节应逐根测量，编号，宜选用管径相差最小的管节组对对接。

⑤、管道焊接完成并把焊渣清理干净后，待管材冷却，需及时进行焊接部位内外管

壁的防腐处理。

焊接的施工要求：

①、焊工必须经培训考核合格，取得上岗资格证。

②、焊接施工前需要对点焊机的用电安全进行检测，焊接施工时，施工人员要穿戴

好相关的劳保用品，确保施工安全。

③、焊接前应调整好点焊机的电流与电压，并按照管材采用相应型号的焊条，试焊

满意后才能开始焊接施工，以免对管材造成焊伤。

④、管节焊接前应先清理管道内泥、污垢，然后修口，清除管口边缘和焊口两侧10~

15mm范围内的表面锈迹至露出金属光泽，管端端面的坡口角度，钝边，间隙，应满足规

范规定。不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间距施焊。

⑤、对口时应使内壁齐平，当采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠，错口

的允许偏差应为0.2倍壁厚，且不得大于2mm。

⑥、对口调节好后既可进行对口、焊接，这时应将两端管段临时支承固定，避免钢

管重量集中在焊缝位置。

⑦、纵向焊缝应放在管道中心垂线上半圆的45度左右处；纵向焊缝应错开，管径

为600mm,错开的间距不得小于300mm；

⑧、环向焊缝距支架不应小于100mm；直管管段两相邻环向焊缝的间距不应小于

200mm；管道任何位置不得出现十字焊缝。

⑨、直线管段不宜采用长度小于800mm的短节拼接。

⑩、焊缝质量必须符合61350268—97中4.2的有关规定，焊缝应平滑，宽窄一致，

根部焊透，无明显的凹凸缺陷及咬边现象，焊缝加强面应高出官面约2毫米，焊出坡口

边缘2〜3毫米。

焊接检测：

①、现场焊接采用手工电弧焊；所有直管和管配件，焊缝应按GB50236-98及

GB50268-97的要求进行，

②、按设计要求所有焊缝质量均应按JB11345-89进行超声波检查，工厂数量为

100%；同时并按照GB3323-87进行X光射线和探伤检查。检测数量为5%。

③、焊接结束，先由焊工自检，然后由现场专职质量员对焊缝的外观、宽度、咬边

和表面超高等内容进行检验。

(6)、管道防腐及阴极保护

涂底漆前表面处理。清除油垢、灰渣、除锈达到St3级，对于空气及其他忌油材料

应用四氯化碳脱脂剂进行管道、管件及阀门脱脂，涂装采用高压无气喷漆。

埋地钢管外防腐采用IPN8710-3厚浆型涂料，二布四涂工艺，其结构为：底漆、玻

璃纤维布、面漆、玻璃纤维布、二道面漆，厚度为.5mm,玻璃纤维布采用10X10以上中

碱无蜡脱脂纤维布。明露钢管及钢制构件的外防腐采用IPN8710-2C耐候保色涂料.，二

底三面工艺，其结构为：底漆、底漆、面漆、面漆，厚度为200微米。钢管内防腐采用

IPN8710-2B饮水器内壁涂料，二底二面工艺，其结构为：底漆、底漆、面漆、面漆，厚

度200微米。钢管现场施工接头等防腐按现行规范要求执行。

操作中涂痕处理，将运输安装中损伤的涂膜，用抹布揩拭清洁，在需修补处，先涂

刷环氧富锌底漆二道，再厚浆型涂刷环氧沥青漆一道。

输送管线采用牺牲阳极的阴极保护。阳极组距管道外壁约1米，不小于300mm,埋

深在管道顶部至管道中心线之间，阳极组间距不大于100米。

⑺、管道附件安装

①、阀门在安装前通知甲方、监理工程师进行启闭校验，在得到认可后进行阀门的

安装。

②、阀门安装先固定一端法兰，上下对称地收紧螺栓后再连接另一端，消除法兰的

间隙。禁止先固定两端，然后强行收紧螺栓消除间隙的作法。

③、阀门安装完毕保证牢固、严密，启闭灵活，与管道轴线垂直。同时按水流的方

向确定阀门的安装方向再进行阀门的安装。

3.8、井室砌筑

砌筑井结构施工,基坑开挖支护同沟槽开挖支护,基底开挖后验槽,合格后方可进行

下道工序施工。井周回填土必须分层，对称均匀回填密实，不得用机械回填，密实度大

于90%o

⑴、砖砌前，将砖砌部位清理干净，洒水湿润。对凿毛处理的部位刷素水泥浆。

⑵、不同形式的井室，墙体尺寸控制及排砖方法均不同，具体方法如下：

①、井室在墙体的转角处立皮树杆，以控制墙体垂直度和高度。砌筑前先盘角，然

后挂线砌墙。采用满丁慢条砌筑方法，砖墙转角处，每皮砖需加七分头砖。

②、采用丁砖砌法，两面排砖，外侧大灰缝用“二分枣”砌筑。砌完一层后，再铺

浆砌筑上一层砖，上下两层砖间竖向缝错开。

⑶、砖砌采用“三一”法砌筑，即一铲灰、一块砖、挤揉。若采用铺浆法砌筑时,

铺浆长度不超过500mm。

⑷、砖砌体水平灰缝砂浆饱满度不得低于90%,竖向灰缝采用挤浆或加浆法，使其

砂浆饱满。严禁用水冲浆灌缝。

⑸、砌筑时，要上下错缝，相互搭接，水平灰缝和竖向灰缝控制在8—12mm。

⑹、流槽与井室同时进行砌筑，检查井流槽高度为干线管顶高。

⑺、盖板及预制井筒安装采用汽车吊吊装就位，安装前按设计要求进行座浆。

⑻、沥青碎路面检查井井圈须加固。

⑼、抹面前先用水湿润砖墙面，采用三遍法抹面，第一遍1：2.5水泥砂浆打底，

厚10mm,必须压入砖缝，与墙面粘贴牢固，第二遍抹厚5mm找平，第三遍抹厚5mm铺顺

压光，抹面要一气呵成，表面不得漏砂浆。抹面完成后，进行覆盖养护。

3.9、碎井室浇筑

(1)、土方开挖

①、检查井应待降水至设计深度后分层开挖，开挖使用反铲式挖掘机。

②、土方分层开挖，采用反铲挖土机，人工配合清土，自卸汽车运土。底层土采用

人工开挖。

③、基坑支护配合土方开挖，分层支护。

④、挖掘机挖至高出基坑底设计标高300mm时，停止再挖，以防对基坑及边坡土方

的扰动、影响底板碎的施工质量。余土采用人工挖土，按基坑边坡设计要求，清理到位。

⑤、地基不得扰动，扰动土必须清除，清除后超挖部分回填中粗砂，技术要求与地

基处理回填中粗砂要求相同。

⑥、基坑开挖中若发现其它异常现象时，应及时会同监理、建设、设计单位研究处

理措施。

⑦、基坑开挖至设计高程后应及时组织验收和进行下道工序的施工准备。

⑧、基坑应符合下列要求：天然地基应不被扰动，地基要满足设计要求。基底高程

的允许偏差为±20硒。基坑底部尺寸不得影响构筑物的施工并不小于设计规定要求。

⑵、模板工程

①、底板模板

构筑物的底板侧壁采用M5水泥砂浆砌240mm厚Mu6.5红砖代模，面抹15mm厚

1:2.5水泥砂浆，事先在垫层上弹好底板外边出15mm的砌砖线，C15垫层即为底模。底

模与墙板所留的施工缝处采用18mm厚七夹板作侧模。

②、墙板模板

墙板模作为模板工程重点，其关系到安全、质量及观感问题。

a、施工准备

先清理底板与墙板之间的水平施工缝上的杂物，凿毛施工缝面上的碎，用高压水清

冼。从底板外侧（即施工缝下约250mm处）弹出水平线作为模板安装标高控制线，同

时也作为模板起始线。弹出墙板净宽内外边线，作为模板位置控制线，同时也确定了

墙板厚。预制。12钢拉杆，长度=墙宽+500mm。

b、墙板模由侧板（18mm厚七夹板）、立档、横档、斜撑，斜拉杆等组成，中间拉

杆应加焊3X60X60mm的防水环，并在拆模后立即沿螺栓四周凿成30mm深的凹坑，将

螺栓两端割去再用膨胀水泥砂浆堵严凹坑。

③、模板拆除

模板在使用前涂刷脱模剂，安装完毕后应对整体进行检查，发现小孔及间隙用沥青

纸贴补，以保证不漏浆。跨度大的梁应在中间弯起0.3虬墙板碎强度达到70%才能拆

模，以免振动装模用的拉杆导致漏水。

⑶、钢筋工程

①、钢筋制作

钢筋加工制作时，要将钢筋加工表与设计图复核，检查下料表是否有错误和遗漏,

对每种钢筋要按下料表检查是否达到要求，经过这两道检查后，再按下料表放出实样，

试制合格后方可成批制作，加工好的钢筋要挂牌堆放整齐有序。

钢筋表面应洁净，粘着的油污、泥土、浮锈使用前必须清理干净，可结合冷拉工艺

除锈。钢筋调直，可用机械或人工调直。经调直后的钢筋不得有局部弯曲、死弯、小波

浪形，其表面伤痕不应使钢筋截面减小5%o钢筋切断应根据钢筋号、直径、长度和数量,

长短搭配，先断长料后断短料，尽量减少和缩短钢筋短头，以节约钢材。

②、钢筋绑扎与安装

钢筋绑扎前先认真熟悉图纸，检查配料表与图纸、设计是否有出入，仔细检查成品

尺寸、心头是否与下料表相符。核对无误后方可进行绑扎。采用20#铁丝绑扎直径12

以上钢筋，22#铁丝绑扎直径10以下钢筋。墙的钢筋有90°弯钩时，弯钩应朝向碎内。

墙筋绑扎时应吊线控制垂直度，并严格控制主筋间距。墙上下两边三道水平处应满扎，

其余可梅花点绑扎。为了保证钢筋位置的正确，竖向受力筋外绑一道水平筋或箍筋，并

将其与竖筋点焊，以固定墙、柱筋的位置，在点焊固定时要用线锤校正。

③、质量标准

钢筋的材质、规格及焊条类型应符合钢筋工程的设计施工规范，有材质及产品合格

证书和物理性能检验，对于进口钢材需增加化学性能检定，检验合格后方能使用。

钢筋的规格、形状、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、保护层厚度必须符

合设计要求和施工规范的规定。焊工必须持相应等级焊工证才允许上岗操作。在焊接前

应预先用相同的材.料、焊接条件及参数，制作二个抗拉试件，其试验结果大于该类别钢

筋的抗拉强度时，才允许正式施焊，此时不可再从成品抽样取试件。

钢筋、骨架绑扎，缺扣、松扣不超过应绑扎数量的10%,且不应集中。钢筋弯钩的

朝向正确，绑扎接头符合施工规范的规定，搭接长度不小于规定值。所有焊接接头必须

进行外观检验，其要求是：焊缝表面平顺，没有较明显的咬边、凹陷、焊瘤、夹渣及气

孔，严禁有裂纹出现。

⑷、碎工程

①、施工准备

本工程碎采用商品碎。所有材料试验单及碎试配报告均报监理工程师审批，并在开

工前28天完成。提前安装碎施工机械、水电到位、对模板淋水保润，振动器到位，复

验水电预埋构件及变形缝橡胶止水带位置，并办理好钢筋模板验收手续。

②、碎施工安排

a、底板浇筑：根据设计图纸根据实际情况整体浇筑。设水平标志，以保证底板平

整度及厚度。

b、墙板浇筑

墙板选用坍落度为13〜15cm碎，抗渗碎严格控制水灰比清理好施工缝后，均匀浇

筑5cm厚与墙板碎同等级的石子、砂浆。分层分段浇筑，每层厚400〜500mm,每段控

制浇筑长度，以保证间歇时间在2h之内为准，逐段逐层呈阶梯形向前推进。避免振动

器接触模板，振动器插入深度应距下层面±5cm为准，采取“快插慢拨”的方法。振动

时间以不再帽汽泡为止。泵送碎前的冲管水洗砂浆一律清掉，以保证质量。

c、4仝的浇筑

组织施工班组进行技术交底，班组必须熟悉图纸，明确施工部位的各种技术因素

要求（碎强度等级、抗渗等级、初凝时间等）。

组织班组对钢筋、模板进行交接检，如果不具备碎施工条件则不能进行碎施工。

组织施工设备、工具用品等，确保良好。浇筑前应对模板浇水湿润，墙、柱模板

的清扫口应在清除杂物及积水后再封闭。碎浇筑的一般要求：

碎自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2m,如超过2m时必须采取措施。应采用

串筒、导管、溜槽或在模板侧面开门子洞（生口）。

浇筑碎时应分段分层进行，每层浇筑高度应根据结构特点、钢筋疏密决定。一般分

层高度为插入式振动器作用部分长度的L25倍，最大不超过500m.no平板振动器的分层

厚度为200mm。

开动振动棒，振捣手握住振捣棒上端的软轴胶管，快速插入佐内部，振捣时，振动

棒上下略为抽动，振捣时间为20-30秒，但以碎面不再出现气泡、不再显著下沉、表

面泛浆和表面形成水平面为准。使用插入式振动器应做到快插慢拔，插点要均匀排列，

逐点移动，按顺序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距不大于振动棒作用半径的

1.5倍（一般300〜400mm）,靠近模板距离不应小于200mm。振捣上一层时应插入下层碎

面50〜100mm,以消除两层间的接缝。平板振动器的移动间距应能保证振动器的平板覆

盖已振实部分边缘。

浇筑验应连续进行。如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层碎初凝之前,

将次层碎浇筑完毕。间歇的最长时间应按所有水泥品种及碎初凝条件确定，一般超过2

小时应按施工缝处理。

浇筑驻时应派专人经常观察模板钢筋、预留孔洞、预埋件、插筋等有无位移变形或

堵塞情况，发现问题应立即浇灌并应在已浇筑的碎初凝前修整完毕。

浇筑完毕后，检查钢筋表面是否被碎污染，并及时擦洗干净。

墙碎浇筑：墙浇筑前，或新浇碎与下层碎结合处，应在底面上均匀浇筑50mm厚与

碎配比相同的水泥砂浆。砂浆应用铁铲入模，不应用料斗直接倒入模内。

墙碎应分层浇筑振捣，每层浇筑厚度控制在500mm左右。碎下料点应分散布置，循

环推进，连续进行。

浇筑墙体洞口时，要使洞口两侧碎高度大体一致。碎振捣要均匀密实，特别是墙厚

较小，门窗洞结构加筋与连接交错钢筋较密的部位，应采用中25振动棒，其它墙部位

采用①50振动棒，考虑到墙窗洞下墙体碎封模后无法直接振捣，可事先将窗洞下口留成

活口，待佐浇至该位置并振捣密实后再行封模和加固。振捣时，振动棒应距洞边300mm

以上，并从两侧同时振捣，以防止洞口变形。大洞口下部模板应开口并补充振捣。

3.10、回填压实

⑴、沟槽回填应在管道各项隐蔽工程（污水管要按规范要求作闭水试验）验收合格

后进行。凡具备覆土条件，应及时覆土，防止管道暴露时间过长造成损失。沟槽回填，

应分层整平和夯实，大于10cm的石料等硬块应剔除。

⑵、从管顶以上0.7M范围内必须采用人工回填。沟槽回填土的密实度，管子两侧

不低于93%,管顶管道两侧回填高差不超过20cm。

⑶、回填分层进行。管道两侧和管顶以上50cm用中粗砂回填，用木夯夯实，每层

虚铺厚度不大于20cm；管顶以上50cm至地面用统渣回填，HW-60蛙式打夯机夯实，每

层虚铺厚度20-25cm；应做到夯夯相连，一夯压半夯。

⑷、分段回填时，相邻两段接茬呈阶梯形。

⑸、回填土不得有石块、房渣土等不能夯实的土质，防腐层周围用细土回填。

⑹、板桩应在填土达到密度后方可拨除，拔桩时应采取措施，减少板桩带土。板桩

应间隔拔除，并及时灌砂，拔桩由专人指挥，谨慎操作，确保安全。

4、架空管施工

4.1、管桥施工

4.1.1、筑土围堰

因为本工程钻孔灌注桩均处在深度不大的河流中，而且河底淤泥层较厚，在钻孔桩

施工前，拟对河道进行围堰、抽水，然后进行钻机平台的施工。水流较快地段采用双排

圆木桩围护后用编织袋或筑土围堰。打圆木桩应着重控制的质量要求

⑴、桩位偏差必须控制在小于等于D/6-D/4中间范围内，桩的垂直度允差1虬

⑵、在打桩时，如感到木桩入土无明显持力感觉时应向监理及时汇报接桩（如设计

有单桩承载指标时应该做单桩荷载试验）o

⑶、打桩线路注意从中间往外两边对称打，防止桩位严重移动。围堰施工要求：

堰顶高度高出施工期间可能出现的最高水位0.5m以上，堰顶宽为2〜2.5m,堰外边

坡1:0.5〜1:1,堰内边坡一般为1:0.2〜1:0.5,堰内面积满足施工的需要。

在筑堰前将堰底河床上的树根、石块、杂物等清除；自上游开始填筑至下游合拢。

筑堰的土采用粘性土或砂夹粘土，填出水面后应进行夯实，挤出河床底的淤泥。

围堰施工工艺流程：测量放样一定出围堰边缘线一岸上装围堰砂袋一人工抛袋围

堰一抛袋至露出水面人工码袋。

草袋围堰筑岛采用人工装袋，用翻斗车运至待围堰墩台处用人工抛袋、堆码的方法

筑岛，填心采用外运的砂土进行。

4.1.2、钻孔灌注桩施工

⑴、钻孔桩施工工艺流程图，见下图

⑵、钻机工作平台

用20cm*30cm枕木铺放在中粗砂垫层上，上铺5cm厚20-30cm宽木板。每个钻孔桩

平台分别搭设，平面面积为2.5mX2.5m。

⑶、钻孔灌注桩

每台钻机前后两个钻孔灌注桩之间不用相隔一个桩位。钻孔时采用GDF-1000型循

环钻机，钻头为尖底鱼尾式圆笼钻。

①、护筒埋设

护筒的作用：固定桩位，并作钻孔导向；保护孔口，防止孔口土层坍塌；隔离孔内

外表层水，并保持钻孔内水位高出护筒外水位L0米以上，保证护筒内水头。

因此埋置护筒要求稳固、准确，且入硬土50cm以上。

护筒制作要求坚固、耐用、不易变形、不漏水、装卸方便和能重复使用。护筒内径

采用d）800mm,护筒顶端高度宜高出施工水位1.0米。护筒采用带法兰的钢质护筒，用5

毫米厚钢板制作。为增加刚度，防止变形，可在护筒上、下端和中部的外侧各焊

一道加劲肋，它可以做成整体的或两半圆的。

埋置护筒时应注意以下几点：

护筒平面位置应埋设正确，偏差不得大于50mm。护筒顶标高应高出地下水位或施工

最高水位1.0米;

陆上护筒埋设采用挖掘机开挖，人工修理基坑成圆状，护筒外四周夯填密实的粘土,

护筒底埋置在稳定的粘土层中，否则也应换填粘土并夯实，其厚度为1.0米。

②、安装钻机

钻架是钻孔、吊放钢筋笼、灌注混凝土的支架。钻架应能承爱钻具和其它辅助设备

的重量，同时要稳定性好，具有一定的刚度，在钻进中或其它操作时，不产生移动和摇

晃，它的高度应根据钻具长度和钢筋骨架节长度决定，一般为8-12米，底盘的长度则

根据高度和稳定性决定，钻架的主要受力构件的断面尺寸根据施工中出现的最大负荷计

算决定，安全系数不宜小于3。

在钻孔过程中，成孔中心必须对准桩位中心，钻机架必须保持平稳，不发生位移，

倾斜和沉陷。钻机（架）安装就位时，应详细测量，底座应用枕木垫实塞紧，顶端应用

缆风绳固定平稳，并在钻孔过程中经常保证转盘面水平，钻机机架垂直，来确保桩身的

垂直度和孔径。

③、制作泥浆及废浆处理

泥浆在钻孔中的作用是：在孔内产生较大的悬浮液压力，可防止坍孔；

泥浆向孔外土层渗漏，在钻进过程中，由于钻头的活动，孔壁表面形成一层胶泥，

具有护壁作用，同时将孔内外水流切断，能稳定孔内水位；

泥浆比重大，具有浮渣作用利于钻渣的排出。因此在钻孔过程中，孔内应保持一定

稠度的泥浆，一般比重以L06T.2为宜。

根据本工程地质情况，钻孔泥浆在粘土层中，钻进时利用地层粘土自然造浆，在亚

砂土层中掺入一定量的膨润土粉和黄粘土，以护壁防塌。

泥浆沉淀池的设备因地制宜利用围堰内河道，钻孔泥浆和钻渣依靠自身重力沉淀，

形成含水量较大的浓稠状废浆，在围堰旁设一个5m*5m,深为1m的集水坑，用一台泥浆

泵将水和小部分泥浆抽排至围堰外。大部分的浓稠状废浆装入槽罐车运到一个废置山塘

处理。

钻孔过程中为保护环境，禁止将钻孔完成后废弃的泥浆排入内河中或者桥桩旁的空

地上。

④、钻孔

钻机就位：立好钻架并调整和安设好起吊系统，将钻头吊起，徐徐放进护筒内。启

动卷扬机把转盘吊起，垫方木于转盘底座下面，将钻机调平并对准钻孔。然后装上转盘,

要求转盘中心同钻架上的起吊滑轮在同…铅垂线上。钻杆位置偏差不得大于2厘米，在

钻进中要经常检查转盘，如有倾斜或位移，应及时纠正。

起动卷扬机，吊起方钻杆穿过转盘并牢固地联结到钻头，装好方形套夹住方钻杆，

准备钻进。

开钻：启动钻机慢速钻进，在钻进过程中，根据地质报告中的土质情况，对不同地

质层分别进行速度和泥浆比重调整，以防塌孔和缩孔。若发现地形、地质与提供资料不

符合，应与钻探和设计单位联系。

接长钻杆：当一钻杆钻完时，先停止转盘转动，并使循环系统延续工作至孔底沉渣

基本排净（约「3分钟），然后关闭泥浆泵接长钻杆，在接头法兰盘之间垫3-5毫米厚

的橡皮圈，并拧紧螺栓，以防漏气、漏水，然后如上述工序，一切正常后继续钻进。

控制钻速：在硬粘土中钻进时，用一档转速，放松起吊钢丝绳自由进尺。在普通粘

土、砂粘土中钻进时，可用二、三档转速，自由进尺。在砂土或含少量卵石中钻进时，

宜用一、二档转速，并控制进尺，以免陷没钻头或抽吸钻渣的速度跟不上。

遇地下水丰富易坍孔亚砂土或砂土，宜用低档慢速钻进，减少钻头对亚砂土的搅动，

同时应加大泥浆比重和提高水头，以加强护壁，防止塌孔。

⑤、清孔

钻孔灌注桩进行清孔，钻孔灌注桩桩底沉渣厚度应不大于10cm。

终孔检查后，迅速清孔，不得停歇过久，使泥浆、钻渣沉淀增多，造成清孔工作

的困难，甚至坍孔。清孔后应在最短时间内灌注混凝土。根据钻孔方法，在用正循环回

旋钻机钻孔时，可在终孔后停止进尺，利用钻机的循环系统的泥浆泵持续清孔渣30分

钟左右，使孔底钻渣清除至规范允许范围内。

⑥、装吊钢筋骨架

钻孔桩的钢筋按设计要求预先焊成钢筋笼骨架，按8-10m一-段分段用加劲筋成型法

制作，用平板车上加托架的方法分段就位，吊入钻孔。

钢筋笼骨架吊放前检查孔底深度是否符合要求，孔壁有无妨碍骨架吊放和正确就位

的情况。在以上情况均通过监理工程师验收合格后，方可安放钢筋骨架。

钢筋骨架在运输吊装过程中均不得使骨架变形。钢筋骨架可利用钻机塔架起吊，为

保证骨架起吊时不变形，宜用两点吊，第一吊点设在骨架下部、第二吊点设在骨架长度

的中点到上中部之间。对于长骨架，起吊前应在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其

刚度，起吊时，先提第一吊点，使骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地

面后，第一吊点停止起吊，继续提升第二吊点。随着第二吊点不断上升，慢慢放松第一

吊点，直到骨架同地面垂直，停止起吊。解除第一吊点，检查骨架是否顺直，如有弯曲

应整直。当骨架进入孔口后，应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，骨架进入孔口

后，由下而上地逐个解去绑扎杉木杆的绑扎点。解去后，杉木杆受水的浮力自行浮出水

面后即可取去。当骨架下降到第二吊点附近的加劲箍接近孔口时，可用钢钎穿过加劲箍

的下方，将骨架临时支承于孔口，将吊1移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨

架后一个加劲箍处，按上述方法暂时支承。此时可吊来第二节骨架，使上下两节骨架位

于同一竖直线上，进行焊接。焊接时应先焊顺桥方向的接头。最后一个接头焊好后，全

部接头就可下沉入水。这样钢筋的强度虽无明的降低，但焊接时间颇长。因此可采用部

分焊接部分绑扎的方法来缩短孔口的焊接时间。接头完成，捎提骨架，抽去临时支托，

将骨架慢慢下降，如此循环，使骨架降至设计标高为止。最后用四根铅丝将骨架绑牢在

钻架底盘或临时设于孔口的井字架上，即可松开骨架的吊点。此时应测量钢筋骨架的标

高是否与设计标高相符，偏差不得大于±5厘米。在吊放过程中在钢筋笼上安置定位钢

筋环和混凝土垫块，以确保保护层厚度。

钢筋骨架安置完毕后，须再次进行孔底检查，有时须进行二次清孔，达到要求后即

可灌注水下混凝土。当灌完的混凝土开始初凝时即割断挂环，使钢筋骨架不影响碎的收

缩，避免钢筋与混凝土的粘结力受损失。

⑦、钻孔事故的预防

现象：钻进过程中易造成糊钻和缩孔。

预防处理办法：首先应对钻杆内径大小进行计算决定。控制进尺，加强泥浆循环。

若已严重糊钻，应将钻锥提出孔口，清除钻头残渣。缩孔时，采用上下反复提降钻头扫

孔的方法扩大孔径。

坍孔：坍孔的表征是孔内水位突然下降，孔口冒细密的水泡，出渣量显著增加而不

见进尺，钻机负荷显著增加等。施工中应严格按要求操作，以防为主，一旦发生坍孔，

应找出坍孔原因，采取相应措施。

钻孔偏斜：安装钻机时要使转盘、底座水平、起重滑轮缘、固定钻杆的卡孔和护筒

中心三者应在一条竖直线上，并经常检查校正；

由于主动钻杆较长，转动时上部摆动过大。必须在钻架上拉设导向架，控制钻杆上

的提引水笼头，使其沿导向架钻进；钻杆、接头应逐个检查，及时调正。主动钻杆弯曲，

要用千斤顶及时调直；

在有倾斜的软、硬地层钻进时，应吊着钻杆控制进尺，低速钻进。也可用检查钻孔

方法用测孔器等，查明钻孔偏斜的位置和偏斜情况后，一般可在偏斜处吊住钻头上下反

复扫孔，使钻孔正直，偏斜严重时应回填砂粘土到偏斜处，待沉积密实后再继续钻进。

掉钻落物：开钻前应清除孔内落物，零星铁件可用电磁铁吸取，较大落物和钻具，

可用打捞工具打捞，然后在护筒口加盖；

经常检查钻具、钻杆、钢丝绳和联结装置；为便于打捞落入孔内的钻头，可在钻头

上预先焊上打捞环，或在钻头上围捆儿圈钢丝绳等。

处理方法：掉钻后应及时摸清情况，若钻锥被沉淀物或坍孔土石埋住应首先清孔，

使打捞工具能接触钻头。

扩孔和缩孔：扩孔是孔壁坍塌而造成的结果，若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔

仍能达到设计深度则不必处理，只是混凝土灌